09/10/2009 Par A.

El barkany 1
09/10/2009 Par A. El barkany 2
CNC-3A_YAM-
FANUC installée à
l’ENSEM
avec magasin d’outil
et bras changeur
d’outils

09/10/2009 Par A. El barkany 3

CNC-3A_YAM-FANUC
Vue de gauche

09/10/2009 Par A. El barkany 4

CNC-3A_YAM-FANUC
Armoire électronique

09/10/2009 Par A. El barkany 5

CNC-3A_YAM-FANUC : écran, clavier, pupitre de
commande

09/10/2009 Par A. El barkany 6

CNC-3A_YAM-FANUC : clavier alphanumérique

09/10/2009 Par A. El barkany 7

09/10/2009 Par A. El barkany 8
09/10/2009 Par A. El barkany 9
09/10/2009 Par A. El barkany 10
09/10/2009 Par A. El barkany 11
COMMANDE NUMERIQUE
DES MACHINES OUTILS

Présenté par : Abdellah El barkany

 PORTE-OUTIL OUTIL

M
A
C
HI
N
E PORTE-OUTIL

PORTE-PIECE

09/10/2009 Par A. El barkany 13

09/10/2009 Par A. El barkany 14
 X+

Z+

Jx

CA
Jz

Opp OP

Cf

09/10/2009 Par A. El barkany 15

09/10/2009 Par A. El barkany 16
09/10/2009 Par A. El barkany 17
09/10/2009 Par A. El barkany 19
09/10/2009 Par A. El barkany 20
09/10/2009 Par A. El barkany 21
 TABLE DES MATIÈRES
1 Historique
2 Généralités sur la commande numérique
2.1 Définition de la commande numérique
2.2 La commande numérique : Partie commande et partie opérative
2.3 La commande numérique : Productivité et flexibilité
2.4 Structure générale d’une commande numérique
2.5 Architecture matérielle de la commande numérique
2.6 Commande d’axe
2.6.1 Moteurs
2.6.2 Liaison moteur-table
2.6.3 Glissières
2.6.4 Capteurs
2.7 Codes de programmation
2.8 Mode de fonctionnement des CN
2.8.1 Le point à point
2.8.2 Le paraxial
2.8.3 Contournage
2.9 Choix d’une machine outil à commande numérique
2.9.1 Caractéristiques générales de la machine outil
2.9.2 Caractéristiques de la machine
2.9.3 Caractéristiques de la commande numérique
2.9.4 Contrat de vente
 TABLE DES MATIÈRES (Suite)
3 Programmation : généralités
3.1 Structure d’un programme
3.2 Format d’un bloc
3.3 Début de programme
3.4 Corps du programme
3.5 Fin de programme
4 Programmation sur FANUC séries O-MB, OO-MB
4.1 Fonctions préparatoires (codes G)
4.1.1 Positionnement rapide
4.1.2 Interpolation linéaire
4.1.3 Interpolation circulaire
4.1.4 Compensation de longueur d’outil
4.1.5 Compensation de rayon d’outil
4.1.6 Interpolation circulaire de correction aux angles
4.1.7 Mode de coordonnées
4.2 Fonction d’avance
4.3 Fonction vitesse de broche
4.4 Fonction sélection outil
4.5 Fonctions auxiliaires (codes M)
4.6 Changement d’outil
4.7 Exemple
4.8 Sous-programmes
4.9 Origines
4.10 Travail préparatoire
4.11 Critères à retenir
 TABLE DES MATIÈRES (Suite)
5 Cycles fixes
5.1 Généralités
5.2 Cycle de perçage, centrage
5.3 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse
5.4 Cycle de perçage avec débourrage
5.5 Cycle d’alésage fin
5.6 Cycle de contre alésage
5.7 Cycle de taraudage
5.8 Exemple
6 Exemple : fraisage de poche
7 Tableau des codes G
1 Historique
z Naissance de la machine outil classique en 1820 en Grande
Bretagne. Il s’agissait d’un ensemble mécanique qui par des
mouvements combinés est capable de façonner une pièce.

z En 1836, il y a création de la came.

z En 1870, on a commencé à rechercher l’interchangeabilité.
z En 1920, il y a l’apparition des machines transfert.

z Il est difficile de connaître l’origine exacte de la commande numérique.

Les tout premiers travaux furent menés par Falcon et Jacquard et
montrèrent qu’il était possible de commander une machine à partir
d’informations codées sur un carton perforé. Le métier à tisser de
Jacquard fut le premier à être doté de cette technique de commande. Il
peut donc être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique.

z La première MOCN date de 1942. La fabrication d’une came

tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation (U.S.A.)
de commander directement les mouvements de la machine à partir des
définitions numériques des courbes produites par des calculateurs.
L’usinage par commande numérique était destiné à la réalisation de
surfaces gauches.
Première MOCN
1 Historique (suite)

z Le vrai lancement de cette technologie a eu lieu à l’exposition de

Chicago en 1952 (Cincinatti Milling Co, MIT, ...), grâce à des incitatifs
gouvernementaux.

z Les machines plus simples (perceuses, taraudeseuses, tours, etc.)

ne sont apparues que plus tard (1952 - 1960).

z La MOCN répondait à un problème technique et non un problème

économique ou de productivité.

Aujourd’hui, la MOCN a pénétré la grande majorité des

entreprises manufacturières et est en développement très
rapide. Le japon détient au-delà de 50% du marché mondial.

z la véritable arrivée sur le marché des machines à commande

numérique a été directement liée au développement de
l’électronique et de l’informatique.
Cette technique de commande a rendu les machines beaucoup plus
performantes en qualité et en rapidité.
 Définition de la commande numérique
z La commande numérique est un ensemble
d’automatismes dans lequel les ordres de
mouvements ou de déplacements, la vitesse de ces
déplacements et leur précision sont donnés à partir
d’informations numériques.

z Elle assure donc le contrôle de la position et de la

vitesse des organes mobiles d’une machine outil, en
vue d’obtenir l’usinage d’une pièce suivant un
programme défini numériquement et fourni à la
machine sur des supports tels que rubans perforés ou
cassettes.

z Il est possible sur certaines machines que ces

informations numériques soient stockées en mémoire.
Définition de la commande numérique

La commande numérique d’une

machine-outil est un processus
impliquant :
– Une certaine automatisation du processus ;
– Une définition symbolique des commandes (un
programme) ;
– Des mouvements outils/pièces définis numériquement.
 Une machine outil à commande numérique se compose de deux
parties totalement distinctes :
– la partie commande (directeur de commande numérique)
– la partie opérative (partie mécanique).
- paramètres d’usinage
pièce brute ordres :
- réglages
- déplacements
- limites
- vitesses

pupitre de commande
manuel ou
Machine CN automatique
outil CNC

compte rendu :
- position visualisation
- fin de travail programme
- anomalies - signalisations
pièce usinée - états
- défauts

partie opérative partie commande

 Terminologie
z CN/CNC : Commande numérique (à calculateur)
Aujourd’hui, il n’y a plus lieu de distinguer CN et CNC
outre le contrôle numérique du mouvement, une CNC offre des
possibilités de calculs évolués (tangence, intersection, décalage d’outils,
etc.)

z DNC : Direct numerical contrôl (commande numérique direct)

Antérieurement signifiait qu’un ordinateur central pilotait plusieurs
machines-outils, c’est-à-dire qu’il n’y avait pas de directeur de
commande numérique sur la machine.

Aujourd’hui DNC signifie souvent qu’une MOCN est reliée à un

ordinateur par une liaison RS-232, ou Ethernet.

DNC est parfois utilisé lorsque le programme en cours d’exécution n’est

pas dans la mémoire locale du contrôleur mais téléchargé en direct
depuis un ordinateur.
z Axe numérique : Mouvement contrôlé
numériquement en vitesse et en position de manière
quasi continue dans un domaine donné.

z Demi axe numérique : Mouvement contrôlé

numériquement en position uniquement. Le nombre
de position est en général limité.

z Axe indexé : Axe autorisant un nombre très réduit de

positions.
09/10/2009 Par A. El barkany 33
 Domaines d’utilisation
z Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs
industriels : Métallurgie, Bois, Textile

z La CN est aussi associée à de nouvelles technologies

de façonnage :
• Laser
• Électro-érosion
• Jet d’eau

z Les principaux procédés de fabrication sont concernés :

• Perçage, taraudage
• Tournage, alésage
• Fraisage
• Rectification
• Oxycoupage, soudure en continu, par points
• Poinçonnage, cisaillage
• Etc.
z La machine outil à commande numérique occupe ainsi
une position charnière entre la machine manuelle et la
machine automatique.
z Elle justifie son emploi dans les ateliers d’outillage et les
ateliers de production,
z Elle facilite l’adaptation rapide des fabrications afin de
répondre aux besoins de plus en plus évolutifs des
marchés.
 Avantages liés aux MOCN
Permet la réalisation d’usinages impossibles sur les
machines conventionnelles :
– Surfaces complexes ;
– Très grand nombre d’opérations ;
Favorise les très petites séries et les pièces unitaires ;
Prototypes :
– Pièces en cours de conception ou modifiées fréquemment ;
Production à la demande ou juste à temps (réduction de la taille des
lots) ;
Précision :
– Machines de meilleure qualité en général ;
– Moins de montage, démontage de la pièce ;
Fidélité de reproduction :
– Répétabilité (pas d’opérateur humain dans la chaîne de pilotage).
 Inconvénients liés aux MOCN
z Pour bénéficier de la majorité des avantages précédents, il faut
que tout le parc machine de l’entreprise soit des MOCN ;
z Investissement initial plus important ;
z Rentabilité pas immédiate (comme dans l’introduction de toute
nouvelle technologie) ;
z Amortissement impose souvent un travail en 2 ou 3 équipes ;
z Aspects programmation et électronique dérangent ;
z Fausse fragilité de l’électronique ;
z Équipement annexe: ordinateur, logiciel, banc de réglage des
outils, changeur d’outils ;
z Changement dans les méthodes de préparation et de fabrication ;
z Réticence du personnel au changement.
 La commande numérique : Productivité et flexibilité
z Les machines outils à commande numérique permettent la production
de divers types de pièces. En raison de leur fonctionnement presque
automatique, elles sont aussi adaptées pour des productions en
moyenne série

transferts
machines
Nbre de pièces (série)

