Mémoire

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur de conception en
Génie Civil
Option Bâtiments et Travaux Publics
THEME
Mise au point et caractérisation physique et mécanique

des micro-bétons légers contenant des déchets de
papier
Soutenu le 22 novembre 2013

devant le jury composé de:
Président :
Présenté par :
Pr Martin Pépin AÏNA
Christian Sourou VIGAN MONDA
Maître de mémoire :
Dr Adolphe TCHEHOUALI
Examinateurs :
Dr Valery DOKO
Ing Saturnin COGUE
Année académique : 2012-2013

6ème Promotion
Dédicace
Dédicace
A mes parents Christine ZANNOU Simon VIGAN MONDA
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA ii

Remerciements
Remerciements
Je ne saurais commencer ce mémoire sans remercier la Sainte Trinité pour sa
protection divine. Je remercie également la Sainte Vierge Marie qui me couvre
de son manteau virginal et ne cesse d’intercéder pour moi.
A l’instar de toute œuvre scientifique, ce mémoire est le fruit d’une kyrielle
d’efforts. Son élaboration n’est possible que grâce au soutien de plusieurs
personnes que je tiens à remercier. Mes remerciements vont à l’endroit:
 du Dr. Ing. Adolphe TCHEHOUALI, mon Maître de mémoire. Vous
avez accepté de diriger ce travail malgré vos multiples occupations.
Plus qu’un Maître de mémoire, vous êtes mon papa ! Je ne saurais vous
remercier pour vos conseils, votre humilité, votre esprit d’ouverture
etc. Que le Père céleste vous bénisse et vous accorde une longue vie!
 de tous les enseignants de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, et
en particulier ceux du Département de Génie Civil. Nous voulons
citer :
 Pr. ADJOVI Edmond, Maître de conférences en Sciences de
l’Ingénieur ;
 Pr AÏNA Pépin Martin, Maître de conférences des Universités,
chef du département de Génie Civil ;
 Dr ALLOBA Ezéchiel, Maître-assistant des Universités ;
 Dr BACHAROU Taofic, Docteur Ingénieur en Hydraulique ;
 Pr CODO François de Paule, Maître de conférences des
Universités;
 Dr DEGBEGNON Léopold, Docteur Ingénieur en Géodésie ;
 Dr DIOGO Noël, Docteur architecte ;
 Pr GBAGUIDI Aïssè Gérard, Maître de conférences des
Universités ;
 Pr GBAGUIDI S. Victor, Maître de conférences des Universités;
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA iii

Remerciements
 Pr GIBIGAYE Mohamed, Maître de conférences des

Universités, spécialiste en structure ;
 Dr HOUINOU Agathe SOUROU, Docteur Ingénieur en
Mécanique des sols ;
 Dr HOUINOU Gossou Jean, Docteur Ingénieur en Génie Minier
et Topographie ;
 Dr SAVY Mathias, Maitre-assistant des Universités ;
 Dr TCHEHOUALI Adolphe, Maitre-assistant des Universités ;
 Dr WANKPO Tonalémi Epiphane Sonon, Docteur Ingénieur en
Hydraulique ;
 Dr ZEVOUNOU Crépin, Maitre-assistant des Universités ;
 Dr ZINSOU Codjo Luc, Docteur Ingénieur en Mécanique des
sols ;
 Ing. ZOHOUNGBOGBO Prosper, Enseignant à l’EPAC, cours
de base de qualité
 des membres de jury qui ont accepté de juger ce travail malgré leurs
occupations ;
 de toute l’équipe du Laboratoire d’Essai et de Recherche en Génie
Civil (LERGC.SA) ;
 de tous mes camarades de la 6ème promotion pour votre entraide et
votre amour fraternel ;
 de mon groupe de recherche composé de : Sergent Wilfried
AHOUANMENOU, Polynice KOUMEBLEY, Bérenger DANTON,
Marius BODEHOUSSE, Sergent Charles ZANCLAN et de Franck
AKPO pour votre solidarité ;
 de tous les ouvriers de SAEC-MATLOC pour m’avoir aidé dans ces
recherches ;
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA iv

Remerciements
 de mes frères et sœurs Charles, Casmir, Firmine, Gisèle et Odette.

Merci pour votre soutien, votre amour fraternel et surtout pour vos
conseils qui m’ont permis de braver les multiples péripéties ;
 de tous mes frères du groupe « SAMUEL » de la paroisse Sainte Rita de
Cotonou en particulier Igor BOKO-DAGOUN, Rodrigue LIMA et
Olivier DOSSOU-YOVO. Ce travail est le fruit de vos multiples prières
à mon endroit ;
 de Brigitte Afi GBENONKPO. Je ne saurais finir sans te remercier.
Merci pour ton soutien incommensurable.
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA v

Résumé
Résumé
Le béton classique est un matériau très utilisé dans la construction à cause de
ses nombreux avantages. Toutefois, sa densité relativement élevée constitue
un inconvénient notable dans le cas où on désire réaliser des constructions
légères, dans le but de réduire les coûts de plus en plus élevés ces dernières
années. La recherche de la légèreté passe par l’élaboration de nouveaux
matériaux présentant une masse volumique substantiellement réduite. C’est
dans cette optique que le présent travail a été initié et a pour but de mettre au
point et de déterminer les caractéristiques physiques et mécaniques d’un
micro-béton alvéolaire à base de déchets de papier. Les déchets récupérés ont
été préalablement broyés pour obtenir des granulats de papier qui sont
introduits dans le micro-béton ordinaire dans un premier temps et dans le
micro-béton compacté dans un second temps. Les micro-bétons ordinaires
contenant des granulats de papier ont été élaborés en y introduisant 0%,
5%,10% et 15% (en volume apparent par rapport au volume total du béton
frais) de déchets de papier broyés donnant lieu à des micro-bétons indexés
MB0, MB5, MB10 et MB15. L’influence de la proportion des granulats de
papier, sur la mise en œuvre du matériau, sur ses caractéristiques physiques et
mécaniques, a été étudiée.
Les résultats ont montré que les micro-bétons contenant des granulats de
papier demandent beaucoup d’eau de gâchage pour rencontrer les critères de
maniabilité et ce, au fur et à mesure qu’on augmente le taux de papier. Cette
demande d’eau de gâchage supplémentaire et le vide créé par l’introduction
des granulats de papier ont entraîné inévitablement une chute drastique des
caractéristiques mécaniques. On a enregistré précisément une chute de
résistance de 33% lorsqu’on a introduit 15% (en volume apparent par rapport
au volume total de béton frais) de granulats de papier et une réduction de 5%
de la masse volumique par rapport au micro-béton de référence. Ces résultats
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA vi

Résumé
qui sont peu satisfaisants nous ont amenés à orienter la recherche vers
l’élaboration de micro-bétons compactés dans la perspective d’obtenir des
caractéristiques mécaniques acceptables pour des applications intéressantes
telles que la confection d’éléments non porteurs. C’est ainsi qu’on a élaboré
des micro-bétons compactés contenant 0%, 25%, 50%, 75%, 100% et 150% (en
volume apparent par rapport au volume total de béton frais) de granulats de
papier. Ces micro-bétons ont été indexés MBC0, MBC25, MBC50, MBC75,
MBC100 et MBC150. Ces derniers ont présenté de faibles résistances
mécaniques par rapport au micro-béton témoin (environ 94% de chute de
résistance lorsque le taux de granulats de papier est égal à 150%) et une
réduction notable de la masse volumique (environ 27% de diminution de la
masse volumique par rapport au micro-béton de référence). Il a été également
prouvé que les résistances mécaniques des micro-bétons contenant des
granulats de papier fins sont supérieures à celles des micro-bétons
confectionnés avec des granulats de papier moyens.
En dépit des faibles résistances enregistrées, la possibilité d’utiliser de tel
matériau pour les éléments non porteurs (agglomérés et entrevous) avec un
taux de 100% (en volume apparent par rapport au volume total de béton frais)
de granulats de papier a été prouvée.
Mots clés : Déchets de papier, micro-béton alvéolaire, maniabilité, micro-béton

ordinaire, micro-béton compacté, masse volumique, résistances mécaniques.
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA vii

Abstract
Abstract
The classic concrete is a material very used in the construction because of its
numerous advantages. However, its relatively high density constitutes a
notable inconvenience in case we wish to realize light constructions, with the
aim of reducing the costs more and more raised these last years. The research
for the lightness passes by the elaboration of new materials presenting a
density substantially reduced. It is in this optics that the present work was
introduced and aims at finalizing and at determining the physical and
mechanical characteristics of an alveolar micro-concrete with waste of paper.
Beforehand, collected wastes were crushed to obtain aggregates of paper
which are introduced into the ordinary micro-concrete at first and into the
micro-concrete compacted secondly. Ordinary micro-concretes containing
aggregates of papers were elaborated by introducing 0 %, 5 %, 10 % and 15 %
(relatively to the total volume of the fresh concrete) of crushed waste of paper
giving rise to indexed micro-concretes MB0, MB5, MB10, MB15. The influence
of the proportion of the aggregates of paper, on the implementation of the
material, on its physical and mechanical characteristics, was studied.
The results showed that micro-concretes containing aggregates of paper ask
for a lot of water of mixing to meet the criteria of workability and it, in
proportion as we increase the paper content. This demand of water of
additional mixing and the void created by the introduction of the aggregates
of paper entailed inevitably a drastic fall of the mechanical characteristics. We
registered exactly a fall of 33 % of resistance when we introduced 15 %
(relatively to the total volume of the fresh concrete) of aggregates of paper and
a reduction of 5 % of the density compared with the reference micro-concrete.
These results which are unsatisfactory brought us to orientate the research to
the elaboration of compacted micro-concretes to obtain acceptable mechanical
characteristics for interesting applications such as the making of non-structural
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA viii

Abstract
elements. This is the way we elaborated compacted micro-concretes containing

0 %, 25 %, 50 %, 75 %, 100 % and 150 % (relatively to the total volume of the
fresh concrete) of aggregates of paper. These micro-concretes were indexed
MBC0, MBC25, MBC50, MBC75, MBC100 and MBC150. The latter was offered
low mechanical resistances compared with the micro-concrete witness
(approximately 94 % of fall of resistance when the paper content is equal 150
%) and a notable reduction of the density (approximately 27 % of decrease of
the density compared with the reference micro-concrete). It was also proved
that the mechanical resistances of micro-concretes containing fine aggregates
of paper are superior to those of the micro-concretes made with average
aggregates of paper.
In spite of the low registered resistances, the possibility of using of such
material for the non-structural elements (agglomerated and interjoist) with a
100 % rate (relatively to the total volume of the fresh concrete) of aggregates of
paper was proved.
Keywords: waste of paper, alveolar micro-concrete, workability, ordinary

micro-concrete, compacted micro-concrete, density, mechanical resistances
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA ix

Liste des sigles et abréviations
Liste des sigles et abréviations
ACI 213: American Concrete Institute, Committee 213, 1987: Guide for
Structural Lightweight Concrete.
CCMUF: Centre de Conception Mécanique et d’Usinage de Fabrication.
CPJ 35 : Ciment Portland avec ajout donnant, avec du mortier normal, une
résistance à la compression, à 28 jours, égale à 35  10MPa.
CTTB: Centre Technique des Tuiles et Briques
Dr : Docteur
EN: European Norms
EPAC: Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
LCPC: Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
LERGC: Laboratoire d’Essais et de Recherches en Génie Civil.
NF: Norme Française
NYT: Neapolitan Yellow Tuff
PCR: Papiers et Cartons Récupérés
PS-E: Polystyrène Expansé
SAEC-MATLOC : Société Africaine d’Equipements de Construction en

Matériaux Locaux.
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA x

Liste des figures
Liste des figures
Figure 1-1. Différents types de pores intra-granulaires ......................................... 8

Figure 1-2. Courbe d’absorption d’eau des granulats légers (Dreux, 1981)........ 9
Figure 1-3. Représentation schématique des différents types de béton léger
(Short A & Kinniburgh W, 1978) ............................................................................. 14
Figure 1-4. Résistance sur prisme en compression à 28 jours (MPa) en fonction
de ρ ( ARNOULD & VIRLOGEUX, 1986) ........................................................... 20
Figure 1-5. Variation de la résistance à la compression avec la densité pour des
bétons composés de déchets de papier à 7 jours d’âge ........................................ 26
bétons composés de déchets de papier à 28 jours ................................................. 27
Figure 1-7. Variation de la résistance à la traction avec la densité pour des
bétons composés de déchets de papier à 7 jours ................................................... 27
bétons composés de déchets de papier à 28 jours ................................................. 28
Figure 1-9. Variation de la résistance à la flexion avec la densité pour des
bétons composés de déchets de papier à 7 jours ................................................... 28
bétons composés de déchets de papier à 28 jours d’âge ...................................... 29
Figure 2-1. Schéma du dispositif de mesure de la chaleur d’hydratation......... 35
Figure 2-2. Courbes d’hydratation du ciment en présence des granulats de
papier ........................................................................................................................... 38
Figure 2-3. Courbe granulométrique du sable de Dèkoungbé............................ 39
Figure 2-4. Courbe granulométrique du gravillon................................................ 39
Figure 2-5. Variation de la fluidité du micro-béton en fonction du taux de
granulats de papier .................................................................................................... 46
Figure 2-6. Variation de la masse volumique du micro-béton ordinaire en
fonction du taux de granulats de papier ................................................................ 48
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xi
Liste des figures
Figure 2-7. Variation du pourcentage d’absorption des micro-bétons en

Figure 2-8. Evolution de la résistance à la traction par fendage des micro-
bétons en fonction du taux de granulats de papier .............................................. 53
Figure 2-9. Evolution de la résistance à la compression des micro-bétons en
Figure 2-10. Evolution de la résistance à la traction par fendage du micro-béton
en fonction de l’âge. ................................................................................................... 54
Figure 2-11. Evolution de la résistance à la compression du micro-béton en
fonction de l’âge. ........................................................................................................ 55
Figure 3-1. Variation de la masse volumique du micro-béton en fonction du
taux de granulats de papier...................................................................................... 60
Figure 3-2. Variation du pourcentage d’absorption d’eau des micro-bétons en
Figure 3-3. Evolution de la résistance à la compression en fonction du taux de
Figure 3-4. Evolution de la résistance à la traction en fonction du taux de
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xii

Liste des photos
Liste des photos
Photo 1-1. La pierre ponce (KE, 2008) ................................................................. 5

Photo 1-2. Laitier volcanique (DEMIRDAGS, 2006) .............................................. 5
Photo 1-3. Diatomite .................................................................................................... 5
Photo 1-4. Cendre volante........................................................................................... 6
Photo 1-5. Schiste expansé .......................................................................................... 6
Photo 1-6. Argile expansée (KE, 2008) .................................................................. 6
Photo 1-7. Laitier expansé........................................................................................... 6
Photo 1-8. Structure moléculaire du papier ........................................................... 23
Photo 2-1. Enregistreur ‘Testo’ relié à 4 thermocouples de type K .................. 35
Photo 2-2. Déchets de papier récupérés et broyés................................................. 40
Photo 2-3. Machine permettant le broyage ............................................................ 41
Photo 2-4. Broyats de papier sous différentes formes granulométriques ......... 41
Photo 2-5. Aspect des éprouvettes de micro-béton témoin (à gauche) et de
micro-béton contenant les granulats de papier. .................................................... 44
Photo 2-6.Presse mécanique ..................................................................................... 50
Photo 3-1. Aspect des micro-bétons compactés (à gauche, les micro-bétons
témoins et à droite, les micro-bétons contenant des granulats de papier) ........ 59
Photo 4-1. Aspects des agglomérés ......................................................................... 71
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xiii

Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau 1-1. Propriétés élastiques des granulats d’argile expansée et de pierre

ponce (ROCHHOLZ & MULLER , 1979) ; (MORIN, 1976).................................. 12
Tableau 1-2. Propriétés physiques des déchets de papier ................................... 25
Tableau 1-3. Quantités de matériaux en fonction du taux de déchets de
papier…………………………………………………………………………………26
Tableau 1-4. Composition des mélanges ................................................................ 30
Tableau 1-5. Densité, Retrait, résistance à la compression, à la traction............ 31
Tableau 2-1. Taux de granulats de papier .............................................................. 43
Tableau 3-1. Classement des micro-bétons suivant les paramètres étudiés
(Premier classement) ................................................................................................. 64
(Deuxième classement).............................................................................................. 65
Tableau 4-1. Caractéristiques physiques et mécaniques des agglomérés ......... 72
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xiv

Table des matières
Table des matières
Dédicace ........................................................................................................................ii
Remerciements .......................................................................................................... iii
Résumé .........................................................................................................................vi
Abstract ..................................................................................................................... viii
Liste des sigles et abréviations ................................................................................. x
Liste des figures..........................................................................................................xi
Liste des photos ....................................................................................................... xiii
Liste des tableaux .....................................................................................................xiv
Table des matières .................................................................................................... xv
Introduction générale................................................................................................. 1
Chapitre 1. Généralités et synthèse bibliographique .......................................... 3
1.1. Les granulats légers........................................................................................ 4
1.1.1. Généralités ................................................................................................ 4
1.1.2. Caractéristiques des granulats légers ................................................... 7
1.2. Les bétons légers........................................................................................... 13
1.2.1. Généralités .............................................................................................. 13
1.2.2. Propriétés des bétons de granulats légers.......................................... 16
1.2.2.2. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers ................ 18
1.2.2.3. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers ................. 22
1.3. Les granulats de papier ............................................................................... 23
1.4. Les propriétés physiques et mécaniques des bétons contenant des

déchets de papier .................................................................................................... 25
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xv

