Mémoire DATCHOSSA Tiambo Abbas - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
-----------------------
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE
SCIENTIFIQUE
-----------------------
UNIVERSITE D’ABOMEY CALAVI
-----------------------
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
-----------------------
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL/BTP
-----------------------
MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

D’INGENIEUR DE CONCEPTION GRADE MASTER
OPTION : BATIMENT ET TRAVAUX PUBLICS
THEME
CARACTERISATION PHYSIQUE ET MECANIQUE D’UN
COMPOSITE A MATRICE CIMENTAIRE AMELIOREE A LA
POUZZOLANE DE BALLE DE RIZ ET RENFORCE PAR DES
FIBRES DE BAGASSE DE CANNE A SUCRE
Réalisé par: COMPOSITION DU JURY

Tiambo Abbas  Président du jury
DATCHOSSA Pr Victor GBAGUIDI
Sous la direction de :  Membres du jury
Pr Emmanuel OLODO ; Maître de conférences Pr Emmanuel OLODO
des universités du CAMES Dr Valéry K. DOKO
Dr Valéry K. DOKO ; Maître Assistant des Ing Pamphile VODOUHE
universités du CAMES.
Année académique 2018-2019 /12ième promotion

DEDICACE
DÉDICACE
À mon père janvier DATCHOSSA et à ma mère Mariama KASSA pour l’amour du travail
qu’ils ont su m’inculquer, pour leur affection, leur encouragement et leur attachement
exceptionnel au sens de la responsabilité parentale.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas i

REMERCIEMENTS
REMERCIEMENTS
À DIEU Tout Puissant, Gloire soit rendue pour son assistance et sa protection quotidienne
tout au long de ce cursus universitaire : Père, ce document n’est que le fruit de ta miséricorde
infinie. Aussi, voudrais-je avoir une attention toute particulière à la Vierge Marie pour son
intercession quotidienne.
L’homme étant un être social, ses œuvres sont inéluctablement le résultat de nombreux efforts
consentis par les membres de la société à laquelle il demeure attaché quotidiennement.
L’élaboration du présent mémoire n’a donc été possible que grâce au soutien indéfectible et à
la franche collaboration de plusieurs personnes. Je tiens donc à exprimer mes sincères
remerciements et ma profonde gratitude au :
 au Pr Guy ALITONOU, Directeur de l’EPAC ;
 au Pr François Xavier FIFATIN, Directeur Adjoint de l’EPAC ;
 au P r SOUMANOU M. Mohamed, ex Directeur de l’EPAC;
 au Pr Clément AHOUANNOU ex Directeur Adjoint de l’EPAC;
 au Dr Gossou Jean HOUINOU , Docteur Ingénieur en Génie Minier et
Topographie ; Chef du Département de Génie Civil de L’EPAC, pour tous les
sacrifices consentis pour la bonne marche des activités pédagogiques au sein du
département ;
 au Pr (MC) Emmanuel OLODO, Maître de Conférences des Universités, mon Maître
de mémoire pour sa disponibilité tout au long de cette période de stage.
 au Dr Valery K. DOKO, Maitre-assistant des universités, mon CO-Maître de
mémoire, qui a consacré beaucoup de temps, et a largement contribué à
l’aboutissement de mes travaux de recherches par la qualité de ses suggestions. Je
le remercie aussi pour le soutien moral et matériel qu’il nous a apporté et grâce
auquel ce travail a été conduit à terme ;
 au Pr Edmond ADJOVI, Professeur titulaire des Universités du CAMES.
 au Pr (MC) Adolphe TCHEHOUALI, Maître de Conférences des Universités.
 au Pr (MC) Aïssè Gérard GBAGUIDI, Maître de Conférences des Universités;
 au Pr (MC) François de Paule CODO, Maître de Conférences des Universités.
 au Pr (MC) Mohamed GIBIGAYE, Maître de Conférences des Universités;
 au Pr(MC) Victor GBAGUIDI, Maître de Conférences des Universités;
 au Dr Agapit HOUANOU, maitre-assistant des Universités.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas ii

REMERCIEMENTS
 au Dr Agathe HOUINOU;
 au Dr Codjo Luc ZINSOU, Maître Assistant des Universités;
 au Dr Crépin ZEVOUNOU, Maître Assistant des Universités
 au Dr Ezéchiel ALLOBA, Maître Assistant des Universités;
 au Pr (MC) Gédéon CHAFFA, Maître de conférences des Universités ;
 au Dr Guy ADEOTI;
 au Dr Léopold DEGBEGNON, Maître Assistant des Universités ;
 au Dr Mathias SAVY, Maître Assistant des Universités ;
 au Pr (MC) Taofic BACHAROU, Maître de conférences des Universités ;
 au Dr Tonalémi Epiphane WANKPO;
 au Dr Pascal Cokou AGBAGNAN;
 à la Dre Yvette KIKI;
 à toute la 12ème promotion des élèves ingénieurs de l’EPAC plus particulièrement

Térah ASSOCLE, Géoffroy ZANNOU, Zianath ADECHINAN, Farid ALAO
Clément AKPABLI ;
 nous voudrions exprimer notre reconnaissance envers l’ingénieur WOROU Joël pour
son grand soutien et sa disponibilité qui ont vraiment facilité ce travail.
Je voudrais remercier de façon particulière tous ceux qui à travers leurs remarques m’ont aidé
dans ce travail il s’agit de :
 nous tenons à remercier spécialement Monsieur P a m p h i l e V O D O U H E
ACODJI, qui fut la première personne à nous faire découvrir le sujet qui a guidé notre
mémoire, Doctorant en Génie Civil, dont la franche collaboration, les multiples
conseils, le soutien et surtout la disponibilité, nous ont permis l’aboutissement de ces
travaux de recherches;
 Ing Damien AHOSSI, toutes mes reconnaissances pour vos apports ;
 Mr Olivier TCHEDE, chef service du laboratoire de génie civil
 Mr Raoul GANDAHO pour toute sa participation tout au long de ce travail
Toute l’équipe de recherches, je veux nommer les Ingénieurs … pour avoir été le creuset
d’échange et de solidarité pour une bonne évolution des travaux.
Je voudrais enfin porter une mention toute spéciale sur toute ma famille. Ainsi, je pense tout
particulièrement :
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas iii

REMERCIEMENTS
 À mon père Janvier DATCHOSSA, pour m’avoir inculqué l’amour du travail, et pour
les nombreux sacrifices consentis à mon égard ;
 À ma mère Mariama KASSA, pour son amour, son affection et son soutien ;
 À maman Honorine IDANI pour l’éducation qu’elle m’a donnée et pour l’affection
qu’elle a partagé avec moi ;
 À ma tante Jacqueline DATCHOSSA et son époux Djimon SAHGUI, pour tout leur
soutien depuis mon arrivée ici à Calavi ;
 Au Secrétaire générale de la mairie de Matéri, Mathias KIANSI, pour son soutien dans
les moments difficiles ;
 À tous mes oncles qui n’ont jamais cesser un instant de prier pour moi ;
 À mon tuteur Dayanguipo IDANI et son épouse, pour leur participation constructive
dans ma vie ;
 À ma chérie Fatima BOULANKI, pour avoir été pour moi une grande source de
motivation.
 À mon jeune frère Ismaël DATCHOSSA pour tous ses encouragements.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas iv

HOMMAGE
HOMMAGE
À NOS ENCADREURS
Pr (MC) Emmanuel OLODO, notre maître de mémoire, pour avoir accepté encadrer ce travail
malgré toutes ses occupations.
Ce document n’aurait pas vu le jour sans votre rigueur, vos remarques pertinentes, votre
courtoisie et votre esprit d’ouverture.
Recevez à travers cet hommage l’expression de notre profonde gratitude.
Hommage à vous, professeur !
Au Dr DOKO K. Valery, maître assistant des universités du CAMES, notre co-maître de
mémoire, qui s’est donné sans condition pour la réussite du présent travail.
Recevez à travers cet hommage l’expression de notre profonde gratitude.
Hommage à vous, Docteur !
Au doctorant Ing Pamphile VODOUHE ACODJI, infiniment merci pour tout. Pour nous
avoir guidé tel un moniteur durant ce travail. Vos conseils vos remarques, votre disponibilité et
cette rigueur que vous tenez du professeur nous ont permis d’amener ce travail à son
aboutissement. Merci pour vos nombreux mots d’encouragement qui venaient toujours à temps
pour nous relever, vous avez été pour nous un grand frère durant ces 6 derniers mois.
Merci à vous !
HOMMAGE
À son Excellence M. le Président du jury pour avoir accepté présider ce travail malgré vos
innombrables occupations.
Recevez à travers cet hommage notre gratitude
Aux Honorables membres du Jury pour avoir accepté examiner ce travail.
Infiniment merci.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas v

RESUME
RÉSUMÉ
Le présent rapport de recherche est consacré à la caractérisation physique et mécanique d’un
composite à matrice cimentaire amélioré à la pouzzolane de balle de riz et renforcé par des
fibres de bagasse de canne à sucre.
La mise en œuvre a été essentiellement de rechercher le taux de substitution optimal de ciment

par la cendre de balle de riz et celui du sable par la bagasse de canne à sucre qui présenterait
une bonne résistante en traction et en compression tout en déterminant les caractéristiques
physiques et mécaniques du matériau. La bagasse et pouzzolane ont donné des résultats
satisfaisants qui ont été confirmés par les essais mécaniques.
Les résultats issus de l’étude mécanique montrent que le mortier de bagasse de canne à sucre a
respectivement une résistance à la flexion et la compression à 14 jours de 4.78MPa et de
15.39MPa avec un dosage en fibre de 3% du sable.
Quant au composite de Cendre de balle riz on a obtenu respectivement une résistance à la

flexion et à la compression de 3.11MPa et de 18.17MPa pour un taux de substitution de 6%
(taux qui n’est pas choisi comme optimal mais comme celui où nous en sommes arrêté).
Comme pour toutes les fibres végétales, ces résistances diminuent en fonction de
l’augmentation du dosage en fibres, pour la bagasse de canne à sucre. Le même comportement
s’observe avec la cendre de balle de riz. Aussi la masse volumique varie dans le même sens que
les caractéristiques mécaniques.
Mots clés : Bagasse, Balle de Riz, composite, matrice, matrice cimentaire, fibres végétales.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas vi

ABSTRACT
ABSTRACT
This research report is devoted to the physical and mechanical characterization of a cement
matrix composite enhanced with rice husk pozzolana and reinforced with sugarcane bagasse
fibers.
The main objective was to find the optimum substitution rate of cement by rice husk ash and
sand by sugar cane bagasse, which would have good tensile and compressive strength while
determining the physical and mechanical characteristics of the material. The bagasse and
pozzolan gave satisfactory results which were confirmed by the mechanical tests.
Results from the mechanical study show that the sugarcane bagasse mortar has a 14 day flexural
and compressive strength of 4.78 MPa and 15.39 MPa, respectively, with a fiber dosage of 3%
of the sand.
As for the rice husk ash composite, a flexural and compressive strength of 3.11MPa and
18.17MPa was obtained respectively for a substitution rate of 6% (a rate which is not chosen
as optimal but as the one in which we are stopped).
As with all plant fibers, these resistances decrease with increasing fiber dosage for sugarcane
bagasse. The same behavior is observed with rice husk ash. Also the density varies in the same
direction as the mechanical characteristics.
Key words: Bagasse, Rice Ball, composite, matrix, cement matrix, plant fibers.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas vii

LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 :composition chimique du clinker .................................................................. 8
Tableau 2 : caractéristiques chimiques des cendres de bagasse ................................... 18
Tableau 3 : production mondiale de riz ........................................................................ 20
Tableau 4 :caractéristiques physiques du ciment .......................................................... 35
Tableau 5 :caractéristiques mécaniques du ciment ....................................................... 36
Tableau 6 :Données d’équivalent de sable ................................................................... 60
Tableau 7 :données d’essais de masse volumique réelle sur le sable .......................... 60
Tableau 8:Données de masse volumique réelle sur la BCS ......................................... 61
Tableau 9 :données d’essai d’absorption de la bagasse de canne à sucre .................... 62
Tableau 10 : Données sur la masse volumique absolue de CBR .................................. 62
Tableau 11 : données d’essai de Fluorescence aux Rayons X ...................................... 64
Tableau 12 :Fiche de recueillement des données d’essai à la chaux saturée. ............... 64
Tableau 13 : Evolution de l’étalement avec le taux de CBR ........................................ 65
Tableau 15 :évolution de l’étalement avec le taux de BCS .......................................... 66
Tableau 16 :évolution de la masse volumique avec le taux de la BCS ........................ 67
Tableau 17 :évolution de la masse volumique avec le taux CBR ................................. 68
Tableau 18 :évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de BCS . 69
Tableau 19 : l’évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de CBR
....................................................................................................................................... 70
Tableau 20 : données d’essai de flexion des ECBR à 7jrs ........................................... 71
Tableau 21 : données d’essai de flexion des EBCS à 7jrs ............................................ 72
Tableau 22 : données d’essai de flexion des ECBR à 14jrs ......................................... 73
Tableau 23 : données d’essai de flexion des EBCS à 14jrs .......................................... 74
Tableau 24 : données d’essai de compression des ECBR à 7jrs ................................... 75
Tableau 25 : données d’essai de compression des EBCS à 7jrs ................................... 76
Tableau 26 : données d’essai de compression des ECBR à 14jrs ................................. 77
Tableau 27: données d’essai de compression des EBCS à 14jrs .................................. 78
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas viii

LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES

Figure 1: évolution de la production de la canne à sucre entre 1995 et 2014 au Bénin 17
Figure 2 :courbe d’AG de la BCS ................................................................................. 34
Figure 3:Principe de l’essai de Frattini ......................................................................... 40
Figure 4:Pesées nécessaire à la détermination de la masse volumique d’un matériau fin.
....................................................................................................................................... 43
Figure 5 :principe de fonctionnement du perméabilimètre de blaine ........................... 45
Figure 6 :Graphe de DRX à 600°C ............................................................................... 63
Figure 7 :Graphe de DRX à 700°C ............................................................................... 63
Figure 8 :comparaison de l’indice d'activité à la chaux de la CBR 600 et de la CBR 700
....................................................................................................................................... 65
Figure 9 :effet du taux de cendre sur l’étalement ......................................................... 66
Figure 10 : effet du taux de BCS sur l’étalement ......................................................... 67
Figure 11:effet du taux de BCS sur la masse volumique du mortier frais .................... 68
Figure 12 :effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier frais .................. 69
Figure 13 :effet du taux de la BCS sur la masse volumique du mortier durci .............. 69
Figure 14 : effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier durci ................ 70
Figure 15 : effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 7jrs........... 71
Figure 16: effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 7jrs ............ 72
Figure 17 : effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 14jrs......... 73
Figure 18 : effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 14jrs ......... 74
Figure 19:effet du taux de CBR sur la résistance en compression des ECBR à 7jrs .... 75
Figure 20 :effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à 7jrs ... 76
Figure 21 :effet du taux de BCR sur la résistance en compression des ECBR à 14jrs . 77
Figure 22 :effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à 14jrs . 78
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas ix

LISTE DES PHOTOS
LISTE DES PHOTOS

PHOTO 1 :BCS utilisée dans la présente étude ............................................................ 33
PHOTO 2 : Préparation du mortier à renfort de BCS ................................................... 83
PHOTO3:éprouvettes conservées dans les moules au laboratoire de Génie Civil ....... 83
PHOTO 4 :pesage des matériaux pour la confection d’éprouvettes ............................. 84
PHOTO 5 :four du laboratoire de l’INE ....................................................................... 84
PHOTO 7 :pesage des CBR après calcination au laboratoire de Chimie ..................... 85
PHOTO 6 :Balle de Riz utilisée dans la présente étude ............................................... 85
PHOTO 8 : Aspect la CBR après calcination complète de la balle de riz .................... 86
PHOTO 9 : Ecrasement des éprouvettes ....................................................................... 86
PHOTO 10 :Appareil d’essais de flexion et de compression utilisé ............................ 87
PHOTO 11 : Table à secousse utilisée(labo GC) ......................................................... 87
PHOTO 12 : : étuve du laboratoire de Génie Civil...................................................... 88
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas x

NOTATIONS
NOTATIONS
CPJ ou CEM II : ciment portland avec ajout
CPA ou CEM I : ciment portland artificiel
E/C : rapport eau sur ciment
fcj : résistance à la compression à j jours d’âge
ha : hectare
S/C : Rapport sable Ciment
T : tonne
𝜌 : Masse volumique
ES : Equivalent de sable
Mf : Module de finesse
𝐦𝐜 : La masse de ciment
𝐦𝐬 : La masse du sable
𝝆𝒄 : La masse volumique du ciment
𝝆𝒔 : La masse volumique du sable
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xii

NOTATIONS
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
ASTM : American Society for Testing and Material

AG : Analyse Granulométrique
Dr : Docteur
EN : European Norms
NF : Norme Française
Ing : Ingénieur
MPa : Mégapascal
NOCIBE : Nouvelle Cimenterie du Bénin
ONU : Organisation des Nations Unies
GES : Gaz à Effet de Serre
Pr : Professeur
SCB : Société des Ciments du Bénin
ET : Eprouvettes Témoins
CBR : Cendre de Balle de Riz
CBR 600 : Cendre de Balle de Riz obtenue à 600°C
CBR 700 : Cendre de Balle de Riz obtenue à 700°C
BCS : Bagasse de Canne à Sucre
EBCS : Eprouvettes de Bagasse de Canne à Sucre
ECBR : Eprouvettes de Cendre de balle de Riz
ETCBR : Eprouvette Témoins de Cendre de Balle de Riz
DRX : Diffraction des Rayons X
msat : Masse du matériau saturé
msec :Masse du matériau sec
Ab : Absorption
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xi

LISTES DES ANNEXES
LISTE DES ANNEXES

ANNEXE 1 :Production de la Canne à sucre au Bénin entre 1995 et 2014 ................. 88
ANNEXE 2 :vitesse d’évolution de la calcination à 400°C ......................................... 89
ANNEXE 3 : vitesse d’évolution de la calcination à 500°C ........................................ 90
ANNEXE 6:La fiche de recueillement de l’analyse granulométrique du sable utilisé pour
la présente étude ............................................................................................................ 93
ANNEXE 7:Fiche de recueillement de l’AG sur la BCS ............................................. 93
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xiii

SOMMAIRE
SOMMAIRE
DÉDICACE ..................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ....................................................................................................... ii
HOMMAGE ................................................................................................................... v
RÉSUMÉ ....................................................................................................................... vi
ABSTRACT .................................................................................................................. vii
LISTE DES TABLEAUX............................................................................................ viii
LISTE DES FIGURES .................................................................................................. ix
LISTE DES PHOTOS..................................................................................................... x
NOTATIONS ................................................................................................................ xii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................. xi
LISTE DES ANNEXES .............................................................................................. xiii
SOMMAIRE ................................................................................................................ xiv
Introduction ..................................................................................................................... 1
1 Généralité et revue de littérature ............................................................................. 5
1.1 Généralité ........................................................................................................ 5
1.2 Revue de littérature ....................................................................................... 21
2 Matériel, Matériaux et Méthode ........................................................................... 27
2.1 Matériel ......................................................................................................... 27
2.2 Matériaux ...................................................................................................... 27
2.3 Méthodologie ................................................................................................ 53
3 Résultats et discussion .......................................................................................... 59
3.1 Sur matériaux (sable, BCS, pouzzolane) ...................................................... 59
3.2 Sur composites .............................................................................................. 65
Conclusion et perspectives ............................................................................................ 79
Références bibliographiques ......................................................................................... 80
Annexe ......................................................................................................................... 83
Table des matières......................................................................................................... 94
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xiv

Introduction
Introduction
 Contexte d’étude et justification
Aucun développement durable n’est possible s’il ne tient compte de la protection de
l’environnement : C'est le troisième principe de la Déclaration de Rio sur l'environnement et le
développement (Nations Unies, 2012), qui attire l‘attention des nations du monde à faire face
aux problèmes environnementaux qui menacent l'existence de notre planète. La Dre Corinne
Gendron ne disait pas autre chose quand elle suggérait de voir le développement sous trois
angles (Trudel, 2007) de la façon suivante : l'objectif du développement est l'amélioration de la
qualité de vie des populations (aspect social) ; la contrainte est la préservation de notre planète
(aspect environnemental) et le moyen d'y arriver est l'efficacité et la rentabilité des méthodes
utilisées (aspect économique).
Il faut donc à tout prix associer développement et protection de l’environnement ; ou mieux,
vue la situation actuelle de notre planète, viser un développement incluant les aspects suivants :
aspect environnemental, aspect social, et aspect économique.
Les différents acteurs de développements doivent donc trouver des moyens de réduction des
polluants environnementaux en particulier l’émission des gaz à effet de serre. Celui dont il faut
faire plus attention est le dioxyde de carbone car il est le plus produit.
Tenant compte de cette nécessité, les acteurs du génie civil que nous sommes, nous sentons,
dans l’obligation de trouver des solutions réduisant l’émission de ces GES dans notre secteur
d’activités.
Les bâtiments et autres constructions représentent plus de 35% de l'énergie finale mondiale et
près de 40% des émissions de CO2 liées à l’énergie utilisée en 2016(Aberge, Dean, and Dulac
2017).
Dans le même sciage, les travaux de W. Ernst, P. Lynn, H. C et O. L (2001) montrent que
plus de 60 % des émissions de CO2 lors de la fabrication de ciment provient de phénomène de
transformation du calcaire (CaCO3) sous l’effet de la température en chaux (CaO) et en gaz
carbonique (CO2). L’émission mondiale de CO2 de l’industrie cimentière est estimée à 375
millions de tonnes en 2007 soit 7% des émissions mondiales de CO2.
D’ailleurs, les travaux de (Nguyen, 2010) ont montré que le bâtiment, par la production du
ciment, occupe la seconde place dans la production du CO2 après les industries.
Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 1