106

105
ateliers
104 flexibles

103
M.O.C.N

102

10

M. O. universelles
1

1 10 102 103 104 105 106

Nbre de type de pièces
 Coûts de production en fonction du nombre de pièces
pour les différents types de machines
Coût de fabrication par pièce

2 1 : machines outils classiques

2 : machines outils à commande numérique
3 3 : machines outils spéciales
4 : machines à transfert

1 zone hachurée : domaine d’utilisation

des machines outils à commande
numérique

Nbre de pièces
09/10/2009 Par A. El barkany 41
 Technologie des MOCN

Indépendance des MO et des CN ;

Les fabricants de MO ne produisent pas forcément des
directeurs de commande numérique ;

Une MO peut être équipée de différents directeurs de

CN. Un directeur de CN peut se trouver sur
différentes MO ;
La partie opérative et la partie commande sont
presque totalement indépendantes :
– La consigne envoyée aux moteurs doit être adaptée ;
– Les informations issues des capteurs de vitesse et de position doivent
être interfacées ;
– Certaines informations binaires (tout ou rien) doivent exister (mandrin
ouvert fermé, lubrification, porte, etc.) ;
– MO et CN pourraient être choisis indépendamment.
Structure et caractéristiques des MOCN
Les fonctions remplies sont les mêmes que pour une
machine conventionnelle :
– Positionner et maintenir la pièce ;
– Positionner et maintenir l’outil ;
– Assurer un mouvement relatif entre la pièce et l’outil ;

La qualité mécanique générale de ces machines est

beaucoup supérieure aux MO conventionnelles :
– Motorisation plus puissante,
– Chaîne cinématique plus simple et plus robuste à variation continue
capable d’encaisser des accélérations et décélérations importantes,
– Commande des chariots par vis à bille avec système automatique de
rattrapage du jeu,
– Glissière sans frottement, utilisation de glissières à galets, à billes,
hydrostatiques, aérostatiques, les garnitures sont rapportées,
– Bâtis largement dimensionnés, très rigides avec un excellent
amortissement.
 Caractéristiques principales des
MOCN découlant de leur structure
zPuissance et vitesse élevées ;
zRobuste et bonne résistance à l’usure
zDéplacement rapide, précis, sans saccade,
accélération et décélération très élevées ;
zSpécifications métrologiques très serrées ;
zFrottement et jeu très faibles :
zPeu de vibration :
zFaible échauffement.
Structure et caractéristiques du directeur de CN
Structure générale comparable à celle d’un micro-
ordinateur :

Microprocesseur ou microcontrôleur :
– ROM (logiciel de la CN)
– RAM (programme pièce, réglage d’outils, etc.)
– Entrées-sorties
– Écran, clavier
– Liaison série, réseau
– Entrées-sorties binaires (ou lien avec automate)
– Convertisseurs analogique - numérique et numérique -
analogique
– Certains systèmes possèdent un automate
programmable intégré ou un deuxième microprocesseur
pour le traitement des tâches séquentielles.
 Structure générale d’une commande numérique

z La commande numérique reçoit le programme d’usinage de la pièce sous

forme codée (code EIA (Electronic Industries Association) ou code ISO).
z Le programme peut être introduit soit directement au clavier, soit par
bande perforée, soit à partir d’un micro-ordinateur.
z Les paramètres d’usinage tels que position de la pièce sur la table de la
machine (origine pièce), dimensions de l’outil (correcteurs) sont introduits
sur le clavier alphanumérique par l’opérateur.
z La commande numérique reçoit aussi en temps réel les états des entrées
provenant de la partie opérative tels que mesure de position fournie par les
capteurs ou des signaux logiques des éléments périphériques (fermeture porte,
commandes, …).
z A partir du programme d’usinage structuré en bloc, l’interpolateur élabore la
suite des déplacements élémentaires sur chacun des axes conformément à la
trajectoire programmée (linéaire ou circulaire).
z Les cumuls de ces déplacements élémentaires dans les registres respectifs
constituent les consignes de positions instantanées appliquées à chacun des
axes X, Y, Z, A, …
z La commande numérique assure aussi le traitement
des fonctions logiques :
– il s’agit de la gestion d’un magasin d’outils,
– de la gestion des gammes de vitesse de la broche,
– de la commande des dispositifs de palettisation et d’une façon générale,
de la surveillance des conditions de sécurité de la machine.

Ces fonctions propres à chaque type de machine sont traitées

en logique séquentielle Æ Elles sont confiées à un processeur
logique ou automate programmable, incorporé à la commande
numérique.
 Architecture matérielle de la commande numérique

Les principaux modules qui constituent la

commande numérique sont les suivants :
z unité centrale de traitement à micro-processeur.
z une mémoire, support du logiciel et des données d’usinage.
z des modules d’interfaces avec les axes.
z un automate programmable.

L’information peut provenir d’un calculateur central par une liaison

directe entre la commande numérique et le calculateur (DNC) c’est
le cas dans les ateliers flexibles.
 Commande d’axe
On appelle axe tout mouvement asservi en position et en
vitesse.

Un axe de machine est constitué de la façon suivante :

z un chariot mobile sur glissières.
z un système de transmission vis écrou (vis à billes).
z un moteur et un réducteur.
z un dispositif de mesure de vitesse.
z un dispositif de mesure de position.
 directeur de commande

Logique de traitement
Z(t)

Interpolateur
Lecteur de bande
perforée Y(t)

de régulation
Electronique

Variateur de
Pupitre de

puissance
commande X(t)
u(x)

θm
Vm
Chariot U(x)

C. P.

Moteur G. T.
 COMMANDE D’AXE

Réducteur
Générateur Calculateur Régulateur Variateu

Moteur
X0 Ex Va Ev u U Xc
de de consigne de r

Vis
+ +
trajectoire de vitesse vitesse de
- Xm - Vm tension

Génératrice
tachymétrique

Codeur de
position

X0 : consigne de position Va : consigne de vitesse

Xm : position mesurée Vm : vitesse mesurée
Ex : écart de poursuite Ev : écart de vitesse
Xc : position du chariot
z Les déplacements élémentaires sont donnés sous forme d’incréments ∆X sur
l’axe X, très fin (1 micron). Le codeur rotatif de position, monté sur l’ extrémité
de l’arbre de sortie du réducteur, délivre une information numérique sur la
position angulaire θ de cet arbre, un pas angulaire ∆θ correspond à une
variation de position de un micromètre pour le chariot.

z La comparaison entre la position commandée et celle qui est mesurée est faite
à l’aide d’un compteur-décompteur dont l’état correspond à la valeur
numérique de l’écart de position Ex (écart de poursuite).

Cet écart sert à élaborer le signal de commande du moteur d’entraînement par

la consigne Va qui est comparée au signal de retour donné par une
génératrice tachymétrique. La précision de la trajectoire va donc dépendre de
la qualité de l’asservissement (rapidité, stabilité, …).

z Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande

numérique afin de réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir
un bon état de surface, d’effectuer l’usinage le plus rapidement possible.

z Citons quelques ordres de grandeur :

– course des axes : 1 m à 10 m,
– vitesse de déplacement de travail 1 à 5 m/mn,
– vitesse rapide 15 m/mn,
– accélération 1 m/s2,
– résolution de la mesure de position 10-3 mm.
 Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands type de moteurs sont utilisés
dans les machines à Commande Numérique.

z Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des

moteurs électriques.
z Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les
moteurs pas à pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est
un moteur du type tout ou rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une
impulsion. Il est possible de perdre des pas si le train d’impulsions est trop
rapide ou si le couple résistant est trop important.
z Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un
bon état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant
continu à aimant permanent commandé par un variateur de vitesse.
z Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante
offrent une grande souplesse de commande et une gamme de vitesses
étendue, mais ils nécessitent un entretien fréquent des balais.
z Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-
vitesse de rotation qui est linéarisée dans un domaine dit d’utilisation.
Avantages des moteurs pas à pas

z Faible coût
z Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction inutile)
z Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles)
z Couple élevé à basse vitesse
z Maintenance aisée (pas de balais)
z Solidité et usage dans tout environnement
z Précision élevée dans la commande du positionnement

Inconvénients des moteurs pas à pas

z Faibles performances à basse vitesse, même en micro-pas
z Consommation de courant élevée quelle que soit la charge
z Tailles disponibles limitées
z Bruit important
z Diminution du couple avec la vitesse
z Risque de calage ou de perte de position en fonctionnement sans boucle de
contrôle
Avantages des servomoteurs

z Couple intermittent élevé

z Rapport couple/inertie élevé
z Vitesses élevées
z Excellent contrôle de la vitesse
z Nombreuses tailles disponibles
z Peu de bruit

Inconvénients des servomoteurs

z Prix élevé
z Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte
z Nécessité d'une mise au point précise des paramètres de boucle
z Maintenance contraignante:
(balais sur les moteurs à courant continu)
 Liaison moteur - table

Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible.

z Vis à billes précontrainte :

Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes
d’acier. Un dispositif d’entretoises permet de régler la précontrainte.
avantages :
jeux pratiquement nuls,
diminution des frottements,
vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn).

z Vérin :
avantages :
grande souplesse d’utilisation quelque soit la vitesse,
transmission d’efforts importants.
inconvénients :
Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres.
 Glissières

Plusieurs cas peuvent se présenter :

z sont traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de
téflon et de bronze).

z sont montées sur des patins à film d’huile.

z sont montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé

aux machines à mesurer 3D).
 Capteurs

z Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes

mécaniques.
z La mesure est d’autant plus précise quand elle est prélevée directement
sur le mobile (mesure linéaire directe).
z La mesure peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en
extrémité de vis) par un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre.
C’est la mesure indirecte.
z Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux
électriques modulés. Il peut être aussi numérique et délivrer des
impulsions électriques captées par des cellules photoélectriques.
 CODES DE PROGRAMMATION

La bande perforée

Code EIA
Devant le développement anarchique des codes de perforation des bandes, on
a éprouvé le besoin d’une normalisation.
C’est l’Electronic Industries Association qui a proposé un code connu sous
le nom de code 8 bits, lequel a été normalisé aux états unis jusqu’en juillet
1961 sous le nom de code RS244.
Le codage des caractères est fait sur six pistes seulement. La septième piste
est réservée au caractère fin de bloc (EOB) ou tabulation (TAB). La huitième
piste assure un contrôle d’imparité. En effet, une combinaison représentant
un caractère doit obligatoirement avoir un nombre impair de trous. Sinon un
dispositif de contrôle signale qu’il y a une erreur de perforation ou de lecture.
 CODES DE PROGRAMMATION

Code ASCII

La nécessité d’assurer une compatibilité de plus en plus grande avec les

systèmes de télécommunication et de traitement de l’information a
entraîné la normalisation d’un autre code connu sous le nom de code
ASCII (American Standard Code for Information Inter-change).

C’est donc le code américain normalisé pour les échanges d’informations.

Bien que le code EIA était le plus utilisé, il va progressivement
disparaître au profit du code ASCII qui a servi de référence au code
européen normalisé : le code ISO.
 CODES DE PROGRAMMATION

Code ISO

NF Z
En août 1967, le comité européen ISO/TC 97 a adopté la norme
68-010 définissant un code à sept pistes et une piste de
contrôle de parité.
Le code ISO est un sous ensemble du code ASCII et
semble à l’heure actuelle être la version internationale de
celui-ci.
MODE DE FONCTIONNEMENT DES CN
z le point à point
Seule la position est garantie, les déplacements ne sont pas
contrôlés.
Le travail s’effectue lorsque la position est atteinte.
Machine simple, pas chère;
Applications : Table de perçage, taraudage, Poinçonnage,
Machine à souder point à point.
Y

1
perçage de 1
puis de 2

X
z Le paraxial
Un seul déplacement parallèle à un axe (X, Y ou Z) est possible;
On peut usiner pendant un déplacement parallèle à un axe.

Applications : Fraisage à cycle carré ou cubique, Tournage,

Soudage en continu

trajectoire outil

X
z Contournage
Grâce à l’interpolateur il est possible d’obtenir un déplacement
de la table sur plusieurs axes à la fois.
La commande numérique permet de coordonner les
mouvements des axes de la machine, de façon à reconstituer la
trajectoire programmée. Le rôle de l’interpolateur est
d’élaborer cette trajectoire en respectant la vitesse
programmée.
Elle peut être linéaire ou circulaire, dans le plan ou dans
l’espace. L’interpolateur calcule à chaque instant les projections
du point courant sur chacun des axes (machine avec
calculateur).
X

Programme Logique de Y
Interpolateur
de pièce traitement

Z
Contournage :

z Interpolateur linéaire

Pour obtenir un segment de droite, on programme le point de départ et

le point d’arrivée, l’interpolateur calculera les positions intermédiaires.
(Xa,Ya)

segment de droite
(Xd,Yd)
Contournage :

z Interpolateur circulaire
Pour obtenir un arc de cercle, on programme le point de départ, le
point d’arrivée et le centre de l’arc ou bien le rayon de l’arc du cercle.

(Xa,Ya)

arc de cercle

(Xd,Yd) (Xc,Yc)
 CHOIX D’UNE MACHINE OUTIL À COMMANDE
NUMÉRIQUE

z Caractéristiques générales de la machine outil

Une analyse précise des types de fabrications réalisées au cours de ces

dernières années par l’entreprise permet de se faire une idée du besoin en
machines outils.

z fraiseuse, tour, centre d’usinage

z nombre d’axes à commander numériquement
z type d’asservissement
z volume et poids des pièces à usiner
z précision générale
z puissance
z vitesse de la broche

Chaque point sera développé et comparé avec les données des

catalogues des constructeurs de machines outils à commande
numérique.
z Caractéristiques de la machine

Lorsque le choix est arrêté entre une fraiseuse, un tour ou un centre

d’usinage, il convient de comparer les différents modèles en tenant
compte des points suivants :

z ossature générale (soudée, moulée, modulable)

z glissière (métal / métal, patin à aiguilles, …)
z transmission des mouvements (vis à billes, vérin, …)
z capacité d’usinage :
- courses programmables en X, Y, Z
- charges maximales
- distance maximale de la table à la broche
- surface utile
z Caractéristiques de la machine (suite)

z déplacements de la table :
- vitesse d’avance rapide
- vitesse d’avance de travail
- blocage d’axe possible
- précision de positionnement et de répétabilité
- type d’accostage (par palier, par décélération continue)
- temps d’accostage

z tête :
- nombre de broches
- moteur de broche : type, couple, puissance
- capacité de perçage, taraudage
- vitesse de rotation, nombre de gammes
- type de changement de vitesse
- nez de broche : diamètre, type de porte outil, moyen de serrage
- changeur d’outil : type, capacité, temps de changement d’outil
z Caractéristiques de la commande numérique

z support d’information d’entrée : bande perforée, bande magnétique,

liaison PC
z code de programmation : ISO, EIA
z type d’asservissement
z système numérique, analogique ou mixte
z programmation :
- format fixe ou variable
- cotation absolue
- possibilité de décalage d’origine
- plus petit élément programmable
- nombre de fonctions préparatoires disponibles
- cycles fixes programmables
- nombre de fonctions auxiliaires disponibles
z Caractéristiques de la commande numérique (suite)

z possibilité de l’armoire :
- travail possible en automatique, en semi-automatique ou en manuel
- interpolation linéaire circulaire, …
- saut de bloc optionnel
- arrêt optionnel
z visualisation :
- des numéros de séquences
- des coordonnées de la position courante- du numéro d’outil
et de l’état du magasin d’outil
- des fonctions préparatoires actives
- de la simulation graphique de l’usinage
- des états d’alarmes
- des paramètres et diagnostiques de la machine
z variation manuelle de la vitesse de rotation et de la vitesse
d’avance
z correction de rayon d’outil et de longueur d’outil
z système de dégagement des copeaux
z Contrat de vente

Le contrat de vente doit préciser les points suivants :

z stage de formation du personnel

z conditions de réception
z contrat de maintenance
z délai de dépannage
z durée de la garantie
 Programmation des MOCN
La programmation des MOCN repose aussi sur des
conventions, à savoir les langages de programmation
normalisés. Les normes [NF ISO 6983-1], [NF Z 68-036],
[NF Z 68-037], [NF ISO 4342] décrivent les langages de
programmation.

Il se trouve que ces normes ne sont pas complètes. Les

constructeurs de commande numérique les adaptent aux
spécifications de leurs machines. Ainsi, les
programmations semi-automatiques du type CFAO, se
font dans un autre langage nommé APT ([NF ISO 3592],
[NF ISO 4343]).
09/10/2009 Par A. El barkany 75
GÉNÉRALITÉS SUR LA PROGRAMMATION

Structure d’un programme

z Un programme de commande numérique est formé d’un ensemble de

blocs d’informations respectant une syntaxe donnée.

z Chaque bloc contient des mots ou instructions de pilotage de la

machine.

z Chaque mot est formé de la même façon :

Une adresse, un signe et une valeur (le signe + peut être omis)

z Exemples : X200, Y-300, M02

Structure d’un programme

Bloc de début du programme

Mot
X 200

valeur

Bloc de fin du programme

 Format d’un bloc
Il existe deux formats de bloc :

z Le format fixe (norme Z68033) :

tous les blocs ont le même nombre de mots.
On passe d’un bloc à un autre en modifiant les blocs qui changent et en
répétant les blocs qui ne changent pas.
z Exemple :
N10 G01 X200 Y300 Z400 F120 S750 T02 M03
N20 G01 X200 Y100 Z400 F120 S750 T02 M03

z Le format variable (norme Z68031 et Z68032) :

on passe d’un bloc à un autre en ne spécifiant que les mots qui ont
changé, les autres ne sont pas réécrits.
z Exemple :
N10 G01 X200 Y300 Z400 F120 S750 T02 M03
N20 Y100
 On utilise les adresses suivantes :
N G X Y Z H I J K P Q F S T M

z N : numéro de bloc ou numéro de séquence, de N0 à N9999.

z G : fonctions préparatoires (interpolations linéaire ou circulaire,
cycles fixes, …).
z X, Y, Z : coordonnées du point à atteindre.
z H : correcteur d’outil.
z I, J, K : paramètres pour l’interpolation circulaire.
z P, Q : paramètres de cycles fixes.
z F : vitesse d’avance.
z S : vitesse de rotation.
z T : numéro d’outil.
z M : fonctions auxiliaires (rotation et arrêt de broche, mise en marche
et arrêt de l’arrosage, fin de programme, changement d’outil, ...).
 Début de programme
z Lorsque la machine à commande numérique possède un lecteur de
bande perforé le programme doit commencer par le code %.
Celui ci indique au lecteur de bandes d’arrêter le rebobinage lorsque ce
code est lu. Si la machine ne possède pas de lecteur ce code peut être
omis.