Table des matières
Chapitre 2. Mise au point et caractéristiques physiques et mécaniques des

micro-bétons ordinaires contenant des granulats de papier ............................ 33
2.1. Etude de la compatibilité papier-ciment................................................... 34
2.1.1. Matériaux ................................................................................................ 34
2.1.2. Matériel ................................................................................................... 34
2.1.3. Méthode .................................................................................................. 35
2.1.4. Résultats et discussions......................................................................... 37
2.2. Elaboration des micro-bétons ordinaires .................................................. 38
2.2.1. Matériaux ................................................................................................ 38
2.2.2. Matériel ................................................................................................... 41
2.2.3. Formulation des micro-bétons ordinaires.......................................... 42
2.2.4. Confection des micro-bétons................................................................ 43
2.2.5. Résultats (aspect des éprouvettes et facteurs d’influence) .............. 44
2.3. Caractérisation des micro-bétons ordinaires............................................ 45
2.3.1. Caractéristiques physiques .................................................................. 45
2.3.2. Résistance à la traction et à la compression ....................................... 50
Chapitre 3. Mise au point et Caractéristiques physiques et mécaniques des

micro-bétons compactés contenant des granulats de papier ............................ 56
3.1. Elaboration des micro-bétons compactés ................................................. 57
3.1.1. Matériaux ................................................................................................ 57
3.1.2. Matériel ................................................................................................... 57
3.1.3. Formulation des micro-bétons compactés ......................................... 57
3.1.4. Confection des micro-bétons compactés ............................................ 58
3.1.5. Résultats (aspect des éprouvettes et facteurs d’influence) .............. 59
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xvi

Table des matières
3.2. Caractérisation des micro-bétons compactés ........................................... 60
3.2.1. Caractéristiques physiques .................................................................. 60
3.2.2. Résistance à la traction et à la compression ....................................... 61
3.3. Détermination du micro-béton optimum ................................................. 63
Chapitre 4. Application............................................................................................ 67
4.1. Matériaux utilisés ......................................................................................... 68
4.2. Matériel utilisé .............................................................................................. 68
4.3. Fabrication des agglomérés contenant des granulats de papier ........... 69
4.3.1. Ajustement du dosage optimal théorique par rapport aux pratiques

de l’atelier de fabrication.................................................................................... 69
4.3.2. Confection des agglomérés .................................................................. 70
4.4. Résultats et discussions ............................................................................... 71
4.4.1. Aspect des agglomérés obtenus .......................................................... 71
4.4.2. Difficulté de mise en œuvre ................................................................. 71
4.4.3. Caractéristiques physiques et mécaniques des agglomérés............ 72
4.4.4. Comparaison des deux types d’agglomérés...................................... 72
Conclusion et perspectives...................................................................................... 74
Références bibliographiques.................................................................................. 77
ANNEXES................................................................................................................... 80
Annexe A : Méthode de calcul d’aire................................................................... 81
Annexe B: Calcul des résistances mécaniques des micro-bétons ordinaires . 84
Annexe C : Calcul des résistances mécaniques des micro-bétons compactés90
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xvii

Introduction générale
Le béton est l’un des matériaux les plus utilisés dans la construction des
ouvrages contemporains, en raison de ses multiples qualités. C’est un
matériau durable et très résistant à la compression, facile à produire et offrant
une grande liberté de formes et d’aspects. Sa mise en œuvre fait l’objet de
plusieurs normes qui garantissent sa qualité. Néanmoins, l’utilisation de ce
matériau pose quelques problèmes liés à certaines de ses propriétés. Sa
fragilité et sa faible résistance à la traction imposent l’utilisation d’armatures
en acier pour son renforcement. Par ailleurs, sa masse volumique relativement
élevée (2300 kg/m3 en moyenne) constitue un facteur limitant pour son
emploi. En effet, les éléments construits avec un tel matériau sont très lourds
et créent des charges mortes très importantes qui sollicitent l’ouvrage. En
conséquence, les sections de bétons et d’acier ainsi que les dimensions des
semelles de fondations, nécessaires à assurer la stabilité de la construction,
deviennent très importantes. De plus, lorsqu’ils sont préfabriqués, ces
éléments posent des problèmes de transports et occasionnent de nombreuses
dépenses. La mise au point de nouveaux concepts allant dans le sens d’une
rentabilité économique des bâtiments est alors nécessaire.
La minimisation du coût d’un bâtiment par réduction des sections de béton et
d’acier peut se faire en élaborant des matériaux plus légers que le béton
ordinaire et présentant des caractéristiques mécaniques adéquates pour des
applications intéressantes telles que l’utilisation d’éléments non porteurs dans
le bâtiment. C’est alors que de nouveaux axes de recherches sont explorés
pour proposer des bétons composites (à base du polystyrène expansé par
exemple) capables de résoudre les problèmes économiques, techniques et
environnementaux rencontrés dans le domaine de la construction (Zoundji,
2012). Mais il remarqua que les déchets de polystyrène ne se retrouvent pas
en abondance dans notre milieu. Dans les pays développés, il existe des usines
Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA 1

pour fabriquer les polystyrènes en vue de les utiliser comme granulats légers
dans la construction. Une attention particulière est donc portée sur le devenir
des déchets de papier. Ces déchets constituent 3,34% des déchets solides
ménagers à Cotonou (CREPA, 2011). Une des voies possibles de valorisation
de ces déchets passe par leur utilisation dans le domaine de la construction.
Un grand nombre de travaux ont été consacrés au recyclage de déchets de
papier à travers des procédés de construction (Shukeri & Ghani, 2009) ; (Yun,
Jung, & Choi, 2010).
Les investigations entreprises dans le cadre de ce mémoire visent l’élaboration
et la caractérisation des micro-bétons contenant des déchets de papier
récupérés et transformés, utilisés comme granulats légers.
Le document sera structuré en quatre chapitres. Le premier chapitre sera
consacré à la revue bibliographique.
Le deuxième chapitre abordera la mise au point et la caractérisation des micro-
bétons ordinaires. Le procédé d’élaboration sera décrit et les propriétés seront
déterminées. Ce chapitre démarrera par l’étude de compatibilité entre les
granulats de papier et le ciment.
Dans le troisième chapitre, l’élaboration et la caractérisation des micro-bétons
compactés seront abordés.
Dans le quatrième chapitre, l’application de la technologie sera faite en
utilisant le matériau pour la réalisation d’agglomérés dans la perspective de la
validation des formules proposées.

1. Chapitre 1. Généralités et synthèse
bibliographique
Chapitre 1. Généralités et synthèse bibliographique
Dans le présent chapitre, on abordera les généralités sur les bétons légers.
Une brève présentation des granulats légers sera faite. Une revue des
différentes mesures expérimentales réalisées sur les bétons légers contenant
des déchets de papier permettra ensuite de faire une synthèse sur leurs
propriétés physiques et mécaniques.
1.1. Les granulats légers
1.1.1. Généralités
D’après la norme EN 206-1, un granulat léger est un granulat ayant après
séchage à l'étuve, une masse volumique inférieure à 2000 kg/m3 déterminée
selon la norme EN 1097-6, ou une masse volumique en vrac inférieure à 1200
kg/m3, déterminée selon la norme EN 1097-3.
Les granulats légers sont caractérisés par une structure poreuse, ce qui
explique leur légèreté. Ils sont utilisés pour la confection des bétons légers. Ces
bétons présentent en général des résistances d’autant plus faibles qu’ils sont
plus légers mais cette dernière qualité peut dans certains cas être
particulièrement intéressante (préfabrication, isolation, gain de poids sur
fondations difficiles ou onéreuses etc.). Ils proviennent généralement d’une
roche mère qui par nature a une densité faible ou sont plutôt le produit d’un
procédé d’expansion, de frittage ou de traitement chimique.
On peut distinguer essentiellement deux types de granulats légers selon leur
origine naturelle ou artificielle (KE, 2008).
1.1.1.1. Granulats légers naturels
Certaines roches, ont à l’état naturel des densités faibles (inférieures à 2); en les
concassant, on obtient donc des granulats légers. Parmi les granulats d’origine
minérale naturellement poreux, les plus fréquemment rencontrés sont les
ponces ou les roches sédimentaires comme les calcaires. Ils sont extraits de
gisements et directement utilisables dans les matériaux de construction. Les
photos 1-1, 1-2 et 1-3 présentent quelques exemples de granulats naturels : le

laitier volcanique (DEMIRDAGS, 2006), la pierre ponce (KE, 2008), et la

diatomite (O., 2007)
Photo 1-2. Laitier volcanique Photo 1-1. La pierre ponce Photo 1-3. Diatomite
(DEMIRDAGS, 2006) (KE, 2008) (O., 2007)
Les autres granulats naturellement poreux sont d’origine végétale. Il s’agit

pour la plupart des déchets organiques qui trouvent dans la construction un
moyen de valorisation. On peut ainsi citer le bois, la tige de maïs, la coque de
noix de coco etc. (CEREZO, 2005 ). Ces granulats contiennent de nombreux
capillaires, entraînant une porosité élevée. Cependant, ils contiennent
également des matières organiques à base de cellulose qui les rendent réactifs
vis-à-vis de certains constituants présents dans les liants hydrauliques. Un
traitement préalable est parfois indispensable afin de les rendre inertes. Trois
méthodes sont employées (PIMENTIA, février 1994. ):
- les traitements physiques: les composés organiques (type hémi-
cellulose) contenus dans le granulat sont isolés du milieu extérieur, soit
en imprégnant le granulat de résine ou de paraffine (imprégnation à
cœur), soit en enrobant la particule. Les fibres de celluloses peuvent
également être détruites par un sel de calcium d’un acide fort, créant
d’innombrables microcavités dans le granulat.
- les traitements thermiques: ils détruisent les constituants cellulosiques à
une température de l’ordre de 280°C et limitent en même temps
l’hygroscopie du granulat.

- les traitements chimiques: ils remplacent les groupes hydroxyl (- OH)

par des groupements hydrophobes dans le même but que les
traitements thermiques.
1.1.1.2. Granulats légers artificiels
Les granulats légers peuvent être également produits artificiellement, soit à
partir de matières premières naturelles comme l’argile, le schiste, l’ardoise,
ou des matières spéciales dans certaines régions, comme la vase à Taiwan et
NYT (Neapolitan Yellow Tuff) en Italie; soit à partir de sous-produits
industriels comme les laitiers, les cendres volantes frittées ou encore le PS-E
(Polystyrène Expansé) (KE, 2008).
Photo 1-6. Argile expansée Photo 1-5. Schiste expansé Photo 1-4. Cendre volante
(KE, 2008) (KE, 2008) (KE, 2008)
Photo 1-7. Laitier expansé

(KE, 2008)
Les granulats légers artificiels fabriqués à partir de matières premières
naturelles sont produits en formant tout d’abord une pâte dense par mélange
d’une poudre avec de l’eau. Cette pâte est ensuite fractionnée en petits
agrégats de quelques millimètres de taille, puis passée dans un four à très
haute température (1000°C à 1250°C environ). L’expansion de l’eau et la
vitrification du minéral aboutissent à la formation de granulats plus ou moins
sphériques, constitués d’une coque renfermant des bulles gazeuses dispersées
dans une matrice. En jouant sur la marche des fours, on favorise plus ou moins

l’expansion. Il apparaît alors une corrélation entre la taille moyenne des grains
et leur densité absolue, les plus gros étant les moins denses.
1.1.1.3. Les granulats légers recyclés
Lorsqu’ils sont recyclés, certains matériaux légers peuvent représenter une
excellente source de granulats légers compte tenu du rejet quotidien d'une
quantité importante des produits de consommation. Il existe ainsi plusieurs
types de matériaux recyclés (Constant, 2000). (Ghernouti, Y., & Rabehi, B. ,
2009)
(Constant, 2000) a introduit dans le béton, des fibres de caoutchouc déchiqueté
en particules de différentes dimensions, et ce, en vue de parvenir à un
allègement du béton. (Ghernouti, Y., & Rabehi, B. , 2009) ont également
entrepris une étude sur la récupération et la valorisation de déchets plastiques
dans le domaine de la construction. Concrètement, ils ont utilisé des granulats
plastiques issus du concassage de déchets en plastiques usagés et rejeté dans la
nature. L’utilisation des copeaux de bois provenant des déchets de la
menuiserie, en tant que granulats légers a constitué l’objet des travaux de
(Bederina, M., Makhloufi, Z., & Quéneudec, M., 2009) qui ont étudié la
possibilité d’un allègement des bétons de sables par ajout de ces fibres au
béton. (Zoundji, 2012) a introduit des granulats de polystyrène expansé dans le
béton en vue d’alléger ce dernier. A l’issue de son travail, il a obtenu un gain
de poids. Ce gain est fonction de la granulométrie des déchets de polystyrène
et de la teneur en polystyrène ajouté.
1.1.2. Caractéristiques des granulats légers

1.1.2.1. Caractéristiques physiques
 Porosité
La porosité des granulats est une caractéristique importante qui influence
directement leur propriété hygrométrique et par voie de conséquence la
maniabilité du béton. Les granulats légers ont des porosités totales très
importantes, entre 25% et 75% de leur volume apparent. Cette porosité varie
proportionnellement avec la taille des grains. Plus la taille des grains

augmente, plus la porosité est importante. La taille des pores varie
considérablement de moins de 4 nm jusqu'à plus de 1 mm (KE, 2008).
La forme des pores est plutôt irrégulière. On distingue deux types de pores: les
pores ouverts et les pores fermés. Les pores ouverts forment un système
poreux continu dans le matériau. Les pores fermés sont isolés et ne sont pas
reliés. Seul le système de pore ouvert peut contribuer au transport de la
matière dans le matériau. Plus les pores sont interconnectés, plus l’absorption
d’eau est élevée. Le pourcentage des pores ouverts dans l’ensemble des pores
est très variable selon les natures de granulats légers.
Pores ouverts Pores fermés
Figure 1-1. Différents types de pores intra-granulaires
Certains types de granulats comme l’argile expansée ont une enveloppe

externe dense entre 0,1 et 0,3 mm d’épaisseur, moins poreuse que l'intérieur.
Lors de la cuisson des nodules d’argile, quand la température de fusion est
atteinte, il se forme en effet une pellicule vitrifiée à la surface des nodules. Sur
les cendres volantes frittées, aucune différence de structure n’a par contre été
observée entre la périphérie et l’intérieur du granulat (KE, 2008).
 Absorption d’eau
L’absorption d’eau, importante et variable, des granulats légers a toujours été
considérée par les constructeurs comme une grosse difficulté sur les chantiers
car elle entraine d’importantes variations de plasticité et d’ouvrabilité des

bétons. La figure 1-2. présente la variation du pourcentage d’absorption en

fonction du temps.
Figure 1-2. Courbe d’absorption d’eau des granulats légers (Dreux, 1981)
On remarque qu’une forte absorption se situe dans les premières minutes, ce

qui permet d’envisager de minimiser ce phénomène par un pré-mouillage des
granulats. De même, l’absorption d’eau par les granulats dépend de leur
réseau poral et de la présence ou non d’une enveloppe plus dense à la surface
des granulats. Elle a tendance à être plus faible si les granulats sont plus
denses, donc moins poreux, et s’ils présentent une surface plus lisse donc plus
fermée à l’absorption.
Pour les granulats cassés, l'absorption de l'eau après les 30 premières minutes
d’immersion est environ 30% supérieure à celle des granulats entiers de même
surface. Les différences d’absorption sont bien sûr moins importantes pour les
granulats ne présentant pas ou peu de différence de microstructure entre
l’intérieur et la surface, comme les cendres volantes frittées.
La norme NF P18-309 sur les granulats d’argile expansée limite le pourcentage
de grains cassés à 8% ou 5% afin que les propriétés d’absorption soient peu
influencées par la présence des surfaces cassées.
Selon les granulats, l’absorption après 48 heures d’immersion totale peut
varier de 7 à 25 % du poids sec du granulat (voir figure 1-2.)