Introduction
Ces informations nous montrent clairement que le ciment, liant le plus utilisé dans les
constructions, est une grande source de menace de l’existence de la vie à long terme. Cependant
il est le moins coûteux et a un accès facile à toutes les populations en comparaison avec les
autres matériaux de construction. Comme on ne dispose pas réellement, à l’heure actuelle, de
liant écologique pouvant offrir toutes ces facilités aux utilisateurs, il faut tout au moins trouver
un moyen de diminuer sa consommation.
C’est dans ce cadre que s’inscrit le présent travail
Plusieurs chercheurs ont travaillé et continuent de travailler activement à rechercher des

substituants écologiques au ciment.
Ce présent travail vise à proposer une alternative à la réduction de la quantité de ciment utilisé
dans la réalisation des éléments de remplissage. Cela permettra de réduire la part de ciment
utilisée pour la confection des agglos et en conséquence la réduction de la production du ciment
à travers les industries cimentaires.
Les plantes chlorophylliennes (composés organiques) ont plus de 50% de carbone dans
leur constitution et ce même quand elles se sèchent.
Ainsi leur combustion incomplète libère du monoxyde de carbone dans la nature. Ce gaz ayant
une densité proche de celle de l’air se combine très facilement avec celui-ci et produit du
dioxyde de carbone.
Dans la sous-région, plusieurs de ces plantes sont souvent brulées libérant ainsi du dioxyde de
carbone dans la nature ; Au nombre de ces plantes figurent les fibres de bagasse de canne à
sucre. Si au lieu de bruler ces fibres on peut les utiliser comment renfort des composites à
matrice cimentaire des éléments de remplissage, on aurait fait un double gain en ce sens qu’on
renforcera la protection de l’environnement des émissions de CO2 tout en améliorant les
caractéristiques thermiques de ce composite.
Le présent projet vise à faire la caractérisation physique et mécanique d’un composite à matrice
cimentaire amélioré à la pouzzolane faite de balles de riz et renforcé par des fibres de bagasse
de canne à sucre.
Il induira un développement incluant les trois aspects, exigés par la Dre Corinne Gendron, de
la manière suivante :

Introduction
Au plan social
Les balles de riz et les bagasses de canne à sucre sont souvent considérées comme des déchets
que brule la population. Désormais ces déchets peuvent être considérés comme une source de
revenu. L’utilisation de la bagasse de canne à sucre dans les composites à matrice cimentaire,
comme renfort des éléments de remplissage, améliorera le confort thermique (naturel) dans les
logements en milieu rural et dans nos villes en ce sens que les composites renforcés de fibres
végétales offrent une bonne isolation thermique.
Au plan économique
La fabrication du ciment est très énergivore ce qui fait que le coût du ciment est élevé. Si on
peut réduire la quantité de ciment, en remplacement d’une pouzzolane, on réduit ainsi la
consommation de l’énergie. Ce qui aura pour conséquence la réduction des coûts de production
et de vente.
Au plan environnemental
Si au lieu de bruler les fibres de bagasse de canne à sucre et les balles de riz, on peut utiliser les
fibres comment renfort d’un composé à matrice cimentaire, et les balles pour en faire des
pouzzolanes, on aurait fait un double gain sur la protection de l’environnement des émissions
de CO2. En effet, au cours de leurs croissance ces plantes utilisent le CO2 et par photosynthèse
libèrent de l’oxygène et de la vapeur d’eau tout en stockant le carbone dans leurs constitutions.
C’est ce qui fait que leur combustion libère du dioxyde de carbone dans la nature. Ainsi utiliser
les bagasses de canne à sucre comme renfort permet de capitaliser cette quantité stocker lors de
la croissance de la plante tout en améliorant les caractéristiques thermiques du composite
comme mentionné plus haut.
La fabrication de la pouzzolane, certes produit du dioxyde de carbone. Cependant ce dioxyde

de carbone produit n’est que celui pris à l’environnement lors de la croissance de la plante donc
ne conduit pas à la menace de ce dernier.
 Problématique
Dans le contexte défini dans les paragraphes précédents, la valorisation des résidus agricoles
comme la balle de riz et la bagasse de canne à sucre dans la formulation du mortier des éléments
de remplissage se présente comme une alternative intéressante pour les problèmes d’ordres
économique et environnemental. Cependant on ne peut en aucun cas substituer un matériau par

Introduction
un autre sans une étude approfondie et suffisante du comportement du nouveau matériau. En

effet, cette étude permettra aux spécialistes de savoir comment utiliser ce dernier matériau pour
avoir des résultats équivalents ou proches de ceux du premier matériau, et de tirer bien profit
des propriétés nouvelles que ce produit apporte par rapport au premier.
Nous ne prétendons aucunement être les premiers à faire des investigations sur ce matériau. Les
chercheurs tel que William WILSON, Halleux Edouard, Zerbino et al et autres ont mené des
recherches sur différents aspects de la solution. Cependant on est loin de connaître avec
exactitude le taux de substitution optimal de ciment par la balle de riz, pour avoir de meilleures
résistances mécaniques, l’effet de l’utilisation combinée des Cendres de Balle de Riz et des
renforts de bagasses sur les caractéristiques physiques et mécaniques du composite. C’est
pourquoi, dans la présente étude nous allons utiliser, les cendres de balle de riz, et la bagasse
de canne à sucre comme renfort pour déterminer leurs effets sur les caractéristiques physiques
et mécaniques des mortiers des éléments de remplissage.
 Hypothèses
 Le composite à matrice cimentaire améliorée, à fibre de bagasse de la canne à sucre
répond aux prescriptions techniques des constructions de génie civil ;
 Le composite à matrice cimentaire améliorée, à fibre de bagasse de la canne à sucre
permet d’améliorer la résistance en traction ;
 La pouzzolanne (CBR) est active et améliore les performances du composite.
 Objectifs
 Objectif général
L’objectif est de protéger l’environnement en réduisant l’utilisation du ciment qui sera remplacé
par un pourcentage optimal de pouzzolane et en valorisant les déchets agricoles dans
l’élaboration d’un composite.
 Objectifs spécifiques
- Elaborer une pouzzolane artificielle de balle de riz par la méthode thermique ;
- Caractériser les pouzzolanes ;
- Déterminer le taux optimal de substitution du sable par la BCS ;
- Déterminer les caractéristiques physiques du composite
- Déterminer les caractéristiques mécaniques du composite.

Généralité et revue de littérature
1 Généralité et revue de littérature

1.1 Généralité
Introduction aux matériaux composites
Un composite est un matériau hétérogène formé de plusieurs éléments non miscibles,
possédant des propriétés différentes de ces constituants pris séparément. Il est fabriqué à partir
d’une ossature, ou renfort, assurant la tenue mécanique ainsi que d’une matrice assurant la
cohésion du matériau et permettant de retransmettre les contraintes au renfort.
Les matériaux composites sont utilisés dans de nombreux domaines tels que l’industrie
automobile, l’aérospatial ou encore la médecine, car ils sont constitués de l’assemblage de
deux ou plusieurs matériaux de classes différentes, se complétant et permettant d’aboutir à un
matériau dont l’ensemble des performances est supérieur à celui des composantes pris
séparément. Une des applications techniques les plus réussies dans le Génie Civil est le
renforcement du béton par l’acier.
Le renforcement des ciments par des fibres cellulosiques donne un matériau composite qui
peut remplacer l’amiante-ciment dans de nombreuses applications telles que les plaques de
toiture, la tuyauterie, les revêtements des murs et d’autres applications.
Le choix du renfort reste cependant très important. Il doit avoir de bonnes propriétés
intrinsèques de résistance (module d’élasticité, géométrie etc.), qui doivent être compatibles
avec la matrice cimentaire avec laquelle il va être associé et doit aussi avoir un coût
acceptable.
Les matrices peuvent être des matériaux bruts fondus tels que des métaux, des résines
thermodurcissables ainsi que des matières thermoplastiques. D’autre part, les renforts peuvent
être constitués de différents matériaux sous forme de poudre, fibres, granules et même sous
forme de fibres tissées (longues). Les propriétés des matériaux composites résultent
 Les propriétés des matériaux constituants ;
 De leur distribution géométrique ;
 De leurs interactions ;
La géométrie du renfort sera caractérisée par sa forme, sa taille, sa disposition (son

orientation), etc. La concentration du renfort est un paramètre déterminant des propriétés du
matériau composite. Elle est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en
volume) ou par la fraction massique (fraction en masse).

Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume du composite est
également un paramètre important. Une distribution uniforme assurera une « homogénéité »
du matériau : d’où un matériau isotrope. Dans le cas d’une distribution non uniforme du
renfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres en renfort, diminuant ainsi
la résistance du composite.
Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres, l’orientation des
fibres détermine l’anisotropie du matériau composite. Cet aspect constitue une des
caractéristiques fondamentales des composites ; la possibilité de contrôler l'anisotropie du
produit fini par une conception et une fabrication adaptées aux propriétés souhaitées.
Par exemple, le béton armé utilisé en construction est un composite de béton (la matrice) et
d’acier (le renfort), ou encore les composites de fibres de verre et de résines époxy largement
utilisés dans l’aéronautique. Les panneaux de bois comme le contreplaqué sont également des
composites, les couches de bois jouant le rôle de renfort et la colle, celui de matrice.
Classification des composites

Il existe plusieurs classifications des composites et ce en fonction du paramètre
considéré. Il s’agit par exemple de la classification suivant le type de matrice et la forme
des composants.
De manière générale, la plupart des composites peuvent être aujourd’hui classés en trois
catégories(SAUGET 2014) :
- Composites à Matrice Organique (CMO) : ils sont constitués d’une résine polymère renforcée
par des fibres de verre, de carbone ou encore d’aramide. Possédant des coûts de revient
généralement assez bas pour permettre une production de masse, il s’agit des composites les
plus courants, et qui vont être décrits par la suite.
- Composites à Matrice Céramique (CMC) : beaucoup plus coûteux, il s’agit d’une matrice de
céramique renforcée de fibres courtes ou de filaments. Matrice et renforts sont tous deux
constitués de matériaux tels que le carbure de silicium, le carbone ou l’alumine. Ils peuvent être
employés à des températures très élevées.
- Composites à Matrice Métallique (CMM) : la matrice de ces matériaux est un métal léger tel
que l’aluminium, le magnésium ou le titane. Le renfort est constitué de fibres ou de particules
de type céramique comme le carbure de silicium. Ils sont également très coûteux.

Ciment
Production du ciment
Le ciment est produit suite au concassage et au broyage de mélanges de matériaux bruts, cuits
auparavant dans des fours rotatifs à des températures données. Lorsque l’on considère la
production de ciment, on peut considérer deux filières : la voie humide et la voie sèche.
Durant la production par voie humide, le mélange alimente les fours rotatifs où les différentes
phases de calcination ont lieu. Pendant la production par voie sèche, le séchage, le réchauffage
et la décarbonatation de la pâte ont lieu à l’extérieur des fours rotatifs utilisant les gaz
émergents. La poudre résultante est obtenue suite au passage dans les fours. Entre ces deux
filières, il existe le procédé de production semi-humide dans lequel de l’eau est ajoutée à la
poudre juste avant de l’introduire dans le four. La clinkérisation prend place au point le plus
chaud atteint dans le four, c’est –à-dire à 1400-1450°C. (Lea F.M., 1998)
Pendant le procédé, l’oxyde de calcium (CaO, C) en provenance des matériaux calcareux,
réagissent avec l’oxyde d’aluminium (Al2O3, A), la silice (SiO2, S) et l’oxyde ferrique (Fe2O3,
F) présents dans les composés argileux. Les composés hydrauliques obtenus durant la réaction
sont des silicates bicalciques (C2S), des silicates tricalciques (C3S), des aluminates tricalciques
(C3S) et des alumino-ferrites tretracalciques (C4AF). Chacun de leur état minéralogique dépend
de la température de calcination, du temps de cuisson et de la vitesse de refroidissement du
procédé. Des ciments Portland composés peuvent être obtenus en ajoutant au mélange d’autres
constituants (laitier de haut fourneau, pouzzolane naturelle, cendres volantes, fillers calcaires,
etc.). (Lea F.M., 1970)
Après que le clinker soit éteint par l’air, il est broyé jusqu’à ce qu’on atteigne la finesse des
particules souhaitée. Plus le ciment Portland est fin, plus vite il durcira, mais le temps de prise
restera le même. Lors du broyage, certains additifs peuvent être inclus dans la composition
(Par exemple, du laitier de haut fourneau, des entraineurs d’air, des pouzzolanes). Si le ciment
n’est pas éteint, le C3S se décomposera et cela diminuera par la suite les performances du
ciment.

Le tableau suivant donne la composition du clinker
Tableau 1 :composition chimique du clinker
Composition chimique Composition minéralogique

Éléments CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 C3 S C2 S C3 A C4AF
% 64.50 21.01 4.90 2.80 0.90 3.00 65.94 10.47 8.24 8.52
Éléments K2O Na2O RI PAF CaOl
% 0.90 0.20 0.20 1.10 0.45
La pouzzolane
Activité pouzzolanique
L’activité pouzzolanique c’est l’aptitude d’un matériau à fixer l’hydroxyde de calcium et à
durcir sous l’eau à des températures ordinaires et en un temps raisonnable. Cette propriété se
constate à des degrés variables pour des matériaux riches en silice libre, qu’ils soient d’origines
naturelles (gaize, diatomites, cendres volcaniques…) ou artificielles (Cendres volantes, fumée
de silice, argile calcinée…).
L’activité pouzzolanique se caractérise par deux aspects distincts :
- La quantité totale d’hydroxyde de calcium qu’une pouzzolane est capable de fixer ;
- La rapidité de fixation de l’hydroxyde de calcium par la pouzzolane.
Les différents matériaux pouzzolaniques décrits ci-dessus possèdent tous la propriété, selon la
définition, de réagir avec l’hydroxyde de calcium, en présence d’humidité, pour former des
composés possédant des propriétés liantes. L’influence de la silice et de l’alumine ne peut pas
être négligée, la silice participe dans le mélange par la fixation de la chaux et l’alumine
augmente la résistance mécanique du matériau à court terme.
Réaction pouzzolanique
La réaction pouzzolanique est une réaction chimique entre la portlandite (Ca(OH)2) produite
lors de l’hydratation du ciment et la silice (SiO2) ou l’alumine (Al2O3) de la pouzzolane, ce qui
permet de réduire la teneur en Ca(OH)2 et d’augmenter la résistance mécanique du mélange.
En même temps que l’on mélange le clinker Portland et la pouzzolane, une petite réaction
immédiate se produit et libère les ions de calcium et d’aluminium dans la solution. Par la suite,
la pouzzolane réagit avec les hydroxydes alcalins puis avec l’hydroxyde de calcium libéré par
le clinker Portland pour former alors les C-S-H et C-A-H (D.Geryville 2010).

Mécanisme de la réaction pouzzolanique

Les mécanismes de la réaction pouzzolanique sont très divers car il existe plusieurs types de
pouzzolanes avec des formes et des compositions différentes, mais d’une manière simplifiée
cette réaction qui est une réaction chimique se déroule comme suite (D.Geryville 2010):
(C3S et C2S) +H2O CSH + CH (1ére réaction : rapide)
Ciment anhydre + Eau Silicate de calcium hydraté + portlandite
CH + H2O + SiO2 CSH (II) (2eme réaction : lente)
Ciment hydraté + Eau + pouzzolane Silicate de calcium hydraté
CH + H2O + Al2O3 CAH (II) (2eme réaction : lente)
Ciment hydraté + Eau + pouzzolane aluminate de calcium hydraté
Le silicate de calcium hydraté (CSH) et l’aluminate de calcium hydraté (CAH) sont des produits
insolubles possédant des propriétés liantes. Ils jouent un rôle dans l’augmentation de la
résistance mécanique et l’imperméabilité des matériaux en remplissant les vides et les pores qui
contiennent ce dernier, cela par la transformation de la portlandite (CH) en forme de gros
cristaux en C-S-H et C-A-H cristallisé.
Facteurs influençant la réaction pouzzolanique
D’une manière générale, les paramètres influençant les réactions pouzzolaniques sont la nature
des phases actives et leurs proportions (Shi C., 2001):
– la teneur en silice et en alumine, le pourcentage de ces derniers varie d’une pouzzolane à une
autre, cette variation influe directement sur la réaction pouzzolanique ;
– le rapport chaux/pouzzolane dans le mélange, les quantités de chaux et de pouzzolane peuvent
aussi être variées d’un mélange à un autre pour obtenir un rapport optimal qui donne de meilleur
résultat ;
– la finesse de la pouzzolane : cela favorise leur effet physico-chimique tel que les tailles de
grains plus fines ou des surfaces spécifiques plus élevées de ces pouzzolanes donnent une
activité pouzzolanique plus élevée ;
– le rapport E/C du mélange : la quantité d’eau influe sur la réaction pouzzolanique, la présence
d’une grande quantité d’eau interrompe cette réaction, la même chose se produit lors de manque
d’eau dans le mélange ;
– la température de cure : celle-ci peut accélérer ou retarder la réaction pouzzolanique, une
température très élevée ou très diminuée influe négativement sur cette réaction, cependant une
température optimale l’améliore ;

– la durée de cure : les résultats obtenus varient dans le temps et la durée de cure influe sur la
réaction pouzzolanique à court et long terme.
Evaluation de la pouzzolanicité des matériaux

Avant d’utiliser un matériau qu’on considère pouzzolanique, on doit d’abord étudier sa
pouzzolanicité.
Tandis que la réaction pouzzolanique consomme de l’hydroxyde de calcium, les méthodes
chimiques généralement utilisées pour évaluer l’activité pouzzolanique d’un matériau
consistent à déterminer la quantité de chaux fixée par ce matériau après un certain temps, ou à
déterminer le taux de silice ou d’alumines activés et solubilisées par un traitement approprié.
Un certain nombre de méthodes d'essais a été développé pour évaluer l'activité pouzzolanique ;
ces méthodes sont soit directes soit indirectes. Les méthodes d'essai direct sont basées sur la
consommation de Ca(OH)2 durant le processus de la réaction pouzzolanique, en utilisant les
techniques de diffraction des rayons X (DRX) et de l’analyse thermogravimétrique (ATG), ainsi
que le titrage chimique. Les essais chimiques englobent l’essai de Frattini, l’essai de chaux
saturée et le test Chapelle. Les tests indirects impliquent la mesure des propriétés physiques et
mécaniques liées à des réactions pouzzolaniques tels que la résistance à la compression, la
conductivité électrique ou dégagement de chaleur par calorimétrie à conduction (Shi C., 2001).
Méthode d’activation pouzzolanique :

Certains matériaux pouzzolanique possèdent une réactivité pouzzolanique insuffisante et ont
besoin d’être traités par différentes méthodes pour qu’il puisse présenter une activité
pouzzolanique suffisante, et ils conduisent à améliorer les caractéristiques physiques et
chimiques de ciment.
1.1.5.6.1 Activation mécanique :

L’activation mécanique consiste à augmenter la finesse (surface spécifique) des matériaux par
broyage. Le broyage a pour but de réduire les éléments en une poudre suffisamment fine afin
de rendre la matière plus réactive (plus la surface spécifique est élevée, plus la réactivité
chimique est importante) (Sekulic, Petrov, and Zivanovic 2004).
La pulvérisation forte des grains permet de détruire la structure de la surface des minéraux en
créant ainsi des valences électriques libres qui conduisent facilement aux réactions
physicochimiques du matériau et donc à une activité pouzzolanique dans notre cas. Cela conduit
à accélérer le temps de prise et améliorer la résistance mécanique à la compression.
Ce traitement possède de nombreux avantages, nous citons principalement(D.Geryville 2010):

− Un avantage fonctionnel qui concerne l’amélioration des propriétés mécaniques et la

durabilité du matériau de ciment, ainsi que la diminution de la chaleur d’hydratation dégagée
du ciment, ce qui diminue la fissuration d’origine thermique.
− Un avantage écologique qui concerne la diminution de l’émission de CO2 par l’industrie
cimentière et économiques car le montant d’activation mécanique n’est pas élevé.
1.1.5.6.2 Activation thermique :

Il existe deux façons d’activation thermique, la calcination et la cure à haute température.
La calcination :
C’est la cuisson matériau à des températures élevées, cette calcination est utilisée généralement
pour le traitement des argiles, des zéolithes et même pour les matériaux organiques (grignons
d’olives…), afin d’obtenir un matériau qui possède une activité pouzzolanique.
La réaction pouzzolanique n’est observable que sur des matériaux qui comportent des phases
minérales dans lesquelles la silice et l’alumine sont partiellement mobilisables. L’activité
pouzzolanique des argiles calcinées ou amorphes et des cendres volantes essentiellement
vitreuses est particulièrement liée à cette particularité. Seules la silice et l’alumine des phases
vitreuses sont effectivement réactives (Semcha 2006).
Les matériaux volcaniques tels que les pouzzolanes ne nécessitent pas généralement de
calcination car ces derniers sont produits par la fusion des roches à des hautes températures à
l’intérieur du volcan ce qui forme le magma, qui est ensuite évacuer à l’extérieur après
l’explosion du volcan, donc ces matériaux sont naturellement calcinés. Mais ces derniers
peuvent nécessités un traitement pour améliorer sa pouzzolanicité.
La cure à hautes températures :
Cette technique consiste à augmenter la température de cure de séchage en utilisant pour cela
une étuve ou une bâche en polyane ou en plastique.
Selon (Diop et al. 2008), Au-dessous de 40°C les résistances à la compression obtenues sont
faibles car la réaction pouzzolanique s’est déroulée partiellement. Pour que celle-ci soit
complète, il faut que la température de cure de séchage soit supérieure ou égale à 40 °C.
(Caijun S et Robert L Day 2001) ont constaté que la diminution de la température de
durcissement de 50°C à 23°C a ralenti le débit de la réaction pouzzolanique au cours des 3
premiers jours, mais a entraîné une augmentation du taux de réaction après, cependant, la
quantité de Ca(OH)2 consommée pendant 28 jours à 23°C était toujours inférieure à celle de
50°C.