Ensuite deux cas peuvent se présenter :

z Si la commande numérique peut admettre plusieurs programmes en
mémoire (un seul est exécuté). Il faut donc donner à chaque
programme un numéro pour pouvoir les différencier.
z Si la commande numérique ne peut admettre qu’un seul programme
en mémoire, dans ce cas, le numéro de programme n’est pas
nécessaire.
z Pour la commande numérique des ateliers de l’ENSEM et de l'ENSAM
un programme commence toujours par un numéro de programme précédé
par le code O. La syntaxe est la suivante : adresse O suivie par un nombre
de quatre chiffres au maximum (O1000).
 Corps du programme :

z Celui ci est composé de différents blocs qui décrivent la forme de

la pièce à usiner ainsi que tous les paramètres de coupe.
z Les mots X, Y et Z sont exprimés en mm, 1/100 de mm ou en µm
selon le constructeur.
z Ces valeurs représentent la distance entre une origine, fixée par le
programmeur (origine programme) et les points caractéristiques de
la pièce.
z Pour la programmation sur une fraiseuse à commande numérique, on
considère que c’est l’outil qui se déplace et non pas la table.
z Pour la machine des ateliers de l’ENSEM, les mots X, Y et Z sont
exprimés en mm.
 Fin de programme :
z Il faut indiquer à la machine que le programme est
terminé. Le code utilisé est M02 ou M30.

z M02 : fin du programme et rebobinage de la bande

perforée. Un voyant lumineux commence à clignoter.
z M30 : fin du programme.
 PROGRAMMATION SUR FANUC
Fonctions préparatoires (codes G)

Il existe deux types de codes G :

z les codes G modaux :

le code G est valable à partir du bloc où il apparaît et dans
tous les blocs suivants jusqu’à la spécification d’un autre
code G du même groupe.

z les codes G non modaux :

le code G n’a de valeur que dans le bloc où il apparaît.
 Positionnement rapide G00 (modal)
Y
point initial
100
trajectoire outil

point final
25

X
30 120

z G00 G90 X120 Y25; ou G00 G91 X90 Y-75;

 Positionnement rapide G00 (modal)
z Ce code permet le positionnement en vitesse rapide de
l’outil en un point quelconque de l’espace.
z Les vitesses d’avance pour chaque axe sont fixées par le
constructeur, il n’est donc pas nécessaire dans un bloc
contenant G00 de fixer la vitesse d’avance avec le code F.
z Le point à atteindre peut être donné dans un repère lié à la
pièce ou par rapport au point précédant (coordonnées
absolues G90 ou coordonnées relatives G91).
z La trajectoire de l’outil n’est pas nécessairement le segment
de droite qui va du point de départ vers le point d’arrivée.
Celle ci est fixée par le constructeur de la
machine.
 Interpolation linéaire G01 (modal)
z Permet le déplacement de l’outil en ligne droite à une vitesse
d’avance spécifiée par le code F.
Y
point initial
100

point final
25
X
30 120

z G01 G90 X120 Y25 F120; ou G01 G91 X90 Y-75 F120;
 Interpolation circulaire :
G02, G03, (G17, G18, G19)
z Permet de déplacer l’outil selon un arc de cercle à une vitesse
d’avance spécifiée par le code F.
z Selon le nombre d’axes de la machine, il n’est possible de faire
l’interpolation circulaire que dans l’un des plans : XY, ZX ou
YZ.
z Les codes G17, G18 et G19 permettent de sélectionner ces plans
de travail.
z Il est possible de décrire un arc de cercle selon deux sens : le
sens horaire et le sens trigonométrique. Ce sont les codes G02
et G03 qui vont sélectionner le sens choisi.

Y X Z
G03 G03 G03

G02 G02 G02

X Z Y
G17 G18 G19
 Il est possible de programmer suivant deux
méthodes :
z La première méthode spécifie le centre de l’arc de cercle par rapport au point de
départ.

A A A

D D D
C J C I C K
Y I X K Z J
X Z Y

C : centre de l’arc D : point de départ A : point d’arrivée

I, J et K représentent les coordonnées du vecteur DC

dans le repère correspondant.
z La deuxième méthode spécifie le rayon de l’arc. Dans
ce cas deux types d’arcs sont considérés :

z si l’angle DC,CA est inférieur ou égal à 180°, le rayon

est positif.

z si l’angle DC,CA est strictement supérieur à 180°, le

rayon est négatif.

2
1
C2 A

z Arc 1 : G02 X.. Y.. R50 C1

z Arc 2 : G02 X.. Y.. R-50 D
z Exemple :
Y
R=50
100
R=60

60

40

90 120 140 200 X

G01 G90 X200 Y40 F300 G01 G90 X200 Y40 F300
Ou
G03 X140 Y100 I-60 G03 X140 Y100 R60
bien
G02 X120 Y60 I-50 G02 X120 Y60 R50

Y
R=50
100
R=60

60

40

90 120 140 200 X

 TABLEAU RÉCAPITULATIF
fonctions code nature commentaires
Interpolation G00 modal déplacement linéaire en vitesse d’avance rapide
linéaire G01 modal déplacement linéaire en vitesse d’avance
programmée
G17 modal Interpolation dans le plan (X,Y)
Interpolation
G18 modal Interpolation dans le plan (X,Z)
circulaire
G19 modal Interpolation dans le plan (Y,Z)
G02 modal déplacement circulaire en vitesse d’avance
programmée sens horaire
G03 modal déplacement circulaire en vitesse d’avance
programmée sens trigonométrique
 Compensation de longueur d’outil : G43, G44, G49
Cette fonction permet de corriger la différence pouvant exister
entre la longueur d’outil supposée pendant la programmation et
la longueur d’outil réelle lorsque le programme est exécuté.
En plus, différents outils peuvent être utilisés dans un même
programme. Ces outils n’ont pas nécessairement la même
longueur.

tête de la tête de la tête de la

machine machine machine

L1 L2 L3
 Il existe deux fonctions de compensation :

z G43 : ajoute la valeur de correction à la coordonnée, du point à atteindre,

de l’axe correspondant.
z G44 : retranche la valeur de correction à la coordonnée, du point à atteindre,
de l’axe correspondant.

z L’axe de correction est l’axe perpendiculaire au plan sélectionné par les

codes G17, G18 et G19. Soit respectivement l’axe Z, Y et X.

z La valeur de correction stockée en mémoire de correction est spécifiée par le

code H suivi d’un numéro de correcteur.

z Exemple : G00 G17 G90 G43 Z5 H01

z Le code G49 permet d’annuler la correction de longueur d’outil.

z Lorsque la valeur de correction est changée suite à un changement de numéro

de correcteur, la valeur de correction prend la nouvelle valeur.
valeur Celle-ci
n’est pas ajoutée à la première valeur de correction.
 COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL

fonction code nature commentaire

compensation G43 modal ajout de la longueur

de longueur
d’outil
G44 modal retrait de la longueur

G49 modal annulation de la correction de longueur

d’outil
z Exemple :
Donner le début du programme qui correspond au déplacement de
l’outil de la position de changement d’outil (cote Z correspondant à
l’origine machine, tête complètement remontée) à la position du point
d’approche de coordonnées (X,Y) = (-10,-10) sur le plan de sécurité
de cote Z = 5 et ensuite sur le plan de travail de cote Z = -2. Au delà
du plan de sécurité, l’avance rapide doit être commutée en avance de
travail.
plan de travail
de cote Z = -2 Y
Y

B’ C’
plan de sécurité
de cote Z = 5

A’ D’
X Z
F’ E’
A’’
 plan de travail
de cote Z = -2 Y
Y

B’ C’
plan de sécurité
de cote Z = 5

A’ D’
X Z
F’ E’
A’’

O1000
N10 …
N20 … initialisation machine
N30 …
N40 G00 G90 X-10 Y-10 déplacement en rapide suivant X, Y (Z = 0 machine)
N50 G43 Z5 H01 déplacement suivant Z avec correction de longueur.
N60 G01 Z-2 F150 déplacement en avance de travail suivant Z
N70 ...
 Compensation de rayon d’outil G40, G41, G42
z Le programme de commande numérique décrit le contour de la
pièce et non la trajectoire de l’outil. Il faut donc connaître le point
piloté de l’outil pour pouvoir effectuer un décalage du contour de la
pièce et générer la trajectoire outil. La génération de cette trajectoire
décalée est prise en charge par le directeur de commande numérique.

fraise 2 tailles fraise à bout fraise à bout

hémisphérique torique

R r R r

point piloté

décalage de R décalage de r décalage de R + r

z L’ordre de décalage est donné par les fonctions préparatoires G41
et G42. la valeur de correction (rayon d’outil) doit être mise
auparavant en mémoire de correction. Cette valeur est spécifiée dans
le programme par le code H suivi du numéro correspondant à
l’outil : H00 à H200.

sens de l’avance
sens de l’avance

G41 G42

décalage à gauche de la matière décalage à droite de la matière

z Le décalage n’est effectué que s’il y a un ordre de déplacement (G00
ou G01) après la dernière apparition de l’ordre de décalage (G41 ou
G42).
z Dans un bloc donné, il ne doit pas y avoir un ordre de décalage et
une interpolation circulaire à la fois.
z L’ordre G40 annule toute compensation de rayon d’outil (décalage).
Un programme se termine toujours en mode d’annulation de
compensation de rayon d’outil.