1.1.2.2. Caractéristiques mécaniques

Il existe plusieurs essais permettant de caractériser la résistance des granulats
légers.
 L’essai d’écrasement au pot, mis au point par le Laboratoire Central des
Ponts et Chaussées (LCPC) caractérise la résistance conventionnelle des
grains ( ARNOULD & VIRLOGEUX, 1986). Le principe de l’essai a
été repris par la norme européenne EN 13055-1 pour mesurer la
résistance à l’écrasement en vrac. Pour cet essai, un échantillon de
granulats compactés par vibration est comprimé, à l’aide d’un piston,
dans un cylindre de 100 mm de hauteur et de 175 à 200 cm2 de section.
La vitesse d’enfoncement du piston est de 0,2 mm par seconde et l’essai
est terminé lorsque l’enfoncement du piston atteint 20 mm. La
résistance conventionnelle des grains en N/cm² est définie par le
quotient de la force nécessaire pour obtenir l’enfoncement de 20 mm du
piston par section du cylindre.
 L’essai de compression hydrostatique mené au Centre Technique des
Tuiles et Briques (CTTB) qui caractérise la résistance à la pression
hydrostatique (pression de rupture). Pour cet essai, un granulat léger est
mis en place dans une enceinte plastique très déformable, qui est placée
à l’intérieur du bain d’huile de la presse. Cette huile est mise en
pression, par étapes, jusqu’à l’écrasement du granulat léger en triple
étreinte, qui se manifeste par une brusque chute de pression. La
résistance du grain est alors caractérisée par la pression de rupture.
 L’essai au fil mis au point au Laboratoire de l’Ecole des Mines de Paris
(ARMINES) donne la résistance à la traction par fendage. Cet essai
consiste à placer un mince fil d’acier autour d’un granulat léger et à
exercer une traction croissante, jusqu'à ce que le grain soit coupé en
deux. La résistance du grain est caractérisée par le rapport de la force de

traction à rupture à la surface de la boucle que forme le fil d’acier autour

du grain.
Outre ces essais, ( NILSEN , 1994) a proposé une nouvelle façon d’évaluer la
résistance à la compression et le module d’Young à partir de la dissipation
d’énergie spécifique de béton de granulats léger mesurée au cours d’un cycle
de charge/décharge en compression. Avec cet essai cyclique, on mesure la
dissipation d’énergie spécifique (ΔW/W) du béton de granulat léger où ΔW
est l'énergie dissipée par l’échantillon pendant un cycle d'effort et W est
l'énergie élastique stockée dans l’échantillon obtenue pour la déformation
maximale. La forte corrélation observée entre la dissipation d’énergie
spécifique (ΔW/W) et les propriétés mécaniques des granulats légers peut
permettre une évaluation des propriétés mécaniques des granulats légers.
L’essai d’écrasement au pot du LCPC reste le seul utilisé de façon courante. Il
est malgré tout assez contestable du fait de sa sensibilité à la structure des
grains et à la manière dont les gains se mettent en place lors du compactage.
L’essai de compression hydrostatique des grains ou l’essai de rupture par
étreinte à l’aide d’une boucle de fil d’acier donnent des résultats corrélables
entre eux et un classement des granulats nettement plus satisfaisant.
Malheureusement, ces essais ne peuvent être exécutés que dans des
laboratoires très spécialisés. L’essai de charge/décharge montre seulement
une corrélation entre la dissipation d’énergie spécifique (ΔW/W) et les
propriétés mécaniques des granulats légers, mais ne permet pas de quantifier
la résistance du granulat. Par ailleurs, cette méthode ne tient pas compte des
différentes qualités d’interfaces pâte/granulats qui influencent aussi la
dissipation d’énergie (KE, 2008).
1.1.2.3. Caractéristiques élastiques
Si la résistance des grains est difficile à caractériser, leurs propriétés élastiques
ne le sont pas moins. (ROCHHOLZ & MULLER , 1979) ont proposé une
méthode de caractérisation du module de Young, du coefficient de Poisson, du

module de cisaillement basée sur un essai ultrasonique. Dans cet essai, les
vitesses d'impulsion des ondes longitudinales et transversales à travers un
granulat sont mesurées. Le module de Young, le coefficient de Poisson, le
module de cisaillement sont obtenus par corrélations avec ces vitesses.
L’exactitude des valeurs est contrôlée sur des matériaux connus comme l’acier
et le verre. (MORIN, 1976) a procédé lui, à une mesure de déformation par
jauge lors d’un essai de compression sur un grain de 20 mm aux extrémités
duquel il a taillé deux faces planes parallèles. Le tableau 1-1 regroupe les
valeurs mesurées pour des granulats de différentes tailles et masses
volumiques.
Tableau 1-1. Propriétés élastiques des granulats d’argile expansée et de pierre

ponce (ROCHHOLZ & MULLER , 1979) ; (MORIN, 1976)
Module de
Module
Masse cisaillement Coefficient
Classe de Young
volumique des de Poisson
granulaire des
des grains granulats des
Ref.gran. (mm) granulats
(kg/m3) (MPa) granulats
(MPa)
4(6,3)-8 695 5193 2140 0,2146
8-12,5 600 4382 1850 0,1849
12,5-16 600 4332 1797 0,2073
Liapor3 16-25 500 3564 1339 0,2193
4(6,3)-8 -- 10930 4479 0,2214
(Argile)
Liapor6 8-12,5 1078 13529 5675 0,1926
12,5-16 1078 12999 5501 0,1821
(Argile)
4(6,3)-8 -- 17,064 7383 0,1575
8-12,5 1451 17347 7474 0,1611
Liapor8
12,5-16 1451 17503 7566 0,1569
(Argile)

Pierre
Ponce -- -- 2600-3000 -- 0,1
Argile
3
20 20 -- 1800-2000 -- 0,1
2
On peut constater que le module de Young des granulats d’argile expansée
varie de 2 GPa à 17 GPa, alors que pour les granulats alluvionnaires la
variation est de 30 GPa à 100 GPa. Pour les granulats d’argile les plus denses,
l’ordre de grandeur de leur module de Young est similaire à celui d’une pâte
de ciment avec un rapport eau sur ciment E/C=0,6 induisant ainsi une
meilleure compatibilité élastique entre les granulats et la matrice que dans le
cas des bétons classiques.
La mise en œuvre des essais par ultrasons sur les grains nécessite au préalable
leur polissage afin d’obtenir deux faces planes parallèles, sur lesquelles seront
placés les émetteurs/récepteurs. Cette préparation a l’inconvénient d’enlever
l’enveloppe externe plus dense et plus rigide du grain, pouvant selon la
structure poreuse des grains entraîner une sous- estimation du module de
Young des granulats légers. (NILSEN A. U., 1995).
1.2. Les bétons légers
1.2.1. Généralités
Un béton léger est un béton dont la masse volumique après séchage à l'étuve
est supérieure ou égale à 800 kg/m3 mais inférieure ou égale à 2000 kg/m3.
Les bétons dits légers sont obtenus par incorporation d’air. Trois types de
bétons légers sont classiquement distingués selon la façon dont l’air est
introduit dans le béton. Lorsque l’air est incorporé dans la pâte de ciment, le
béton est qualifié de «béton cellulaire »; lorsqu’il vient remplacer les granulats
fins entre les gros granulats, le béton est qualifié de «béton sans fines» ou

«béton caverneux »; et enfin lorsque les granulats sont eux-mêmes allégés, le

béton est alors qualifié de «béton de granulats légers ».
Figure 1-3. Représentation schématique des différents types de béton léger

(Short A & Kinniburgh W, 1978)
Evidemment, il est possible d'effectuer des combinaisons comme un béton
léger de type caverneux fabriqué en utilisant des granulats légers. A titre
d'exemple il est possible de fabriquer du béton caverneux à partir de cendres
volantes frittées dont la masse volumique est de 900 kg/m3.
Les bétons légers peuvent être utilisés dans les structures lorsque leur
résistance est élevée ou bien constituer une isolation particulière efficace.
1.2.1.1. Béton cellulaire
Il ne s’agit pas de bétons à proprement parlé mais plutôt de mortier. Le
mortier est en général constitué d’un mélange de ciment et d’un granulat fin
(sable naturel siliceux ou sable artificiel de granulats légers). On additionne à
ce mortier gâché fluide une matière génératrice de gaz (le plus souvent de
l’hydrogène) par exemple de la poudre d’aluminium :
2Ca (OH) 2 +2Al + H2O 2CaOAl2O3 + 3H2
Le processus de fabrication doit être bien étudié et contrôlé, ce qui limite
l’emploi de ce type de béton aux produits préfabriqués en usine. Les densités
des bétons cellulaires varient entre 0.4 et 1.2 t/m3. Traités à l’autoclave, ces
bétons peuvent donner, à 28 jours des résistances en compression supérieures
à 10MPa. Les résistances en traction sont en général de l’ordre de 30% de celles
en compression.

1.2.1.2. Les bétons caverneux ou bétons sans fines

Les bétons caverneux sont obtenus par mélange de gros granulats avec une
pâte de ciment sans sable (ou très peu) (Dreux, 1981). La pâte de ciment enrobe
les granulats et les soude en leurs points de contact, ce qui crée à l'intérieur du
béton de larges cavités (pores) responsables de la diminution de la masse
volumique et de la baisse de résistance à la compression (Neville, 2000). On
peut employer un granulat ordinaire ou un granulat léger. Avec les granulats
courants la densité peut être de l’ordre de 1.6 à 1.8 t/m3. Pour les granulats
légers elle est de l’ordre de 0.7 à 1 t/m3. La résistance en compression à 28
jours est comprise entre 3 et 7 MPa et le « collage par point » explique la très
faible résistance en traction.
On utilise le béton caverneux pour exécuter des parties de bâtiments ou
d’ouvrages où la résistance n’est pas spécialement recherchée : murs en béton
banché, béton de remplissage. Ce béton présente l’avantage d’être économique
tant sur le plan matériaux (faible dosage en ciment), sur la mise en œuvre (pas
de vibration, simple piquage, par couches successives) que sur les coffrages
car ces bétons poussent peu. Leur texture très ouverte en fait un matériau de
bonne isolation thermique et surtout s’opposant parfaitement aux remontées
d’humidité par capillarité.
Ils ont comme inconvénients leur très faible résistance et leur aspect
« caverneux » qui nécessite parfois un enduit rapporté qui s’accroche
évidemment très bien, et ils manquent totalement d’étanchéité.
1.2.1.3. Les bétons de granulats légers
Contrairement aux deux autres types de bétons légers, ce sont les granulats
mêmes qui contiennent assez de pores, ce qui les rend moins denses. Les
granulats légers sont d’origine aussi bien naturelle qu’artificielle et sont
utilisés dans la confection des bétons pour lesquels la densité peut varier de
0.5 à 2. La résistance en compression de ces bétons est d’autant plus faible que
la densité est moins élevée. Elle n’est que de 2 à 5 MPa pour les bétons de

vermiculite de densité 0,5 en moyenne mais elle peut atteindre 40 MPa pour
les bétons d’argile ou de schiste expansé de densité 1.7 à 1.9 réalisés avec des
granulats légers de bonne qualité.
Ces types de bétons pourront donc être utilisés pour la construction de
structures résistantes (poutres, dalles, poteaux …) mais aussi pour la
fabrication d’agglomérés, pour des bétons banchés non porteurs ou
faiblement chargés et pour des bétons isolants, l’isolation étant d’autant
meilleure que la densité est faible.
Mais les études et les recherches auxquelles a conduit l’essor actuel des bétons
légers permet d’améliorer progressivement la qualité des granulats légers
(densité plus faible, résistance intrinsèque accrue, porosité ouverte
diminuée…) et l’on peut maintenant réaliser entièrement en béton léger des
ouvrages tels que les bâtiments de grandes hauteurs pour lesquels le gain de
poids est particulièrement intéressant, des couvertures en voiles très minces,
des ponts en béton armé et même en béton précontraint.
1.2.2. Propriétés des bétons de granulats légers

1.2.2.1. Propriétés physiques des bétons de granulats légers
 Ouvrabilité et murissement
L’ouvrabilité est la capacité de mise en œuvre du béton frais c’est-à- dire son
aptitude à remplir les coffrages et à enrober convenablement les armatures.
Cette qualité est caractérisée par la plasticité et la maniabilité du béton frais.
(BLIND-LACROIX)
Les bétons de granulats légers présentent en général une meilleure ouvrabilité
que les bétons classiques. Mais on peut cependant obtenir une mise en œuvre
relativement facile en étudiant la composition la mieux adaptée (finesse et
dosage du sable en particulier) ainsi que le dosage en eau et en employant
éventuellement un adjuvant ; l’emploi d’un plastifiant donnant en même
temps une bonne cohésion est souhaitable. (Dreux, 1981)

La grande capacité d’absorption des granulats légers a une influence

importante sur la maniabilité, la résistance et le mûrissement du béton. Cette
influence dépend de l’état du granulat utilisé : saturé et séché en surface ou
bien sec.
Pour les granulats légers saturés séchés en surface, on n’observe pratiquement
aucune influence sur la maniabilité. L’eau absorbée n’est par conséquent pas à
prendre en compte dans le rapport eau/ciment du béton. Par ailleurs, lorsque
l’hydratation du ciment fait chuter l’humidité relative dans les pores
capillaires de la pâte de ciment durci, l’eau présente dans les granulats migre
vers ces capillaires, rendant possible une hydratation supplémentaire. Cette
situation pourrait être désignée par l’expression «mûrissement humide
interne», ce qui fait que les bétons de granulats légers sont moins sensibles à
un mûrissement humide incorrect que les bétons ordinaires. (HAQUE, AL-
KHAIAT , & KAYALI , 2004)
En revanche, dans le cas de granulats utilisés secs, l’absorption d’eau des
granulats diminue la maniabilité. De plus, si le béton est vibré avant que
l’absorption par les granulats légers secs ne soit terminée, des vides dus à la
dessiccation se développent et, à moins que le béton ne soit revibré, sa
résistance sera moins élevée. (Neville, 2000)
 Masse volumique des bétons légers
Trois masses volumiques différentes peuvent être définies: la masse
volumique à l’état frais, la masse volumique à l’état séché à l’air et la masse
volumique à l’état séché au four. (KE, 2008)
La masse volumique du béton fraîchement malaxé peut facilement être
déterminée comme la masse volumique à l’état frais. Cependant, au cours du
séchage à l’air ambiant, l’humidité est perdue jusqu’à l’obtention d’un quasi-
équilibre : le béton a alors une masse volumique à l’état séché à l’air. Si le
béton est séché à 105°C, il a atteint la masse volumique à l’état séché au four.
Des différences semblables se retrouvent également dans le cas des bétons

ordinaires, mais les différences entre les trois masses volumiques sont plus
grandes dans le cas d’un béton léger, du fait de l’importance de la quantité
d’eau contenue dans le béton léger frais et de ses variations lors du
durcissement et de la vie de l’ouvrage.
La masse volumique à l’état séché à l’étuve peut être prise égale en première
approximation à la masse volumique sèche. Des recherches nord- américaines
montrent en effet que, quelle que soit l’humidité initiale dans les granulats, la
masse volumique à l’état séché à l’air est de 50 kg/m3 supérieure à la masse
volumique à l’état séché à l’étuve (Committee213(ACI), 2003). D’après
Arnould et Virlogeux la prise de poids d’un béton léger immergé ne dépasse
pas 40 kg/m3 et est de 30 kg/m3 pour un béton traditionnel. Les auteurs
expliquent essentiellement ce gain de poids par le remplissage des vides du
mortier, et non par la migration d’eau vers les granulats légers. En effet, les
pores de surface sont en grande partie bouchés par le mortier, au moment du
malaxage et en début de prise, du fait des échanges d’eau entre le mortier et
les granulats légers. ( ARNOULD & VIRLOGEUX, 1986)
1.2.2.2. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers
Les granulats légers entraînent une modification du comportement et des
niveaux de performances mécaniques du béton. En effet, le granulat léger est
poreux donc moins résistant qu’un granulat usuel. Le fonctionnement
mécanique et le mode de rupture des bétons légers sont donc modifiés par
rapport à ceux d’un matériau contenant des granulats rigides.
Si le béton contient des granulats rigides plus résistants que le mortier, ceux-ci
constituent les points durs du système. Les contraintes imposées au matériau,
entraînent des déformations notables dans le liant et négligeables dans le
granulat.
Des zones de concentrations de contraintes naissent donc dans le mortier, qui
se fissure. L’adhérence entre les granulats et le mortier étant insuffisante pour
supporter les niveaux de sollicitation imposés, la fissuration du mortier se

produit autour des grains qui se décollent de la pâte de ciment. La résistance

du béton est donc pilotée par la résistance de la zone servant d’interface entre
le mortier et le granulat rigide.
A l’inverse, dans le cas du béton léger contenant des granulats de faible
résistance, les contraintes cheminent à travers la pâte, contournant les « points
faibles » du matériau. Le mortier subit des niveaux de sollicitation élevés et les
déformations de la pâte et des granulats sont importantes. Une fois les
granulats écrasés, ils ne participent plus vraiment à la résistance du
matériau et le mortier finit par céder. Ce mode de rupture est possible car les
granulats légers possèdent une surface poreuse importante qui crée une
excellente adhérence entre la pâte et le grain. Ce n’est donc pas la liaison au
niveau de la surface de contact qui est détruite comme dans le cas de granulats
rigides mais le granulat qui cède.
Une nuance existe cependant dans le cas de granulats très déformables même
si leur résistance reste modérée. En effet, sous l’effet des contraintes, le mortier
va se déformer et le granulat va faire de même par contact granulat-mortier.
Comme le granulat peut supporter des niveaux de déformation supérieurs à
ceux du mortier, c’est ce dernier qui va fissurer sous l’effet des contraintes et le
granulat, n’ayant pas atteint son seuil de rupture, ne sera pas détruit. La
rupture du béton se fait dans ce cas précis par rupture du mortier et non par
rupture des granulats. Ainsi, les caractéristiques des granulats sont
déterminantes dans les performances des bétons légers.
Les niveaux de performances des bétons légers sont inférieurs à ceux des
matériaux usuels de construction, puisque les granulats légers possèdent une
porosité propre, qui les rend déformables. D’une manière générale, la
résistance en compression à 28 jours et le module d’élasticité E augmentent
lorsque la porosité des granulats diminue. Des campagnes expérimentales ont
mis en relation les performances mécaniques et masse volumique ρ des bétons
légers. Dans le cas de granulats d’argile expansée de type Liapor, ( ARNOULD