Une augmentation de la température de durcissement de 50°C à 65°C accélérait la vitesse de la

réaction pouzzolanique au cours du premier jour, mais ralentissait la vitesse de réaction après
celle-ci et entraînait un plus faible pourcentage de Ca(OH)2 consommé. Il semble que la
réaction accélérée de la pouzzolane au cours des premiers stades à haute température retarde
les réactions pouzzolaniques.
Donc l’élévation de la température conduit à une accélération des réactions chimiques ce qui
donne un gain de résistance à la compression.
1.1.5.6.3 Activation chimique :

L’activation chimique est l’addition de substances chimiques sous forme de solutions liquides
ou sous forme de poudre à un matériau riche en silice et/ou en alumine en vue de le rendre
pouzzolanique. Ce traitement permet de détruire ou activer la structure des minéraux par des
réactions chimiques entre ces derniers et l’activateur additionné (D.Geryville 2010).
D’après (Caijun S et Robert L.D 2001), les activateurs chimiques peuvent être ajoutés pendant
le broyage de la pouzzolane naturelle ou pendant le mélange du béton contenant une
pouzzolane, de sorte que l'exigence d'équipement supplémentaire est minimale contrairement à
l’activation mécanique et thermique qui nécessite plus d’équipements et d’énergie.
Bien que l'ajout d'activateur (s) chimique (s) augmente les coûts totaux du matériau, l'activation
chimique est la méthode la plus efficace et la plus réalisable pour l'activation des pouzzolanes
naturelles.
Activation par les alcalins
C’est en utilisant des matériaux à pH élevé comme la soude (NaOH) où la potasse (KOH). Ces
solutions hautement alcalines sont utilisées pour dissoudre les ions de silicium et d'aluminium
dans les matériaux de source et former la pâte de géopolymère avec trois étapes dans le
processus comprenant : la dissolution de tout composé pouzzolanique, l'orientation partielle des
précurseurs mobiles et la ré-précipitation des particules de la phase solide initiale.
(Martinez-Ramirez et Palomo 2001) ont défini l'activation alcaline comme un processus
chimique où la structure amorphe est transformée en une structure squelettique qui présente des
propriétés cimentaires.
Un gel polymérique à composition variable est formé dans les milieux de forte alcalinité. Le
gel est produit lorsque la solution d'alcalinité élevée réagit avec les matériaux de départ. Le
comportement principal des produits formés dans ces conditions est d'avoir des propriétés
mécaniques à la première période d'hydratation.

Selon (Palomo et ces collègues 1999), quand le métakaolin est activé dans des milieux de haute
alcalinité en présence de Ca(OH)2, il induit de l'aluminosilicate de sodium qui a une structure
morphique avec des caractéristiques similaires au gel géopolymérique.
Le produit formé est similaire au produit obtenu une fois que le métakaolin est activé en
l'absence de Ca(OH)2 et il s'est avéré qu’un produit secondaire qui est également connu sous le
nom de C-S-H est formé. Soumettre le métakaolin à l'activation alcaline est un moyen de
produire des matériaux cimentaires à haute résistance.
Activation par les sulfates
Elle se réalise en utilisant des matériaux riches en acide sulfurique donc riches en soufre, tel
que la sulfate de calcium (gypse CaSO4·2H2O) et le sulfate de sodium (Na2SO4). Dans
l’activation sulfatique, le sulfate de calcium agit comme un véritable réactif puisqu’il se
combine avec les éléments de la pouzzolane solubilisé par l’eau et donne naissance au tri-
sulfoaluminate de calcium.
L’ettringite (un composé de sulfate de calcium et d'aluminium hydraté) ne mobilise qu’une
partie seulement de l’alumine : il se forme également de l’hydroxyde d’aluminium et du silicate
de calcium hydraté.
L’introduction d’un activateur sulfatique accélère la réduction de Ca(OH)2 dans le système
cimentaire des cendres volants au début de l’étape d’hydratation (Shi and Day 1995).
(Shi and Day 1993) ont utilisé diverses doses de CaSO4 comme activateur pour étudier son effet
sur le développement de la résistance des pâtes de ciment de chaux-pouzzolane. Ils ont constaté
que la résistance mécanique était la plus élevée avec l'ajout de 6% de CaSO4.
Bien qu'à des âges ultérieurs d'hydratation, la résistance des pâtes augmente avec une addition
de 6% de CaSO4, cependant, son effet est plus faible que les pâtes activées avec l'addition de
4% de CaCl2.
L'ettringite formée au début de l'hydratation dans les pâtes de cendres volantes et de ciment est
augmentée avec l'ajout de Na2SO4 et de K2SO4 puisque les ions SO42- vont réagir avec
l'aluminate tricalcique, C3A. Après 7 jours d'hydratation, l'ettringite est principalement formée
et convertie plus tard en monosulfates, en C4AH13 et en C2ASH8.
Cela montre que la production d'ettringite est influencée par l'ajout de Na2SO4 et de K2SO4, ce
qui contribue au développement précoce de la résistance des mortiers composés de cendres
volantes et de ciment. D'après les diagrammes DRX, il a été observé qu'un petit pic d'ettringite
a été observé quand aucun activateur n'a été ajouté aux pâtes de cendres volantes.

Pour les pâtes de cendres volantes en présence d'activateurs chimiques, un pic a été observé au
début de l'hydratation (jusqu'à 7 jours) résultant de la formation d'ettringites. Ces produits
d'hydratation ont été créés par la réaction entre les ions SO32- qui proviennent des activateurs et
des aluminates.
Activation par les sels minéraux
Ces matériaux ont un effet sur la réaction pouzzolanique, parmi les sels généralement utilisés,
on distingue le chlorure de sodium (NaCl) et le chlorure de calcium(CaCl2).
Le pourcentage de Ca(OH)2 ayant réagi à la présence de cet activateur augmente avec le temps.
Ils ont donc montré un effet d'accélération très significatif jusqu’au point où le Ca(OH)2 serrai
totalement consommé après plusieurs jours d'hydratation (Caijun and Robert 2001).
(Shi et Day 1993) ont étudié le développement de la résistance des pâtes de ciment contenant
certaines quantités de NaCl. Ils ont constaté que lorsque du NaCl a été ajouté au système, il ne
contribuait pas au développement de la résistance des pâtes avec une addition allant jusqu'à 5%
et à 180 jours d'hydratation.
(Shi C et Day 1995) ont également étudié l'influence de l'addition de NaCl de 0 à 5% sur le
développement de la résistance des pâtes (de gypse et de chaux). Ils ont également constaté que
l'ajout d'un activateur de NaCl avait un effet insignifiant sur le développement de la résistance
des pâtes. Une observation similaire a été obtenue lorsque des pâtes constituées de mélanges de
pouzzolanes et de chaux naturelle ont été testées par les mêmes chercheurs (Shi et Day 1993).
Selon (Abdullah et al. 2012), Lorsque la solution de CaCl2 a été ajoutée dans le mélange chaux-
pouzzolane, le Ca(OH)2 résultant se dissout et réduit l'alcalinité de la solution. Une réduction
de l'environnement alcalin montre l'effet négatif lorsque le processus de dissolution de la
pouzzolane a tendance à être retardé.
L'addition de CaCl2 conduit à une plus grande teneur en Ca2+ mais la quantité d'espèces de
monosilicate et d'aluminium dissoutes est beaucoup plus faible dans la solution de pâtes
activées que dans la pâte témoin. Cela entraîne la formation de C3A · CaCl2 · 10H2O (Sel de
Friedel) très rapidement, ce qui rend notre matériau sensible aux attaques chimique externe.
Effet du dosage d’activateur sur l’activité pouzzolanique

Des recherches ont été effectués (Bondara et al. 2011) montrent que le pourcentage optimal en
activateur diffère selon le type de silicate d'alumine utilisé qui défère d’un matériau à un autre
et le type de solution d'activation, la diminution où l’augmentation excessive de ce pourcentage
présente un effet négatif sur la réaction pouzzolanique.

Selon (Caijun and Robert. 1995) l’activateur chimique peut jouer le rôle d’accélérateur ou de
retardateur de durcissement du ciment composé, ce qui est lié à son pouvoir d’activation
pouzzolanique de matériau composant le ciment. Ceci dépend de la composition chimique de
matériau pouzzolanique et de la nature et le pourcentage de l’activateur utilisé.
L’addition de petite quantité de Na2SO4 et CaCl2 peut améliorer la réactivité pouzzolanique des
cendres volantes en augmentant la résistance mécanique.
Ces activateurs ont une influence prédominante sur la résistance au jeune âge, mais à long terme
leur influence change selon leurs pourcentages et la nature des cendres volantes utilisées. En
générale, la résistance mécanique augmente avec l’augmentation de la quantité de l’activateur
ajouté dans le mélange (Caijun and Robert. 1995).
Les analyses par diffraction des rayons X (DRX) ont montré que l’addition de Na2SO4 forme
d’avantage l’ettringite (un composé de sulfate de calcium et d'aluminium hydraté), par contre
CaCl2conduit à la formation d’une solution solide de chloro-aluminate calcique hydraté (Caijun
and Robert. 1995).
D’autre part, des recherches(Wang, Scrivener, and Pratt 1994) montrent qu’avec des
concentrations d'activateur plus faibles (c'est-à-dire inférieures à 5 M KOH), il y a une
dissolution significativement plus faible de la pouzzolane naturelle, ce qui donne un polymère
ayant une force de liaison inférieure donc la réaction pouzzolanique n’est pas complète.
Cependant, la viscosité plus élevée de la solution d'hydroxyde alcalin à une concentration
supérieure à 7,5 M signifie que les pâtes géo-polymères résultantes nécessitent un temps plus
long et/ou une température plus élevée pour que l'excès d'eau s'évapore du système avant de
former un géo-polymère monolithique.
Le résultat de recherche de (Xu H, Van Deventer JSJ., 2003) montrent qu’il y’a un rapport entre
la concentration d’activateur et la température de cure pour une activation parfaite de la
pouzzolane, tel que l’augmentation de dosage et de température de cure permet d’accéléré la
réaction et assure sa continuation à long terme au lieu de s’arrêter après quelques jours
(Abdullah et al. 2012).
Canne à sucre
Originaire de la Nouvelle Guinée, la canne à sucre produit du saccharose et de nombreux
produits utilisés dans les secteurs du cosmétique et de la pharmaceutique (Rondeau, 2002 ;
Uppal et al, 2008).

La production mondiale de la bagasse de canne à sucre est comprise entre 833millions et 1167
millions de tonnes, d’après les estimations de la (Fao Statistiques Agricoles - Recherche Google
n.d.) sur la production de la bagasse.
(O. S. Ekpélikpézé et al. 2016) Ont effectué des enquêtes et ont noté que Huit communes
(Lokossa, Athiémé, Bopa, Houéyogbé, Grand-popo, Comé, Sèmè-podji et Copargo) se sont
révélés être des bassins de production cannière au Bénin avec la commune de Sèmè-Podji
comme la principale zone de production. L’enquête menée dans 52 villages choisis à travers les
communes productrices a révélé que les producteurs cultivent plusieurs plantes autant pour
l’autoconsommation que pour la vente et que la canne à sucre reste la principale culture et
source de revenus pour la majorité (79,2%) des producteurs enquêtés. Les autres cultures sont
pratiquées en association avec la canne à sucre et interviennent dans une faible proportion dans
le revenu des producteurs. Le prix de vente d’une tige de canne varie 50 à 150 FCFA avec une
moyenne de 100 FCFA. Cette variation tient compte non seulement de la grosseur de la tige
(76,5% de réponses) et de sa taille (24,5% de réponses) mais aussi de l’enclavement du village
prospecté. En général, pour une parcelle de 1 ha la vente de canne à sucre génère par an un
revenu minimum de 3.840.000 FCFA et un revenu maximum de11.520.000 FCFA aux
producteurs avec un revenu moyen de 7.680.000 FCFA. Dans la zone d’étude plusieurs marchés
de vente s’offrent aux producteurs de canne sucre. Par exemple, dans le département de
l’Ouémé on peut citer les carrefours de Djèrègbé à Djeffa dans la commune de Sèmè-podji, le
marché de Déguè-gare, de Ouando et de Dondo dans la commune Porto-Novo. Dans la zone
d’étude, en dehors de sa consommation et de sa vente un certain nombre de producteurs (47,6%
de réponses) utilisent la canne à sucre dans le traitement de nombreuses maladies. Dans la
commune de Sèmè - Podji ou on a enregistré les plus fortes valeurs, la production de canne à
sucre a cependant évoluée en dents de scies avec les années 2010 et 2011 présentant le
maximum de tonnage (90774 tonnes) et les années 2012 à 2014 avec des tonnages plus faibles.

La figure suivante montre l’évolution de la production de la canne à sucre entre 1995 et 2014
au Bénin.
Figure 1: évolution de la production de la canne à sucre entre 1995 et 2014 au Bénin
Après utilisation, la canne à sucre génère une quantité importante de déchets :la bagasse de
canne à sucre.
Bagasse
La production mondiale de bagasse se situe entre 250 et 350 millions de tonnes par an. Environ
60 % de cette production est utilisée comme combustible dans les sucreries(Fao Statistiques
Agricoles - Recherche Google n.d.), pour chauffer les fours et pour la production d'électricité
(production de vapeur par combustion dans une chaudière reliée à un turbo-alternateur), servant
à l'alimentation énergétique de l'unité de transformation, qui fonctionne pratiquement en
autosuffisance énergétique.
En dehors des sucreries, la bagasse peut-être aussi brûlée dans des centrales à bagasse pour la
production de chaleur et d’électricité. L'excédent de bagasse non utilisée comme combustible
peut servir à la fabrication de papier, des panneaux de particules, de la litière pour les animaux,
servir de nourriture pour le bétail, être valorisé comme base de compost, etc.
Comme combustible, la bagasse est généralement entreposée pour être séchée, la

décomposition du sucre résiduel entrainant une réaction exothermique qui aide à son séchage.
Pour la production de papier, la bagasse est conservée humide, afin de faciliter les opérations
suivantes : les résidus de sucre et la moelle de surface qui enrobe la tige de canne doivent en

effet être retirés avant la transformation en papier (Fao Statistiques Agricoles - Recherche
Google n.d.).
Comme aliment pour le bétail, la bagasse est souvent trempée de mélasse, un autre sous-produit
de la fabrication du sucre. Elle est généralement réservée au bétail adulte, alors que sa digestion
par de jeunes veaux peut être énergétiquement peu rentable(Fao Statistiques Agricoles -
Recherche Google n.d.). Divers traitements ont été tentés pour améliorer la digestibilité de la
bagasse par le bétail, par exemple en la broyant ou en la trempant dans un bain de soude à 2 %
afin de dissoudre la lignine et rendre la cellulose plus accessible aux enzymes digestifs (Fao
Statistiques Agricoles - Recherche Google n.d.).
Les caractéristiques chimiques des cendres de bagasse rapportées dans la littérature sont
inscrites dans le tableau suivant. Les concentrations sont exprimées en mg/kg
Tableau 2 : caractéristiques chimiques des cendres de bagasse
Paramètre Thailande Ile de la

(Rachakornkij Réunion
M et al., 2004) (CIRAD 2005)
pH - 9.5
CE - -
Al 3562 -
As - -
B - -
Ca 51 800 35 000
Cd - -
Cr - 152
Cu 80 66.3
Fe 5740 64 400
Hg - -
K 10 950 19 900
Mg 10 440 17 400
Mn 770 1.7
Mo - -
N - 2250
Na 6600 3710

Ni - 84.4
P 4850 720
Pb - -
S 440 2150
Se - -
Zn - 229
(Cameron et al., 1997) Les distilleries et la sucrerie (usine) après traitement de la canne à sucre,
disposent de quantités importantes de bagasse, dont une partie est directement brûlée en
chaudière pour produire l'énergie nécessaire au fonctionnement de l'unité. La bagasse
excédentaire est brûlée sur place, ce qui représente une perte d'énergie importante.
Une Tonne de canne correspond à 0,3 T. de bagasse dont les 2/3 sont utilisés comme
combustible d'usine (Cameron et al., 1997).
La combustion de cette bagasse, dans de bonnes conditions, produit une cendre qui suscite
l’intérêt des acteurs de la vie industrielle.
En effet, les particules de cendres sont généralement présentées comme étant constituées en
majorité de particules sphériques avec une composition chimique qui peut être réduite à trois
constituants majeurs (silice, alumine, oxyde ferrique) dans trois phases cristallisées (mullite,
quartz et magnétite) et une phase amorphe.
La cendre représente également une source de micropolluants organiques (Cameron et al.,
1997) qui sont capables de se mobiliser dans le sol et éventuellement se retrouver dans la nappe
phréatique.
Balle de riz
La balle de riz est la partie externe recouvrant le grain de riz. Il est constitué de deux moitiés
qui se replient autour du riz. Puisque cette écorce n’est pas comestible, elle doit être enlevée du
grain. Cette phase peut soit être réalisée mécaniquement, soit manuellement.
Habituellement, quand les moyens le permettent, une décortiqueuse est utilisée pour cette tâche.
Il va donc sans dire que sa disponibilité est fonction de la production de riz.
D’après les estimations de la FAO, la production mondiale de riz a augmenté de 2,6 % en 2011
pour atteindre 468 millions de tonnes.
Le tableau suivant montre la production mondiale de riz en 2013.

Tableau 3 : production mondiale de riz
Surface cultivée Rendement Production Production

(Mha) (tonne/ha) (Mt) (%)
Chine 29,88 6,58 196,68 28,7
Inde 41,85 3,19 133,7 19,51
Indonésie 12,88 4,99 64,4 9,4
Bangladesh 11,35 4,2 47,72 6,96
Viêt Nam 7,44 5,23 38,9 5,68
Birmanie 8 4,09 32,68 4,77
Thaïlande 10,96 2,87 31,46 4,59
Philippines 4,53 3,59 16,27 2,37
Brésil 2,87 4,4 12,65 1,85
Japon 1,62 6,52 10,59 1,55
Pakistan 2,88 3,58 10,32 1,51
États-Unis 1,26 7,94 9,97 1,46
Cambodge 2,68 2,84 7,59 1,11
Égypte 0,75 10 7,5 1,09
Corée du
0,92 2,93 7,02 1,02
Sud
Madagascar 1,54 2,94 4,54 0,66
(Food and Agriculture Organization, 2013)
Dans le tableau (Food and Agriculture Organization, 2013), nous pouvons voir la production
de paddy cultivés dans les principaux pays producteurs de riz. Pour ces pays, il semblerait
intéressant d’utiliser la balle de riz en vue de produire un matériau pouzzolanique à intégrer
dans la chaux ou le ciment. Cependant les autres pays ne sont pas écartés de l’utilisation de la
balle de riz pour faire une pouzzolane car même à faible taux de production, la balle de riz reste
un déchet qu’il faut valoriser.
En ce qui concerne le Bénin, sa production en riz atteint 162 200 tonnes en 2010 contre 26 891
tonnes en 1997.

Selon (Vigné 2012), le Bénin dispose d’un grand potentiel en bas-fonds et en terres irrigables
pour la riziculture (335 000 hectares). Seuls 10 % sont actuellement exploités. Le pays possède
des ressources en eau souterraines et de surface satisfaisantes pour la valorisation de ces espaces
non exploités jusqu’à ce présent.
Fréquemment, la balle de riz est considérée comme un déchet dans l’agriculture, représentant
un problème de traitement pour tous les cultivateurs de riz et qui est souvent simplement résolu
par sa calcination.
Selon (Halleux 2013) l’exploitation de la culture de riz génère des déchets d’environ 30-40%
du poids initial.
Durant la combustion de la balle de riz, la matière organique (cellulose, lignine, pentosane) est
brûlée, produisant de la cendre de balle de riz. La masse de ces cendres est d’environ 20% de
la masse initiale des balles. (Sabuni E., 1995).
La cendre de balle de riz (CBR) possède une grande quantité de silice dépendant de la nature
du paddy et de la méthode de combustion. La cendre produite par des incinérateurs à hautes
performances en laboratoire peut généralement atteindre de haut pourcentage de silice pouvant
aller de 86,98% à 96,94%. Les pertes au feu sont situées dans une fourchette de
0,85% à 4,80%. Les impuretés principales de la cendre sont des produits alcalins dont le
potassium est le constituant prédominant. (Zhang M.H. et al, 1996)
1.2 Revue de littérature
Littérature sur les balles de riz.
(Halleux 2013) a utilisé, sur le terrain, un four artisanal pour faire une calcination de sa balle
de riz.
La température atteinte au sein de la balle de riz mesurée à l’aide d’une sonde thermique varie
entre 500°C et 750°C approximativement.
Il en résulte environ 20% de cendres par rapport à la masse de balle de riz.
Dans la phase en laboratoire, il utilise un four pouvant atteindre de hautes températures.
Il remarque dans la détermination de sa perte au feu que Lorsqu’il atteint des températures
dépassant 600°C, la cendre de balles de riz ne représentent plus que 20-25% du poids initial.
La cendre utilisée pour déterminer les compositions chimique et minéralogique a été obtenue
après deux broyages consécutifs.
Il semblerait que pour des températures se situant dans l’intervalle de 500 à 700°C, l’activité
pouzzolanique soit plus importante que pour d’autres températures.