fonction code nature commentaire

compensation G40 modal annulation de la compensation de rayon

de rayon
d’outil
G41 modal compensation de rayon à gauche

G42 modal compensation de rayon à droite

z Exemple :
R15

B C

R11

A D
F E

z Ecrire le programme d’usinage de la pièce ci-contre.

z On ne tiendra pas compte de la partie initialisation de la machine.
z On utilise une fraise deux lèvres de diamètre 8 mm.
 SOLUTION
z On commence par choisir l’origine programme.
z On la prend au point A.
z On donne ensuite les coordonnées des points caractéristiques du

contour par rapport à cette origine

plan de travail
de cote Z = -2 Y
Y

B’ C’
plan de sécurité
de cote Z = 5

A’ D’
X Z
F’ E’
A’’
z Coordonnées des points caractéristiques

Points A B C D E F A’’

X 0 0 30 30 26 4 -8

Y 0 40 40 0 0 0 -8
 z On donne également la page outil :
c’est un document qui regroupe tous les outils utilisé dans
le programme, leurs numéros et les numéros des
correcteurs correspondants

Outil N° Correcteurs
Longueurs Rayons
n° valeur n° valeur

Fraise 2 lèvres ∅ 8 01 H01 ------ H11 4

Programme ?
Programme :
O 1000 ; O 1000 ;
N10 G17 G40 G49 G80 ; N10 G17 G40 G49 G80 ;
N20 …… ; N20 …… ;
N30 G00 G90 X-8 Y-8 ; N30 G00 G90 X-8 Y-8 ;
N40 G43 Z5 H01 ; N40 G43 Z5 H01 ;
N50 G01 Z-2 F120 ; N50 G01 Z-2 F120 ;
N60 G41 X0 Y0 H11 ; N60 G41 X0 Y0 H11 ;
N70 Y40 ; N70 Y40 ;
i en
N80 G02 X30 R15 ; b N80 G02 X30 I15 ;
N90 G01 Y0 ; u N90 G01 Y0 ;
O
N100 X26 ; N100 X26 ;
N110 G03 X4 R11 ; N110 G03 X4 I-11 ;
N120 G01 X0 ; N120 G01 X0 ;
N130 G40 X-8 Y-8 ; N130 G40 X-8 Y-8 ;
N140 M30 ; N140 M30 ;
Interpolation circulaire de correction aux angles G39

z Cette fonction permet d’obtenir une trajectoire circulaire aux

angles de profils linéaires consécutifs.
Interpolation circulaire
Trajectoire de correction aux angles
outil

Profil pièce
z Le code G39 n’est pas modal,
modal il n’est actif que dans le
bloc où il est spécifié.
z Si G39 n’est pas spécifié, le changement d’orientation de
la trajectoire outil se fera sur la bissectrice de l’angle des
deux profils.

Trajectoire
outil

Profil pièce
z Exemple

50

N60 G01 X43 Y91 ;

N70 G39 X50 Y100 ;
100
ou

91 N70 G39 I50 J100 ;

43
 Mode de coordonnées G90, G91
Il existe deux modes de coordonnées :

z Coordonnées absolues G90 :

Toutes les coordonnées sont définies par rapport à une
origine fixe (origine pièce).

z Coordonnées relatives G91 :

Les coordonnées de chaque point sont définies par rapport
au point précédent.
 Fonction d’avance

z Avance rapide :
Elle est obtenue par le code G00.
G00 Aucune valeur ne doit être
spécifiée, le réglage de la valeur est fait par le constructeur
pour chaque axe de la machine.

z Avance de coupe :
Elle est donnée par le code F suivi de la valeur.
– Avance par minute G94 (modal) :
La valeur spécifiée après le code F donne l’avance en
mm/min.
– Avance par tour G95 (modal) :
la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/tr.
 Fonction vitesse de broche
z La vitesse de rotation de la broche est donnée par le
code S suivi d’un nombre.
z Ce nombre exprime la vitesse de broche en tr/min.
tr/min
Remarque :
Le code S ne fait pas tourner la broche, c’est le code
M qui permet de le faire.
 Fonction sélection outil

z La sélection d’un outil s’ordonne par la présence du

code T,
T suivi du numéro d’outil.
z La commande numérique réagit en mettant l’outil
sélectionné en position de changement d’outil.
z Le changement d’outil se fait par un code M (M06).
 Fonctions auxiliaires (codes M)

z Seul un code M peut être spécifié dans un bloc

donné. Lorsque deux codes M sont spécifiés dans le
même bloc, le dernier code M spécifié est
opérationnel.

z La sélection des codes M pour les fonctions de

machine varie selon le constructeur de la machine-
outil (Page 21).
Les codes M suivants sont utilisés sur FANUC
Code M Fonction
M00 Arrêt de programme
M01 Arrêt facultatif
M02 Fin de programme avec rebobinage
M03 Rotation de la broche, sens horaire
M04 Rotation de la broche, sens trigonométrique
M05 Arrêt de la broche
M06 Changement d’outil
M08 Mise en marche de l’arrosage
M09 Arrêt de l’arrosage
M19 Indexation de la broche
M21 Image miroir par rapport à l’axe X (en option)
M22 Image miroir par rapport à l’axe Y (en option)
M30 Fin de programme
M98 Appel de sous programme
M99 Fin de sous programme
 Changement d’outil
z Le changement d’outil s’effectue par le code M06,
M06 mais il faut
auparavant préparer l’outil (l’amener en poste de changement
d’outil) par la commande T.
z Il ne faut pas mettre les codes M06 et T dans le même bloc. Il
est recommandé de préparer l’outil suivant une fois le
changement d’outil effectué.

z Exemple : Utilisation de l’outil 2 puis de l’outil 5.

N90 T02 mise en place de l’outil 2 au poste de changement.

N100 M06 changement d’outil
N110 T05 mise en place de l’outil 5 au poste de changement.
z Le changement d’outil ne peut s’effectuer en n’importe
quel point de l’espace. Il existe une cote Z de changement
d’outil.

z Il faut donc avant le code M06 envoyer l’outil à

l’emplacement de changement d’outil.

z Ceci s’effectue par le code G28.

z la syntaxe est la suivante :

N30 G28 G91 Z0 ;
Retour au zéro machine sur Z (point de changement d’outil)
 Exemple
Ecrire le programme d’usinage de la pièce ci dessous.
Y R250

R650
R650 D E

C F
B G

A I H X

Z
X
Coordonnées des points caractéristiques du contour :

points A B C D E F G H I O

X 0 0 200 250 650 700 900 900 450 450

Y 0 400 400 650 650 400 400 0 150 800

Page outil :

Outil N° Correcteurs
Longueurs Rayons
n° valeur n° valeur

Fraise 2 lèvres ∅ 8 01 H01 ------ H11 4

O1000 ;
N10 G17 G40 G49 G80 T01 ; Bloc d’initialisation, appel de l’outil
N20 G28 G91 Z0; Remontée au point de changement outil
N30 M06; Changement outil
N40 G00 G90 X-10 Y-10 S800 M03; Arrivée en rapide en X, Y
N50 G43 Z5 H01; Décente en rapide en Z (plan de sécurité)
N60 G01 Z-2 F160 M08; Arrivée en vitesse lente dans le plan de travail
N70 G41 X0 Y0 H11; Correction de rayon d’outil
N80 Y400 ;
N90 X200 ;
N100 G03 X250 Y650 R650 ;
N110 G02 X650 R-250 ;
N120 G03 X700 Y400 R650 ;
N130 G01 X900 ;
N140 Y0 ;
N150 X450 Y150 ;
N160 X0 Y0 ;
N170 G40 X-10 Y-10 M09 ; Annulation de correction de rayon
N180 Z2 M05 ; Dégagement en Z et arrêt de broche
N190 G00 G28 G91 Z0 ; Retour à l’origine machine en Z
N200 M30; Fin du programme
 SOUS-PROGRAMMES

z Lorsqu’un programme contient certaines

séquences fixes ou des figures d’usinage
souvent répétées, ces séquences ou figures
d’usinage peuvent être introduites en
mémoire comme sous-programme.
programme
Programme principal
Sous-programme
O 2000 ;
O 1000 ;
Bloc 2
. Bloc 2
. Bloc 3
.
.
.
Appel du
.
sous-programme
.
M98 P1000
.
.
Bloc n .
.
.
. Retour au Programme
principal M99 ;
Fin du Programme
principal M30 ;
 FORMAT D’APPEL D'UN SOUS-PROGRAMME
Le bloc d’appel d’un sous-programme a le format suivant :

M98 P…. ****

…. : Nombre d’exécutions du sous-programme (de 1 à 4 chiffres).
S’il est omis, le sous-programme sera exécuté une seule fois.
**** : Numéro du sous-programme (de 1 à 4 chiffres).
Exemples :
M98 P00021000 ; le sous-programme 1000 sera exécuté 2 fois.
M98 P21000 ; le sous-programme 1000 sera exécuté 2 fois.
M98 P1000 ; le sous-programme 1000 sera exécuté 1 seule fois.

Un sous-programme peut appeler un autre sous-programme.