& VIRLOGEUX, 1986) ont obtenu une relation linéaire entre la résistance en
compression et la masse volumique (Figure 1-4).
Figure 1-4. Résistance sur prisme en compression à 28 jours (MPa) en fonction

de ρ ( ARNOULD & VIRLOGEUX, 1986)
Le module de Young d’un béton léger est évidemment inférieur à celui du
béton traditionnel en raison de sa faible masse volumique. Généralement, le
module de Young d’un béton léger est considéré comme valant ½ à ¾ de celui
d’un béton traditionnel de même résistance. Une plus faible rigidité peut être
parfois souhaitable pour les structures soumises à une sollicitation dynamique
(impact) ou pour des structures en coques (Committee213(ACI), 2003).Un
faible module de Young peut néanmoins être à l’origine de désordres dans les
structures en béton précontraint suite à une relaxation des câbles de
précontrainte et à la chute de tension qui en découle.
Le béton léger a un module de Young moins élevé qu’un béton classique car
les modules des granulats légers sont plus faibles que les modules des
granulats de densité normale. Les propriétés élastiques des granulats ont une

influence prépondérante sur le module de Young du béton. Comme les

propriétés élastiques du granulat sont liées à leur indice de vide et donc à leur
densité, le module de Young du béton léger dépend non seulement de la
résistance en compression, mais aussi de la masse volumique du béton
(Neville, 2000).
Les normes proposent différentes relations empiriques pour évaluer les
modules élastiques des bétons légers, en fonction de leur masse volumique et
de leur résistance à la compression. Le module de Young du granulat étant
rarement connu, les formules tiennent compte du module au moyen d’un
coefficient fonction de la masse volumique du béton. Il n’y a pas consensus sur
ces relations.
Ainsi la relation de l’Eurocode EN 1922-1-1 préconise :
f cm 0.3 bs
EC  22000( ) .( )²
10 2200
où Ec est le module d’Young du béton en MPa (module sécant entre

 c  0 et 0.4 f cm ) et  b s est la masse volumique sèche du béton en kg/m3.
La norme ACI propose la relation ci-dessous (Committee213(ACI), 2003):
EC  0.43bs 1.15 fck
fck est la résistance caractéristique
Cette dernière équation est considérée comme valable pour des valeurs de
masse volumique comprises entre 1440 et 2480 kg/m3, et des valeurs de
résistance à la compression comprise entre 21 et 35 MPa. Le module de Young
réel peut s’écarter jusqu'à 20% de la valeur calculée.
Le module de Young des granulats légers pouvant varier entre 4 GPa et 30
GPa, il est alors difficile d’estimer précisément le module de Young du béton

sans tenir compte de la proportion de granulats et de leur nature. (HAQUE,

AL-KHAIAT , & KAYALI , 2004) soulignent de même la nécessité de
distinguer un béton contenant du sable de densité normale d’un béton où le
sable est lui aussi composé de granulats légers (HAQUE, AL-KHAIAT , &
KAYALI , 2004). Lier le calcul du module à la résistance en compression peut
aussi être source d’erreur. Selon les répartitions de contraintes entre matrice et
granulat, la rupture peut être initiée dans la pâte et la résistance des bétons de
granulats légers est alors indépendante du volume de granulat. Ainsi à
résistances égales, les modules des bétons légers peuvent être très différents
selon la valeur de leur fraction volumique.
1.2.2.3. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers
L’une des propriétés intéressantes des bétons de granulats légers est leur
pouvoir d’isolation thermique due aux nombreuses bulles d’air interposées
dans l’épaisseur du béton de granulats. Ce pouvoir d’isolation est caractérisé
par le coefficient de conductivité thermique. La conduction thermique λ est le
flux de chaleur par mètre carré, traversant un matériau d’un mètre d’épaisseur
pour une différence de température d’un degré entre ses deux faces. Cette
propagation d’énergie se produit dans un solide par agitation des molécules
constitutives du matériau. La conductivité thermique λ est donc une grandeur
intrinsèque du matériau, qui dépend uniquement de ses constituants et de sa
microstructure.
Un béton usuel à base de granulats rigides, contient de l'air, dû à
l'arrangement de la phase solide (squelette granulaire) et à la prise de liant. Or,
l’air immobile conduit faiblement la chaleur. Les bétons à base de granulats
légers ont donc été développés, car ils permettent d'augmenter la proportion
volumique d'air dans le matériau (c’est-à-dire la porosité), en ajoutant l'air
intra-particule (c’est-à-dire du granulat). A titre comparatif, un béton
hydraulique (ρ = 2300 kg/m3) a une conductivité thermique de 2,0 W/(m.K)

tandis qu’un béton d’argile expansé (ρ = 1600 kg/m3) a une conductivité

thermique de 0,60 W/(m.K).
La corrélation entre la masse et le coefficient de conductivité se traduit par des
performances en matière d’isolation thermique, d’autant plus sensibles que la
densité diminue.
1.3. Les granulats de papier

Afin de mieux comprendre la filière des déchets de papier, il est nécessaire de
connaître leur composition chimique. Le papier et le carton sont deux
matériaux fibreux de composition identique.
Le papier est une cellulose du bois qui est considérée comme une matière
principalement fibreuse. La cellulose est un polymère naturel, une longue
chaîne de molécules de sucre liées.
Photo 1-8. Structure moléculaire du papier
Les liens dans la chaîne en cellulose sont de type (de sucre): ß D - Glucose. Les
groupes –OH forment des liens d'hydrogène avec ceux des chaînes adjacentes,
permettant ainsi d’empaqueter les chaînes. Les chaînes rendent les régions
cristallines stables ce qui donne aux chaînes empaquetées plus de stabilité et
de force. Cette liaison d'hydrogène est la base de la force du liant-papier
(papercrete).

Le grammage du papier ou du carton (en g/m2) permet de définir plus

précisément le terme « papier » ou « carton » à employer. Le terme « papier »
sera réservé aux matériaux à faible grammage (inférieur à 180 g/m2).
Les principales sources de fibres cellulosiques utilisées dans l'industrie
papetière sont les suivantes :
 Les sous-produits du bois : L'industrie papetière tire sa matière
première vierge des sous-produits du bois non utilisés par l'industrie du
bois et de l'ameublement. Le bois utilisé provient donc :
- des petits bois d'éclaircies et d'entretien des forêts
- les houppiers, c'est-à-dire les cimes des arbres non utilisées pour la
charpente et la menuiserie
- les sous-produits de la première transformation du bois comprenant
les délignures, plaquettes, dosses, copeaux…
 Papier et cartons récupérés : Les Papiers et Cartons Récupérés (PCR)
représentent la matière première majoritaire de l'industrie papetière. Ils
sont issus des chutes de fabrication, des collectes auprès des ménages,
des industriels et des commerçants, des invendus. Les PCR sont utilisés
dans la production du papier et carton en remplacement complet ou
partiel des fibres cellulosiques vierges extraites du bois. Les papiers et
cartons récupérés ont représenté 58,2% des fibres utilisées dans
l'industrie papetière en 2002. 100 tonnes de papier et cartons récupérés
permettent de produire 90 tonnes de pâte recyclée, pour la fabrication
de carton.
 Matières annexes : elles permettent de conférer aux papiers des
caractéristiques adaptées aux différentes utilisations du papier.
Certaines matières augmentent la blancheur et l'opacité, d'autres
confèrent des caractéristiques d'imperméabilité et de résistance.

1.4. Les propriétés physiques et mécaniques des bétons contenant

des déchets de papier
(Shukeri & Ghani, 2009) ont étudié les caractéristiques mécaniques (la
résistance à la compression, la traction, à la flexion, etc.) des bétons contenant
des déchets de papier. Pour cela, ils ont réalisé quatre bétons contenant
respectivement 0% ,5%,10% et 15% de déchets de papier par rapport au poids
du ciment. A l’issue de ce travail, ils ont abouti aux conclusions ci-après :
 En général, la résistance à la compression, à la traction et à la flexion des
bétons contenant des déchets de papier décroissent lorsque la quantité
de ces deniers croît. (Voir figures 1-5 à 1-10)
 Le béton contenant 5% de déchets de papier offre une meilleure
résistance à la traction et à la flexion (Voir figures 1-5 à 1-10)
 Une bonne corrélation a été observée (Voir figures 1-5 à 1-10) entre la
densité et la résistance du béton contenant des déchets de papier (Bai,
August 2003)
Le tableau 1-2 donne les propriétés physiques des déchets de papier utilisés
et le tableau 1-3 nous renseigne sur les quantités de matériaux qu’ils ont
utilisés en fonction du taux de déchets de papier.
Tableau 1-2. Propriétés physiques des déchets de papier

déchets de
Propriétés papierpapier
des journaux sable Gravier
bureaux
Teneur en humidité (%) 2.6 4.17 0.87 0.09
(%) Poids spécifique 0.9
7 0.81 2.59 2.61
Absorption (%) 197.54
8 207.50 1.00 0.70

Tableau 1-3. Quantités de matériaux en fonction du taux de déchets de papier
0% 5% 10% 15%
Ciment (kg) 12 11.5 11 10.5
Sable (kg) 24 23 22 21
Gravier (kg) 36 34.5 33 31.5
déchets de papier 0 0.58 1.1 1.58
eau (kg)
(kg) (kg) 7.2 6.9 6.6 6.3
eau ajoutée (kg) 0 0.9 2.2 1.1
Total eau (kg) 0 7.8 8.8 7.4
Pression (N/mm²)
Densité (Kg/m3 )

bétons composés de déchets de papier à 7 jours d’âge

Pression (N/mm²)
Densité (Kg/m3 )

bétons composés de déchets de papier à 28 jours
Densité (Kg/m3 )
Pression (N/mm²)


Pression (N/mm²)
Densité (Kg/m3 )

Pression (N/mm²)
Densité (Kg/m3 )


Pression (N/mm²)
Densité (Kg/m3 )

bétons composés de déchets de papier à 28 jours d’âge
Légende : Densité Pression
(Yun, Jung, & Choi, 2010), quant à eux, ont substitué les déchets de papier au
liant(le ciment Portland) (Institute, 1992). Pour cela, des échantillons de liant-
papier appelé communément papercrete, ont été testés. Trois (3) groupes de
mélanges différents ont été confectionnés. Ces groupes comportent
respectivement 5%, 10%, 15% de déchets de papier (Hwang. Hey-zoo, 2007).
Ces taux sont évalués par rapport au poids du ciment. Ils ont appelé ces
échantillons respectivement PA, PB, PC. Au sein de chaque groupe, ils ont
varié soit le rapport eau-liant soit le rapport sable- liant. Donc neuf (09)
échantillons ont été testés au total. (Min, 2007)
Pour le mélange PA, le rapport Eau-ciment (E / C) a été varié pour étudier
l’effet eau-liant qui est une variable fondamentale de la résistance du mortier
et du béton. Les différents ratios utilisés sont 45%, 60%, 85%.

En ce qui concerne les mélanges PB et PC, le rapport Eau-ciment est fixé à

85%. Mais ils ont plutôt fait varier le rapport Sable-Ciment afin d’évaluer
l’effet de sable lié au retrait. Les ratios utilisés sont : 100%, 75% et 50%. Les
proportions du mélange du papercrete sont présentées dans le tableau 1-4.
Tableau 1-4. Composition des mélanges
Rapports Ingrédients (Kg)
Spécimens Eau/liant Papier/liant Sable/liant Déchets Eau Ciment sable

de
papier
PA1 0,45 0,05 1,00 50 450 950 1000
PA2 0,60 0,05 1,00 50 600 950 1000
PA3 0,85 0,05 1,00 50 850 950 1000
PB1 0,85 0,10 0,75 100 850 900 1000
PB2 0,85 0,10 0,50 100 850 900 750
PB3 0,85 0,10 1,00 100 850 900 500
PC1 0,85 0,15 0,75 150 850 850 1000
PC2 0,85 0,15 0,50 150 850 850 750
PC3 0,85 0,15 1,00 150 850 850 500
A l’issue de leur travail, les conclusions ci-après ont été tirées :

 La densité de papercrete a été réduite lorsque le taux de remplacement
des déchets de papiers augmente. Lorsque le ratio de remplacement du
papier était de 5%, la densité mesurée est 1.88 g/cm³ et elle a été
réduite de 15% et 22% respectivement pour les mélanges PB (10%) et PC
(15%)

 l’augmentation du retrait du papercrete est fonction de l'augmentation

du rapport papier-ciment
 La résistance moyenne à la compression du groupe PA comportant 5%
de déchets de papier était 34MPa et le rapport eau-liant a à peine affecté
cette résistance. La résistance à la compression des groupes PB et PC a
été légèrement augmentée lorsqu’on diminue le rapport sable-liant à
0,75 et 0,50
 La résistance à la compression du groupe PA (5%) était 34MPa. Celle
des groupes PB et PC a été réduite respectivement de 38% et 53%. Ce
qui implique que le ratio papier-liant a affecté rapidement la résistance
en compression
 La résistance à la traction par fendage des groupes PA, PB et PC était
respectivement 3.60MPa, 2.9MPa et 2.53MPa. La résistance à la traction
aussi diminue lorsque le ratio papier-liant augmente. (Fang, 2010)
Tous ces résultats sont obtenus à 60 jours. Ils sont consignés dans le tableau
1-5.
Tableau 1-5. Densité, Retrait, résistance à la compression, à la traction
Spécimens Rétrécissement(%) Densité Compression Traction par

(g/cm3) (MPa) fendage(MPa)
PA1 2,2 1,88 34,05 3,638
PA2 0,4 1,93 33,47 2,960
PA3 1,4 1,82 34,68 4,205
PB1 2,0 1,64 19,81 2,833
PB2 4,1 1,62 20,87 2,744
PB3 3,1 1,55 22,92 3,138
PC1 3,4 1,51 14,80 2,247
PC2 3,7 1,49 16,40 2,579
PC3 4,0 1,44 17,37 2,755

Ce chapitre a présenté une synthèse des connaissances actuelles sur les

caractéristiques physiques et mécaniques des bétons légers en particulier des
bétons légers contenant des déchets de papier.
Il a permis de mettre en évidence l’influence notable des granulats légers sur
les performances physiques et mécaniques du béton léger à l’inverse des
granulats de densité normale. En particulier avec le papercrete, on obtient des
bétons de densité beaucoup plus faible mais avec des résistances mécaniques
et physiques beaucoup moins bonnes surtout lorsque le taux de déchets de
papier augmente.

2. Chapitre 2. Mise au point et caractéristiques
physiques et mécaniques des micro-bétons
ordinaires contenant des granulats de papier

Chapitre 2. Mise au point et caractérisation des micro-bétons ordinaires
La revue bibliographique a permis de se rendre compte des énormes

possibilités qui existent dans l’élaboration de bétons légers contenant des
déchets de papier.
Dans le présent chapitre, nous allons étudier dans un premier temps la
compatibilité entre les granulats de papier et le ciment à partir de la chaleur
d’hydratation. Dans un second temps, nous mettrons au point des micro-
bétons ordinaires contenant des granulats de papier et déterminerons leurs
caractéristiques physiques et mécaniques. Les matériaux et le matériel utilisés
seront présentés.
2.1. Etude de la compatibilité papier-ciment
2.1.1. Matériaux
2.1.1.1. Le ciment
Le ciment utilisé est un ciment CPJ 35.
2.1.1.2. L’eau
L’eau utilisée est celle distribuée par le réseau d’alimentation d’eau potable
du campus universitaire d’Abomey-Calavi.
2.1.1.3. Les granulats de déchets de papier
Nous avons utilisé 15 g de granulats de papier.
2.1.2. Matériel
Ce dispositif de mesure de la chaleur d’hydratation comprend :
 un calorimètre constitué d’une grande enceinte adiabatique à trois
compartiments de dimensions 25 x 45 x 35 cm environ ;
 deux petites enceintes adiabatiques (thermos) placées chacune dans un
compartiment, permettant la prise simultanée des deux mesures ;
 quatre thermocouples de type K (chromel/Alumel) plongés dans les
échantillons et connectés à un dispositif d’acquisition de données à 16
canaux permettant de prendre simultanément plusieurs mesures de
températures à l’intérieur du calorimètre ;
 un dispositif d’acquisition des données de marque ‘Testo’ (Photo 2-1)

fonctionnant sur batteries et permettant l’affichage et l’enregistrement
en temps réel des mesures prises dans le calorimètre ;
 un ordinateur sur lequel est installé le logiciel Microsoft Excel 2010,
permettant le transfert et le traitement des données.
Figure 2-1. Schéma du dispositif de mesure de la chaleur d’hydratation
Photo 2-1. Enregistreur ‘Testo’ relié à 4 thermocouples de type K
2.1.3. Méthode
Le mélange témoin est constitué de 200g de ciment et de 80ml d’eau. Le
mélange avec les granulats de papier est composé de 200g de ciment, 15g de
granulats de papier et de 106g d’eau.
Le mode opératoire de la mesure de la chaleur d’hydratation est le suivant :

 En premier lieu, vérifier le fonctionnement des thermocouples en

s’assurant que les températures qu’elles captent sont celles de l’air
ambiant ;
 paramétrer l’enregistreur de température en étiquetant les
différents canaux à utiliser et en vérifiant si les mesures sont
prises toutes les 5 minutes ;
 Peser les matériaux et les introduire dans un sachet plastique;
 faire le mélange de façon à le rendre homogène ;
 plonger le thermocouple au cœur du mélange dans le sachet
plastique ;
 placer le mélange dans un bocal couvert qui est enfermé dans un
thermos pour éviter l’échange de chaleur avec l’extérieur;
 fermer hermétiquement le thermos et l’introduire dans l’un des
quatre compartiments du calorimètre;
 enregistrer les températures durant toute la période d’essai (24
heures au moins).
L'enregistreur de température est programmé pour prendre les températures
toutes les 5 minutes. Les données enregistrées sont traitées à l’aide des
logiciels Excel et Word. Les principales caractéristiques d’hydratation
obtenues à la suite de l’essai sont : la température maximale (Tmax), atteinte
lors de l’hydratation, le temps (t) mis pour atteindre cette température
maximale, et l’aire (A) sous la courbe d’hydratation. L’aire permet d’estimer la
quantité de chaleur dégagée lors de l’hydratation du ciment d’un mélange
(ciment-eau) donné sur une période de 24 heures considérée suffisamment
longue pour tenir compte de tous les phénomènes d’hydratation .Cette aire
sous la courbe d’évolution de la température en fonction du temps, considérée
comme une fonction probable de la résistance mécanique du ciment, est
évaluée ici au moyen de la méthode des trapèzes composés (Voir Annexe ).