Cela étant dit, la température de 600°C se démarque des autres en obtenant une variation de
conductivité électrique plus importante que les autres. Pour la suite de son étude, la température
de 600°C est donc la température adoptée pour calciner la cendre.
Pour la confection du mortier huit mélanges ont été réalisés au moyen de chaux, de ciment
Portland, de sable, de fillers calcaires, de cendres volantes de centrales thermiques et bien
entendu de cendres de balles de riz. Ils ont été préparés en respectant la norme européenne NF
EN 196-1. Pour chacun d’eux, 450g de liant et 1350g de sable ont été utilisé, autrement dit un
rapport 1 : 3.
Il conclut que les mortiers composés de cendres de balles de riz ont montré des comportements
mécaniques intéressants.
Plusieurs travaux ont été réalisés afin de déterminer le mode de production optimal des cendres
d'écorces de riz. Quoique les auteurs s’entendent sur les caractéristiques optimales des cendres
à écorces de riz, différentes conditions de combustion peuvent permettre d'y arriver.(WILSON
2012)
Les travaux de (Chopra et Al 1981) montrent que la calcination à des températures comprises
entre 500 et 700°C permettent d’obtenir une cendre (pouzzolane) sans carbone et avec une silice
amorphe. Ces informations sont corroborées par les travaux de (Nair et Al 2008). Ces derniers
montrent qu’une combustion prolongée à 500 °C produira donc des cendres plus réactives
qu'une combustion plus rapide à 700 °C, tel que corroboré par (Muthadhi et Kothandaraman
2010). De plus (Halleux Edouard 2013) ne contredit pas les faits quand il mentionne
que « Quand la température s’élève au-delà de la température de transformation, la silice
amorphe, qui est métastable, commence à s’aligner et forme un treillis ». Toutefois, (Nehdi et
al. 2003) réussissent avec leur procédé spécial de combustion contrôlée à produire rapidement
une silice presque totalement amorphe à des températures allant jusqu'à 750 et 830 °C.
(William WILSON mai 2012) a travaillé sur BÉTONS DURABLES À BASE DE CENDRES
D'ÉCORCES DE RIZ. Dans ce travaille il a illustré le potentiel des RHA d'une part dans les
pays industrialisés pour améliorer la durabilité des bétons hautes performances et pour
améliorer les propriétés à l'état frais des bétons auto-plaçants ; et d'autre part, dans les pays en
développement pour démocratiser les bétons durables produits avec des technologies adaptées
aux réalités locales. De son travail il ressort, à une première étape, que l'optimisation du dosage
en RHAI (Cendre d’écorce de Riz produit par les industries d’Inde) a démontré que 10 ou 15%
en remplacement du ciment améliore significativement la durabilité, que les résistances
mécaniques sont peu affectées par le dosage en RHAI, et que 20% (ou plus) de RHAI entraîne

des problèmes de maniabilité associés à une consistance rhéo-épaississante. Une deuxième

phase a consisté à optimiser l'utilisation sur bétons de RHAG (cendres à écorces de riz produites
avec un four artisanal fabriqué selon un modèle actuellement utilisé au Burkina Faso). Ces
RHAG ont été broyées à la même granulométrie que les RHAI et des performances mécaniques
similaires ont été obtenues. Une méthode de caractérisation simplifiée adaptée aux réalités du
terrain a aussi été développée : elle permet d'optimiser le broyage en limitant les outils
nécessaires à un tamis de 45 pm et à une balance. Un béton pour dalle a par la suite été
développé à partir d'une recette typique de béton du Burkina Faso : ce béton avec RHAG a
développé des résistances similaires à un contrôle, tout en permettant des économies de 23%
sur le ciment.
Après la calcination l’étape qui suit souvent est celle du broyage, cette étape est indispensable
lorsque cherche à élaborer une pouzzolane à base de matière minérales. Pour ce qui concerne
les matières végétales, on a le choix de faire le broyage ou non. Le broyage est une opération
qui permet de réduire la taille des grains dans les limites souhaitables. Cette opération rend les
pouzzolanes plus réactives tout en produisant un effet de remplissage de vide dans la matrice
(Shi C., 2001).
(Mehta 1994) conseil de faire le broyage de sorte que les diamètres des grains soient compris
entre 8μm et 38μm.
Par ailleurs, les résultats de (Zerbino et al. 2011) suggèrent qu'il n'est pas nécessaire de broyer
préalablement les RHA : un malaxage de 8 minutes des cendres d’écorces de riz brutes et des
gros granulats, avant l'ajout des autres constituants du béton, a permis d 'obtenir des
performances mécaniques similaires à celles obtenues avec un malaxage conventionnel de
cendre d’écorce de riz préalablement broyées.
(CHABI 2017) a fait une études des formulations des bétons de balle de riz suivant une méthode
repose sur un concept trivial. Il constate que le matériau présente globalement un comportement
très ductile et il n’apparait pas de rupture brutale sur la courbe contrainte–déformation. La
courbe de comportement montre une phase quasi-linaire au début de la compression suivie d’un
domaine plastique dont l’étendue dépend de la teneur en liant. Pour les formulations avec un
faible dosage en liant, la déformabilité du matériau est extrêmement importante avec un palier
ductile très étendu et le matériau se comporte en effet comme un empilement de particules
reliées entre elles par des ≪ ponts ≫ rigides de liant. Lorsque la teneur en liant est élevée, les
particules sont noyées dans la matrice liante qui est continue et détermine les propriétés
mécaniques du matériau.

Les résistances en compression des bétons de balle de riz étudies varient entre 0,56 MPa
(L/BDR = 0,82) et 9,1 MPa (L/BDR = 3,02). Le module de Young évolue avec la teneur en
liant et oscille entre 16 et 377 MPa.
Par ailleurs il a été constaté que le mode de conservation des éprouvettes influe beaucoup sur
les résistances mécaniques du matériau. En effet une cure en condition de dessiccation peut
faire chuter les résistances mécaniques jusqu’à 60%. Les meilleures résistances obtenues ont
été observées sur les éprouvettes conservées à 95 % d’humidité relative.
En bref, les propriétés du béton de balle de riz sont comparables à celles des autres bétons
végétaux à matrice cimentaire.
La méthode utilisée pour la détermination du lambda des plaques en béton de balles de riz est
la méthode fluxmétrique. La valeur moyenne de la conductivité thermique du béton de balle de
riz varie en fonction du dosage en liant entre 0,070 W/(m.K) et 0,171 W/(m.K). Les bétons de
balle de riz constituent donc une très bonne alternative a des systèmes plus conventionnels en
termes d’isolation thermique.
L’évolution de la conductivité thermique en fonction de la masse volumique et du dosage en
ciment est linéaire.
Littérature sur les composites
Travaux relatifs à l’utilisation de la bagasse comme renfort dans le béton

Olutoge F. et al Ont étudié la résistance du béton renforcé de bagasses de canne à sucre. Des
éprouvettes cylindres et poutres ont été moulées pour cette étude. Les cubes ont une dimension
de 100 mm × 100 mm × 100 mm, les poutres quant à elles ont une section transversale de 500
mm × 100 mm × 100 mm tandis que les cylindres ont un diamètre de 100 mm et une longueur
de 200 mm.(Olutoge et al. 2015)
Cinq mélanges de différentes qualités de résistance ont été préparés à des pourcentages
variables de 0, 0,5, 0,75, 1,0 et 1,25%. Le béton sans fibres de bagasse de canne à sucre a servi
de témoin. Le rapport eau-ciment de 0,5 a été maintenu pour tous les mélanges. Le concassage
des éprouvettes effectué à 7, 14, 21 et 28 jours respectivement pour la détermination de
résistance à la compression du béton et en flexion, montre que l’incorporation des fibres de
bagasse de canne à sucre réduit de 24% la résistance en flexion du béton fibré et de 30% celle
en traction. Contrairement à ce dernier, (Rahman Muhammad Bozlur, Shinichi SIBATA,
UONO, and Siddiqua Farah DIBA 2010) montrent que la résistance en flexion avec
l’augmentation du taux de fibre de bagasse de canne à sucre jusqu’à 50% de renfort ; au-delà

les résistances chutent. Plus loin, (Olutoge et al. 2015) affirment que la fibre de bagasse de
canne à sucre ne convient pas pour une utilisation dans le béton, car elle n'améliore pas les
résistances à la traction par compression, flexion et fractionnement du béton rejoyant ainsi
(Venuat 1989) qui, lui, avait rejoint par (TAREK 2007) et par (Scrivener and Rodrigo 2011)
plus tard.
Enfin, plusieurs auteurs relèvent un retard de prise lié à l’incorporation de fibres végétales. Des
mécanismes complexes semblent expliquer ce phénomène et la bibliographie est parfois
contradictoire sur ce thème. Le retard de prise observé serait lié à la présence de sucres libres
issus des fibres végétales.
D’après les travaux de Bilba K, Arsene M-A, Ouensanga A. l'effet de mélanger la bagasse
entière brute au ciment commercial retarde les temps de prise et diminue la température
d'hydratation maximale de la prise. Cela peut avoir un intérêt réel pour les matériaux de
construction en offrant un bon compromis entre la durée de prise et la température d'hydratation,
le réglage du nouveau matériau devenant moins expansif dans la masse. Les principaux
composés botaniques ayant un impact négatif sur le milieu sont les sucres solubles dans l'eau,
l'hémicellulose et la lignine.(Bilba, Ouensanga, and Arsene 2003)
Il continue son investigation et montre que contrairement à la bagasse crue, la bagasse qui est
soumise à un traitement thermique à 200 ° C semble conduire à un composite de fibres végétales
/ ciments ayant un comportement similaire à celui du ciment classique.
Composite renforcés par autres fibres végétales

(A. Sellami and M.Merzoud 2015) ont étudié l’effet de différent volume des fibres végétales
(Diss) sur le comportement physico-mécanique des composites cimentaires à base de diss.
Dans la première étape, ils ont configuré des composites à base de fibres de diss avec différentes
formulations et différents rapport E/C pour trouver l’optimum de chaque formulation sur la
base de leurs comportements mécaniques, trois formulations ont été utilisées avec trois
différents rapports E/C. Et dans la deuxième étape, et à partir des formulations optimales ainsi
trouvées précédemment, on a élaboré des composites avec des fibres pré-mouillées, pour
permettre aux fibres d’absorber l’eau nécessaire pour leur saturation, et en utiliser le reste pour
la réaction d’hydratation avec la pâte de ciment. Après conservation des composites à base de
diss pendant 28 jours dans une chambre humide, ces derniers sont testés mécaniquement avec
deux essais différent (la traction par flexion à trois points et la compression) sur des éprouvettes
prismatiques de dimensions (4*4*16 cm3).

D’après les résultats obtenus, ils ont enregistré que plus le volume de fibres augmente plus les
composites sont légers et les performances mécaniques diminuent.
Merzoud a montré que les fibres de diss naturelles interagissent mal avec la pâte de ciment à
cause de la présence des sucres et d’autres hydrosolubles renfermés dans la plante.
Les résultats obtenus montrent que les performances mécaniques des composites avec des fibres
de diss bouillies pré-mouillées jusqu’à leur saturation sont meilleures que les composites avec
des fibres de diss bouillies préalablement séchées et placées directement avec la pâte de ciment.

Matériel, Matériaux et Méthode
2 Matériel, Matériaux et Méthode

Dans cette partie nous allons présenter la procédure à suivre et les moyens mis en œuvre pour
atteindre les objectifs que nous nous sommes fixés.
2.1 Matériel
Ici nous parlerons essentiellement des fours utilisé pour la confection de nos pouzzolanes aussi
bien pour les essais que pour la formulation de nos composites.
Deux fours ont été principalement utilisés. Il s’agit du four du laboratoire de l’INE et du four
du laboratoire de Chimie.
Le four du laboratoire de l’INE

C’est four semi-artisanal et semi-électrique. Sa vitesse de calcination (°C/min) est réglable et il
peut calciner jusqu’à 1000°C avec une précision de ±5°C.
Le four du laboratoire de Chimie

Ce four peut calciner jusqu’à plus de 1000°C avec une précision de ±5°C. cependant la vitesse
de calcination n’est pas réglable. Mais comme il n’est pas très judicieux pour nous d’utiliser un
four sans avoir de lui ce détail, nous avons relevé pour un certain nombre de température
(400°C, 500°C, 550°C, et 600°C) de calcination le temps par intervalle de 10°C ; cela nous
permis d’avoir les tableaux présentés en annexe.
Compte tenu de ces données, on remarque que la vitesse de variation de la température dans le
four dépend non seulement de la température initiale mais aussi de la température à laquelle la
calcination est lancée.
Cependant la vitesse moyenne de variation de la température est de 0.23°C/s

2.2 Matériaux
Le sable
Le sable utilisé provient de la carrière de DEKOUNGBE.
Nous avons un certain nombre d’essais sur ce sable pour pouvoir le caractériser.
Au nombre de ces essais nous avons :
L’essai d’analyse granulométrique (NF EN 933-1)

But
L'analyse granulométrique permet de déterminer la distribution en pourcentages pondéraux des
grains, constituant les granulats, en fonction de leur taille.
Elle s'applique à tous les granulats de dimension nominale inférieure ou égale à 63 mm

Principe de l’essai :
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série de
tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes du
haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des
grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis.
Matériel
- Une série de tamis : 6.3 -5 - 4 - 3.15 - 2 - 1 - 0,5 - 0,4 - 0,315 - 0,25 - 0,08 - 0,063 ;
- Une étuve avec thermostat ;
- Des balances de portées allant jusqu’à 30 kg ;
- Des plateaux ;
- Des brosses métalliques
Mode opératoire
- Déterminer le diamètre D du plus gros élément ;
- prélever une masse M d’échantillon telle que M=0,2D (M en kg et D en mm) ; en pratique on

choisit la masse M telle que 0,2D ≤M≤0,6D.
- Sécher le matériau à l’étuve, à une température de 105±5°C ;
- Placer l’échantillon sur la passoire de plus grand diamètre ;
- Tenir le tamis d’une main, légèrement inclinée, et l’agiter de long en large en la frappant à
chaque oscillation contre l’autre main à la cadence de 125 coups environ par minute. Tous les
25 coups environ tourner le tamis horizontalement d’un angle de 90° ; frapper quelques coups
secs contre la monture au besoin pour faire sauter 2 ou 3 fois les gravillons avant de continuer
l’agitation horizontale ;

- Arrêter le tamisage lorsqu’aucun grain ne traverse plus le tamis pendant une période de 25
secousses ;
- Recueillir le tamisât sur la passoire immédiatement inférieure et recommencer l’opération et

ainsi de suite…
- Peser les refus sur chaque tamis et le tamisât sur le fond ; on appelle refus sur un tamis le poids
de matériau retenu sur ce tamis et tamisât le poids de matériau passant à travers le même tamis
;
- Vérifier que la somme des poids obtenus (refus cumulés dernier tamisât) ne diffère de plus de
2% du poids initial de l’échantillon.
La fiche de recueillement de l’analyse granulométrique du sable utilisé pour la présente étude
est présentée à l’annexe 6.
Essai d’équivalent de sable (EN 933-8)

But :
Cet essai permet de déceler la présence d’éléments fins dans le sable et d’en caractériser
l’importance par une valeur numérique.
Principe :
L’essai consiste à agiter l’échantillon dans une solution lavante afin de mettre en évidence les
particules fines contenues dans le sable. Après agitation, ces particules se trouvent en
suspension que l’on appelle floculât.
Matériel :
- Deux cylindres gradués, en verre transparent, munis d’un bouchon en caoutchouc
- Ensemble du piston d’essai
- Chronomètres
- Réglet de 500 mm, gradué en millimètres
- Tamis de contrôle, à mailles carrées de 2 mm
- Brosse à tamis
- Spatule
- Tube laveur muni d'un robinet à la partie supérieure

- Flacon, en plastique transparent, d'une contenance de 5 l, muni d'un système de siphon,

dont le fond est placé à environ 1 m de la table de travail.
- Tube en plastique, d'une longueur approximative de 1,50 m, et de diamètre interne
approximatif de 5 mm, reliant le tube laveur au siphon
- Entonnoir
- Machine d’agitation
- Thermomètre, d'une précision de 1 °C.
- Balance de 0,01g.
Mode opératoire :
- Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au trait repère inférieur
figurant sur le cylindre ;
- À l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué, en
maintenant le cylindre dans une position verticale ;
- Taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la main afin de
déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de l'éprouvette ;
- Laisser reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette ;
- À la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l'aide du bouchon en
caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine d'agitation ;
- Agiter le cylindre pendant 30 s puis replacer le cylindre sur la table de travail dans la
position verticale. Le temps d'agitation correspond à 90 cycles en utilisant l'agitateur
mécanique ;
- Répéter le processus d'agitation avec le second cylindre ;
- Ôter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le rincer au-dessus du
cylindre gradué avec la solution lavante, en s'assurant que tout le matériau retombe dans
le cylindre.
- En descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois du cylindre
avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce qu'il traverse le sédiment au
fond du cylindre ;
- Maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution lavante, agiter le
contenu en favorisant la remontée des fines particules et des éléments argileux ;
- Ensuite, tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation, remonter
lentement et régulièrement le tube laveur ;

- Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre, relever
lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au niveau du
trait repère supérieur jusqu'à ce que le tube soit complètement retiré et le flux interrompu
;
- Lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube laveur ;
- Répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre ;
- Laisser reposer chaque cylindre gradué sans dérangement ni vibration, pendant 20,00
min ;
- À la fin de cette période et à l'aide du réglet mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur
du floculat par rapport au fond du cylindre gradué ;
- Abaisser soigneusement l'ensemble du piston dans le cylindre, jusqu'à ce que l'embase
repose sur le sédiment ;
- Placer le manchon sur le cylindre, puis le bloquer sur la tige du piston ;
- Déterminer la hauteur du sédiment h2 en mesurant la distance entre la face inférieure de
la tête du piston et la face supérieure du manchon, en introduisant le réglet dans
l'encoche du manchon ;
- Enregistrer les hauteurs h1 et h2 au millimètre près ;
- De la même manière, mesurer et enregistrer les hauteurs h1 et h2 sur le second cylindre
Résultats
- Calculer le rapport 100(h2/h1) pour chaque cylindre avec un chiffre après la virgule ;
- Si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4, le mode opératoire d'essai doit être
répété ;
- Calculer l'équivalent de sable (ES) comme la moyenne des rapports obtenus sur chaque
cylindre et enregistrer au nombre entier le plus proche.
Masse volumique réelle (NF EN 1097-6)

Le matériel et la méthode de détermination de la masse volumique réelle sont conforme à celle
de la détermination de la masse volumique réelle.
Matériel
- Etuve ventilée à thermostat, capable de maintenir la température à (105 ±5) °C ;
- Balance de précision 0,1g ;
- Bain d’eau ;

- Thermomètre, précis à 0,1 °C ;

- Tamis de contrôle, de 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm ;
- Plateaux ;
- Chiffons absorbants, doux et secs ;
- Pycnomètres ;
- Entonnoir en verre ordinaire.
Mode opératoire
- Peser M1 le pycnomètre sec ainsi que l’entonnoir ;
- Déterminer le volume du pycnomètre en le remplissant d’eau à (22 ± 3) °C et en le
laissant pendant au moins 1 h dans le bain d’eau à (22 ± 1) °C. Compléter avec de l’eau
jusqu’à la marque sur l’entonnoir puis le retirer du bain d’eau. Sécher l’extérieur avec
soin et peser (M). Calculer (M-M1) ;
- Corriger le résultat pour tenir compte de la masse volumique de l’eau en divisant la
masse d’eau remplissant le pycnomètre par la masse volumique de l’eau à la température
d’étalonnage mesurée, afin d’obtenir le volume calculé V ;
- Maintenir, pendant toute la durée de l'essai, le bain d'eau à une température de (22 ± 3)
°C ;
- Sécher la prise d’essai dans l'étuve à une température de (105 ± 5) °C jusqu'à masse
constante. La laisser refroidir à température ambiante ;
- Placer la prise d’essai avec précaution dans le pycnomètre. Insérer l'entonnoir au
sommet du pycnomètre et peser le tout (M2) ;
- Remplir le pycnomètre d'eau à (22 ± 3) °C, jusqu'à environ 30 mm de la partie rodée du
col. Remuer soigneusement les granulats à l'aide de la tige de verre pour éliminer l'air
occlus et les bulles d'air adhérentes ;
- Une fois l'air éliminé, remplir à nouveau le pycnomètre (l'entonnoir étant installé) d'eau
jusqu'à environ 20 mm du repère sur l'entonnoir et placer le tout pendant 1 h environ
dans le bain d'eau à une température de (22 ± 3) °C ;
- Remplir le pycnomètre avec de l'eau jusqu’au repère. Sortir le pycnomètre du bain d'eau,
sécher soigneusement ses parois extérieures et peser (M3) ;
- Répéter la procédure avec la deuxième prise d’essai.

Résultats
Elle est obtenue à partir de la formule :

(𝑴 −𝑴 )
𝝆𝒑 = 𝑽−[(𝑴 𝟐−𝑴 𝟏)/𝝆
𝟑 𝟐 𝒘]
Où :
𝜌𝑝 , est la masse volumique réelle pré-séchée
𝑀1 , est la masse de l’ensemble pycnomètre et entonnoir en g
𝑀2 , est la masse de l’ensemble pycnomètre, entonnoir et échantillon en g
𝑀3 , est la masse de l’ensemble pycnomètre, entonnoir, échantillon et eau en g
V, est le volume du pycnomètre
𝜌𝑤 , la masse volumique de l’eau
Les fibres de bagasse de canne à sucre(FBCS)

La photo ci-après est celle de la bagasse de canne à sucre utilisée dans la présente étude.
PHOTO 1 :BCS utilisée dans la présente étude

Analyse granulométrique (NF EN 933-1)
Le protocole suivi pour l’AG de la bagasse est le même que celui dans le cas du sable.
L’AG de la bagasse nous a fourni les données consignées dans l’annexe 7
La courbe granulométrique est illustrée ci-dessous

AG DE LA BCS
100,00
90,00
POURCENTAGE PASSANTS
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,01 0,1 1 10
TAMIS
Figure 2 :courbe d’AG de la BCS
Masse volumique réelle (NF EN 1097-6)

Le protocole de détermination de la masse volumique réelle de la Bagasse de Canne à Sucre est
le même que celui utilisé dans le cas du sable.
Essai d’absorption d’eau sur la Bagasse de Canne à Sucre (NF P 18 – 555).

But :
Cet essai consiste à déterminer le taux d’absorption des agglomérés du mortier
Principe :
Il s’agit de déterminer la quantité d’eau absorbée par les matériaux en fonction du temps.
Matériel :
- une éprouvette de 2000 cm3 de capacité ;

- une autre éprouvette graduée pour pouvoir quantifier l’eau ajoutée au matériau.
Mode opératoire :
- introduire une masse sèche du matériau fixée à 100 g dans une éprouvette de 2000 cm3 ;
- remplir ensuite l’éprouvette d’eau tout en agitant pour éliminer les bulles d’air piégées
dans les concavités du matériau. La quantité d’eau additionnelle pour maintenir le
niveau constant est mesurée en fonction du temps.