Une instruction de déplacement et un appel de sous-programme peuvent se

trouver dans le même bloc. Dans ce cas le déplacement s’effectue avant
l’appel du sous-programme.
 ORIGINES
X, Y, Z : Origine machine
Z Y
x, y, z : Origine programme

x’, y’, z’ : Origine pièce X

z’ y’ z y

x' x
z Origine machine :
Cette origine est fixée par le constructeur et est représentée
par des butées électriques sur les axes. Ces butées sont
placées au milieu des courses ou aux extrémités.

z Origine programme :
C’est le point de référence pour la programmation du profil
de la pièce. Elle est choisie par le programmeur. Toutes les
cotes de la programmation sont données par rapport à cette
origine (du moins en mode absolu).

z Origine pièce :
C’est le positionnement de la pièce par rapport à l’origine
programme. Dans beaucoup de cas, l’origine programme et
l’origine pièce sont confondues.
09/10/2009 Par A. El barkany 126
z Les machines FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces
différents appelés aussi coordonnées de travail.
travail
z Par défaut la machine utilise le repère n° 1. Il est possible de choisir son
repère par les fonctions :

G54 G55 G56 G57 G58 G59

repère n°1 repère n°2 repère n°3 repère n°4 repère n°5 repère n°6

z Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme

afin de permettre une translation de l’origine programme sans changer
les valeurs des déplacements dans le programme de commande
numérique.
 Exemple
Une pièce comporte quatre séries d’usinages identiques (moule
de fonderie comportant quatre empreintes identiques).

Y2 Y4

X2 X4

Y1 Y3

X1 X3
z Si l’on associe à chaque empreinte un repère, les profils sont identiques
dans les quatre repères. Pour passer d’une empreinte à une autre, on fait
un changement d’origine.
z Le programme d’usinage d’une empreinte peut être organisé sous forme
de sous-programme (O 2000). Un programme principal permet
d’appeler ce sous programme en changeant d’origine.
z Les paramètres définissant les repères 1 à 4 sont introduits par le clavier
de la machine en page de coordonnées de travail.

O 1000 ;
N10 ……. ; Y2 Y4
N20 ……. ;
N30 G54 M98 P2000 ; X2 X4
N40 G55 M98 P2000 ; Y1 Y3
N50 G56 M98 P2000 ;
N60 G57 M98 P2000 ; X1 X3
N70 ……;
N80 M30;
 Décalage d’origine

z Dans le programme de commande numérique, on peut

ordonner un décalage d’origine à l’aide du code G92.

z La syntaxe est la suivante :

G92 X… Y… Z… ;

z Cette fonction est modale et permet de décaler les six repères

(G54 à G59) des valeurs introduites après les adresses X, Y et Z.

z On peut faire un décalage suivant un, deux ou trois axes : G92

X50 ; G92 X50 Y30 ;
 TRAVAIL PRÉPARATOIRE
Tout programme de commande numérique doit être préparé
avant son écriture. La préparation consiste à :
z Choisir l’origine programme.

z Repérer tous les points caractéristiques du contour de la pièce, calculer

leurs coordonnées si ceux-ci ne sont pas cotés et enfin dresser un tableau
donnant les coordonnées de chacune de ces points. Le contour de la pièce
peut être complété par des points d’approche et de dégagement.

z Mettre au point la gamme d’usinage (outils et trajectoires outils) donnant

l’ordre chronologique des diverses opérations permettant l’usinage de la
pièce. C’est la partie la plus importante du travail.

z Préparer la page outil : c’est un document regroupant tous les

renseignements nécessaires au préparateur pour la programmation des
paramètres et le contrôle du programme.
 Exemple 1 : étude de la gamme
Z
10
X
Outils disponibles :
Fraises 2 tailles Φ 20 à 80. 2

Fraises 2 lèvres Φ 2, 4, 6, 8, 10

R3 Y

10

X
 Procédure
z Il faut enlever un maximum de matière en ébauche ;
z Il faut essayer d’avoir une passe de finition constante sur tout le profil ;
z Il faut donc choisir l’outil le plus approprié.

z Choix des outils :

Ébauche : fraise 2 lèvres Φ 10
Demi-finition : fraise 2 lèvres Φ 6
Finition : fraise 2 lèvres Φ 6

z Choix des surépaisseurs d’usinage :

0 mm pour la finition
1 mm pour la demi-finition

z Ébauche :
Décalage du contour pièce du rayon outil (5 mm) et de la surépaisseur
d’usinage. Ce qui donne :
• Ébauche : Décalage du
contour pièce du rayon outil
(5 mm) et de la surépaisseur
d’usinage. Ce qui donne :
Profil d’ébauche à
obtenir
Trajectoire outil
aberrante

Trajectoire outil
décalée

Profil final de
la pièce

• Le décalage du profil pièce donne un rayon négatif d’où destruction de la pièce.

• Il faut donc retirer le congé et ne considérer que le profil formé des deux segments.
• La trajectoire décalée sera programmée directement sans compensation de
rayon.
 • Demi-finition
Le congé d’ébauche par rapport au congé fini fait apparaître une
accumulation de matière à supprimer avant la passe de finition. La passe de
finition doit être la plus régulière possible de façon à obtenir un état de
surface équivalent sur tout le profil.
Profil d’ébauche
Accumulation
de matière Trajectoire ½ finition

Profil ½ finition

Profil finition

z Décalage de la trajectoire du rayon d’outil (3 mm) plus la surépaisseur de ½ finition

(1mm).
z Pour la même raison qu’en ébauche, on programmera la trajectoire directe sans
compensation de rayon d’outil et en éliminera la partie aberrante.
z Finition :
On programmera le profil final de la pièce avec décalage du
rayon d’outil.

z Page outils :

Outil N° Correcteurs

Longueurs Rayons

n° valeur n° valeur

Fraise 2 lèvres ∅ 10 01 H01 ------ H11 5

Fraise 2 lèvres ∅ 6 02 H02 ------ H12 3

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; Í Programme
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06 ;
N40 G00 G90 X7 Y4 S636 M03 T02 ;
N50 G43 Z2 H01 ;
N60 G01 Z-2 F126 M08 ;
N70 X-4 ; N140 G01 Z-2 F265 M08 ;
N80 Y-7 ; N150 X-6 ;
N90 Z3 M09 ; N160 Y-5 ;
N100 G28 G91 Z0 M05 ; N170 Z2 ;
N110 M06 ; N180 G00 X7 Y0 ;
N120 G00 G90 X5 Y6 S1326 M03 ; N190 G01 Z-2 ;
N130 G43 Z2 H02 ; N200 G41 X0 Y10 H12 ;
N210 X-7 ;
N220 G03 X-10 Y7 ;
N230 G01 Y-7 ;
N240 G40 Z2 M09 ;
N250 G28 G91 Z0 M05 ;
N260 M30 ;
 Exemple 2
240

180
45°

60

0
80 20
50 290 340
tous rayons : 30 tolérance générale : 0.05
Origine programme, repérage des points caractéristiques du
contour :

Y Y

B C

A D

F E
X Z
z Calcul des coordonnées des points du contour :
Le calcul des coordonnées des différents points du contour se fait d’après la
cotation. Les coordonnées d’un point pouvant découler du calcul des
coordonnées d’un autre point, il est fortement conseillé d’utiliser les
résultats obtenus avec toutes les décimales données. Les erreurs d’arrondi
s’ajoutant, il est possible de programmer un point qui n’appartient pas au
contour.
Points X calculé
calculé Y calculé
calculé X programmé
programmé Y programmé
programmé

A 28,78679656 81,21320344 28,787 81,213

B 148,78679656 201,21320344 148,787 201,213
C 191,21320344 201,21320344 191,213 201,213
D 311,21320344 81,21320344 311,213 81,213
E 290 30 290 30
F 50 30 50 30
G - 52,42640688 0 - 52,426 0
H - 22,21320344 81,21320344 - 22,213 81,213
Gamme d’usinage :

Opération Outil Vc A Observations

Contournage Fraise 2T ∅ 100 0.05 ébauche

80 110 0.1 finition
à plaquettes • usinage en 4 niveaux de 5 mm
carbures, suivant Z
4 dents • 2 passes pour usiner un niveau
1ère passe du point A au point D
2ème passe sur la totalité du contour
Page outils :

Outil N° Correcteurs

Longueurs Rayons

n° valeur n° valeur

Fraise 2 tailles ∅ 80 01 H01 ------ H11 60

Fraise 2 tailles ∅ 80 01 H01 ------ H12 40

Trajectoires outils :

trajectoire de trajectoire de
la 2ème passe la 1ère passe

B C

H
A D
F E
G
O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06 ;
N40 G00 G90 X-60 Y40 S397 M03 ;
N50 G43 Z5 H01 ;
N60 G01 Z-5 F158 M08 ;
(CONTOURNAGE EBAUCHE)
N70 G41 X28.787 Y81.213 H11 ;
N80 M98 P41001 ;
N90 G40 ;
N100 G00 Z5 ;
N110 X-60 Y40 ;
N120 G01 Z-5 ;
(CONTOURNAGE FINITION)
N130 S437 F174 ;
N140 G41 X28.787 Y81.213 H12 ;
N150 M98 P31002 ;
N160 X148.787 Y201.213 ;
N170 G02 X191.213 R30 ;
N180 G01 X311.213 Y81.213 ;
N190 G02 X290 Y30 R30 ;
N200 G01 X50 ;
N210 G02 X28.787 Y81.213 R30 ;
N220 G03 X-22.213 R50 ;
N230 G00 G28 G91 Z0 M09 ;
N240 M05 ;
N250 M30 ;
O1001 ;
N10 X148.787 Y201.213
N20 G02 X191.213 R30 ;
N30 G01 X311.213 Y81.213 ;
N40 G00 Y0 ;
N50 X-52.426 ;
N60 G40 X-60 Y40 ;
N70 G01 G91 Z-5 ;
N80 G90 G41 X28.787 Y81.213 H11 ;
N90 M99 ;
O1002 ;
N10 X148.787 Y201.213 ;
N20 G02 X191.213 R30 ;
N30 G01 X311.213 Y81.213 ;
N40 G02 X290 Y30 R30 ;
N50 G01 X50 Y30 ;
N60 G02 X28.787 Y81.213 R30 ;
N70 G03 X-22.213 R50 ;
N80 G40 ;
N90 G01 X-60 Y40 ;
N100 G91 Z-5 ;
N110 G41 G90 X28.787 Y81.213 H12 ;
N120 M99 ;
 CRITÈRES À RETENIR
MODES D'USINAGE :
Surfaçage Programmer directement la trajectoire
de l’axe de l’outil ⇒ pas de
compensation de rayon.
Contournage Prévoir un point d’approche en rapide,
un point de début d’usinage,
appartenant au premier profil à usiner
mais ne faisant pas partie du contour et
un point de dégagement en fin d’usinage.
CONTOURNAGE :
Phase Point d’arrivée Méthode pour y parvenir

Point d’approche Déplacement en X, Y en dehors de la matière puis

1 en rapide sur le déplacement en Z avec compensation de longueur
plan de sécurité d’outil sur un plan de sécurité au dessus de la matière.
Point d’approche
Déplacement en Z jusqu’au plan de travail en vitesse
2 sur le plan
de travail.
de travail

Point de début Déplacement en X, Y avec compensation de rayon en

3
d’usinage un point appartenant au premier profil.