L’évaluation du degré de compatibilité est appréciée à partir du coefficient de

compatibilité CA donné par la formule (NORMALISATION, 1998) :
A wc
CA   100
A nc
Avec Awc et Anc les aires respectives sous les courbes temps-chaleur dans le
composite et dans le ciment seul. La compatibilité est appréciée comme suit :
 Si CA > 68%, alors la compatibilité est bonne
 Si 68% >CA > 28%, alors la compatibilité est moyenne
 Si CA < 28%, alors il y a incompatibilité
2.1.4. Résultats et discussions

La figure 2-2 a été obtenue en retranchant la température ambiante. Cette
figure montre que pendant les premières heures de l’essai, la courbe
d’hydratation du mélange contenant des granulats de papier est en dessous de
celle du mélange témoin. La température maximale du mélange témoin est
égale à 39,2°C alors que celle du mélange contenant des granulats de papier
est de 36°C. Ces températures sont obtenues respectivement à 9,25 heures et à
13,33 heures. A 24 heures, le coefficient de compatibilité du mélange témoin
est de 100% et celui du mélange contenant des granulats de papier est de
87,22% ; à 34 heures, ce coefficient est de 97,92% dans le mélange contenant
des granulats de papier ; il y a donc une bonne compatibilité entre les
granulats de papier et le ciment. Mais il est à noter que les granulats de papier
ont impacté négativement la prise du ciment.

Mélange contenant des granulats de papier Mélange témoin

12
Température (°C) 10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Temps (h)
Figure 2-2. Courbes d’hydratation du ciment en présence des granulats de

papier
2.2. Elaboration des micro-bétons ordinaires
2.2.1. Matériaux
2.2.1.1. Le ciment
Le ciment utilisé est un ciment CPJ 35.
2.2.1.2. Le sable
C’est le sable provenant de la carrière de Dèkoungbé dans la commune
d’Abomey-Calavi.
Ses caractéristiques sont les suivantes :
 Masse volumique absolue : 2610 kg/m3.
 Masse volumique apparente : 1,60 g/cm3
 Pourcentage d’absorption : 0,52%.
 Module de finesse : 1,92
Sa courbe granulométrique est illustrée par la figure 2-3.

100
90
Pourcentage des passants
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10
Ouverture des tamis (mm)
Figure 2-3. Courbe granulométrique du sable de Dèkoungbé
2.2.1.3. Le gravillon
Les caractéristiques du gravillon utilisé sont les suivantes :
 Masse volumique absolue : 2600 kg/m3.
 Masse volumique apparente : 1,62 g/cm3.
 Pourcentage d’absorption : 0,46%.
Sa courbe granulométrique est représentée à la figure 2-4.
100
90
Pourcentage des passants
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10
Ouverture des tamis (mm)
Figure 2-4. Courbe granulométrique du gravillon

2.2.1.4. L’eau de gâchage

L’eau de gâchage est celle distribuée par le réseau d’alimentation d’eau
potable du campus universitaire d’Abomey-Calavi.
2.2.1.5. Les granulats de déchets de papier
Les granulats de papier sont obtenus par broyage des déchets de papier. Ces
déchets de papier ont été préalablement trempés dans l’eau puis séchés à
l’étuve (Photo 2-2).
a. Déchets de papier b. Broyat obtenu
Photo 2-2. Déchets de papier récupérés et broyés

Le broyage a été effectué au moyen d’un déchiqueteur (Photo 2-3) conçu au
Centre de Conception Mécanique et d’Usinage de Fabrication (CCMUF). La
machine est d’une conception très simple. Elle est constituée des éléments
suivants :
- une trémie recevant les solides obtenus après étuve ;
- une chambre de broyage dans laquelle se trouve un tambour muni sur
son pourtour de lames en dents de scie et tournant autour d’un axe
grâce à un moteur triphasé ;
- Un bac de réception recevant le broyat obtenu ;
- un châssis supportant les trémies et le tambour.

Photo 2-3. Machine permettant le broyage
Après le broyage, trois classes granulaires ont été obtenues. Il s’agit de la

granulométrie fine, moyenne et grossière (Photo 2-4).
a- Granulats fins b- Granulats moyens c- Granulats grossiers

Photo 2-4. Broyats de papier sous différentes formes granulométriques
Nous avons obtenu une petite quantité de granulats fins et grossiers. Seuls les
granulats moyens ont été utilisés dans le cadre de cette étude.
Les caractéristiques des granulats de papier utilisés sont :
 Masse volumique réelle : 430 kg/m3
 Masse volumique apparente : 0,1 g/cm3
 Pourcentage d’absorption : 160%.
2.2.2. Matériel
Le matériel utilisé est composé :
- d'un malaxeur de marque HOBART.
- de moules cylindriques, permettant de réaliser une série de 03
éprouvettes cylindriques de diamètre 5 cm et de hauteur 10 cm pour
chaque gâchée de micro-béton confectionné.

- de moules cubiques, permettant de réaliser une série de 03 éprouvettes

cubiques de côté 5 cm.
- d'une balance électronique de précision 1 g et d’une portée de 65000 g.
- d’un appareil à choc pour effectuer le serrage du micro-béton
- d’éléments divers : burettes, pissette, béchers, cuillères, spatules,
containers à eau.
2.2.3. Formulation des micro-bétons ordinaires

2.2.3.1. Micro-bétons témoins
La formulation utilisée a été inspirée de la norme EN 196-1 qui définit une
masse de 1350 g pour l’ensemble des granulats pour trois éprouvettes
prismatiques de section 4 cm x 4 cm et de longueur 16 cm. Selon cette norme,
on a les rapports massiques suivants :
- Rapport (Eau / Ciment) = 1 / 2
- Rapport (Ciment / granulats)= 1 / 3
Les quantités de matériaux utilisées sont :
– sable: 580g
– gravillon : 770g 1350 g de granulats
– ciment : 450g
– eau : 225 g
2.2.3.2. Micro-bétons contenant des granulats de papier
Les micro-bétons contenant des granulats de papier ont été réalisés en ajoutant
aux constituants du micro-béton normal, les granulats de papier à différents
taux. Ces taux ont été déterminés en rapportant le volume apparent non tassé
des granulats de papier au volume total du micro-béton frais. Les taux de
granulats de papier retenus pour l’élaboration des micro-bétons sont : 0%, 5%,
10% et 15% donnant lieu à des micro-bétons indexés MB0, MB5, MB10 et
MB15. Les masses correspondant à ces différents taux sont indiquées dans le
tableau 2-1.

Tableau 2-1. Taux de granulats de papier
Masse de
Volume Volume de Masse
Micro- papier
du béton papier correspondante
bétons retenue
frais (cm3) (cm )
3 (g)
(g)
MB0 768 0 0 0
MB5 768 38,4 3,84 4
MB10 768 76,8 7,68 8
MB15 768 115,2 11,52 12
2.2.4. Confection des micro-bétons

2.2.4.1. Malaxage
Les matériaux (Sable + Ciment + Papier + Eau + Gravillon) sont gâchés dans le
malaxeur dans les proportions définies aux sections 2.2.3.1 et 2.2.3.2. Le micro-
béton est alors malaxé pendant 4 minutes conformément aux prescriptions de
la norme EN 296-1 selon les étapes suivantes :
 Introduire l’eau en premier dans la cuve du malaxeur ; y verser ensuite
le ciment ; aussitôt après, mettre le malaxeur en marche à vitesse lente
(première vitesse).
 Après 30 secondes de malaxage, introduire régulièrement le sable
pendant les trente secondes suivantes puis le gravillon et les granulats
de papier. Mettre alors le malaxeur à vitesse rapide et continuer le
malaxage pendant trente secondes supplémentaires.
 Arrêter le malaxage pendant 1 min 30 s. Pendant les 15 premières
secondes, enlever au moyen d’une raclette en caoutchouc tout le micro-
béton adhérant aux parois et au fond du récipient en le repoussant vers
le milieu de celui-ci.

2.2.4.2. Serrage du micro-béton

Un appareil à chocs a été utilisé pour effectuer le serrage du micro-béton. Il
permet d’appliquer 60 chocs au moule, en le faisant chuter d’une hauteur de
15 mm ± 0,3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 secondes.
2.2.4.3. Mûrissement
Après le moulage, les moules sont conservés dans une salle maintenue à une
température de 25°C ± 2°C et à une humidité relative supérieure ou égale à
50%. Entre 20h et 24h après le début du malaxage, les éprouvettes sont
démoulées et conservées dans de l’eau à 20°C ± 1°C jusqu’au moment des
essais à effectuer.
2.2.5. Résultats (aspect des éprouvettes et facteurs d’influence)

Les différentes manipulations effectuées ont permis de confectionner des
éprouvettes de micro-bétons témoins et de micro-bétons contenant des
granulats de papier. Les aspects de ces micro-bétons sont illustrés par la photo
2-5. Le principal facteur qui influence la mise en œuvre des micro-bétons est le
taux de granulats de papier. Les granulats de papier absorbent une grande
quantité de l’eau de gâchage rendant les micro-bétons secs.
Photo 2-5. Aspect des éprouvettes de micro-béton témoin (à gauche) et de

micro-béton contenant les granulats de papier (à droite).

2.3. Caractérisation des micro-bétons ordinaires
2.3.1. Caractéristiques physiques

2.3.1.1. Maniabilité
 Matériel et méthode
La consistance des micro-bétons ordinaires contenant des granulats de papier
a été mesurée par l’essai d’étalement suivant la norme EN 196-3.
- d'une table à secousse constituée d’un support horizontal en fonte d’une
forme circulaire de 300 mm de diamètre. Elle présente en son centre un
cercle gravé de 100 mm de diamètre et 1mm de profondeur. Elle est
solidaire d’un arbre à came qui lui impose des secousses verticales
correspondant à une chute libre de 10 mm.
- d'un moule sans fond de forme tronconique d’une hauteur de 50 mm.
Le diamètre de sa base inférieure est de 100 mm. Celle de sa base
supérieure est de 70 mm.
- d'une dame cylindrique d’une masse de 250 ± 15 g.
L’essai a été effectué selon les étapes suivantes :
- Nettoyer et humidifier le plateau et l’intérieur du moule avec un linge
humide.
- Centrer le moule sur la table de manière que sa base coïncide avec le
cercle gravé sur la table et le remplir ensuite en deux couches de micro-
béton, chaque couche étant damée 25 fois en répartissant les
enfoncements sur toute la surface du micro-béton.
- Démouler 10 s à 15 s plus tard en soulevant le moule avec précaution,
lentement, à la verticale et sans secousses.
- Imprimer ensuite à la table, 15 cycles de chutes d’une période d’une
seconde à 03 secondes.

- Mesurer deux diamètres perpendiculaires D1 et D2 du micro-béton étalé

et calculer la moyenne D qui représente la consistance du micro-béton.
Si quelques fragments se détachent du micro béton, ne pas en tenir
compte pour la mesure du diamètre. Mais si cette ségrégation devient
importante l’essai n’est plus alors significatif.
 Résultats et discussions
De l’observation de la figure 2-5, on constate que la fluidité du micro-béton
devient moins bonne lorsque le taux de granulats de papier augmente. A un
taux de granulats de papier de 15%, l’étalement est de 11,25 cm, ce qui
correspond à une baisse de 53% par rapport au micro-béton témoin. En effet,
les granulats de papier absorbent une partie de l’eau de gâchage, ce qui rend
le micro-béton sec.
24,00
25,00
Etalement sur la table à
20,00 16,25
secousse (cm)
15,00 12,00 11,25

10,00
5,00
0,00
MB0 MB5 MB10 MB15
Figure 2-5. Variation de la fluidité du micro-béton en fonction du taux de

granulats de papier
2.3.1.2. Masse volumique

 Matériel et méthode
Masse volumique à l’état frais
Une balance électronique de précision 1 g et de portée 65 kg et un moule ont
été utilisés.

Le moule est pesé à vide (m1) puis rempli de micro-béton frais et soumis à la
vibration pour permettre un bon serrage du micro béton. L’ensemble (moule +
micro-béton) est ensuite pesé (m2). La masse volumique du micro-béton frais
est alors obtenu en rapportant la différence (m2 - m1) au volume du moule.
Masse volumique à l’état durci
Une balance électronique de précision 1 g et de portée 65 kg et un récipient
non déformable muni d’un couvercle ont été utilisés.
Le mode opératoire est décrit comme suit :
- Remplir le récipient d’eau et peser l’ensemble (récipient + eau +
couvercle), soit m1.
- Peser une éprouvette de micro-béton à l’état saturé sec en surface, soit
m2.
- Peser ensuite l’ensemble (récipient + couvercle + eau + éprouvette), soit
m3.
- Retirer l’éprouvette, la porter à l’étuve puis la peser à nouveau, soit m4.
- La différence V=m1-(m3-m2) correspond au volume de l’éprouvette. Sa
masse volumique est obtenue en rapportant m4 à V.
- L’essai est effectué sur une série de trois éprouvettes et la masse
volumique est alors la moyenne des résultats obtenus pour ces trois
éprouvettes.
De l’observation de la figure 2-6, on remarque que la masse volumique du
micro-béton frais est supérieure à celle du micro-béton durci. De plus, les
masses volumiques du micro-béton frais ou durci diminuent lorsque le taux
de granulats de papier augmente. Pour des taux de granulats de papier variant
de 0% à 15%, on obtient :
- une masse volumique du micro-béton frais variant de 2570,80 kg/m3 à
2451,71 kg/m3, ce qui correspond à une réduction de masse volumique
de 0% à 5% par rapport au témoin;

- une masse volumique du micro-béton durci variant de 2221,05 kg/m3 à

2119,58 kg/m3, ce qui équivaut à une réduction de masse volumique de
0% à 5% par rapport au témoin.
Des résultats similaires ont été obtenus par (Shukeri & Ghani, 2009) et (Yun,
Jung, & Choi, 2010). Bien qu’on ait introduit le taux de granulats de papier qui
rendait le micro-béton sec, nous n’avons enregistré que 5% de réduction de la
masse volumique. Cela s’explique par le fait que les granulats de papier
absorbent une bonne partie de l’eau de gâchage ; ce qui nous empêche
d’ajouter une quantité importante de papier au mélange comme ce fut le cas
des polystyrènes (Zoundji, 2012).
Béton frais Béton durci
3000,00
2570,80 2491,65 2483,64 2451,71
Masse volumique (kg/m3)
2500,00 2221,05 2170,02 2149,03 2119,58
2000,00
1500,00
1000,00
500,00
0,00
MB0 MB5 MB10 MB15
Figure 2-6. Variation de la masse volumique du micro-béton ordinaire en

fonction du taux de granulats de papier
2.3.1.3. Pourcentage d’absorption d’eau des micro-bétons
Le pourcentage d’absorption d’eau est déterminé par le rapport de
l’augmentation de la masse des éprouvettes du micro-béton après inhibition
par l’eau, à la masse sèche de ces éprouvettes. L’inhibition est obtenue par une
immersion dans l’eau pendant 24h à 20°C. Après inhibition, les éprouvettes

ont été soigneusement épongées avec un tissu absorbant pour avoir l’état
saturé sec en surface.
 Matériel
Nous avons utilisé une balance électronique de précision 1g et de portée 65 kg.
 Méthode
Le mode opératoire est le suivant :
- Peser une éprouvette de micro-béton à l’état saturé sec en surface ; soit
m1
- Retirer l’éprouvette, la porter à l’étuve puis la peser à nouveau, soit m2.
Le pourcentage d’absorption est donné par la formule :
1 0 0 x (m 1 -m )
% a b s o rp tio n = 2
m 2
L’essai est effectué sur une série de trois éprouvettes et le pourcentage

d’absorption est alors la moyenne des résultats obtenus.
La figure 2-7 montre que le pourcentage d’absorption d’eau des micro-bétons
croît avec le taux de granulats de papier. Pour un taux de granulats de papier
variant de 0% à 15%, le pourcentage d’absorption croît de 7,58 à 8,16 ; ce qui
correspond à un accroissement de 0% à 8% par rapport au micro-béton
témoin. En effet, le pourcentage d’absorption croît lorsque le matériau est
moins dense donc lorsqu’il contient plus de vide.