Résultat :
La quantité d’eau ajoutée pour maintenir le niveau d’eau constant en fonction du temps
permettra de tracer la courbe cinétique d’absorption et de déterminer le taux d’absorption qui
est le rapport exprimé en pourcentage entre la masse totale d’eau absorbée et la masse de
granulat sec immergé.
𝒎𝒔𝒂𝒕 − 𝒎𝒔𝒆𝒄
𝑨𝒃 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒔𝒆𝒄
Dans la suite du travail les FBCS utilisées seront immergées pendant 24h pour permettre
leur saturation. Ainsi elles n’absorberont pas l’eau nécessaire à l’hydratation du ciment(A.
Sellami and M.Merzoud 2015).
Dans le cadre de la présente étude les fibres ne seront pas traitées.
Ciment
Le ciment que nous avons utilisé est du CPJ35 produit par la société cimbénin.
Les caractéristiques physiques de ce ciment sont consignées dans le tableau ci-après.
Tableau 4 :caractéristiques physiques du ciment
Densité apparente 1,073

Masse volumique 3,01
Début de prise 3h05
Fin de prise 4h39
Surface spécifique (Blaine) 3155
Expansion 1,50
Refus sur tamis 0,08 10,92
Refus sur tamis 0,16 0,80
Les caractéristiques mécaniques sont consignées dans le tableau suivant.

Tableau 5 :caractéristiques mécaniques du ciment
Nombre de jours Résistance à la compression(MPa)
2jours 13,2
7jours 24,2
28jours 33,0
Eau
L’eau utilisée est celle de la SONEB disponible au laboratoire de génie civil.
La pouzzolane
Elaborer une pouzzolane artificielle de balle de riz par la méthode thermique
Pour atteindre cet objectif c’est-à-dire réaliser une pouzzolane artificielle de balle de riz par la
méthode thermique nous devons procéder à la calcination du matériau végétal.
Dans la suite, nous avons fait la calcination à différentes températures afin de déterminer la
perte au feu. La température à laquelle la perte commence à être constante est de 600°C. Ceci
qui confirme les travaux de Halleux Edouard (2013).
La calcination
La calcination, dans l’acception moderne du terme, est une opération consistant à chauffer
intensément, dans une enceinte fermée, un corps inerte ou un matériau afin de le décomposer
ou d’obtenir des réactions chimiques.
But
La calcination nous permettra d’obtenir une pouzzolane artificielle par méthode thermique de
la balle de riz.
Principe de l’essai
Cet essai consiste à mettre une quantité nécessaire de matériau c’est-à-dire de la balle de riz
dans un four à température réglable ; Et procédé au chauffage du matériau jusqu’à la
combustion complète.
Matériels
L’équipement nécessaire à la calcination se compose comme suit :

- Four à thermostat ;
- Balance de précision ± 0,1g ;
- Plateaux.
Mode Opératoire
Pour effectuer cette opération on suit les étapes ci-dessous :
- Prélever une quantité de matériau donnée ;

- Peser cette quantité prélevée ;
- Introduire cette quantité dans le four ;
- Régler le four à la température de calcination ;
- Suivre l’évolution de la calcination jusqu’à calcination totale ;
Résultats
Le résultat obtenu est pouzzolane artificielle issue de la balle de riz avec un taux faible et
constant de carbone.
Pour s’assurer de ce résultat on réalise l’essai de perte au feu.
Le protocole de cet essai est le suivant :
But : déterminer le pourcentage de carbone restant dans la poudre de poudre de pouzzolane.
Principe : les matières végétales sont essentiellement composées de carbone. La combustion

de ces dernières entraine une diminution de leur masse liée à la destruction du carbone.
Matériel : le matériel dont on a besoin pour réaliser cet essai se compose comme suit :
-une balance de précision 0.1g ;
-un four à thermostat ;
-des récipients.
Mode opératoire
L’essai se réalise comme suit :
-Prélever une quantité donnée de balle de riz ;
-peser cette quantité et relever sa masse m ;

-à chaque température de combustion, peser la cendre et relever sa masse m’.
Résultat
On obtient une courbe qui porte sur l’axe des abscisses les températures et en ordonnées des
poids de la cendre.
Lorsque l’allure de la courbe sera constante on aurait détruit la quasi-totalité du carbone.
Caractériser la pouzzolane
La caractérisation consiste à déterminer les caractéristiques physiques, l’activité pouzzolanique,
et la composition minéralogique et chimique de nos pouzzolanes afin de pouvoir expliquer et
apprécier leurs effets sur le composite.
Dans le cadre de notre travail, pour des raisons financières et du fait que le temps nous est
limité, nous nous servi de la revue de littérature et d’une calcination faite sur des échantillons
de 10g (avec une balance dont la précision est au millième) pour choisir la température à
laquelle sera réalisée la calcination pour la suite du travail. Les résultats des calcinations nous
montrent que la perte au feu reste sensiblement constante à partir de 700°C. De plus les travaux
de (Nair et Al 2008) et ceux de (Muthadhi et Kothandaraman 2010) montre q’une calcination
prolongée à 500°C (température à partir de laquelle la perte au feu commence à être constante)
produit une pouzzolane plus active que celle rapide à des températures supérieures. Nous avons
donc retenu 700°C comme température de calcination des balles de riz dans la suite de notre
travail.
Pour caractériser la pouzzolane de 700°C nous allons réaliser les essais suivants :
Essais pour accéder à l’activité pouzzolanique

2.2.5.2.1 Indice de l’activité pouzzolanique (ASTM C618)
But
Connaître le taux de résistance entre notre pouzzolane de balle de riz et la chaux issue de
l’hydratation du ciment.
Principe
Le principe est déterminer la résistance en compression d’une éprouvette témoins et de la

comparer à celle d’une éprouvette conçue avec 25% de substitution en ciment.
Matériel

L’équipement dont on a besoin pour réaliser cet essai se présente comme suit :
- Une presse de force et de dimension appropriées à l’éprouvette à tester et répondant aux

prescriptions de la norme EN 12390-4 (cf photo 11) ;
- Un moyen de rectifier les extrémités des éprouvettes.
Mode opératoire
L’opération se déroule comme suit :
- Disposer l’éprouvette témoins sur le plateau inférieur de la presse de sorte que son axe
coïncide avec celui de la presse ;
- Procéder au chargement jusqu’à la rupture ;
- Relever la force ayant conduit à la rupture R0 ;
- Reprendre les deux premières étapes sur l’éprouvette à 25% de substitution ;
- Relever la force conduisant à la rupture Rp.
Résultat
Le résultat est obtenu par la formule ci-après :
𝑹𝒑
𝒊=
𝑹𝒐
Suivant la norme (ASTM C618) la pouzzolane est qualifiée d’active si 𝑖 ≥ 0.67.
2.2.5.2.2 Essai de frattini (NF EN 196-5)

But de l’essai
Le but de l’essai de Frattini nous permet de déterminer la quantité des ions calcium dans le
milieu.
La méthode de quantification pouzzolanique est basée sur la norme cimentière française NF
EN 196-5. Elle détermine la quantité de chaux (CH) consommée par un mélange de liant de
ciment et de pouzzolane après 8 et 14 jours. Il consiste en une évaluation de la concentration en
ions hydroxyde (OH-) et en ions calcium (Ca2+) exprimée en oxyde de calcium (CaO) dans un
mélange contenant 80% de ciment Portland ordinaire et 20% du mélange minéral. Le mélange
en bouteille obtenu est conservé dans un four thermostaté à 40 ° C. Ensuite, on compare la

concentration de ces ions au motif isotherme de solubilité de Ca(OH)2 à la même température.

Si les concentrations de [Ca2+] sont inférieures à la courbe de solubilité dans la chaux, l'addition
de minéraux est considérée comme étant chimiquement active. (Amar et al. 2017)et d’autres
chercheurs ont utilisé cet essai pour déterminer de l'activité de la pouzzolane de plusieurs
produits.
Figure 3:Principe de l’essai de Frattini

Matériels
Pour réaliser l’essai de Frattini on a besoin de :

- Une bouteille d’au moins 100ml
- Un tamis de 120 µm
- Une balance
- Un four à thermostat
- Un filtre de 80 µm
Mode Opératoire
Pour réaliser l’essai on procède comme suit :

 Préparer 4 g de matériaux finement broyés et séchés tamisés à 120 µm et 16 g de ciment
Portland ;
 Préparez 100 ml d'eau fraîchement bouillie et refroidie à 40 ° C avant d'ajouter les
matériaux. Fermez ensuite hermétiquement et secouez la bouteille.
 Au bout de 8 et 14 jours, filtrer la solution (avec un filtre de 80 µm) sous vide ;

 Déterminez : la concentration des ions OH- (avec le méthyle orange par exemple et
l'acide HCl) et la concentration en calcium (Ca2+) exprimée en oxyde de calcium CaO.
On peut utiliser une solution d’acide éthylène diamine tétra-acétique ; qui est le réactif
le plus couramment utilisé ou procéder par une analyse ICP.
2.2.5.2.3 Essai de chaux saturée

But
Il permet de suivre l’évolution de la portlandite.
Pendant l'hydratation de CEM-I, Ca(OH)2 est précipité sous forme de portlandite minérale. En
présence d'une pouzzolane, le Ca(OH)2 réagit avec la pouzzolane. Ce changement d'équilibre
laisse dissoudre plus de Ca(OH)2 solide, jusqu'à épuisement de la pouzzolane ou de la
portlandite.
Il consiste à faire un mélange de chaux à une pouzzolane et à déterminer, par titrage, la quantité
de chaux restante après un certain nombre de jours de réaction.
Matériel
Le matériel nécessaire est composé de :

- Une outeille 75ml
- Une bouteille de 1l
- Un tamis de 120 µm
- Une balance
- Un four à thermostat
- Un filtre de 80 µm
Mode opératoire
L’opération se déroule comme ci-après :
- Les échantillons seront préparer avec 1 g de pouzzolane ajouté à une bouteille en

plastique contenant 75 ml de solution de chaux saturée.
- La solution de chaux a été préparée en dissolvant 2 g de chaux hydratée (Limbux, une

chaux hydratée à haute teneur en calcium, Buxton Lime Industries Ltd., Buxton UK)
dans 1 l d'eau distillée.
- Les bouteilles ont ensuite été scellées et placées dans un four à 40 ° C pendant 1, 3, 7 et
28 jours.
- Les échantillons ont ensuite été filtrés et titrés pour [OH] et [Ca2 +] en utilisant la même
procédure que dans le test de Frattini. Comme la quantité d’ions Ca2 + est connue avec
précision au début de l’essai et que les ions Ca2+ ne peuvent interagir qu’avec le matériau
d’essai ou l’eau, la quantité de chaux fixée peut être quantifiée.
Résultats
Les résultats sont exprimés en mmol de CaO fixée ou en% de CaO total fixé par gramme de
pouzzolane à tester. Il est intéressant de noter que la solubilité de la portlandite est régie par sa
chaleur de dissolution négative (c’est-à-dire que sa solubilité diminue avec l’augmentation de
la température), de sorte qu’une partie du Ca (OH)2 dissous à la température ambiante
précipitera initialement à 40 ° C avant de dissoudre à nouveau et de réagir avec la pouzzolane.
Néanmoins, la quantité absolue de Ca (OH)2 dans le système est fixée et la température élevée
assure une réaction rapide avec la pouzzolane.
Essais pour les caractéristiques physiques

2.2.5.3.1 Essai de densité absolue :
But
Le but est de déterminer les poids par unité de volume du matériau non tassé c’est-à-dire y
compris les vides entre les grains du matériau.
On opère en comparant la masse (mp) d’un volume connu du matériau (Vp) à la masse (mt) d’un
même volume d’un liquide dont la masse volume (ρt) est connu. La masse volumique du
matériau (ρp) s’en déduit en écrivant :
𝑚𝑝
𝝆𝒑 = 𝜌𝑡
𝑚𝑡
Matériel
- Un pycnomètre d’une contenance minimale de 50cm3.

- Un liquide qui ne doit pas être réactif avec le matériau, du toluène par exemple (le
benzène, cancérigène ne doit plus être utilisé).
- Une balance. La précision de la balance devra être adaptée à la masse de l’échantillon
utilisé. Soit mc cette masse et Δm la précision de la balance ; alors : Δm ≤ 2×10-4mc
- Un thermomètre, précis à 0,1°C, permettant de connaitre la température du laboratoire.
Mode opératoire
Pour réaliser cet essai, cinq pesées sont nécessaires comme indiquées sur la figure3-1 :
- m1 : masse du pycnomètre vide ;

- m2 : masse du pycnomètre rempli d’eau distillée ;
- m3 : masse du pycnomètre rempli du toluène ;
- m5 : masse du pycnomètre contenant une masse m4 (mc) du matériau et complété avec
tu toluène.
Figure 4:Pesées nécessaire à la détermination de la masse volumique d’un matériau fin.
Résultats
Si ρe est la masse volumique de l’eau à la température de l’essai, le volume du pycnomètre est :

𝑚2 − 𝑚1
𝑽=
𝜌𝑒
La masse volumique du toluène est alors :
𝑚3 − 𝑚1
𝝆𝒕 =
𝑉
La masse m1 du toluène remplacé par la masse m4 du matériau est:
m1= m3-(m5 -m4)
Le volume de la pouzzolane remplaçant le liquide est :
𝑚𝑡 𝑚3 − (𝑚5 − 𝑚4)
𝒗𝒑 = =
𝜌𝑡 𝜌𝑡
Et la masse volumique de la pouzzolane sera :
𝒎𝟒
𝝆𝒑 =
𝒗𝒑
2.2.5.3.2 Essai de finesse (EN 196-6)

But de l’essai
Les pouzzolanes se présentent sous de poudre finement divisée. La finesse de la pouzzolane

peut être caractérisée par sa surface massique : c’est la surface totale des grains contenus dans
une masse unité de poudre. La surface massique est exprimée en m2 de surface de grain de
ciment par kg de poudre ; l’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.
Il s’agit de faire passer un volume d’air connu au travers une poudre de pouzzolane. Plus la
surface massique de cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air pour traverser la
poudre est long : dans les conditions normalisés décrites ci-dessous, la surface massique est
proportionnelle à √𝒕.
Matériel

Un appareil appelé « perméabilimètre de blaine » dont la description complète est donnée dans
la norme EN 196-6. Cet appareil est schématisé sur la figure suivante. Il se compose pour
l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé la pouzzolane à tester et un manomètre constitué
d’un tube de verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère inférieur, d’une huile légère. La
cellule est équipée d’une grille à sa partie inférieure. Un piston sert à tasser la pouzzolane dans
la cellule sous un V défini.
-une balance précise à 0.001g près.
-un chronomètre précis à 0.2s près.
-du ciment de référence de surface massique (S0) et de masse volumique ρ0 connues.
-des rondelles de papier filtre adaptées au diamètre de la cellule.
-du mercure pour mesurer le volume v de la couche tassée.
-un thermomètre précis à 0.1°C près pour mesurer la température de l’air ambiant.
Figure 5 :principe de fonctionnement du perméabilimètre de blaine
Mode opératoire

La conduite de l’essai se présente comme suit :
-il faut peser une masse mp de pouzzolane telle que la compacité c de la pouzzolane une fois
tassé dans la cellule soit c =0.500. La compacité est définie comme le rapport entre le volume
absolu Vc de pouzzolane compacté dans la cellule et le volume V de la cellule.
𝑣𝑝 𝑚𝑝
𝑐= = ⇒ 𝑚𝑝 = 𝑐𝑉ρ𝑝
𝑉 𝑉ρ
La porosité p est définie comme le volume d’air occlus contenu dans le lit de pouzzolane
compacté rapporté au volume total :
𝑽 − 𝒗𝒄
𝒑= =𝟏−𝒄
𝑽
-cette masse mc de pouzzolane est mise dans la cellule puis compacté par le piston ; le lit de
pouzzolane ainsi compacté a un volume V ; la cellule est alors placée dans rodage conique au
sommet du manomètre.
-la partie supérieur de la cellule étant obturée par un bouchon adéquat et le robinet étant ouvert,
amener par une aspiration modérée de liquide manométrique au niveau du repère supérieur
(repère n1 : cf. fig6)
- fermer le robinet par ; enlever le bouchon ; déclencher le chronomètre lorsque le liquide atteint
le repére 2 sur le tube : arrêter lorsque le liquide atteint le repère n3 sur le tube (cf. Figure 6).
Relever le temps t1 à 0.2s près et la température à 0.1°C près.
L’essai est répété une deuxième fois sur le même lit de pouzzolane. Puis un deuxième est
préparé et essayé de la même manière.
Résultats
Soit t la moyenne de quatre temps ti ainsi obtenus.
Soit ρc la masse volumique absolue de la pouzzolane étudié.
Sa surface massique est :
𝟏 √𝒑𝟑
𝒔 = 𝒌 ∗ √𝒕 ∗ ∗ ∗ 𝟏/√𝟎, 𝟏𝜼
𝝆𝒄 𝟏 − 𝒑
Dans cette équation k est la constante de l’appareil et 𝜂 la viscosité de l’air à la température de

l’essai ( la norme en fourni les valeurs numériques en fonction de cette température).

Essais pour accéder à la composition chimique et minéralogique

2.2.5.4.1 Diffraction aux rayons X
But :
Cet essai vise à déterminer la composition minéralogique de la pouzzolane
Principe de l’essai :
L'échantillon à analyser est placé sous un faisceau de rayons X. Sous l’effet de ces
rayons X, les atomes constituant l’échantillon passent de leur état fondamental à un état excité.
L’état excité est instable, les atomes tendent alors à revenir à l’état fondamental en libérant de
l’énergie, sous forme de photons X notamment. Chaque atome, ayant une configuration
électronique propre, va émettre des photons d’énergie et de longueur d’onde propres. C’est le
phénomène de fluorescence X qui est une émission secondaire de rayons X, caractéristiques
des atomes qui constituent l’échantillon. L’analyse de ce rayonnement X secondaire permet à
la fois de connaitre la nature des éléments chimiques présents dans un échantillon ainsi que leur
concentration massique.
Mode opératoire :
- Prélever un échantillon du tesson de céramique, décaper toutes les surfaces du

prélèvement de toutes traces de revêtement (pour être sûr de n’analyser que la pâte
céramique) mais aussi les surfaces externes en contact avec le milieu d’enfouissement ;
ces opérations se faisant à l’aide d’une scie à lame diamantée pour éviter toute
contamination.
- Griller ensuite le prélèvement 950°C et, enfin, réduit en poudre à l’aide d’un broyeur en
agate ou en carbure de tungstène, là aussi pour éviter toute contamination. On peut alors
soit préparer une pastille soit préparer une ‘perle de verre’. La pastille est obtenue par
compression de la poudre céramique à l’aide d’une presse. Un liant peut-être ajouté pour
conférer une bonne solidité mécanique à la pastille. L’échantillon est alors prêt pour
analyse. Néanmoins l’épaisseur des grains influence fortement l’intensité de
fluorescence X en l’augmentant ou la diminuant suivant l’élément et la matrice, tout
comme la pression et le temps de pastillage.