Point appartenant au dernier profil mais

Point de
4 n’appartenant pas au contour. Permet le dégagement
dégagement
de l’outil.

Retour sur le plan Remontée en Z en vitesse de travail sur le plan de

5
de sécurité sécurité.
 CYCLES FIXES
z Afin de simplifier la programmation, le constructeur a
préprogrammé des cycles d’usinage qui sont paramétrables
(cycles fixes).
z Ces cycles font du perçage, du taraudage, du chambrage et de
l’alésage.
sage

z L’ensemble de ces cycles s’effectue en six opérations :

– Opération 1 : positionnement en rapide des axes autres que Z
– Opération 2 : descente en rapide au point R
– Opération 3 : travail
– Opération 4 : opération au fond du trou
– Opération 5 : remontée en rapide au point R
– Opération 6 : remontée en rapide au point de positionnement
Instructions utilisables en cycles fixes :

Nature de l’instruction Code Commentaire

G90 absolu
mode de coordonnées
G91 relatif ou incrémental
spécification du point de G98 retour au point initial
retour G99 retour au point R
G73 voir tableau suivant
G74
.
mode de perçage .
.
.
G89
Les paramètres de ces cycles fixes sont donnés
sous la forme :
G .. X--- Y--- Z--- R--- P--- Q--- F--- K--- ;

nombre de
répétitions
données de
perçage

profondeur du
trou

position du trou

mode de perçage
NOTATIONS :
z X, Y : position du trou
z Z : spécifie :
- la cote de fond du trou en mode absolu (G90)
- ou bien la distance entre le fond du trou et le point R en mode relatif (G91)

z R : spécifie :
- la cote du point R en mode absolu (G90)
- la différence de cote entre le niveau de positionnement initial et le
point R, en mode relatif (G91)
z Q : spécifie la distance de plongée de l’outil (perçage avec
débourrage ou alésage fin)
z P : spécifie le temps d’arrêt au fond du trou
z F : spécifie la vitesse d’avance
z K : spécifie le nombre de répétitions des opérations de 1 à 6
• Si K n’est pas spécifié, alors K=1
Programmation absolue G90 Programmation relative G91

• • •
R
R
point R •
point R •
• Z=0

Z
Z
fond du
fond du
trou • trou •
 TABLEAU DES CYCLES FIXES DISPONIBLES

Opération au
Code Avance en Z-
fond du trou
Avance en Z+ Application

perçage avec débourrage à

G73 intermittente rapide
grande vitesse
G74 continue arrêt temporisé vitesse de travail taraudage gauche

G76 continue arrêt orienté de la broche rapide alésage fin

G80 annulation
G81 continue rapide perçage, centrage
G82 continue arrêt temporisé rapide perçage chambrage
G83 intermittente rapide perçage avec débourrage
G84 continue arrêt temporisé vitesse de travail taraudage
G85 continue vitesse de travail alésage
G86 continue arrêt de la broche alésage
G87 continue contre-alésage
arrêt temporisé
G88 continue
arrêt de la broche
manuelle alésage

G89 continue arrêt temporisé vitesse de travail alésage

CYCLE DE PERÇAGE, CENTRAGE G81
La syntaxe est la suivante : Y Y

G81 X … Y… Z… R…F…;
40

Programme : 20

X Z
O 1000 ;
N 10 G17 G40 G49 G54 G80 T01 ; 20 50 10
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X20 Y20 S800 M03 ; Remarque :
N50 G43 Z5 H01 M08 ;
N60 G81 Z-12 R2 F80 ; (perçage du trou 1) pour revenir à l’origine
N70 X50 Y40 ; (perçage du trou 2) machine, on doit annuler
N80 G80 Z5 M09 ; (annulation de cycle fixe) le mode de cycle fixe.
N90 G28 G91 Z0 M05 ; Sinon la machine se met
N100 M30 ; en état d’alarme.
5.3 cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse G73

La syntaxe est la suivante :

G73 X … Y… Z… Q… R… F…;

Mode G98 Mode G99

point R point R

q q
d d

q q

q q

point Z point Z
q est la valeur de l’incrément de perçage, spécifié
après l’adresse Q.
La valeur du retrait d est introduite en paramètre
machine (n° 531).
Il est possible de régler des retraits de faibles
valeurs.
Le retrait se fait à la vitesse rapide.
 5.4 cycle de perçage avec débourrage G83
La syntaxe est la suivante :
G83 X … Y… Z… Q… R… F…;
Mode G98 Mode G99

point R point R

q q
d d
q q
d d
q q
d d

point Z point Z
q est la valeur de l’incrément de perçage, spécifié
après l’adresse Q.
A partir du deuxième incrément de perçage,
l’avance rapide est commutée en avance de travail
à d mm avant la position où le dernier retrait a été
commandé.
Le retrait se fait à la vitesse rapide.
La valeur du retrait d est introduite en paramètre
machine (n° 532).
5.5 Cycle d’alésage fin G76

La syntaxe est la suivante : G76 X … Y… Z… Q… R… F…;

En fin d’usinage (arrivée au point de cote Z), un arrêt

temporisé et orienté de la broche est effectué.
L’outil est ensuite décalé d’une distance q spécifiée après
l’adresse Q.
L’axe de décalage est choisi par le constructeur.

q
 Mode G98 Mode G99

point R point R

point Z point Z
q q
 5.6 cycle de contre alésage G87

Mode G98 Mode G99

point Z
non utilisé

point R
q

Après positionnement de l’outil au point initial, la broche s’arrête en position

d’orientation et elle est décalée dans le sens opposé à celui de l’outil. Elle
descend en rapide au fond du trou (point R), puis elle est décalée dans le sens
de l’outil. Elle tourne dans le sens horaire et remonte à la vitesse de travail
jusqu’au point Z. A cette position, la broche s’arrête de nouveau dans la
position d’orientation et se déplace dans le sens opposé à celui de l’outil,
puis l’outil est retiré du trou. Après le retour au point initial, la broche est
décalée dans le sens de l’outil.
 5.7 cycle de taraudage G84

Mode G98 Mode G99

broche sens broche sens

point R horaire point R horaire

broche sens broche sens

point Z point Z
trigonométrique trigonométrique
La broche est mise en rotation dans le sens
horaire, descend en usinant du point R au point Z.
Au fond du trou, un arrêt temporisé de la broche
est exécuté avec changement du sens de rotation.
L’outil est ensuite dégagé du trou taraudé.
Au point R, la broche est arrêtée et le sens de
rotation est changé.
 Exemple (cycles fixes)
Y
600
13
3 4
500
Les trous 1 à 6 :
8 9
400 perçage diamètre 10.
12
2 5
300
Les trous 7 à 10 :
7 10
200 perçage diamètre 20.
11
1 6
100
Les trous 11 à 13 :
X alésage diamètre 60.
100 250 400 550 700 800

Z
X

50
50
Page outils :