8,16
8,20
Pourcentage d'absorption 8,00

7,82
7,80
d'eau
7,64
7,58
7,60
7,40
7,20
MB0 MB5 MB10 MB15
Figure 2-7. Variation du pourcentage d’absorption des micro-bétons en

2.3.2. Résistance à la traction et à la compression

2.3.2.1. Matériel et méthode
Les équipements utilisés pour les essais de compression et de traction par
fendage sont :
- Une presse mécanique de précision 5 kN et de portée 1500 kN. (Photo
2-6). Compte tenu de la précision recherchée, cette presse est équipée
d’un anneau dynamométrique de précision 0,5 kN et de portée 100 kN.
Photo 2-6.Presse mécanique

- un pied à coulisse numérique de précision 0,01 mm, d’une portée de

150 mm
Comme le pourcentage d’absorption des granulats de papier utilisés est élevé
(160%), au jour des essais, nous faisons sortir les éprouvettes de l’eau et nous
les laissons à l’air libre pendant 48 heures avant de les écraser.
1. En désignant par Fc la charge de rupture de l’éprouvette en
compression, la contrainte de rupture à la compression correspondante
a été calculée par:
Fc
R c =
a x b
Rc est en MPa ; Fc est en N ; a et b sont les côtés de base de l’éprouvette
considérée.
On calcule Rc sur une série de 3 éprouvettes et les résultats sont arrondis à 0,1
MPa près puis on en fait une moyenne. Si l’un des 03 résultats diffère de ± 10%
de cette moyenne, il est écarté et la moyenne est alors recalculée à partir des 02
résultats restants.
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance
en compression du matériau à l’âge considéré.
2. En désignant par Ft la charge de rupture de l’éprouvette en traction par
fendage et par h et D respectivement la hauteur et le diamètre de
l’éprouvette, la contrainte de rupture à la traction par fendage
correspondante a été calculée par :
2Ft
Rt=
πxDxh
Rt est en MPa ; Ft est en N ; D et h sont respectivement le diamètre et la
hauteur de l’éprouvette.
On calcule Rt sur une série de 03 éprouvettes et les résultats sont arrondis à
0,1 MPa près puis on en fait une moyenne. Si l’un des 03 résultats diffère de ±

10% de cette moyenne, il est écarté et la moyenne est alors recalculée à partir
des 02 résultats restants.
Lorsque le résultat est satisfaisant, la moyenne ainsi obtenue est la résistance
en traction par fendage du matériau à l’âge considéré.
2.3.2.2. Résultats et discussions
 Influence du taux de granulats de papier sur les résistances
mécaniques
La figure 2-8 montre qu’à 28 jours, la résistance à la traction par fendage chute
de 2,69 MPa à 2,35 MPa lorsque le taux de granulats de papier varie de 0% à
15%. Ce qui équivaut à une réduction de 0% à 13% par rapport au micro-béton
témoin. De l’observation de la figure 2-9, on constate qu’à 28 jours, la
résistance à la compression chute de 44,64 MPa à 22,79 MPa lorsque le taux de
granulats de papier varie de 0% à 15%. Ce qui correspond à une réduction de
0% à 33% par rapport au micro-béton de référence. Ces baisses de résistances
mécaniques ont été observées par plusieurs auteurs dont (Shukeri & Ghani,
2009) ; (Yun, Jung, & Choi, 2010).
La chute des résistances s’explique par le vide créé par les granulats de papier
dans le micro-béton et par l’impact négatif que ces granulats de papier ont sur
la prise du ciment.
En comparant les figures 2-8 et 2-9, on remarque que la résistance à la traction
par fendage est moins sensible au taux de granulats de papier que la résistance
à la compression. De plus, la résistance à la traction, pour un taux de granulats
de papier de 15%, est supérieure à celle de 10%. (Shukeri & Ghani, 2009) ont
obtenu des résultats similaires. Selon ces auteurs, cette différence de
comportement est due principalement au rapport Eau/Ciment qui n’est pas
constant lors de la confection de leurs éprouvettes. Ils ont utilisé plus d’eau à
10% qu’à 5% et 15%. Dans notre cas, la même quantité d’eau a été utilisée
mais nous avons obtenu des résultats similaires. Nous pouvons alors dire que

cela est dû non seulement au rapport Eau/Ciment mais aussi à la

compatibilité qui existe entre le ciment et les granulats de papier.
7 jours 28 jours 60 jours
3,00 2,69 2,70 2,68

2,56
Résistance à la traction (MPa)
2,35 2,40 2,41

2,50 2,23
2,13
1,98
2,00 1,72
1,43
1,50
1,00
0,50
0,00
MB0 MB5 MB10 MB15
Figure 2-8. Evolution de la résistance à la traction par fendage des micro-

bétons en fonction du taux de granulats de papier
7 jours 28 jours 60 jours

Résistance à la compression (MPa)
60,00 54,81
50,00 44,64
40,45 41,50 40,78
39,96
40,00
32,98
28,23 29,79
30,00 25,13
21,67
19,03
20,00
10,00
0,00
MB0 MB5 MB10 MB15
Figure 2-9. Evolution de la résistance à la compression des micro-bétons en


 Influence de l’âge sur les résistances mécaniques du micro-béton

Sur les figures 2-10 et 2-11, on constate que le micro-béton devient de plus en
plus résistant avec le temps malgré la présence du papier. A 7 jours, tous les
micro-bétons ont atteint au moins 66% de leur résistance moyenne à la
compression à 28 jours. A 60 jours, on a observé un accroissement de plus de
10% de la résistance à la compression à 28 jours des micro-bétons contenant
0%, 10% et 15% de granulats de papier. Les résistances à la traction et à la
compression des micro-bétons contenant 5% de granulats de papier sont
inférieures à celles de 28 jours. En général, les granulats de papier n’ont pas
une influence sur l’évolution de la résistance du micro-béton au cours du
temps et ne perturbent pas alors le durcissement de ces matériaux.
MB0 MB5 MB10 MB15
3,00 2,69 2,68 2,70

2,56
2,50 2,35 2,41 2,40

2,23
2,13
1,98
2,00 1,72
1,43
1,50
1,00
0,50
0,00
7 28 60
Figure 2-10. Evolution de la résistance à la traction par fendage du micro-béton

en fonction de l’âge.

MB0 MB5 MB10 MB15
60,00 54,81
50,00 44,64 41,50

40,45 39,96 40,78
40,00
32,98
28,23 29,79
30,00 25,13
21,67
20,00 19,03
10,00
0,00
7 28 60
Figure 2-11. Evolution de la résistance à la compression du micro-béton en

fonction de l’âge.
Dans ce chapitre, nous avons étudié la compatibilité entre les granulats de

papier et le ciment. Cette étude révèle que le ciment et les granulats de papier
issus du broyage sont compatibles. Mais les granulats de papier ont un impact
négatif sur la prise du ciment. Aussi, les micro-bétons ordinaires contenant les
granulats de papier ont-ils été mis au point. La masse volumique des micro-
bétons contenant des granulats de papier est supérieure à 2000 kg/m3. Ces
bétons ne sont donc pas des bétons légers d’après la norme EN-206-1. Suite à
ces résultats peu satisfaisants, nous avons opté pour l’élaboration de micro-
bétons compactés dans la perspective d’obtenir des caractéristiques
mécaniques acceptables pour des applications intéressantes telles que la
confection d’éléments non porteurs.

Chapitre 3. Caractérisation des micros bétons
3. Chapitre 3. Mise au point et Caractéristiques

physiques et mécaniques des micro-bétons
compactés contenant des granulats de papier

Chapitre 3. Mise au point et caractérisation des micro-bétons compactés
Suite aux résultats peu satisfaisants obtenus dans le chapitre précédent, nous
sommes amenés à orienter notre travail vers l’élaboration des micro-bétons
compactés. Le présent chapitre sera consacré à la mise au point et à la
détermination des caractéristiques physiques et mécaniques de ces micro-
bétons compactés. Le taux de granulats de papier optimum, à adopter, sera
aussi déterminé en vue d’une application des matériaux élaborés.
3.1. Elaboration des micro-bétons compactés
3.1.1. Matériaux
Nous avons utilisé les mêmes matériaux que dans le cas précédent.
3.1.2. Matériel
- d'un malaxeur de marque HOBART.
- de moules cylindriques, permettant de réaliser une série de 03
éprouvettes cylindriques de diamètre 5 cm et de hauteur 10 cm pour
chaque gâchée de micro béton confectionné.
- de moules cubiques, permettant de réaliser une série de 03 éprouvettes
cubiques de côté 5 cm.
- d'une balance électronique de précision 1 g et d’une portée de 65000 g.
- d’une tige métallique servant de dame de compactage du micro béton
confectionné.
- d’éléments divers : burettes, pissette, béchers, cuillères, spatules,
containers à eau.
3.1.3. Formulation des micro-bétons compactés

3.1.3.1. Micro-bétons témoins
La formulation utilisée a été inspirée de la norme EN 196-1 qui définit une
masse de 1350 g pour l’ensemble des granulats pour trois éprouvettes

prismatiques de section 4 cm x 4 cm et de longueur 16 cm. Selon cette norme,

on a les rapports massiques suivants :
- Rapport (Eau / Ciment) = 1 / 2
- Rapport (Ciment / granulats)= 1 / 3
Recherche de rapport Eau/Ciment le plus convenable
Le but étant d’élaborer un béton sec, nous avons varié le rapport Eau/Ciment.
Nous avons utilisé 190 g d’eau ; ce qui correspond au rapport (Eau /Ciment) =
0,42. Nous avons constaté que le béton n’était pas bien sec car il contenait un
peu d’eau et le démoulage était difficile. Nous avons ensuite utilisé 175 g
d’eau ; ce qui correspond au rapport (Eau / Ciment) = 0,39. Le même constat a
été fait que précédemment. Nous avons enfin utilisé 150 g d’eau ; ce qui
correspond au rapport (Eau / Ciment) = 1 / 3. Dans ce dernier cas, le béton
obtenu est bien sec, la mise en œuvre est facile ainsi que le démoulage. Nous
avons donc adopté ce rapport. Ainsi, les quantités de matériaux utilisées pour
la confection des micro-bétons témoins compactés sont les suivantes :
– sable: 580 g
1350 g de granulats
– gravillon : 770 g
– ciment : 450 g
– eau : 150 g
3.1.3.2. Micro-bétons contenant des granulats de papier
Les granulats de papier ont été ajoutés au micro-béton conventionnel. Les taux
de granulats de papier utilisés pour l’élaboration des micro-bétons compactés
sont : 0% 25% ; 50% ; 75% ; 100% et 150% donnant lieu à des micro-bétons
indexés MBC0 ; MBC25 ; MBC50 ; MBC75 ; MBC100 et MBC150.
3.1.4. Confection des micro-bétons compactés

3.1.4.1. Malaxage
Il se fait dans les mêmes conditions que dans le cas précédent.

3.1.4.2. Le compactage
Le compactage se fait à l’aide d’une tige métallique. Le moule est rempli en
trois couches à raison de 30 coups par couche. Le démoulage se fait aussitôt
après le compactage comme les agglomérés sauf le témoin que nous avons
démoulé après environ 5 heures.
Après le démoulage, les éprouvettes sont conservées dans une salle maintenue
à une température de 25°C ± 2°C et à une humidité relative supérieure ou
égale à 50%. Après 07 jours, les éprouvettes sont conservées dans de l’eau à
20°C ± 1°C jusqu’au moment des essais à effectuer.
3.1.5. Résultats (aspect des éprouvettes et facteurs d’influence)

Les différentes manipulations effectuées ont permis de confectionner des
éprouvettes de micro-bétons compactés témoins et des micro-bétons
compactés contenant des granulats de papier. Les aspects de ces micro-bétons
sont illustrés par la photo 3-1.
Photo 3-1. Aspect des micro-bétons compactés (à gauche, les micro-bétons

témoins et à droite, les micro-bétons contenant des granulats de papier)
La mise au point de ces micro-bétons nous a permis d’identifier deux facteurs

d’influence. Il s’agit du taux de granulats de papier et de la granulométrie des
broyats de papier.

3.2. Caractérisation des micro-bétons compactés
3.2.1. Caractéristiques physiques

3.2.1.1. Masse volumique des micro-bétons durcis
Nous avons utilisé le même matériel et la même méthode que dans le cas
précédent.
Résultats et discussions
Les masses volumiques des micro-bétons compactés diminuent lorsque le taux
de granulats de papier augmente (Figure 3-1). A des teneurs variant entre 0%
et 150%, la masse volumique varie entre 2302,11 kg/m3 et 1673,88 kg/m3 ; ce
qui correspond à une réduction de 0% à 27% par au rapport au micro-béton
témoin. Contrairement aux micro-bétons ordinaires les micro-bétons
compactés présentent des masses volumiques relativement faibles.
2500,00 2302,11
2168,87
2061,44
1952,53
1845,19
Masse volumique (kg/m3)
2000,00
1673,88
1500,00
1000,00
500,00
0,00
MBC0 MBC25 MBC50 MBC75 MBC100 MBC150
Figure 3-1. Variation de la masse volumique du micro-béton en fonction du

taux de granulats de papier
3.2.1.2. Le pourcentage d’absorption en eau
précédent.

Résultats et discussions
Le pourcentage d’absorption croît avec le taux de granulats de papier. Pour un
taux de granulats de papier variant de 0% à 150%, le pourcentage d’absorption
varie de 5,63% à 20,08% ; ce qui correspond à un accroissement de 0% à 257%.
En effet, les granulats de papier créent plus de vide dans le matériau et ce
dernier devient poreux. Ainsi, lorsque le matériau est immergé dans l’eau, ces
vides sont remplis d’eau et le pourcentage d’absorption augmente.
25,00
Pourcentage d'absorption d'eau
20,08
20,00
14,50
15,00
12,00
9,70
10,00
7,08
5,63
5,00
0,00
Figure 3-2. Variation du pourcentage d’absorption d’eau des micro-bétons en

3.2.2. Résistance à la traction et à la compression

3.2.2.1. Matériel et méthode
précédent.
3.2.2.2. Résultats et discussions
 Influence du taux de granulats de papier
Les figures 3-3 et 3-4 montrent que les résistances mécaniques des micro-
bétons contenant des granulats de papier chutent de façon drastique lorsque le
taux de granulats de papier augmente. A des taux variant de 0% à 150%, la
résistance à la compression à 14 jours varie de 41,83 MPa à 2,71 MPa ; ce qui

équivaut à une chute de 0% à 94% par rapport au micro-béton témoin. Quant à
la résistance à la traction, elle varie de 2 MPa à 0 MPa pour des taux variant de
0% à 150%. Ce qui équivaut à une baisse de 0% à 100% par rapport au micro-
béton de référence.
La chute des résistances s’explique par le vide créé par les granulats de papier
dans le micro-béton et par l’impact négatif que ces granulats de papier ont sur
la prise du ciment. Ces résistances sont néanmoins acceptables pour la
confection des éléments non porteurs.
45,00 41,83
40,00
35,00
30,00
25,00 20,63
20,00
14,16
15,00 10,36
8,27
10,00
2,71
5,00
0,00
Figure 3-3. Evolution de la résistance à la compression en fonction du taux de

granulats de papier

2,00 1,97
2,00

1,80
1,60
1,40
1,10
1,20
1,00
0,80
0,60 0,43
0,40
0,12
0,20 0,00
0,00
Figure 3-4. Evolution de la résistance à la traction en fonction du taux de

granulats de papier
 Influence de la granulométrie des granulats de papier
En vue d’étudier l’influence de la granulométrie des granulats de papier sur
les caractéristiques mécaniques des micro-bétons, nous avons confectionné des
micro-bétons compactés contenant 100% (en volume apparent par rapport au
volume total de béton frais) de granulats de papier. La résistance à la
compression de ces micro-bétons est égale 9,2 MPa alors que celle des micro-
bétons confectionnés avec des granulats moyens de papier est égale à 8,27
MPa pour le même taux ; ce qui correspond à une augmentation de résistance
de 11% par rapport au micro-béton contenant des granulats moyens de papier.
Les micro-bétons confectionnés avec les granulats fins de papier offrent donc
de meilleures résistances mécaniques par rapport à ceux confectionnés à base
des granulats moyens de papier. Les résistances mécaniques du micro-béton
diminuent alors moins lorsque la taille des granulats de papier est plus petite.
3.3. Détermination du micro-béton optimum

Un croisement des différents paramètres étudiés a permis d’identifier le micro-
béton optimum. Les paramètres considérés sont :

 La mise en œuvre
 le taux de réduction de la masse volumique par rapport au micro-béton
témoin
 la résistance à la compression
Le micro-béton qui est facile à mettre en œuvre, ayant une masse volumique
relativement faible et des résistances mécaniques acceptables, peut être
considéré comme le meilleur.
Les micro-bétons ordinaires ont des résistances mécaniques acceptables
Néanmoins, ils ont une masse volumique élevée (supérieure 2000 kg/m3).
Alors seuls les micro-bétons compactés, contenant des granulats moyens de
papier seront classés en vue de la détermination du micro-béton optimum. Le
classement se fera suivant les paramètres énumérés ci-dessus.
La moyenne des rangs occupés par chaque micro-béton et pour chacun des
paramètres, est faite. Le micro-béton présentant le meilleur rang est alors le
plus performant. Le tableau 3-1 présente le premier classement des micro-
bétons.
(Premier classement)
Taux Réduction
Résistance à
de de la Mise en Moyenne
Rang Rang la Rang
papier masse œuvre des rangs
compression
(%) volumique
25 6 5 Excellente 1 20,63 1 2,33
50 10 4 Excellente 1 14,16 2 2,33
75 15 3 Bonne 3 10,36 3 3,00
100 20 2 Bonne 3 8,27 4 3,00
150 27 1 Moyenne 5 2,71 5 3,67
Ce tableau montre que nous avons deux micro-bétons optima : il s’agit des
micro-bétons ayant respectivement un taux de granulats de papier de 25% et
de 50%. Pourtant, ils n’offrent qu’une réduction de 6% et de 10%

(respectivement) de masse volumique par rapport au micro-béton témoin. Or

un taux de réduction d’au moins 15% serait plus intéressant. Le classement est
alors repris avec seulement trois (03) micro-bétons : ceux présentant une
réduction de masse volumique d’au moins 15% par rapport au micro béton
témoin (Tableau 3-2).
(Deuxième classement)
Teneur Réduction Rang Mise en Rang Résistance à Rang Moyenne
en de la œuvre la des rangs
papier masse compression
(%) volumique
75 15 3 Bonne 1 10,36 1 1,67
100 20 2 Bonne 1 8,27 2 1,67
150 27 1 Moyenne 3 2,71 3 2,33
A partir de ce tableau, nous avons également deux micro-bétons optima: il

s’agit des micro-bétons contenant respectivement une teneur en granulats de
papier de 75% et de 100%. Cependant, le micro-béton ayant un taux de papier
de 100% offre une réduction de 20% de masse volumique par rapport au
témoin. Il est donc considéré comme l’optimum.
Dans ce chapitre, nous avons élaboré et déterminé les propriétés physiques et

mécaniques des micro-bétons compactés, contenant des granulats de papier. A
l’issue des différents essais, il a été constaté que la maniabilité du micro-béton
devient moins bonne lorsque le taux de granulats de papier augmente. Une
baisse des résistances mécaniques a été aussi observée. En revanche, on est
parvenu à obtenir des micro-bétons plus légers que les micro-bétons
ordinaires et présentant des résistances à la compression adéquates pour la
fabrication des éléments non porteurs. Sur la base des paramètres étudiés,
nous avons déterminé le micro-béton optimum. Ainsi, le chapitre suivant fera

l’objet d’une application du matériau élaboré et caractérisé, sur la base du

dosage optimum retenu.