- Porter la poudre céramique mélangée à un fondant (mélange tétraborate et métaborate

de lithium) à une température élevée sous agitation constante pour assurer la fusion
complète et une excellente homogénéité au verre formé qui est ensuite coulé dans une
coupelle puis refroidi.
Résultats
La carte de Spectrométrie de fluorescence X de la poudre est illustrée et le traitement

informatique donne la composition chimique.
2.2.5.4.2 Fluorescence de rayons x (JoVE Science Education Database, 2019)

Les échantillons doivent être préparés qui sont minces, plate et sèche (sauf si un étage
cryogénique spécial est disponible pour le microscope). Ensuite, un faisceau de rayons
x monochromatique concentré est scannée raster dans l’ensemble de l’échantillon. Le
faisceau de rayons x permet de surmonter l’énergie de liaison de certains des électrons
aux atomes de métal coque intérieure, et quand les électrons coquille externe tombent
dans les postes vacants, une deuxième radiographie est émise par l’échantillon. À
chaque instant de ce raster-scan, un spectre d’émission de x-ray fluorescence sont
recueilli par le détecteur. Dans cette partie du spectre, la longueur d’onde et l’intensité
de tous les rayons x émis par l’échantillon est enregistrée. Basé sur l’énergie
caractéristique (en raison de l’espacement des orbitales de l’atome), de la fluorescence
émise et de l’intensité relative caractéristique de Kα etβ K (par exemple, qui sont tous
deux reconnus), le spectre d’émission permet de déterminer l’identité des métaux
présents ainsi que la quantité.
Mode opératoire
A. Préparer les fenêtres de nitrure de silicium
- Utiliser des pinces inversées pour ramasser une fenêtre (nitrure de silicium
windows seront brisera en cas de chute) ;
- Placer la fenêtre sur une lame de verre, côté plat vers le haut ;
- Respecter les petits morceaux de Scotch sur les côtés de la fenêtre et utilisez-les
pour respecter les fenêtres vers le bas de la boîte de Pétri ;
- Stériliser les fenêtres de Pétri avec les rayons UV. Ceci peut être accompli avec
le paramètre auto-crosslink sur une armoire UV-réticulation, suivie par
l’irradiation UV supplémentaire sous la lampe UV dans la hotte à flux laminaire
pendant environ 1 h ;
B. les cellules sur les vitres de nitrure de silicium stérilisé de placage

- Tenir le plat avec elle inclinée à un angle de 45° ;

- Ajouter des éléments multimédias en pipettant également, du côté du plat et
soulager lentement l’angle d’inclinaison pour enrober la fenêtre avec les médias ;
- Ajouter des cellules à la boîte de Petri, de la même manière et incuber ;
- Observer les cellules occasionnellement à l’aide d’un microscope optique pour
déterminer quand ils sont prêts à l’emploi ;
C. la fixation et le séchage des cellules
- Dans une hotte à flux laminaire, retirez le support en aspirant doucement tout en
inclinant le plat tel que décrit ci-dessus ;
- Ajouter PBS, pipetage vers le côté du plat en le tenant à angle. Lentement ;
- Soulager l’angle d’inclinaison pour enrober la fenêtre avec du PBS.
- Supprimer les PBS avec aspirant doucement ;
- Pipetage vers le côté du plat et en tenant à un angle, ajoutent 4 % PFA/PBS, pH
7 pour couvrir les cellules. Garder dans cette solution pendant 20 min à
température ambiante ;
- Retirer le mélange PFA/PBS et jeter comme des matières dangereuses ;
- Ajouter PBS, pipetage comme décrit ci-dessus ;
- Répétez les étapes 3.5 et 3.6 deux fois ;
- Supprimer les PBS en aspirant doucement ;
- Ajouter des tuyaux de 20 mM, saccharose de 200 mM, pH 7 ;
- Enlever le tuyaux/saccharose en aspirant doucement ;
- Répétez les étapes 2.8 et 2.9 deux fois ;
- Rapidement les bords de la tâche et mise en retrait de la fenêtre avec un Kimwipe
en arrière, puis définir la fenêtre sur une surface propre, comme un tapis de
caoutchouc grille, sécher ;
D. Imagerie de Fluorescence des cellules de rayons x
- Une fois que l’échantillon est sec, vérifiez la présence de cellules sur les fenêtres
à l’aide d’un microscope optique ;
- Vernis à ongles permet de sécuriser les fenêtres à un titulaire en aluminium
fournie par la source de rayonnement ;
- Insérez le support d’aluminium dans une monture cinématique et puis placez-le
en position au point focal de l’optique dans le microscope à rayons x et à un angle
d’environ 45° du faisceau de rayons x, monté sur les étapes de
nanopositionnement échantillon ;
- Sortir de la zone d’instrument microscope à rayons x (habituellement une huche
faite des murs de plomb) et ouvrir la trappe. Effectuer les étapes restantes à
distance ;
- À l’aide d’une plaque de zone ou miroirs Kirkpatrick-Baez, concentrer le
faisceau de rayons x monochromatique (habituellement 10 keV d’énergie)
jusqu'à une taille de tache sub-micronique ;

- Utiliser les étapes d’échantillon de nanopositionnement et visualiser la position

du faisceau de rayons x sur l’échantillon avec une caméra précalibré scintillateur
en aval, déterminent la largeur appropriée et la hauteur du raster scan afin de
capturer les données de l’échantillon ;
- Avec le détecteur de dérive de silicium dispersive en longueur d’onde à 90° pour
le faisceau incident et environ 3 mm ou moins de l’échantillon, recueillir un
spectre pour l’essai avec un temps de pause de 1 à 2 sec ;
- La visualisation du spectre pour l’essai, choisissez une durée appropriée pour
l’analyse, pour fournir le signal sur bruit suffisant pour les éléments d’intérêt ;
- Choisissez une résolution appropriée pour l’analyse, ce qui n’est pas
significativement plus petite que la taille de tâche du faisceau sur l’échantillon,
ni plus grand que les caractéristiques d’intérêt dans l’échantillon ;
- Programmer la numérisation dans le logiciel de numérisation et de recueillir
l’image.
Résultats
La carte de fluorescence de rayons x d’une cellule adhérente est illustrée. Chaque
panneau présente la répartition d’un élément particulier sur la cellule. Le traitement
informatique donne la composition chimique.
Mortier frais
La masse volumique du mortier frais (NF EN 12350-6)
But
Cet essai permet de déterminer la masse volumique du mortier frais applicable en laboratoire
et in situ.
Principe
Le mortier frais est mis en place dans un récipient rigide et étanche à l'eau, puis pesé.
Matériels
- Moule de dimensions 11×22 cm2 ;

- Moyens de mise en place du béton ;
- Balance électronique
- Règle d'arasement ;
- Main-écope ;
- Deux truelles ;
- Récipient de réhomogénéisation

Mode opératoire
- Étalonner le récipient afin d'obtenir le volume du récipient (V) ;

- Le récipient doit être pesé afin de déterminer sa masse (𝑚1 ) et la valeur obtenue doit
être enregistrée ;
- Mettre en place le béton en deux couches au minimum dans le récipient ;
- Le serrage du béton doit être effectué immédiatement après le remplissage du moule de
façon à obtenir un serrage à refus du béton sans ségrégation excessive ni formation de
laitance ;
- La vibration doit être appliquée durant le temps minimal nécessaire au serrage à refus
du béton ;
- Une fois en place, la couche supérieure doit être mise au niveau de la partie supérieure
du récipient à l'aide de la truelle. La surface doit ensuite être soigneusement arasée avec
la règle, et l'extérieur du récipient doit être nettoyé ;
- Le récipient et son contenu doivent être pesés afin de déterminer sa masse (𝑚2 ) et la
valeur obtenue doit être enregistrée ;
Résultats
La masse volumique est calculée selon la formule :
𝑚2 −𝑚1
𝐷= (2.22)
𝑉
m2 :la masse de l’ensemble mortier moule

m1 :la masse du moule
v :le volume du moule
D :la densité du mortier.
Mesure de la consistance du mortier

But de l'essai :
Le but de l’essai est d’évaluer quantitativement la consistance du mortier. C'est une

mesure qui est utile pour apprécier l'efficacité d'un adjuvant plastifiant sur la fluidité d'un
mortier ou sur la réduction d'eau qu'il permet de réaliser à consistance égale.
Principe de l'essai :
Dans ces essais, la consistance est caractérisée par le temps que met le mortier pour s'écouler
sous l'effet des chocs.

Matériel :
- Une (01) table à secousses

- Un (01) moule tronconique sans fond
- Une (01) hausse
- Une (01) dame
Mode opératoire
- Nettoyer et humidifier au moyen d’un linge humide la plaque de verre et l’intérieur du

moule.
- Centrer le moule muni de sa hausse sur table de manière telle que la base du moule
coïncide avec le cercle gravé sur le support horizontal.
- Remplir le moule de mortier en deux couches au moyen de la truelle tout en maintenant
à la main le moule dans sa position centrale
- Damer chaque 10 fois avec la dame en répartissant les enfoncements uniformément sur
la surface du mortier.
- Ajouter un peu de mortier après le damage de la deuxième couche.
- Enlever la hausse et araser le moule à la truelle sans exercer de pression sur le mortier ;
- Démouler 10 à 15 secondes plus tard en soulevant le moule avec précaution, lentement,
à la verticale et sans secousses. En 15 secondes environ.
- En 25 secondes, donner 25 chocs.
- Mesurer deux diamètres perpendiculaires d1 et d2 de la galette de mortier.
Résultats
d1  d 2
Soit dr le diamètre final de la galette : dr 
2
Si la différence entre d1 et d2 est supérieure à 20mm, l’essai doit être recommencé

Si on désigne par di le diamètre à la base du moule. Le pourcentage d’étalement est donné par :
dr  di
E%  100 
di

Mortiers durci
La masse volumique du béton durci (NF EN 12390-7)
But :
L’essai vise à déterminer la masse volumique du mortier durci.
Principe :
La masse et le volume de l’échantillon de béton durci sont déterminés, puis sa masse

volumique est calculée.
Matériel :
- Calibres et réglets ;
- Balance.
Mode opératoire
- Peser l’échantillon en l’état de réception, avec une précision égale à 0,1 % de la masse
(m) de l’éprouvette ;
- Calculer le volume (v) de l’éprouvette à partir des mesures réalisées conformément à
l’EN 12390-1 ;
Résultat
Calculer la masse volumique de l’échantillon au moyen des valeurs de masse et de volume
précédemment déterminées, à l’aide de la formule suivante :
𝑚
𝐷= 𝑣
2.3 Méthodologie
Formulations
Les formulations utilisées dans le cadre de notre travail seront faites par la méthode des fractions
massiques.
Eprouvette témoins
Les éprouvettes témoins (ET) sont obtenues en suivant la fraction massique ciment/ sable
suivante : 1/3 (utilisé dans la norme française EN 196-1) et un rapport eau/ciment (E/C)
constant de 0.8.
En effet, nous avions choisi un rapport E/C de 0.6 au départ de l’étude pour être proche des
recommandations de la norme NF EN 196-1. Mais très rapidement nous nous sommes rendu

compte qu’avec ce rapport la maniabilité du mortier de renfort de BCS était quasiment

impossible. Cela nous a conduit à choisir un rapport de 0.8 pour se rapprocher des valeurs
souvent utilisées dans la littérature de ceux qui ont travailler sur ce genre de composite.
Donc la composition de l’éprouvette témoins est la suivante :
- Sable 3/4
- Ciment 1/4
Ce rapport eau/ciment du composite sera maintenu constant dans le présent travail.
En effet, cette constance du rapport eau/ciment va nous permettre de noter l’impact de la

substitution du ciment par la pouzzolane d’une part et de la substitution du sable par la bagasse
de canne à sucre d’autre part.
Calcul des quantités de matériaux utile à la confection des éprouvettes.
Compte tenu de la formulation décrite plus haut nous pouvons déterminer la quantité de
matériaux sec, nécessaire à la confection de notre éprouvette témoins comme suit :
𝒎𝒔 = 𝟑𝒎𝒄
{
𝒗𝒔 + 𝒗𝒄 = 𝒗
𝒎𝒔 = 𝟑𝒎𝒄
⇔ { 𝒎𝒔 + 𝒎𝒄 = 𝒗
𝝆𝒔 𝝆𝒄
𝟑 𝟏
⇔ 𝒎𝒄 (𝝆 + 𝝆 ) = 𝒗
𝒔 𝒄
𝒗
⇔ 𝒎𝒄 = 𝟑 𝟏
( + )
𝝆𝒔 𝝆𝒄
𝐯
𝐦𝐜 = 𝟑 𝟏
( (𝛒𝐬+𝛒𝐜)) .
𝟑𝐯
𝐦𝐬 = 𝟑 𝟏
(𝛒 +𝛒 )
𝐬 𝐜
Avec :
𝐦𝐜 La masse de ciment ;
𝐦𝐬 La masse du sable ;
𝒗 Le volume désiré ;

𝝆𝒄 La masse volumique du ciment ;
𝝆𝒔 La masse volumique du sable.
Eprouvettes pour le mortier de cendre de balle de riz.

Ici nous appelons mortier de cendre de balle de riz le mortier dans lequel le ciment est remplacé
par une proportion de pouzzolane (CBR). Nous avons fait varier le taux de substitution du
ciment par la cendre et avons retenu le taux offrant les meilleurs résultats en caractéristiques
mécaniques pour la réalisation du composite.
Réalisation des éprouvettes de prise de décision

- Taux intéressant de substitution du ciment par la pouzzolane
Pour identifier le taux de substitution du ciment par de la pouzzolane, à utiliser pour la

confection du composite, nous avons confectionné des éprouvettes avec des taux de substitution
de 2%, 6%, 25% (pour l’indice d’activité de résistance). Ainsi le taux choisi sera aussi le taux
de substitution optimal du ciment par la CBR.
- Taux de substitution du sable par les renforts de bagasse de canne à sucre
Pour identifier le taux de substitution du sable par des renforts de bagasses de canne à sucre, à
utiliser pour la confection du composite, nous avons confectionné des éprouvettes avec des taux
de substitution de 1%,2%,3% et 4%. Ces taux étant appliqués à la quantité de sable utilisée dans
l’éprouvette témoins. Dans le cadre de notre travail le meilleur taux est celui qui offre une
meilleure résistance en flexion ; puisqu’il s’agit principalement des éléments de remplissage au
rang desquels figurent les entrevous.
Eprouvettes pour le composite

Le composite s’est confectionné en faisant une substitution du sable et ciment de l’échantillon
de référence par des taux de bagasse de canne à sucre et de cendre de balle de riz retenues plus
haut.
Confection et conservation des éprouvettes

Confection des éprouvettes
Ici nous avons expliqué procédure de mise en œuvre de nos éprouvettes ; et le matériel utilisé
pour y parvenir est cité.

2.3.2.1.1 Le matériel
- Une bouteille de gaz oryx et accessoires ;
- Des gamelles ;
- Une truelle ;
- Des plateaux ;
- Une balance précision ±1g ;
- Des moules conformes aux exigences de la normes NF EN 196-1 ;
- Un bois de compactage.
Avant toute mise en œuvre, le sable et la bagasse sont préparés comme suit :
- Mettre le sable à l’étuve, 24h avant le jour de la confection, pour le sécher ;

- Imbiber la bagasse de canne à sucre sec dans l’eau de gâchage à laquelle on ajoute l’eau
nécessaire à sa saturation.
2.3.2.1.2 Eprouvettes témoins

La confection de l’éprouvette témoins s’est faite comme décrit ci-après :
- Disposer une gamelle sèche ;

- Peser le sable, l’eau et le ciment à la balance ;
- Mettre dans la gamelle la quantité de sables et ciment pesée ;
- A l’aide de la truelle mélanger correctement le sable et le ciment seuls d’abord ;
- Verser ensuite l’eau et mélanger correctement pour obtenir un mélange homogène ;
- Couler le mortier dans les moules en deux couches et compacter chacune d’elles à
raison de 25 coups ;
- Après la dernière couche lisser à la truelle la surface supérieure des éprouvettes
moulées ;
- Disposer les moules à l’intérieure du laboratoire de Génie Civil et démouler 24h après.
2.3.2.1.3 Eprouvettes à renfort de fibre

La confection des éprouvettes à renfort de fibres de bagasse de canne à sucre se fait de la même
manière que celle décrite au niveau de l’éprouvette témoins sauf qu’ici, après avoir mélangé le
sable et le ciment il faut :
- Retirer la bagasse de l’eau de gâchage ;

- Verser la bagasse retirée sur le mélange sable ciment et mélanger à nouveau et

correctement (voir la photo en annexe) ;
- Verser ensuite l’eau de gâchage ayant servi à imbiber la bagasse et mélanger jusqu’à
l’homogénéisation du mortier ;
- Procéder au coulage tel que décrit plus haut.
Conservation des éprouvettes

Toutes les éprouvettes conçues dans le cadre de la présente étude sont conservées à l’air
ambiant dans le laboratoire de Génie Civil jusqu’au jours de leur écrasement.
Essais mécaniques sur le composite

Essais de compression et de traction par flexion (EN 196-1)
But :
L'essai a pour but de connaître les résistances à la traction et à la compression du mortier qui
seront mesurées en laboratoire sur des éprouvettes.
Principe de l'essai :
Les éprouvettes sont chargées en compression et en flexion à l’aide d’une presse jusqu'à la
rupture. La force provoquant la rupture dans chaque cas est exploitée pour déterminer les
résistances mécaniques du mortier.
Matériel :
- Une machine d'essai qui est une presse répondant aux prescriptions des normes EN 196-
1
- Un malaxeur normalisé.
- Des moules normalisées permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section

carrée 4×4×16.
- Un appareil à chocs permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en faisant chuter d’une
hauteur de 15mm±0,3mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60s
- Une machine d’essai de résistance à la flexion permettant d’appliquer des charges

jusqu’à 10Kn avec une vitesse de mise en charge de 50 N/s.
Mode opératoire :

Avec le mortier préparé, on remplit un moule 4×4×16. Le serrage du mortier dans ce moule est
obtenu en introduisant le mortier en deux fois et en appliquant au moule 60 chocs à chaque fois.
Après quoi le moule est arasé, recouvert d’une plaque de verre et entreposé dans la salle ou
l’armoire humide.
Quelques heures après le début du malaxage, ces éprouvettes sont démoulées et entreposées
dans de l’eau à 20 °C ± 1 °C jusqu’au moment de l’essai de rupture.
Au jour prévu, les éprouvettes sont rompues en flexion.
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut
Ff l/4 et la contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
𝟏. 𝟓𝑭𝒇 𝒍
𝐑𝐟 =
𝒃𝟑
Les demi-prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion sont rompus en compression.
Si FC est la charge de rupture, la contrainte de rupture vaudra :
𝐅𝐂
𝐑𝐂 =
𝒃𝟐
Résultats
- Les essais de traction par flexion sont réalisés sur 3 prismes ; on fait la moyenne des
résultats obtenus sur chacun des prismes. Si l’un des trois résultats diffère de ±10% de
la moyenne, ce résultat est écarté et on refait la moyenne des deux restants. Si deux
résultats diffèrent de ±10% de la moyenne, les trois résultats sont tous écartés ;
- Les essais de compression sont réalisés sur 6 démis prismes. La moyenne des résultats
obtenus sur chacun des prismes est la résistance à la compression. Si l’un des 6 résultats
diffère de ±10% de la moyenne, il est écarté et la moyenne est calculée à partir des 5
restants. Si à nouveau un des 5 résultats s’écarte de ±10% de la nouvelle moyenne, toute
la série des 6 mesures est écartée. Auquel cas il convient de rechercher les raisons de
cette dispersion : malaxage, mis en place, conservation ?
- Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance du
matériau à l’âge considéré.

Résultats et discussion
3 Résultats et discussion
3.1 Sur matériaux (sable, BCS, pouzzolane)
Sable
Analyse Granulométrique
Pourcentage de perte
𝟓𝟏𝟓−𝟓𝟏𝟒
P= ∗ 𝟏𝟎𝟎=0.19
𝟓𝟏𝟓
P<2% donc l’essai est bien réalisé.

Module de finesse
1
Mf =𝟏𝟎𝟎 ∑(𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑠𝑢𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 0,16 − 0,315 − 0.5 − 0,63 − 1,25 − 2,5 − 5)
𝟏
Mf=𝟏𝟎𝟎(81,70+52,83+37,55+31,51+15,28+4,72+0,94)
Mf=2.25
2,2< Mf <2,8 ; donc ce sable est bon et convient bien pour obtenir une ouvrabilité satisfaisante
et une bonne résistance avec des risques de ségrégation limités.
Coefficient d’uniformité
𝑫
𝑪𝒖 = 𝑫𝟔𝟎
𝟏𝟎
Où 𝑪𝒖 est le coefficient d’uniformité

D60, le diamètre du tamis correspondant à 60% des passants
D10, le diamètre du tamis correspondant à 10% des passants
On a :
0.470
𝑪𝒖 = 0.117
𝑪𝒖 =4,02
2<𝑪𝒖 <5 ; donc le sable a une granulométrie serrée.
Coefficient de courbure
2
𝐷30
𝑪𝒄 = 𝐷
10 𝐷60
Avec Cc le coefficient de courbure et

D30 le diamètre de particules correspondant à 30% de passants.
On a :
0.2232
𝑪𝒄 = 0.117∗0.470
𝑪𝒄 = 0.90

Equivalent de Sable (ES)

Le tableau suivant récapitule les données d’équivalent de sable pour sable utilisé dans la
présente étude.
Tableau 6 :Données d’équivalent de sable
Numéro de cylindre
Références N°1 N°2
h1 10,0 10,4
h2 8,2 8,4
ES(%) 82,00 80,77
Moyenne ES(%) 81,38
Masse volumique réelle

Le tableau suivant récapitule les données sur le sable utilisé dans la présente étude.
Tableau 7 :données d’essais de masse volumique réelle sur le sable
Numéro du picnomètre
M1 42,01 28,55
M2 148,48 71,77
M3 209,73 104,88
V 40,23 16,40
𝜌𝑝 2,65 2,64
𝜌𝑝 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 2,64
Fibres de Bagasse de Canne à Sucre

Analyse Granulométrique
Pourcentage de perte
120−119
P= =0.83%
120
P<2% donc l’essai a été bien effectué.

Module de finesse
1
Mf =𝟏𝟎𝟎 ∑(𝑟𝑒𝑓𝑢𝑠 𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙é𝑠 𝑠𝑢𝑟 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑠 0,25 − 0,315 − 0,4 − 0.5 − 1 − 2 − 3,15 − 4 − 5)
1
Mf=100 ∑(79,5 + 76,23 + 72,95 + 68,85 + 27,87 + 22,95 + 17,21 + 15,57 + 13,11)
Mf=3,94
Coefficient d’uniformité
𝟎.𝟖𝟓
𝑪𝒖 = 𝟎.𝟏𝟓
𝑪𝒖 = 𝟓. 𝟖𝟐
Coefficient de courbure
𝟎.𝟒𝟕𝟐
𝑪𝒄 = 𝟎.𝟏𝟓∗𝟎.𝟖𝟓
𝑪𝒄 = 𝟏, 𝟕𝟗
Masse volumique réelle de la BCS (NF EN 1097-6)
La réalisation de cet essai, pour la BCS nous a fourni les informations consignées dans le
tableau8
Tableau 8:Données de masse volumique réelle sur la BCS
Numéro du picnomètre
M1 39,83 39,83
M2 42,48 42,47
M3 107,43 107,45
V 1,71 1,68
𝜌𝑝 1,55 1,57
𝜌𝑝 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛𝑛𝑒 1,56
ES>80 ; nous sommes en présence d’un sable très propre avec absence de fines
argileuses.