Chapitre 4. Application
4. Chapitre 4. Application

Au regard des résultats obtenus dans le chapitre précédent, le micro-béton

contenant les granulats de papier peut être utilisé pour la fabrication
d’éléments non porteurs d’un bâtiment. Sur la base du taux optimum retenu,
des agglomérés contenant des granulats de papier seront confectionnés.
Dans un premier temps, les matériaux et le matériel utilisés, pour la
fabrication de ces agglomérés, seront présentés puis suivra une description du
processus de fabrication. Enfin, les agglomérés contenant des granulats de
papier seront comparés avec les agglomérés ordinaires afin d’apprécier leurs
intérêts.
4.1. Matériaux utilisés

Les matériaux utilisés sont :
1. Ciment : c’est un ciment CPJ 35
2. Sable : c’est le sable provenant du Mono et celui provenant de
Dèkoungbé
3. Granulats de papier : ce sont les granulats moyens issus du broyage
des déchets de papier.
4. Eau : c’est celle distribuée par le réseau d’alimentation d’eau potable
du campus universitaire d’Abomey-Calavi.
4.2. Matériel utilisé

Le matériel utilisé est constitué :
1. d’une pelle, d’un seau, d’un bol ;
2. d’une brouette
3. d’un moule permettant de réaliser une série de 02 briques ;
4. d’une machine permettant de vibrer et de compacter le mortier.

4.3. Fabrication des agglomérés contenant des granulats de

papier
4.3.1. Ajustement du dosage optimal théorique par rapport aux

pratiques de l’atelier de fabrication
Le taux optimal de papier retenu lors des essais est de 100% (équivalent à 80 g
de papier). Ce dosage a été modifié afin de s’adapter aux pratiques de l’atelier
de fabrication.
En atelier, la gâchée de mortier est réalisée en utilisant un (01) paquet de
ciment, 160L du sable de Mono, 220 L du sable de Dèkoungbé (380 L de sable
au total) et 60 L d’eau. Ce volume de sable correspond à 339 kg de sable de
Dèkoungbé et 267 kg de sable de Mono. La quantité de papier correspondante
a été ajoutée. Cette quantité de papier a été calculée par règle de trois en se
référant à la quantité de granulat (sable + gravillon) utilisée en laboratoire. On
a alors :
80 g de Papier ↔1350 g (en laboratoire)
x ↔606000g de sable
80 x 606000
x  35911, 11 g
1350
Théoriquement, pour une gâchée, il faut :
- 01 paquet de ciment
- 220 L de sable de Dèkoungbé (02 brouettes à refus)
- 160 L de sable de Mono (01 brouette à refus + 50 L)
- 6 sceaux d’eau de capacité 10 L
- 36 000 g de granulat de papier
Comme le papier absorbe d’eau, cette quantité d’eau a été insuffisante. Nous
avons ajouté dans un premier temps 52 L d’eau. Lors du démoulage, nous
avons constaté qu’il faut en ajouter. Dans un second temps, nous avons ajouté
32L d’eau au mélange précédent. Donc au total, pour une gâchée, nous avons

utilisé 144L d’eau; ce qui correspond à 84L d’eau ajoutée. Ce volume d’eau
ajouté équivaut à 140 % du volume d’eau du mortier normal. Ce pourcentage
est sensiblement égal au pourcentage d’absorption du papier qui est de 160 %.
La formulation retenue pour la fabrication des agglomérés est donc :
- 01 paquet de ciment
- 220 L de sable de Dèkoungbé (02 brouettes à refus)
- 160 L de sable de Mono (01 brouette à refus + 50 L)
- 14 sceaux d’eau de capacité 10 L + 2 bols de capacité 2 L
- 36 000 g de papier.
4.3.2. Confection des agglomérés

4.3.2.1. Choix des formes d’agglomérés fabriqués
Il est possible de fabriquer des agglomérés de différentes épaisseurs (10 cm, 15
cm, 20 cm, etc.) et de différentes formes (creuses ou pleines) avec le béton léger
de granulats de papier. Etant donné que ceux utilisés habituellement sont les
agglomérés de 15 cm × 20 cm × 40 cm, le choix s’est orienté vers ces types
d’agglomérés. De plus, les agglomérés fabriqués seront utilisés comme des
éléments non porteurs. Nous avons donc fabriqué des agglomérés creux.
4.3.2.2. Malaxage
Le malaxage a été effectué à l’aide d’une pelle. Les matériaux utilisés sont
malaxés selon le processus suivant :
- Mélanger les 02 sables (Sable de Mono et sable de Dèkoungbé).
- Ajouter le ciment au mélange des sables.
- Ajouter progressivement les granulats de papier.
- Ajouter de l’eau au fur et à mesure que les granulats de papier sont
introduits pour éviter que ces derniers s’envolent.
- Mélanger l’ensemble jusqu’à obtenir un mélange homogène.
4.3.2.3. Moulage
Un moule permet de produire une série de 02 agglomérés creux de
dimensions 15 cm × 20 cm × 40 cm. Lors du remplissage du moule, le mortier
est soumis simultanément à la vibration et au compactage pendant une durée

de 20 secondes environ. Les agglomérés sont aussitôt démoulés.
Les agglomérés sont conditionnés à l’air ambiant pendant 7 jours. Leur cure
est effectuée en les arrosant d’eau. Les agglomérés fabriqués contiennent
beaucoup d’eau. Après l’arrosage du premier jour, nous avons constaté qu’ils
n’absorbent pas l’eau et le second jour, ils ne sont pas encore secs en surface.
Pour cela, nous ne les avons pas arrosés les deuxième et troisième jours. Ce
n’est qu’à partir du quatrième jour que nous avons continué l’arrosage. Après
les 7 premiers jours, ces agglomérés sont conservés dans de l’eau à 20°C ± 1°C
jusqu’au moment des essais à effectuer.
4.4. Résultats et discussions
4.4.1. Aspect des agglomérés obtenus

Les différentes manipulations effectuées ont permis de fabriquer les
agglomérés ordinaires et ceux contenant des granulats de papier dont les
aspects sont illustrés par la photo 4.1. A gauche, nous avons les agglomérés
contenant des granulats de papier et à droite, les agglomérés ordinaires.
Photo 4-1. Aspects des agglomérés
4.4.2. Difficulté de mise en œuvre

La principale difficulté rencontrée lors de la mise en œuvre de ces agglomérés
est la détermination de la quantité d’eau optimale. Nous avons rencontré cette

même difficulté lors de la confection des micro-bétons compactés donc nous

avons anticipé en apprêtant au préalable une quantité d’eau supplémentaire.
Hormis cette difficulté, les agglomérés ont été mis en œuvre comme des
agglomérés ordinaires.
4.4.3. Caractéristiques physiques et mécaniques des agglomérés

Les caractéristiques physiques et mécaniques des agglomérés ordinaires et des
agglomérés, contenant des granulats de papier, ont été étudiées. Leur
résistance mécanique, leur masse volumique et leur pourcentage d’absorption
sont récapitulés dans le tableau 4.1
Tableau 4-1. Caractéristiques physiques et mécaniques des agglomérés
Type d'agglomérés Agglomérés Agglomérés contenant
ordinaires de granulats de papier
ρ (kg/m3) 2078,26 1438,72

taux de réduction (%) 0 31
% absorption 11,37 20,68

Taux d'accroissement (%) 0 82
Résistance à 28 jours (MPa) 4,40 1,10
Taux de chute (%) 0 75
4.4.4. Comparaison des deux types d’agglomérés

4.4.4.1. Masse volumique et pourcentage d’absorption
Les agglomérés contenant des granulats de papier ont une masse volumique
de 1438,72 kg/m3 et un pourcentage d’absorption égal à 20,68 alors que la
masse volumique des agglomérés ordinaires de 2078,26 kg/m3 et leur
pourcentage d’absorption est de 11,37. Nous avons obtenu 31% de réduction
de la masse volumique par rapport aux agglomérés de référence (Tableau 4.1).

4.4.4.2. Résistance à la compression

La résistance à la compression des agglomérés ordinaires est de 4,4 MPa à 28
jours alors que celle des agglomérés contenant des granulats de papier est de
1,1 MPa; soit une chute de résistance de 75% (Tableau 4.1).
En se basant sur le pourcentage optimal de granulats de papier retenu lors des

essais en laboratoire, des agglomérés creux contenant des granulats de papier
ont été fabriqués. Ces agglomérés présentent une résistance à la compression
acceptable et 31% de réduction de la masse volumique. Ces agglomérés
peuvent donc être utilisés comme éléments non porteurs.

Conclusion et perspectives

Les différents aspects abordés dans la présente étude concernent, dans un

premier temps, l’élaboration des micro-bétons ordinaires contenant des
granulats de déchets de papier broyés à des taux allant de 0% à 15% (en
volume apparent par rapport au volume total du micro-béton frais). Les
caractéristiques physiques et mécaniques ont été remarquablement affectées.
Ainsi, on a noté qu’au fur et à mesure qu’on augmentait la proportion de
granulats de papier, la fluidité baissait. On a enregistré une baisse de 32%, 50%
et 53% par rapport au micro-béton témoin pour respectivement 5%, 10% et
15% de granulats de papier.
La masse volumique diminuait au fur à mesure que l’on introduisait
davantage des granulats de papier. C’est ainsi que pour des taux de granulats
de papier de 5%, 10% et 15%, on a enregistré des diminutions respectives de
2%, 3% et 5% par rapport au micro-béton de référence.
Les résistances mécaniques chutaient aussi dans le même sens. Ainsi pour des
taux de granulats de 5%, 10% et 15%, la résistance à la compression chutait de
9%, 26% et 33% respectivement par rapport au micro-béton témoin. Quant à la
résistance à la traction, elle chutait respectivement de 0%, 13% et 10% (par
rapport au micro-béton témoin) pour des taux de granulats de papier de 5%,
10% et 15%. Il est à noter que la résistance à la traction des micro-bétons
représente environ le 1/15, 1/14 et le 1/12 de la résistance à la compression
pour respectivement 5%, 10% et 15% de granulats de papier.
Dans un second temps, nous avons élaboré des micro-bétons compactés

contenant des granulats de papier à des taux allant de 0% à 150% (en volume
apparent par rapport au volume total du micro-béton frais). Lorsque le taux de
granulats de papier augmentait, la masse volumique diminuait. Nous avons
enregistré, pour des taux de granulats de papier de 25%, 50%, 75%, 100% et
150%, des réductions respectives de 6%, 10%, 15%, 20% et 27% par rapport au
micro-béton de référence.

Les résistances mécaniques chutaient de façon drastique. Ainsi, pour des taux
de granulats de papier de 25%, 50%, 75%, 100% et 150%, la résistance à la
compression chutait respectivement de 51%, 66%, 75%, 80% et 94%. Quant à la
résistance à la traction, elle chutait respectivement de 1%, 45%, 78%, 94% et
100% (par rapport au micro-béton de référence) pour des taux de granulats de
papier de 25%, 50%, 75%, 100% et 150%. De plus, la résistance à la traction
représente environ le 1/10, 1/13, 1/24 et le 1/67 de la résistance à la
compression pour respectivement 25%, 50%, 75% et 100% de granulats de
papier.
Nous avons aussi remarqué que le matériau craint beaucoup l’humidité dans
la mesure où les résistances des micro-bétons saturés d’eau offrent des
résistances qui ont chuté de façon drastique par rapport au micro-béton
témoin saturé d’eau. Cette observation permet de savoir les conditions idéales
d’exploitation d’un tel matériau.
Les résultats de l’expérimentation sur les agglomérés ont révélé qu’en dépit
des faibles résistances enregistrées, la confection d’agglomérés et d’entrevous
à partir d’un tel matériau est possible et rendrait effectif le projet de
construction de bâtiment à moindre coût en allégeant les charges permanentes.
En perspectives, nos investigations méritent d’être approfondies par l’étude

d’autres aspects pour apprécier davantage l’intérêt de ce matériau. Entre
autres, nous pouvons citer :
- la nature des déchets de papier,
- l’utilisation d’adjuvant pour l’amélioration de la fluidité du micro-
béton contenant des granulats de papier,
- la durabilité, le comportement thermique et acoustique,
- la détermination du module d’Young et du coefficient de Poisson,
- l’étude économique.

Références bibliographiques
1. ARNOULD , M., & VIRLOGEUX, M. (1986). Granulats et bétons légers.
Presses de l'ENPC.
2. A. NILSEN (1994). Quality assessment oflightweight aggregate vol. 24, pp.

1423-1427. Cement and Concrete Research.
3. Bai, J. e. (August 2003). Compressive Strength And Hydration of Wastepaper

Sludge Ash–Ground Granulated Blastfurnace Slag Blended Pastes Volume 33,
Issue 8, , Pages 1189-1202. . Cement and Concrete Research.
4. Bederina, M., Makhloufi, Z., & Quéneudec, M. (2009). Allègement des

bétons de sables locaux par ajout de copeaux de bois traites et non traites :
caractérisation physico-mécanique et microstructure. 1st International
Conference on Sustainable Built Environment Infrastructures in Developing
Countries ENSET .
5. BLIND-LACROIX, J.-P. R.-L. (s.d.). Le dictionnaire professionnel du BTP.

Paris: 2000.
6. CEREZO, V. (2005 ). Propriétés mécaniques, thermiques et acoustiques d'un

matériau à base de particules végétales. Approche expérimentale et
modélisation théorique.
7. Committee213(ACI), A. C. (2003). Guide for structural lightweight-

aggregate concrete.
8. Constant, M. (2000). Confection de bétons légers pour la fabrication

d'éléments architecturaux. Montréal: Ecole de technologie supérieure,
Université du Québec.
9. CREPA. (2011). Etude sur la gestion des déchets plastiques dans l'espace
UEMOA. Cas du Bénin. Cotonou.

10. DEMIRDAGS, G. L. (2006). Strength properties of volcanic slag aggregate

lightweight concrete for high performance masonry units. Construction and
Building Materials.
11. Dreux, G. (1981). Nouveau guide du BETON. Paris: EYROLLES.
12. Fang, B. a. (2010). Mechanical and durability properties of concretes

containing paper-mill residuals and fly ash. Construction and Building
Materials.
13. Ghernouti, Y., & Rabehi, B. . (2009). Récupération et valorisation de déchets

des sacs en plastique dans le domaine de construction. 1st International
Conference on Sustainable Built Environment Infrastructures in Developing
Countries ENSET Oran, T4. Durability of materials and structures, 8.
14. HAQUE, M. N., AL-KHAIAT , H., & KAYALI , O. (2004). Strength and
durability of lightweight concrete n° %126, pp. P307314, 2004. Cement and
Concrete Composites.
15. Hwang. Hey-zoo, R. T.-h.-h. (2007). A study on the proper mixing design of
concrete with Hwangto binder Vol. 23, No. 6, pp 73-80. Architectural
Institute of Korea.
16. Institute, K. C. (1992). Concrete Engineering. Kimoondang.
17. J.ROCHHOLZ, M. e. (1979). The International Journal of lightweight

Concrete, n° %11, pp. 87-90.
18. KE, Y. (2008). Caractérisation du comportement mécanique des bétons de

granulats légers. Expérience et modélisation.
19. Min, C. (2007). Concrete Engineering. 2st edition. Gumibook.
20. MORIN, D. (1976). Sur les bétons légers et leur comportement mécanique sous
dessollicitations biaxiales. Université Paul Sabatier de Toulouse.