Essai d’absorption sur la bagasse de canne à sucre

Tableau 9 :données d’essai d’absorption de la bagasse de canne à sucre
Absorption de la bagasse
mh(g) msat(g) msec(g) Ab
160 172 94,8991696 0,81
Pouzzolane
Essai de Blaine
Cet essai réalisé sur CBR nous a fourni une surface spécifique de 11506 cm2/g ; Ce résultat
s’éloigne de celui trouvé par (Halleux 2013) qui est de 16445 cm2/g avec sa CBR broyée. Cela
a un sens vu que le broyage permet un raffinement des cendres.
Essai de densité absolue

L’essai de densité sur la CBR nous a permis de remplir le tableau ci-dessous.
Tableau 10 : Données sur la masse volumique absolue de CBR
pycnomètre
𝑚1 30,22 31,30
𝑚2 30,34 31,44
𝑚3 109,57 110,18
V 1,20 1,42
ρp 0,100 0,099
ρpmoyenne 99,3

Diffraction aux rayons X

La réalisation de cet essai sur nos pouzzolanes (à 600°C et 700°C) nous a permis d’obtenir les
graphiques suivants :
Figure 6 :Graphe de DRX à 600°C
Figure 7 :Graphe de DRX à 700°C
Nous n’observons pas de pic de diffraction net sur les graphes obtenus après DRX des deux
échantillons. Ils montrent plutôt des pics diffus et larges ce qui est caractéristique d’un état
amorphe et donc d’une certaine réactivité de la cendre. Les graphes ne possèdent pas une allure
plate, preuve du caractère amorphe, mais ne possède pas de pic permettant de conclure que les
cendres sont cristallines.
L’intensité du pic maximum est plus faible pour la cendre calcinée à 600°C que pour celle de
700°C. Cela prouve lorsque la température augmente, l’intensité du pic augmente et donc on se

rapproche de la forme cristalline le la silice amorphe. Cela justifie la raison pour laquelle dans
la littérature les auteurs optent généralement pour une cendre de 600°C pour cette biomasse.
Essai de Fluorescence aux Rayons X
Tableau 11 : données d’essai de Fluorescence aux Rayons X
Cendre de Balle de Riz à 700°C

Sio2 98.78
Al2O3 0.10
Fe2O3 0.24
CaO 0.41
MgO 2.64
SO3 0.05
K2O 1.93
Na2O 0.00
Sio2+ Al2O3=98,88 donc la CBR 700 est une pouzzolane selon (ASTM C618)
Indice de l’activité pouzzolanique (ASTM C618)

3.59
𝑖= = 0.68
5.3
i>67% d’après la norme ASTM C618 cette pouzzolanne est réactive.
Essai à la chaux saturée
Le tableau suivant représente la fiche de recueillement de de l’essai à la chaux saturée.
Tableau 12 :Fiche de recueillement des données d’essai à la chaux saturée.
chaux fixée
nombre de jours CBR 600 CBR 700
1 50 46
3 65 58
7 73 75
28 91 89

La figure suivante donne l’indice d’activité par l’essai à la chaux saturée.
indice d'activité à la chaux

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 3 7 28
CBR 600 CBR 700
Figure 8 :comparaison de l’indice d'activité à la chaux de la CBR 600 et de la CBR 700
La figure ci-dessus montre une croissance de l’indice d’activité avec le nombre de jours.
Cela signifie que les deux pouzzolanes sont réactives. Cependant la valeur de l’indice
au niveau de la CBR 600 est toujours plus grande par rapport à celle de la CBR 700.
Donc la CBR 600 est plus réactive que celle obtenue à 700°C. cela est dû au fait que la
silice commence la cristallisation.
3.2 Sur composites
Dans cette partie nous présenterons les résultats des essais effectués sur les différentes
formulations de composite et discuterons des résultats observés.
Caractéristiques physiques
Etalement à la table à secousse.
Le tableau suivant donne l’évolution de l’étalement en fonction du taux de substitution du
ciment par la CBR.
Tableau 13 : Evolution de l’étalement avec le taux de CBR
ET6 ET8 CBR2% CBR6% CBR25%

d1 23,6 25,5 21,6 18,1 12,8
d2 22,3 25,5 21,2 18,4 13,7
dr 22,95 25,5 21,4 18,25 13,25
E% 130 155 114 82,5 32,5

Le tableau ci-dessus montre qu’aucune mesure du diamètre ne diffère de plus de 20mm de

l’autre. Ceci atteste de la validité des essais.
La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur l’étalement
Evolution de l'étalement avec taux de cendre

155
160
140 130
120 114
100
Etalement
82,5
80
60
40 32,5
20
0
ET6 ET8 CBR2% CBR6% CBR25%
Taux de cendre
Figure 9 :effet du taux de cendre sur l’étalement
La figure ci-dessus montre que l’étalement décroit avec la croissance du taux de CBR.
Cela signifie que, pour un même rapport E/C, la maniabilité évolue en sens inverse avec
le taux de substitution du ciment par la CBR. En effet, cela se justifie par le fait que la
CBR est poreuse de sorte qu’une fois dans le mélange elle absorbe l’eau qui reste piégée
dans ses pores. La conséquence est la réduction d’eau libre entre les grains de sable et
donc une augmentation de la consistance ; d’où la réduction de la maniabilité.
Le tableau suivant donne l’évolution de l’étalement avec le taux de renfort
Tableau 14 :évolution de l’étalement avec le taux de BCS
ET6 ET8 BCS1 BCS2 BCS3 BCS4

d1 23,6 25,5 18,5 16,2 13,1 10,6
d2 22,3 25,5 17,8 16,5 12,9 10,8
dr 22,95 25,5 18,15 16,35 13 10,7
E% 130 155 81,5 63,5 30 7
Le tableau ci-dessus montre qu’il n’y a pas plus de 20mm de différence entre d1 et d2. Donc
les résultats sont acceptables.

La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur l’étalement
Evolution de l'étalement avec le taux de renfort

180
155
160
140 130
120
Etalement
100
81,5
80
63,5
60
40 30
20 7
0
ET6 ET8 BCS1 BCS2 BCS3 BCS4
Taux de renfort
Figure 10 : effet du taux de BCS sur l’étalement
La figure ci-dessus montre que la maniabilité chute très vite avec l’augmentation du taux de
BCS. Cette remarque a été faite par plusieurs autres auteurs dont(A. Sellami and M.Merzoud
2015). C’est cette raison qui a fait que nous avons changé très tôt le rapport E/C à 0.8 au lieu
de 0.6. En effet, après mouillage des fibres elles se comportent comme une masse dont il est
difficile de dissocier et rendant ainsi le mélange moins maniable. Cela signifie que les forces
d’interaction entre les BCS mouillées sont plus grandes que celles dans les particules du mortier
de référence.
La masse volumique du mortier frais

Les données de masse volumiques du mortier frais sont consignées dans le tableau suivant
Tableau 15 :évolution de la masse volumique avec le taux de la BCS
T6 T8 1% 2% 3% 4%
DENSIT2 2356,77 2437,50 2339,84 2312,50 2087,24 2067,71

La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier frais.
Evolution de la masse volumique avec le taux

renfort
2500,00 2437,50
2400,00 2356,77 2339,84
Masse volumique
2312,50
2300,00
2200,00
2087,24 2067,71
2100,00
2000,00
1900,00
1800,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
Taux de BCS
Figure 11:effet du taux de BCS sur la masse volumique du mortier frais

La figure ci-dessus montre qu’il y a une évolution en sens inverse de la masse volumique du
mortier frais avec le taux de substitution. Cela est lié au fait que les BCS sont poreuse. En effet,
leur état poreux fait qu’une fois dans le composite il augmente le taux de vides (la porosité) de
ce dernier. La conséquence est que pour un même volume brut, il y a plus de pores dans les
EBCS d’où leur faible masse volumique.
Dans le tableau ci-dessous sont consignées les données de masse volumique des éprouvettes
Tableau 16 :évolution de la masse volumique avec le taux CBR
T6 T8 2% 6% 25%
Densité 2356,77 2437,50 2307,29 2214,84 2009,11

La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier frais.
effet du taux de cendre la masse volumique

du mortier
3000,00
2356,77 2437,50 2307,29 2214,84
masse volumique
2500,00
2009,11
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
Taux de CBR
Figure 12 :effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier frais

La figure ci-dessus montre une chute de la masse volumique avec l’augmentation du taux de
BCS. En effet, tout comme les CBR, les BCS par leur porosité augmentent les pores dans la
masse de mortier pour un même volume brute occupé ; et de ce fait font chuter la masse
volumique.
La masse volumique du mortier durci

Le tableau suivant montre l’évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de
BCS :
Tableau 17 :évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de BCS
T6 T8 1% 2% 3% 4%
Masse volumique 2123,70 2154,95 1996,09 1981,77 1921,88 1794,27
La figure suivante montre l’effet du taux de la BCS sur la masse volumique du mortier durci.
EVOLUTION DE LA MASSE VOLUMIQUE DU
MORTIER DURCI AVEC LE TAUX BCS
2500,00 2123,70 2154,95 1996,09 1981,77

Masse volumique
1921,88 1794,27
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
Taux de BCS
Figure 13 :effet du taux de la BCS sur la masse volumique du mortier durci

La figure ci-dessus montre une évolution globale de masse volumique semblable à celle du
mortier (EBCS) frais, cette fois ci avec des valeurs inférieures à celles du mortier frais. Cette
perte de masse s’explique par le fait lors de la prise de la pâte de ciment il y a perte d’eau et
donc perte de la masse de cette eau ayant disparu.
Le tableau suivant montre l’évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de
CBR
Tableau 18 : l’évolution de la masse volumique du mortier durci avec le taux de CBR
T6 T8 2% 6% 25%
Masse volumique 2123,70 2154,95 2048,18 2067,71 1660,16
La figure ci-dessous montre l’effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier durci.
E VO L U T I O N D E L A M A S S E
VO L U M I Q U E D U M O RT I E R D U R C I
2500,00 AV E C L E TA U X D E C B R
2123,70 2154,95 2048,18 2067,71
2000,00
Masse volumique
1660,16
1500,00
1000,00
500,00
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
Taux de CBR
Figure 14 : effet du taux de CBR sur la masse volumique du mortier durci
La figure ci-dessus montre une évolution globale de masse volumique semblable à celle du
mortier (EBCS) frais, cette fois ci avec des valeurs inférieures à celles du mortier frais. Cette
perte de masse s’explique par le fait lors de la prise de la pâte de ciment il y a perte d’eau et
donc perte de la masse de cette eau ayant disparu.
Les caractéristiques mécaniques

A ce niveau nous parlerons des résistances de nos éprouvettes à la flexion et à la compression.
Résistance en flexion
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de flexion des ECBR à 7jrs

Tableau 19 : données d’essai de flexion des ECBR à 7jrs
résistance à la flexion (N/mm2) 7jrs BCS

échantillons barrette 1 barrette 2 barrette 3 moyenne Ecart type Ϭ
T6 3,58 3,19 3,28 3,35 ±0,17
T8 3,12 2,91 2,85 2,96 ±0,12
2% 2,12 2,95 2,82 2,63 ±0,36
6% 2,05 2,13 2,53 2,24 ±0,21
25% 1,5 1,95 1,16 1,54 ±0,32
Le tableau ci-dessus montre de petites variations entre les valeurs de barrette à barrette mais
une valeur moyenne qui ne s’éloigne pas trop de chacune des valeurs par barrette.
La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 7jrs
Evolution de la Résistance en flexion des

ECBR à 7jrs
4,00
RÉSISTANCE EN FLEXION (N/MM2)
3,35
3,50
2,96
3,00 2,63
2,50 2,24
2,00 1,54
1,50
1,00
0,50
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
TAUX DE CBR
Figure 15 : effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 7jrs
La figure ci-dessus montre une décroissance globale de la résistance mécanique des ECBR avec
l’augmentation de taux de substitution du ciment par la CBR. Cela est lié au fait que
l’augmentation du taux de CBR provoque l’augmentation du taux vides qui sont des zones de
faiblesse.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de flexion des EBCS à 7jrs

Tableau 20 : données d’essai de flexion des EBCS à 7jrs
résistance à la flexion (N/mm2) 7jrs BCS

T6 3,58 3,19 3,28 3,35 ±0,17
T8 3,12 2,91 2,85 2,96 ±0,12
1% 2,53 2,32 2,75 2,53 ±0,18
2% 2,08 1,92 2,32 2,11 ±0,16
3% 5,97 5,05 5,17 5,40 ±0,41
4% 4,12 3,92 3,08 3,71 ±0,45
Le tableau ci-dessus montre de petites variations entre les valeurs de barrette à barrette mais
une valeur moyenne qui ne s’éloigne pas trop de chacune des valeurs par barrette.
La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 7jrs
Evolution de la Résistance en flexion des
EBCS à 7jrs
6,00 5,40
RÉSISTANCE EN FLEXION
5,00
4,00 3,71
3,35
2,96
(N/MM2
3,00 2,53
2,11
2,00
1,00
0,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
TAUX DE BCS
Figure 16: effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 7jrs
La figure ci-dessus montre une variation en dent de scie de la résistance mécanique des EBCS
avec l’augmentation de taux de substitution du sable par la BCS. Cela est lié au fait qu’au début
(avec de faible taux de substitution) la flexion est entièrement reprise par le mortier alors que
ce dernier résiste mal à la flexion. L’augmentation du taux de BCS provoque l’augmentation
du taux vides dans le composite zones de faiblesse, en même temps elle permet l’augmentation
d’éléments résistants à la flexion. Aussi pensons-nous que fait de la décroissance brutale de la
résistance après 4% pourrait être lié au fait que l’augmentation des fibres entraine une

insuffisance de la pâte de ciment pour l’enrobage total des renforts ; De plus l’adhérence entre
BCS et matrice n’est pas écarté car ces dernières n’ont subi aucun traitement.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de flexion des ECBR à 14jrs
Tableau 21 : données d’essai de flexion des ECBR à 14jrs
résistance à la flexion (N/mm2) 14jrs ECBR

T6 5,13 4,49 5,55 5,06 ±0,44
T8 5,8 4,51 4,91 5,07 ±0,54
2% 3,52 4,13 4,32 3,99 ±0,34
6% 3,17 3,33 2,83 3,11 ±0,21
25% 2,1 2,72 2,22 2,35 ±0,27
La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 14jrs
Evolution de la Résistance en f lexion des ECBR à

14jrs
6,00
FLEXION (N/MM2)
5,06 5,07
5,00
RÉSISTANCE EN
3,99
4,00
3,11
3,00 2,35
2,00
1,00
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
TAUX DE CBR
Figure 17 : effet du taux de CBR sur la résistance en flexion des ECBR à 14jrs
La figure ci-dessus montre une décroissance quasi linéaire de la résistance en flexion avec
l’augmentation du taux de CBR. Le même comportement est observé avec les ECBR écrasées
à 7 jrs sauf qu’ici les valeurs sont plus grandes. Cette grandeur des valeurs pour être attribuée
à la maturité des éprouvettes et aussi au fait que la pouzzolane commence à faire son entrée en
action.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de flexion des EBCS à 14jrs

Tableau 22 : données d’essai de flexion des EBCS à 14jrs
résistance à la flexion (N/mm2) 14jrs EBCS

T6 5,13 4,49 5,55 5,06 ±0,44
T8 5,8 4,51 4,91 5,07 ±0,54
1% 4,92 4,18 3,99 4,36 ±0,40
2% 5,23 5,05 4,59 4,96 ±0,27
3% 5,7 4,12 4,53 4,78 ±0,67
4% 4,61 5,67 4,82 5,03 ±0,46
Le tableau ci-dessus montre une dispersion des résistances en flexion assez faible. Donc ces
valeurs sont acceptables.
La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 14jrs
Evolution de la Résistance en
flexion des EBCS à 14jrs
FLEXION (N/MM2)
RÉSISTANCE EN
5,20 5,06 5,07 5,03

4,96
5,00
4,78
4,80
4,60
4,36
4,40
4,20
4,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
TAUX DE BCS
Figure 18 : effet du taux de BCS sur la résistance en flexion des EBCS à 14jrs
La figure ci-dessus montre une croissance globale de la résistance en flexion avec
l’augmentation du taux de CBS. Le même comportement est observé avec les ECBS écrasées
à 7 jrs sauf qu’ici les valeurs sont plus grandes. Cette grandeur des valeurs pour être attribuée
à la maturité des éprouvettes. En effet, BCS ont un effet retardataire de prise et donc dans les
composites qui les contiennent comme renfort les résistances à jeune âge ne sont pas souvent
au rendez-vous.
Résistance en compression
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de compression des ECBR à 7jrs

Tableau 23 : données d’essai de compression des ECBR à 7jrs
résistance en compression (N/mm2) à 7jrs BCS

T6 25,72 24,59 25,14 24,99 23,95 24,53 24,82 ±0,55
T8 23,12 23,59 24 23,02 22,22 23,89 23,31 ±0,61
2% 18,94 19,32 18,56 19,21 18,69 19,19 18,99 ±0,28
6% 15,52 16,1 15,67 14,95 14,78 15,77 15,47 ±0,46
25% 8,99 9,25 10,22 9,33 10,61 9,85 9,71 ±0,57
Le tableau ci-dessus montre une variation parfois prononcé entre les démis morceaux issus de
la même barrette. Cela pourrait être dû au fait que lors de la flexion il y ait eu des perturbations
non uniformes dans les demis morceaux.
La figure suivante montre l’effet du taux de CBR sur la résistance en compression des ECBR à
7jrs
Evolution de la Résistance en compression

des ECBR à 7jrs
30,00
COMPRESSION(MPA)
24,82 23,31
25,00
RESISTANCE EN
18,99
20,00 15,47
15,00
9,71
10,00
5,00
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
TAUX DE CBR
Figure 19:effet du taux de CBR sur la résistance en compression des ECBR à 7jrs
La figure ci-dessus montre une décroissance globale de la résistance en compression des ECBR
avec l’augmentation du taux de CBR comme substitution au ciment. Cela est lié au fait que
l’augmentation de la CBR entraine une diminution de la compacité du mortier et donc réduit
son aptitude à résister à la compression.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de compression des EBCS à 7jrs

Tableau 24 : données d’essai de compression des EBCS à 7jrs
résistance en compression (N/mm2) à 7jrs BCS

T6 25,72 24,59 25,14 24,99 23,95 24,53 24,82 ±0,55
T8 23,12 23,59 24 23,02 22,22 23,89 23,31 ±0,61
1% 18,62 19,15 17,22 17,06 17,1 16,95 17,68 ±0,87
2% 15,45 15,2 14,51 15,19 15,42 14,77 15,09 ±0,34
3% 14,21 14,14 14,91 13,89 14,25 15,88 14,55 ±0,67
4% 12,6 12,55 12,12 11,95 13,02 13,77 12,67 ±0,60
La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à
7jrs

des EBCS à 7jrs
COMPRESSION(MPA)
30,00
RESISTANCE EN
24,82 23,31
25,00
20,00 17,68
15,09 14,55
15,00 12,67
10,00
5,00
0,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
TAUX DE BCS
Figure 20 :effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à 7jrs
La figure ci-dessus montre une décroissance globale de la résistance en compression avec

l’augmentation du taux de BCS.
Cela est expliqué par le fait que l'incorporation des fibres dans la matrice du mortier augmente
le volume des vides et diminue la compacité du mortier, d’où une diminution de résistance à la
compression.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de compression des ECBR à 14jrs

Tableau 25 : données d’essai de compression des ECBR à 14jrs
résistance en compression (N/mm2) à 14jrs ECBR

T6 26,95 27,18 27,37 28,01 27,62 26,89 27,34 ±0,39
T8 26,08 26,9 25,85 27,06 26,13 26,71 26,46 ±0,45
2% 20,18 21,96 19,67 20,09 20,35 21,81 20,68 ±0,88
6% 18,34 19,61 18,38 18,13 17,27 17,29 18,17 ±0,79
25% 9,31 8,88 9,17 10,03 9,25 8,41 9,18 ±0,49
La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur la résistance en compression des ECBR à
14jrs
Evolution de la Résistance en compression des
ECBR à 14jrs
30,00 27,34
COMPRESSION(MPA)
26,46
RESISTANCE EN
25,00
20,68
20,00 18,17
15,00
9,18
10,00
5,00
0,00
T6 T8 2% 6% 25%
TAUX DE CBR
Figure 21 :effet du taux de BCR sur la résistance en compression des ECBR à 14jrs
La figure ci-dessus montre une décroissance globale de la résistance en compression des ECBR
avec l’augmentation du taux de CBR comme substitution au ciment à 14jrs. Le même
comportement est observé avec les ECBR à 7jrs sauf qu’on a des valeurs plus grandes ici. La
grandeur de valeur peut être attribuée au fait de la maturité composite sans oublier aussi l’entrée
en action possible de l’activité pouzzolanique.
Dans le tableau suivant sont consignées les données d’essai de compression des EBCS à 14jrs

Tableau 26: données d’essai de compression des EBCS à 14jrs
résistance en compression (N/mm2) à 14jrs EBCS

T6 26,95 27,18 27,37 28,01 27,62 26,89 27,34 ±0,39
T8 26,08 26,9 25,85 27,06 26,13 26,71 26,46 ±0,45
1% 19,51 19,15 18,89 18,95 19,08 17,99 18,93 ±0,46
2% 16,05 15,79 16,52 16,49 15,82 16,7 16,23 ±0,36
3% 13,73 15,01 15,81 16,08 16,17 15,55 15,39 ±0,84
4% 13,23 12,95 12,08 13,53 13,78 13,31 13,15 ±0,54
La figure suivante montre l’effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à
14jrs

des EBCS à 14jrs
COMPRESSION(MPA)
RESISTANCE EN
30,00 27,34 26,46

25,00
18,93
20,00 16,23 15,39
15,00 13,15
10,00
5,00
0,00
T6 T8 1% 2% 3% 4%
TAUX DE BCS
Figure 22 :effet du taux de BCS sur la résistance en compression des EBCS à 14jrs
La figure ci-dessus montre décroissance globale de la résistance en compression avec

l’augmentation du taux de BCS.
Cela est expliqué par le fait que l'incorporation des fibres dans la matrice du mortier augmente
le volume des vides et diminue la compacité du mortier, d’où une diminution de résistance à la
compression.
Ici on observe des valeurs plus grandes que dans le cas des EBCS à 7jrs. Cela est dû à
la maturité du composite et à une bonne prise par rapport au premier cas.

Conclusion et perspectives
Conclusion et perspectives
L’objectif de développement visé par le présent travail est de produire des éco-matériaux de
construction légers, par la valorisation des déchets agricoles, entrant dans la réalisation des
éléments non porteurs.
Il a été questions pour nous de trouver un taux intéressant de substitution du ciment par la
pouzzolane et du sable par les bagasses de canne à sucre et en suite de caractériser le matériau
issu de cette combinaison.
Les caractéristiques physiques et mécaniques de ces premiers matériaux ont donc été étudiées.
Dans un premier temps, des essais sur ces matériaux ont permis de maîtriser leurs
caractéristiques physiques.
Ces matériaux élaborés présentent une masse volumique relativement faible par rapport à celui
habituel.
Les résultats ont abouti à une réduction de masse volumique d’environ 17% pour une
substitution de 4% de sable par la Bagasse de Canne à Sucre et d’environ 23% pour une
substitution de 25% de ciment par la Cendre de Balle de Riz.
L’étude, du comportement mécanique en compression et en traction du matériau nous permet
de dire que les composites présentent de bonnes caractéristiques mécaniques influencées par le
taux des substituants. La caractérisation par l’essai de traction par flexion du comportement
mécanique des composites nous montre qu’ils résistent plus à faible taux de substitution. Le
même phénomène est observé au niveau de la caractérisation par l’essai de compression.
Les résultats issus de ces différentes études montrent qu’il serait parfaitement intéressant de
penser à fabriquer des éléments de remplissage contenant des fibres de bagasse de canne à sucre
et de la cendre de balle de riz.
Nos travaux nécessitent d’être compléter pour des taux de 10%, 14% et plus si possible en vue
d’une prise de décision correct et de confectionner le composite avec les taux de 3% de renfort
et du taux retenu pour la cendre de balle de riz, et de caractériser ce dernier.
Des études sur le vieillissement, le comportement thermique, acoustique et l’étude chimique du
matériau sont nécessaires pour apprécier davantage son intérêt.