21. N., A.-K. H. (1998). Effect of initial curing on early strength andphysical
properties of a lightweight concrete vol. 28, pp. 859-866. Cement and
Concrete Research.
22. Neville, M. (2000). Propriétés des bétons. Paris: Eyrolles.
23. NILSEN A. U., M. P. (1995). Estimation of the elastic modul of lightweight

aggregates n° %125, pp. 276-280. Cement and Concrete Research.
24. NORMALISATION, C. E. (1998). EN 1097-2: Méthodes pour la

détermination de la résistance à la fragmentation. Paris.
25. O., U. T. (2007). Investigation of properties of lowstrength lightweight

concrete for thermal insulation. Building and Environment .
26. PIMENTIA, P. C. (février 1994. ). Etude de la faisabilité des procédés de

construction à base de bétons de bois. Cahiers du CSTB, n° %1346.
27. ROCHHOLZ, J., & MULLER . (1979). Determination of the elastic properties
of lightweight aggregate by ultrasonic pulse velocity measurement n° %11, pp.
87-90. The International Journal of lightweight Concrete.
28. Short A, & Kinniburgh W. (1978). Lightweigtht Concrete. Science

Publishers.
29. Shukeri, R. B., & Ghani, A. N. (2009). Concrete mix with wastepaper.
30. Yun, H., Jung, H., & Choi, C. (2010). Mechanic properties of papercrete
containing waste paper.
31. Zoundji, C. S. (2012). Mise au point et caractérisations mécanique et physique

des mortiers et bétons légers contenant de polystyrène expansé. Abomey-
Calavi.

Annexes
ANNEXES

Annexes
Annexe A : Méthode de calcul d’aire

A.1. Présentation du problème
En recherche, il est très courant de s’intéresser à l’évolution d’un paramètre
donné en fonction d’un autre. On peut évoquer à titre d’exemple le suivi de la
variation dans le temps de la résistance à la compression d’un béton. Pour ce
faire, on initie généralement un programme expérimental au terme duquel on
acquiert une série de données (xi, yi) avec i = 1…N. Chaque couple de donnée
(xi, yi) représente en fait un point dans un système de coordonnées
cartésiennes d’axes ox et oy. Le paramètre y = f(x) étudié n’est connu qu’aux
points xi de la série. On ne dispose donc d’aucune information sur la valeur
prise par la quantité y en un point x compris entre deux quelconques des
données xi de la série. Dès lors, trois principaux problèmes pourraient se
poser. Le premier consiste en la recherche de l’expression analytique d’une
fonction f(x) dont la courbe représentative dans un système d’axe (ox, oy)
passe par l’ensemble des N points de la série de données. Le deuxième
consiste en la recherche de l’image d’un point x є [x1; xN] par les dérivées
d’ordre k f (k) de la fonction f, l’expression explicite de f n’étant pas connue.
Le troisième type de problème est semblable au second. Il consiste en la
recherche de la quantité A définie par ∫ ( ) , la fonction f n’étant connue
qu’aux points xi. La résolution de ce dernier type de problème fait appel à des
techniques dites méthodes d’intégration numérique. Ces méthodes donnent
une approximation A* de la quantité exacte A recherchée. Le degré de
précision de la valeur approchée A* dépend de la méthode utilisée. Il existe
plusieurs méthodes d’intégration numérique. Citons à titre d’exemple la
méthode des trapèzes, les méthodes de Simpson, la méthode de Romberg, les
quadratures de Gauss. Nous ne présenterons ici que la méthode des trapèzes.

Annexes
A.2. Formule de l’aire sous la courbe par la méthode des trapèzes

Soit f une fonction continue en tout point d’un intervalle [a, b] et dont la
courbe représentative est donnée sur le graphe ci-dessous.
X0 = a x1 x2 … xn-3 xn-2 xn-1 x n=b

Figure. Décomposition de l’aire par la méthode des trapèzes
On se propose de chercher une valeur approchée de l’intégrale de la fonction f,
prise entre a et b. Pour cela, on décompose l’intervalle [a, b] en n sous
intervalles de longueur h = . Les différents points engendrés sont notés xi,
pour i = 0, 1, 2, …. n. En joignant les points d’intersection des droites

d’équation x = xi avec la courbe représentative de la fonction f, on délimite
sous la courbe des trapèzes tels que hachurés sur la figure.
En sommant les aires des n trapèzes ainsi définis, on obtient une valeur
approchée de l’intégrale recherchée qui n’est rien d’autre que l’aire du
domaine délimité par la courbe représentative de la fonction f, l’axe (o x) et les
droites d’équations x = a et x = b. Ceci se traduit par les expressions qui
suivent :

Annexes
b n 1
h
 f ( x )d x  
i 0 2
[ f ( x i )  f (x i  1 ) ]
a
Toute transformation faite, on parvient à la relation suivante :

b
h
 f (x)dx 
a
2
(f (x 0 )  2[f (x1 )  f (x 2 )  .........  f (x n 1 )]  f (x n ))
Cette dernière relation est connue sous le nom de formule des trapèzes.

Annexes
Annexe B: Calcul des résistances mécaniques des micro-bétons ordinaires

B.1. Résistance à la compression à 7 jours
Taux de Moyenne
Forces Moyenne Valeur Résistance Pourcentage
granulats de Eprouvettes vraie des
(N) (N) aberrante (MPa) de chute
papier (%) forces (N)
MB0 2-1 74500 Bonne

0 MB0 2-2 76000 74666,67 Bonne 74666,67 28,23 0
MB0 2-3 73500 Bonne
MB5 1-1 70000 Bonne
5 MB5 1-2 61000 65333,33 Bonne 65333,33 25,13 11
MB5 1-3 65000 Bonne
MB10 1-1 59500 Bonne
10 MB10 1-2 57500 58333,33 Bonne 57750,00 21,67 23
MB10 1-3 58000 Bonne
MB15 1-1 50500 Bonne
15 MB15 1-2 53500 52000,00 Bonne 52000,00 19,03 33
MB15 1-3 52000 Bonne

Annexes
Taux de Moyenne
MB0 2-1 125000 Bonne

0 MB0 2-2 115000 118333,33 Bonne 118333,33 44,64 0
MB0 2-3 115000 Bonne
MB5 1-1 100000 Bonne
5 MB5 1-2 110000 106666,67 Bonne 106666,67 39,82 11
MB5 1-3 110000 Bonne
MB10 1-1 90000 Bonne
10 MB10 1-2 85000 86666,67 Bonne 86666,67 32,98 26
MB10 1-3 85000 Bonne
MB15 1-1 80500 Bonne
15 MB15 1-2 74500 78500,00 Bonne 78500,00 29,79 33
MB15 1-3 80500 Bonne

Annexes
Taux de Moyenne
granulats de Echantillon vraie des
MB0 2-1 150000 Bonne
0 MB0 2-2 140000 145000 Bonne 145000 54,81 0
MB0 2-3 145000 Bonne
MB5 2-1 110000 Bonne
5 MB5 2-2 100000 105000 Bonne 105000 39,96 27
MB5 2-3 105000 Bonne
MB10 2-1 105000 Bonne
10 MB10 2-2 130000 116666,67 Aberrante 110000 41,50 24
MB10 2-3 115000 Bonne
MB15 2-1 115000 Bonne
15 MB15 2-2 105000 108333,333 Bonne 108333,333 40,78 26
MB15 2-3 105000 Bonne

Annexes
B.4. Résistance à la traction par fendage à 7 jours
Taux de Moyenne Pourcentage de

Forces Moyenne Valeur Résistance
granulats de Eprouvettes vraie des chute ou
(N) (N) aberrante (MPa)
papier (%) forces (N) d'augmentation
MB0 2-1 15500 Bonne

0 MB0 2-2 15500 15833,33 Bonne 15833,33 1,98 0
MB0 2-3 16500 Bonne
MB5 1-1 17000 Bonne
5 MB5 1-2 18500 17833,33 Bonne 17833,33 2,23 13
MB5 1-3 18000 Bonne
MB10 1-1 12000 Bonne
10 MB10 1-2 11500 11333,33 Bonne 11333,33 1,43 28
MB10 1-3 10500 Bonne
MB15 1-1 13500 Bonne
15 MB15 1-2 15000 13666,67 Bonne 13666,67 1,72 13
MB15 1-3 12500 Bonne

Annexes
B.5. Résistance à la traction par fendage à 28 jours
Taux de Moyenne
MB0 1-1 22000 Bonne

0 MB0 1-2 20000 21166,67 Bonne 21166,67 2,69 0
MB0 1-3 21500 Bonne
MB5 1-1 21500 Bonne
5 MB5 1-2 21000 19666,67 Bonne 21250,00 2,68 0

MB5 1-3 16500 Aberrante
MB10 1-1 19000 Bonne

10 MB10 1-2 19500 18666,67 Bonne 18666,67 2,35 13
MB10 1-3 17500 Bonne
MB10 1-1 19500 Bonne
15 MB10 1-2 18000 19166,67 Bonne 19166,67 2,41 10
MB10 1-3 20000 Bonne

Annexes
B.6. Résistance à la traction à 60 jours

Taux de Moyenne
MB0 2-1 20000 Bonne
0 MB0 2-2 23000 21500 Bonne 21500 2,70 0
MB0 2-3 21500 Bonne
MB5 2-1 18000 Bonne
5 MB5 2-2 15500 17000 Bonne 17000 2,13 21
MB5 2-3 17500 Bonne
MB10 2-1 19000 Bonne
10 MB10 2-2 19000 19000 Bonne 19000 2,40 11
MB10 2-3 19000 Bonne
MB15 2-1 19500 Bonne
15 MB15 2-2 21000 21166,67 Bonne 20250 2,56 5
MB15 2-3 23000 Aberrante

Annexes
Annexe C : Calcul des résistances mécaniques des micro-bétons compactés

C.1. Résistance à la compression
Moyenne
Taux de Pourcentage
Forces Moyenne Valeur vraie des Résistance
granulats de Eprouvettes de chute de
(N) (N) aberrante forces (MPa)
papier (%) résistance
(N)
MBC0 1-1 105000 Bonne
0 MBC0 1-2 120000 110833,33 Bonne 110833,33 41,83 0
MBC0 1-3 107500 Bonne
MBC25 1-1 56500 Bonne
25 MBC25 1-2 54500 56000,00 Bonne 56000,00 20,63 51
MBC25 1-3 57000 Bonne
MBC50 1-1 38000 Bonne
50 MBC50 1-2 39500 39333,33 Bonne 39333,33 14,16 66
MBC50 1-3 40500 Bonne
MBC75 1-1 27000 Bonne
75 28166,67 28166,67 10,36 75
MBC75 1-2 27500 Bonne

Annexes
MBC75 1-3 30000 Bonne

MBC100 1-1 22000 Bonne
100 MBC100 1-2 24000 22500 Bonne 22500 8,27 80
MBC100 1-3 21500 Bonne
MBC150 1-1 8000 Bonne
150 MBC150 1-2 7500 7500,00 Bonne 7500,00 2,71 94
MBC150 1-3 7000 Bonne
C.2. Résistance à la traction

Taux de Moyenne
Pourcentage
granulats Forces Moyenne Valeur vraie des Résistance
Eprouvettes de chute de
de papier (N) (N) aberrante forces (MPa)
résistance
(%) (N)
MBC0 1-1 16000 Bonne
0% MBC0 1-2 15500 15833,33 Bonne 15833,33 2,00 0
MBC25 1-1 16000 Bonne
25% 15833,33 15833,33 1,97 1
MBC25 1-2 17000 Bonne

Annexes
MBC25 1-3 14500 Bonne

50% MBC50 1-2 9000 8833,33 Bonne 8833,33 1,10 45
75% MBC75 1-2 3500 3666,67 Bonne 3666,67 0,43 78
MBC100 1-1 1000 Bonne
100% MBC100 1-2 1000 1000,00 Bonne 1000,00 0,12 94
MBC100 1-3 1000 Bonne
MBC150 1-1 0 Bonne
150% MBC150 1-2 0 0,00 Bonne 0,00 0,00 100
MBC150 1-3 0 Bonne
Teneur Eprouvettes D1 D2 Dm h1 H2 Hm Surface Forces Moyenne Valeur Moy Ré

en latérale (N) (N) aberrante vraie (M
papier
0% 1 50,86 50,88 50,87 99,93 99,74 99,835 15954,9127 16000 15833,33 Bonne 15833,33 2,0

Annexes
2 50,37 50,73 50,55 100,29 99,82 100,055 15889,4853 15500 Bonne 1,9
3 50,74 49,96 50,35 99,46 99,99 99,725 15774,4197 16000 Bonne 2,0
25% 1 50,35 51,32 50,835 100,61 100,63 100,62 16069,302 16000 15833,33 Bonne 15833,33 1,9
2 51,29 52,31 51,8 100,14 100,51 100,325 16326,3387 17000 Bonne 2,0
3 50,43 49,98 50,205 100,7 100,95 100,825 15902,4879 14500 Bonne 1,8
50% 1 51,01 51,07 51,04 100,96 100,89 100,925 16183,0098 9500 8833,33 Bonne 8833,33 1,1
2 50,77 50,55 50,66 101,06 101,07 101,065 16084,8064 9000 Bonne 1,1
3 49,41 50,42 49,915 101,48 101,74 101,61 15933,728 8000 Bonne 1,0
75% 1 51,7 51,49 51,595 101,79 101,32 101,555 16461,098 3500 3666,67 Bonne 3666,67 0,4
2 50 50,64 50,32 100,03 100,47 100,25 15848,0155 3500 Bonne 0,4
3 51,3 51,26 51,28 101,61 101,91 101,76 16393,6247 4000 Bonne 0,4
100% 1 50,72 51,41 51,065 101,93 102,36 102,145 16386,6554 1000 1000,00 Bonne 1000,00 0,1
2 50,81 50,75 50,78 101,67 100,62 101,145 16135,6694 1000 Bonne 0,1
3 50,61 50,75 50,68 100,82 101,83 101,325 16132,5527 1000 Bonne 0,1
150% 1 51,39 50,16 50,775 101,34 101,3 101,32 16161,9957 0 0,00 Bonne 0,00 0,0
2 50,72 50,87 50,795 100,3 100,45 100,375 16017,5613 0 Bonne 0,0
3 50,23 50,32 50,275 101,16 101,54 101,35 16007,5809 0 Bonne 0,0

Annexes

Mémoire

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mémoire

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

MEMOIRE DE FIN DE FORMATION

Option Bâtiments et Travaux Publics

Mise au point et caractérisation physique et mécanique

Soutenu le 22 novembre 2013

Année académique : 2012-2013

A mes parents Christine ZANNOU Simon VIGAN MONDA

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA ii

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA iii

 Pr GIBIGAYE Mohamed, Maître de conférences des

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA iv

 de mes frères et sœurs Charles, Casmir, Firmine, Gisèle et Odette.

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA v

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA vi

Mots clés : Déchets de papier, micro-béton alvéolaire, maniabilité, micro-béton

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA vii

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA viii

elements. This is the way we elaborated compacted micro-concretes containing

Keywords: waste of paper, alveolar micro-concrete, workability, ordinary

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA ix

Liste des sigles et abréviations

CCMUF: Centre de Conception Mécanique et d’Usinage de Fabrication.

CTTB: Centre Technique des Tuiles et Briques

EN: European Norms

EPAC: Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi

LCPC: Laboratoire Central des Ponts et Chaussées

LERGC: Laboratoire d’Essais et de Recherches en Génie Civil.

NF: Norme Française

NYT: Neapolitan Yellow Tuff

PCR: Papiers et Cartons Récupérés

PS-E: Polystyrène Expansé

SAEC-MATLOC : Société Africaine d’Equipements de Construction en

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA x

Liste des figures

Figure 1-1. Différents types de pores intra-granulaires ......................................... 8

Figure 2-7. Variation du pourcentage d’absorption des micro-bétons en

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xii

Liste des photos

Photo 1-1. La pierre ponce (KE, 2008) ................................................................. 5

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xiii

Liste des tableaux

Tableau 1-1. Propriétés élastiques des granulats d’argile expansée et de pierre

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xiv

Table des matières

Remerciements .......................................................................................................... iii

Abstract ..................................................................................................................... viii

Liste des sigles et abréviations ................................................................................. x

Liste des figures..........................................................................................................xi

Liste des photos ....................................................................................................... xiii

Liste des tableaux .....................................................................................................xiv

Table des matières .................................................................................................... xv

Chapitre 1. Généralités et synthèse bibliographique .......................................... 3

1.1. Les granulats légers........................................................................................ 4

1.1.1. Généralités ................................................................................................ 4

1.1.2. Caractéristiques des granulats légers ................................................... 7

1.2. Les bétons légers........................................................................................... 13

1.2.1. Généralités .............................................................................................. 13

1.2.2. Propriétés des bétons de granulats légers.......................................... 16

1.2.2.2. Propriétés mécaniques des bétons de granulats légers ................ 18

1.2.2.3. Propriétés thermiques des bétons de granulats légers ................. 22

1.3. Les granulats de papier ............................................................................... 23

1.4. Les propriétés physiques et mécaniques des bétons contenant des

Rédigé par Christian S. VIGAN MONDA xv