Références bibliographiques
A. Sellami, and M.Merzoud

2015 Effet de Différent Volume Des Fibres Végétales (Diss) Sur Le
Comportement Physico-Mécanique Des Composites Cimentaires à Base de
Diss.
Abdullah, A., M.S. Jaafar, Y.H. Taufiq-Yap, et al.

2012 The Effect of Various Chemical Activators on Pozzolanicre Activity.
Aberge, Thibaut, Brian Dean, and John Dulac

2017 Global Status Report.
Amar, Mouhamadou, Mahfoud Benzerzour, Nor-Edine Abriak, and Yannick

Mamindy-Pajany
2017 Study of the Pozzolanic Activity of a Dredged Sediment from Dunkirk
Harbour. Powder Technology 320: 748–764.
Bilba, K, A. Ouensanga, and M-A Arsene

2003 Sugar Cane Bagasse Fibre Reinforced Cement Composites. Part I.
Influence of the Botanical Components of Bagasse on the Setting of
Bagasse/Cement Composite.
Bondara, B., C.J. Lynsdalec, N.B. Milestoned, N. Hassanie , and A.A.

Ramezanianpour ,
2011 Effect of Type, Form, and Dosage of Activators on Strength of Alkali
Activated Natural Pozzolans.
Caijun, S, and L.D Robert.

1995 Acceleration of the Reactivity of Fly Ash by Chemical Activation.
Caijun, S., and L.D. Robert

2001 Comparison of Different Methods for Enhancing Reactivity of Pozzolans.
CHABI, Edem
2017 Etude de la Formulation et des Proprietés Mécaniques et Thermiques du
Béton de Balles de Riz.
D.Geryville
2010 Etude et Amélioration de l’activité Pouzzolanique de Certains Matériaux
Silicates Pour Une Substitution Partielle Du Clinker Dans Le Ciment Portland.
Université sciences techniques d’Oran Mohamed Boudiaf.

Diop, M.B., A. Boiro, R. Jauberthie, and A. Bouguerra

2008 Traitement à La Chaux Des Tufs Volcaniques Du Sénégal Oriental.
Fao Statistiques Agricoles - Recherche Google

N.d.
https://www.google.com/search?sxsrf=ACYBGNRELvRURe9J7aiojrY173lg97
9yNQ:1575766011535&q=fao+statistiques+agricoles&sa=X&ved=2ahUKEwj
KkPfq6aTmAhWIa8AKHb6GBqQQ1QIoAnoECAgQAw&biw=1366&bih=657
, accessed December 8, 2019.
Halleux, Edouard
2013 Valorisation Des Cendres de Balles de Riz Pour La Production de
Matériaux Pouzzolaniques à Madagascar Travail.
O. S.Ekpélikpézé, Loko Y. L., Adjatin A., and Dansi A.

2016 Evolution de La Production de Canne à Sucre (Saccharum Officinarum
L.) et Gestion Paysanne de Sa Diversité Variétale Au Bénin.
Olutoge, F., O. Ofuyatan, A. Rachael , and E. Opaluwa

2015 Strength Characteristics of Concrete Reinforced With Sugar Cane
Bagasse Fibre.
Rahman Muhammad Bozlur, Shinichi SIBATA, Magali UONO, and Siddiqua

Farah DIBA
2010 Effect of Holding Time and the Amount of Fiber Content on the Flexural
Properties of Bagasse /Bamboo Fiber Reinforced Biodegradable Composite.
SAUGET, Alix
2014 Développement de Matériaux Composites Fibreux Hautes Performances à
Matrice Bio-sourcée.
Scrivener, K., and F. Rodrigo

2011 Des Argiles Calcinées Comme Substitut Au Ciment. Tracés Bull Tech
Suisse Romande.
Sekulic, Z., M. Petrov, and D. Zivanovic

2004 Mechanical Activation of Various Cements.
Semcha, A.
2006 Valorisation Des Sédiments de Dragage : Applications Dans Le BTP, Cas
Dubarrage de Fergoug.

Shi C.,
2001 An Overview on the Activation of Reactivity of Natural Pozzolans,.
Shi, C., and R.L Day

1995 Acceleration of the Reactivity of Flyash by Chemical.
TAREK, G.
2007 Contribution de l’addition Minérale Sur Les Caractéristiques Physico-
Mécaniques Des Liants et Mortiers.
Venuat, M.
1989 La Pratique Des Ciments, Mortiers et Bétons – Tome 1 “ Caractéristiques
Des Liants et Des Bétons, Mise En Œuvre Des Coulis et Mortiers.”
Vigné, Félix
2012 Fiche Pédagogique - Riz du Bénin, Riz de Demain.
Wang, S, KL Scrivener, and PL. Pratt

1994 Factors Affecting the Strength of Alkali- Activated Slag.
WILSON, William
2012 Bétons Durables à Base de Cendres d’Ecorces de Riz.
Xu H, Van Deventer JSJ.,

2003 The Effect of Alkali Metals on the Formation of Geopolymeric Gels Form
Alkali-Feldspars.

Annexe
Annexe
PHOTO 2 : Préparation du mortier à renfort de BCS
PHOTO3:éprouvettes conservées dans les moules au

laboratoire de Génie Civil

Annexe
PHOTO 4 :pesage des matériaux pour la confection d’éprouvettes
PHOTO 5 :four du laboratoire de l’INE

Annexe
PHOTO 7 :pesage des CBR après calcination au laboratoire de Chimie
PHOTO 6 :Balle de Riz utilisée dans la présente étude

Annexe
PHOTO 8 : Aspect la CBR après calcination complète de la balle de riz
a) Flexion des éprouvettes b) compression des demi-morceaux

PHOTO 9 : Ecrasement des éprouvettes

Annexe
PHOTO 10 :Appareil d’essais de flexion et de compression utilisé
PHOTO 11 : Table à secousse utilisée(labo GC)

Annexe
PHOTO 12 : : étuve du laboratoire de Génie Civil
ANNEXE 1 :Production de la Canne à sucre au Bénin entre 1995 et 2014

Annexe
Température temps Vitesse(◦c/s) Température temps Vitesse(◦c/s)

38 220 41 0,24390244
40 131 0,07633588 230 42 0,23809524
50 117 0,08547009 240 42 0,23809524
60 64 0,15625 250 45 0,22222222
70 52 0,19230769 260 45 0,22222222
80 47 0,21276596 270 46 0,2173913
90 42 0,23809524 280 47 0,21276596
100 39 0,25641026 290 44 0,22727273
110 39 0,25641026 300 48 0,20833333
120 37 0,27027027 310 49 0,20408163
130 37 0,27027027 320 49 0,20408163
140 37 0,27027027 330 51 0,19607843
150 36 0,27777778 340 52 0,19230769
160 37 0,27027027 350 53 0,18867925
170 37 0,27027027 360 51 0,19607843
180 40 0,25 370 52 0,19230769
190 39 0,25641026 380 52 0,19230769
200 40 0,25 390 52 0,19230769
210 41 0,24390244 400 60 0,16666667
Vitesse moyenne en (◦c/s) 0,21780229
ANNEXE 2 :vitesse d’évolution de la calcination à 400°C

Annexe
Température temps Vitesse(◦c/s) Température temps Vitesse(◦c/s) V moy à 400

29 270 41 0,24390244
30 243 0,04115226 280 42 0,23809524
40 10 1 290 42 0,23809524
50 75 0,13333333 300 45 0,22222222
60 59 0,16949153 310 46 0,2173913
70 51 0,19607843 320 48 0,20833333
80 46 0,2173913 330 49 0,20408163
90 45 0,22222222 340 50 0,2
100 42 0,23809524 350 49 0,20408163
110 40 0,25 360 50 0,2
120 40 0,25 370 50 0,2
130 38 0,26315789 380 50 0,2
140 39 0,25641026 390 48 0,20833333
0,24379705
150 37 0,27027027 400 50 0,2
160 38 0,26315789 410 49 0,20408163
170 37 0,27027027 420 50 0,2
180 39 0,25641026 430 52 0,19230769
190 39 0,25641026 440 54 0,18518519
200 40 0,25 450 57 0,1754386
210 40 0,25 460 59 0,16949153
220 40 0,25 470 62 0,16129032
230 40 0,25 480 63 0,15873016
240 41 0,24390244 490 67 0,14925373
250 41 0,24390244 500 97 0,10309278
260 42 0,23809524
ANNEXE 3 : vitesse d’évolution de la calcination à 500°C

Annexe

44 300 38 0,26315789
50 174 0,05747126 310 40 0,25
60 90 0,11111111 320 43 0,23255814
70 60 0,16666667 330 44 0,22727273
80 54 0,18518519 340 47 0,21276596
90 49 0,20408163 350 51 0,19607843
100 45 0,22222222 360 46 0,2173913
110 42 0,23809524 370 45 0,22222222
120 41 0,24390244 380 47 0,21276596
130 38 0,26315789 390 49 0,20408163
140 39 0,25641026 400 49 0,20408163
150 38 0,26315789 410 47 0,21276596
160 39 0,25641026 420 46 0,2173913
170 36 0,27777778 430 47 0,21276596 0,23230824
180 37 0,27027027 440 49 0,20408163
190 37 0,27027027 450 50 0,2
200 36 0,27777778 460 53 0,18867925
210 36 0,27777778 470 55 0,18181818
220 37 0,27027027 480 57 0,1754386
230 38 0,26315789 490 60 0,16666667
240 40 0,25 500 62 0,16129032
250 39 0,25641026 510 64 0,15625
260 38 0,26315789 520 70 0,14285714
270 39 0,25641026 530 74 0,13513514
280 38 0,26315789 540 82 0,12195122
290 39 0,25641026 550 447 0,02237136

Annexe

50 0 0 330 46 0,2173913
60 84 0,11904762 340 45 0,22222222
70 71 0,14084507 350 40 0,25
80 54 0,18518519 360 41 0,24390244
90 46 0,2173913 370 41 0,24390244
100 43 0,23255814 380 45 0,22222222
110 41 0,24390244 390 47 0,21276596
120 38 0,26315789 400 43 0,23255814
130 37 0,27027027 410 46 0,2173913
140 36 0,27777778 420 47 0,21276596
150 35 0,28571429 430 43 0,23255814
160 35 0,28571429 440 46 0,2173913
170 35 0,28571429 450 48 0,20833333
180 36 0,27777778 460 51 0,19607843
190 37 0,27027027 470 56 0,17857143 0,24846081
200 38 0,26315789 480 56 0,17857143
210 37 0,27027027 490 57 0,1754386
220 36 0,27777778 500 59 0,16949153
230 36 0,27777778 510 64 0,15625
240 34 0,29411765 520 66 0,15151515
250 37 0,27027027 530 68 0,14705882
260 36 0,27777778 540 65 0,15384615
270 35 0,28571429 550 72 0,13888889
280 35 0,28571429 560 15 0,66666667
290 37 0,27027027 570 129 0,07751938
300 38 0,26315789 580 65 0,15384615
310 43 0,23255814 590 74 0,13513514
320 44 0,22727273 600 399 0,02506266

Annexe
Masse total sèche M1=530g

Masse sèche après lavage M2=516g
Tamis refus refus cumulés refus cumulé(%) passants (%)
8 0,00 100,00
5 5 5 0,94 99,06
2,5 20 25 4,72 95,28
1,25 56 81 15,28 84,72
0,63 86 167 31,51 68,49
0,5 32 199 37,55 62,45
0,315 81 280 52,83 47,17
0,16 153 433 81,70 18,30
0,08 82 515 97,17 2,83
ANNEXE 6:La fiche de recueillement de l’analyse granulométrique du sable utilisé pour la présente étude
Masse total sèche M1=122g

Masse sèche après lavage M2=120g
Tamis refus refus cumulés refus cumulé(%) passants (%)
8 0,00 100,00
6,3 12 12 9,84 90,16
5 4 16 13,11 86,89
4 3 19 15,57 84,43
3,15 2 21 17,21 82,79
2 7 28 22,95 77,05
1 6 34 27,87 72,13
0,5 50 84 68,85 31,15
0,4 5 89 72,95 27,05
0,315 4 93 76,23 23,77
0,25 4 97 79,51 20,49
0,08 21 118 96,72 3,28
0,063 1 119 97,54 2,46
ANNEXE 7:Fiche de recueillement de l’AG sur la BCS

Annexe
Table des matières

DÉDICACE ..................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ....................................................................................................... ii
HOMMAGE ................................................................................................................... v
RÉSUMÉ ....................................................................................................................... vi
ABSTRACT .................................................................................................................. vii
LISTE DES TABLEAUX............................................................................................ viii
LISTE DES FIGURES .................................................................................................. ix
LISTE DES PHOTOS..................................................................................................... x
NOTATIONS ................................................................................................................ xii
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS ................................................................. xi
LISTE DES ANNEXES .............................................................................................. xiii
SOMMAIRE ................................................................................................................ xiv
Introduction ..................................................................................................................... 1
1 Généralité et revue de littérature ............................................................................. 5
1.1 Généralité ........................................................................................................ 5
Introduction aux matériaux composites ...................................................... 5
Classification des composites ..................................................................... 6
Ciment ......................................................................................................... 7
Production du ciment ........................................................................... 7
Le tableau suivant donne la composition du clinker .................................. 8
La pouzzolane ............................................................................................. 8
Activité pouzzolanique ........................................................................ 8
Réaction pouzzolanique ....................................................................... 8
Mécanisme de la réaction pouzzolanique ............................................ 9
Facteurs influençant la réaction pouzzolanique ................................... 9
Evaluation de la pouzzolanicité des matériaux .................................. 10
Méthode d’activation pouzzolanique :............................................... 10
1.1.5.6.1 Activation mécanique : ................................................................ 10
1.1.5.6.2 Activation thermique : ................................................................. 11
La calcination : ......................................................................... 11
La cure à hautes températures : ................................................ 11
1.1.5.6.3 Activation chimique : .................................................................. 12

Annexe
Activation par les alcalins ........................................................ 12

Activation par les sulfates ........................................................ 13
Activation par les sels minéraux .............................................. 14
Effet du dosage d’activateur sur l’activité pouzzolanique ................. 14
Canne à sucre ............................................................................................ 15
Bagasse .............................................................................................. 17
Balle de riz ................................................................................................ 19
1.2 Revue de littérature ....................................................................................... 21
Littérature sur les balles de riz. ................................................................. 21
Littérature sur les composites ................................................................... 24
Travaux relatifs à l’utilisation de la bagasse comme renfort dans le
béton 24
Composite renforcés par autres fibres végétales ............................... 25
2 Matériel, Matériaux et Méthode ........................................................................... 27
2.1 Matériel ......................................................................................................... 27
Le four du laboratoire de l’INE ................................................................ 27
Le four du laboratoire de Chimie .............................................................. 27
2.2 Matériaux ...................................................................................................... 27
Le sable ..................................................................................................... 27
L’essai d’analyse granulométrique (NF EN 933-1) .......................... 27
Essai d’équivalent de sable (EN 933-8)............................................. 29
Masse volumique réelle (NF EN 1097-6) .......................................... 31
Les fibres de bagasse de canne à sucre(FBCS) ........................................ 33
Analyse granulométrique (NF EN 933-1) ......................................... 33
Masse volumique réelle (NF EN 1097-6) .......................................... 34
Essai d’absorption d’eau sur la Bagasse de Canne à Sucre (NF P 18 –
555). 34
Ciment ....................................................................................................... 35
Eau ............................................................................................................ 36
La pouzzolane ........................................................................................... 36
La calcination ..................................................................................... 36
Essais pour accéder à l’activité pouzzolanique ................................. 38
2.2.5.2.1 Indice de l’activité pouzzolanique (ASTM C618) ...................... 38

Annexe
2.2.5.2.2 Essai de frattini (NF EN 196-5) .................................................. 39

2.2.5.2.3 Essai de chaux saturée ................................................................. 41
Essais pour les caractéristiques physiques ......................................... 42
2.2.5.3.1 Essai de densité absolue : ............................................................ 42
2.2.5.3.2 Essai de finesse (EN 196-6) ........................................................ 44
Essais pour accéder à la composition chimique et minéralogique .... 47
2.2.5.4.1 Diffraction aux rayons X ............................................................. 47
2.2.5.4.2 Fluorescence de rayons x (JoVE Science Education Database,
2019) 48
Mortier frais .............................................................................................. 50
La masse volumique du mortier frais (NF EN 12350-6) ................... 50
Mesure de la consistance du mortier ................................................. 51
Mortiers durci............................................................................................ 53
La masse volumique du béton durci (NF EN 12390-7)..................... 53
2.3 Méthodologie ................................................................................................ 53
Formulations ............................................................................................. 53
Eprouvette témoins ............................................................................ 53
Eprouvettes pour le mortier de cendre de balle de riz. ...................... 55
Réalisation des éprouvettes de prise de décision ............................... 55
Eprouvettes pour le composite ........................................................... 55
Confection et conservation des éprouvettes ............................................. 55
Confection des éprouvettes ................................................................ 55
2.3.2.1.1 Le matériel ................................................................................... 56
2.3.2.1.2 Eprouvettes témoins .................................................................... 56
2.3.2.1.3 Eprouvettes à renfort de fibre ...................................................... 56
Conservation des éprouvettes ............................................................ 57
Essais mécaniques sur le composite ......................................................... 57
Essais de compression et de traction par flexion (EN 196-1)............ 57
3 Résultats et discussion .......................................................................................... 59
3.1 Sur matériaux (sable, BCS, pouzzolane) ...................................................... 59
Sable .......................................................................................................... 59
Analyse Granulométrique .................................................................. 59
Equivalent de Sable (ES) ................................................................... 60

Annexe
Masse volumique réelle ..................................................................... 60

Fibres de Bagasse de Canne à Sucre ......................................................... 60
Analyse Granulométrique .................................................................. 60
Masse volumique réelle de la BCS (NF EN 1097-6) ........................ 61
Essai d’absorption sur la bagasse de canne à sucre ........................... 62
Pouzzolane ................................................................................................ 62
Essai de Blaine ................................................................................... 62
Essai de densité absolue ..................................................................... 62
Diffraction aux rayons X ................................................................... 63
Essai de Fluorescence aux Rayons X ................................................ 64
Indice de l’activité pouzzolanique (ASTM C618)............................. 64
Essai à la chaux saturée ..................................................................... 64
3.2 Sur composites .............................................................................................. 65
Caractéristiques physiques ........................................................................ 65
Etalement à la table à secousse. ......................................................... 65
La masse volumique du mortier frais ................................................ 67
La masse volumique du mortier durci ............................................... 69
Les caractéristiques mécaniques ............................................................... 70
Résistance en flexion ......................................................................... 70
Résistance en compression ................................................................ 74
Conclusion et perspectives ............................................................................................ 79
Références bibliographiques ......................................................................................... 80
Annexe ......................................................................................................................... 83
Table des matières......................................................................................................... 94

Mémoire DATCHOSSA Tiambo Abbas - Compressed

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire DATCHOSSA Tiambo Abbas - Compressed

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

REPUBLIQUE DU BENIN

MÉMOIRE DE FIN DE FORMATION EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

OPTION : BATIMENT ET TRAVAUX PUBLICS

Réalisé par: COMPOSITION DU JURY

Année académique 2018-2019 /12ième promotion

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas i

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas ii

 à toute la 12ème promotion des élèves ingénieurs de l’EPAC plus particulièrement

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas iii

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas iv

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas v

La mise en œuvre a été essentiellement de rechercher le taux de substitution optimal de ciment

Quant au composite de Cendre de balle riz on a obtenu respectivement une résistance à la

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas vi

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas vii

LISTE DES TABLEAUX

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas viii

LISTE DES FIGURES

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas ix

LISTE DES PHOTOS

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas x

𝝆𝒄 : La masse volumique du ciment

𝝆𝒔 : La masse volumique du sable

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xii

LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS

ASTM : American Society for Testing and Material

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xi

LISTE DES ANNEXES

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xiii

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas xiv

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 1

C’est dans ce cadre que s’inscrit le présent travail

Plusieurs chercheurs ont travaillé et continuent de travailler activement à rechercher des

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 2

La fabrication de la pouzzolane, certes produit du dioxyde de carbone. Cependant ce dioxyde

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 3

un autre sans une étude approfondie et suffisante du comportement du nouveau matériau. En

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 4

1 Généralité et revue de littérature

 De leur distribution géométrique ;

La géométrie du renfort sera caractérisée par sa forme, sa taille, sa disposition (son

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 5

Classification des composites

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 6

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 7

Le tableau suivant donne la composition du clinker

Tableau 1 :composition chimique du clinker

Composition chimique Composition minéralogique

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 8

Mécanisme de la réaction pouzzolanique

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 9

Evaluation de la pouzzolanicité des matériaux

Méthode d’activation pouzzolanique :

1.1.5.6.1 Activation mécanique :

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 10

− Un avantage fonctionnel qui concerne l’amélioration des propriétés mécaniques et la

1.1.5.6.2 Activation thermique :

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 11

Une augmentation de la température de durcissement de 50°C à 65°C accélérait la vitesse de la

1.1.5.6.3 Activation chimique :

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 12

Réalisé par DATCHOSSA Tiambo Abbas 13

Effet du dosage d’activateur sur l’activité pouzzolanique