Outil N° Correcteurs
Longueurs Rayons
n° valeur n° valeur
foret à centrer T01 H01 ------
foret diamètre 6 T02 H02 ------
foret diamètre 10 T03 H03 ------
foret diamètre 15 T04 H04 ------
foret diamètre 20 T05 H05 ------
foret diamètre 25 T06 H06 ------
foret diamètre 30 T07 H07 ------
outil à aléser T08 H08 ------
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02;
N50 G43 Z3 H01;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N70 M98 P1001;
Programme principal
Sous programme 1001
O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ; O1001;
N30 M06; N10 X250 Y200;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N20 X100 Y300 ;
N50 G43 Z3 H01;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N30 X250 Y400 ;
N70 M98 P1001; N40 G98 X100 Y500 ;
N50 X400 Z-3 R3;
N60 Y300;
N70 Y100;
N80 G99 X700 Z-53 R-47 ;
N90 X550 Y200;
N100 X700 Y300 ;
N110 X550 Y400 ;
N120 G98 X700 Y500 ;
N130 G80 Z5 M09 ;
N140 G28 G91 Z0 M05;
N150 M99;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02;
N50 G43 Z3 H01;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N70 M98 P1001;
N80 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03;
N100 G43 Z3 H02;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08;
N120 M98 P1002;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ; Sous programme 1002
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; O1002;
N50 G43 Z3 H01; N10 X250 Y200;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N20 X100 Y300 ;
N70 M98 P1001;
N30 X250 Y400 ;
N80 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N40 G98 X100 Y500 ;
N100 G43 Z3 H02; N50 X400 R3;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N60 Y300;
N120 M98 P1002;
N70 Y100;
N80 G99 X700 R-47 ;
N90 X550 Y200;
N100 X700 Y300 ;
N110 X550 Y400 ;
N120 G98 X700 Y500 ;
N130 G80 Z5 M09 ;
N140 G28 G91 Z0 M05;
N150 M99;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02;
N50 G43 Z3 H01;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N70 M98 P1001;
N80 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03;
N100 G43 Z3 H02;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08;
N120 M98 P1002;
N130 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04;
N150 G43 Z3 H03;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08;
N170 M98 P1002;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02;
N50 G43 Z3 H01;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N70 M98 P1001;
N80 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03;
N100 G43 Z3 H02;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08;
N120 M98 P1002;
N130 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04;
N150 G43 Z3 H03;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08;
N170 M98 P1002;
N180 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05;
N200 G43 Z3 H04;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08;
N220 M98 P1003;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02;
N50 G43 Z3 H01;
Sous programme 1003
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08;
N70 M98 P1001;
N80 M06;
O1003;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03;
N100 G43 Z3 H02; N10 G98 Y400 ;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N20 X400 Y500 R3;
N120 M98 P1002;
N130 M06; N30 Y300;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N40 Y100;
N150 G43 Z3 H03;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N50 G99 X550 Y200 R-47 ;
N170 M98 P1002; N60 G98 Y400 ;
N180 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05; N70 G80 Z5 M09 ;
N200 G43 Z3 H04; N80 G28 G91 Z0 M05;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08;
N220 M98 P1003; N90 M99;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N230 M06;
N50 G43 Z3 H01; N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N250 G43 Z3 H05;
N70 M98 P1001; N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08;
N80 M06; N270 M98 P1003;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03;
N100 G43 Z3 H02;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08;
N120 M98 P1002;
N130 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04;
N150 G43 Z3 H03;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08;
N170 M98 P1002;
N180 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05;
N200 G43 Z3 H04;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08;
N220 M98 P1003;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06;
N50 G43 Z3 H01; N250 G43 Z3 H05;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08;
N70 M98 P1001; N270 M98 P1003;
N80 M06; N280 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07;
N100 G43 Z3 H02; N300 G43 Z3 H06;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08;
N120 M98 P1002; N320 M98 P1004;
N130 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04;
N150 G43 Z3 H03;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08;
N170 M98 P1002;
N180 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05;
N200 G43 Z3 H04;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08;
N220 M98 P1003;
N230 M06;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06;
N50 G43 Z3 H01; N250 G43 Z3 H05;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08;
N70 M98 P1001; N270 M98 P1003;
N80 M06; N280 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07;
N100 G43 Z3 H02; N300 G43 Z3 H06;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08;
N120 M98 P1002; N320 M98 P1004;
N130 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04;
N150 G43 Z3 H03; Sous programme 1004
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08;
N170 M98 P1002; O1004;
N180 M06;
N10 Y300;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05;
N200 G43 Z3 H04; N20 Y500;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08; N30 G80 Z5 M09 ;
N220 M98 P1003; N40 G28 G91 Z0 M05;
N230 M06; N50 M99;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06;
N50 G43 Z3 H01; N250 G43 Z3 H05;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08;
N70 M98 P1001; N270 M98 P1003;
N80 M06; N280 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07;
N100 G43 Z3 H02; N300 G43 Z3 H06;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08;
N120 M98 P1002; N320 M98 P1004;
N130 M06; N330 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N340 G00 G90 X400 Y100 S212 M03 T08;
N150 G43 Z3 H03; N350 G43 Z3 H07;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N360 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F21 M08;
N170 M98 P1002; N370 M98 P1004;
N180 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05;
N200 G43 Z3 H04;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08;
N220 M98 P1003;
N230 M06;
Programme principal

O1000 ;
N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
N20 G28 G91 Z0 ;
N30 M06;
N40 G00 G90 X100 Y100 S1273 M03 T02; N240 G00 G90 X250 Y200 S318 M03 T06;
N50 G43 Z3 H01; N250 G43 Z3 H05;
N60 G99 G81 Z-53 R-47 F127 M08; N260 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F32 M08;
N70 M98 P1001; N270 M98 P1003;
N80 M06; N280 M06;
N90 G00 G90 X100 Y100 S1061 M03 T03; N290 G00 G90 X400 Y100 S255 M03 T07;
N100 G43 Z3 H02; N300 G43 Z3 H06;
N110 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F106 M08; N310 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F26 M08;
N120 M98 P1002; N320 M98 P1004;
N130 M06; N330 M06;
N140 G00 G90 X100 Y100 S637 M03 T04; N340 G00 G90 X400 Y100 S212 M03 T08;
N150 G43 Z3 H03; N350 G43 Z3 H07;
N160 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F64 M08; N360 G99 G83 Z-103 R3 Q15 F21 M08;
N170 M98 P1002; N370 M98 P1004;
N180 M06; N380 M06;
N190 G00 G90 X250 Y200 S424 M03 T05; N390 G00 G90 X400 Y100 S106 M03;
N200 G43 Z3 H04; N400 G43 Z3 H08;
N210 G99 G83 Z-103 R-47 Q15 F42 M08; N410 G99 G76 Z-103 R3 Q2 F11 M08;
N220 M98 P1003; N420 M98 P1004;
N230 M06; N420 M30 ;
Fraisage de poche
240

180

45°

60

20
80
60 20
50 290 340

tous rayons : 30 tolérance générale : 0.05

Origine programme, repérage des points
caractéristiques du contour :

Y Y

B C

G
A D

F E
X Z
Calcul des coordonnées des points du contour

Points X calculé Y calculé X programmé Y programmé

A 28.78679656 81.21320344 28.787 81.213

B 148.78679656 201.21320344 148.787 201.213

C 191.21320344 201.21320344 191.213 201.213

D 311.21320344 81.21320344 311.213 81.213

E 290 30 290 30

F 50 30 50 30

G 170 120 170 120

Gamme d’usinage :
opération outil Vc A observations
centrage foret à centrer 20 0.05 trou central
perçage foret Φ 6 20 0.05 trou central, descente de 18 mm
pour ne pas endommager la surface
plane
perçage foret Φ 12 20 0.05 descente de 20 mm
perçage foret Φ 18 20 0.05 descente de 20 mm
perçage foret Φ 25 20 0.05 descente de 20 mm
perçage foret Φ 30 20 0.05 descente de 20 mm
perçage foret Φ 35 20 0.05 descente de 20 mm
ébauche fraise d’ébauche 20 0.05 descente dans le trou central.
Φ 30 usinage en 4 niveaux de 5 mm.
laisser une surépaisseur
d’usinage de 1 mm.
finition fraise 2T ∅ 60 25 0.1 Finition du profil et de la
surface plane
 Page outils :

Outil N° Correcteurs
Longueurs Rayons
n° valeur n° valeur
foret à centrer T01 H01 ------
foret Φ 6 T02 H02 ------
foret Φ 12 T03 H03 ------
foret Φ 18 T04 H04 ------
foret Φ 25 T05 H05 ------
foret Φ 30 T06 H06 ------
foret Φ 35 T07 H07 ------
fraise d’ébauche Φ 40 T08 H08 ------
fraise 2 tailles Φ 60 T09 H09 ------ H19 30
Trajectoires outils :
Fraise d’ébauche :
Trajectoire du centre de la fraise : G-D’’-E’’-F’’-D’’
A’’-B’’-C’’-A’’
A’-B’-C’-D’-E’-F’-A’-G
Fraise 2 tailles (finition) : contour A-B-C-D-E-F-A avec décalage d’outil à droite.
Y

B’ C’

B’’

E’’

A’ D’
D’’
F’’

A’’ C’’

F’ E’
X
z Programme :

z O1000 ;
z N10 G17 G54 G40 G49 G80 T01 ;
z N20 G28 G91 Z0 ;
z N30 M06 ;
z N40 G00 G90 X170 Y120 S1000 M03 ;
z N50 G43 Z5 H01M08 ;
z (PERCAGE DU TROU CENTRAL)
z N60 M98 P1001 ; (sous programme O1001, voir exemple de cycles fixes)
z N70 G28 G91 Z0 T08 ;
z N80 M06 ;
z N90 G00 G90 X170 Y120 S212 M03 ;
z N100 G43 Z5 H08 M08 ;
z N110 G01 Z0 F42 ;
z (CONTOURNAGE EBAUCHE)
z N120 M98 P41002 ;
z N130 G01 Z5 M09 ;
z N70 G28 G91 Z0 M05 T09 ;
z N80 M06 ;
z N90 G00 G90 X43 Y66 S133 M03 ;
z N100 G43 Z5 H09 M08 ;
z (CONTOURNAGE FINITION)
z N110 M98 P1003 ;
z N70 G28 G91 Z0 M05 ;
z N80 M30 ;
Sous-programme O1002
z O1002 ;
z N10 G01 G91 Z-5 ;
z N20 G90 X124.841 Y91 ;
z N30 X170 Y136.159 ;
z N40 X215.159 Y91 ;
z N50 X124.841 Y91 ;
z N60 X76.556 Y71 ;
z N70 X170 Y164.444 ;
z N80 X263.444 Y71 ;
z N90 X76.556 Y71 ;
z N100 X43.636 Y66.364 ;
z N110 X163.636 Y186.364 ;
z N120 G02 X176.364 Y186.364 R9;
z N130 G01 X296.364 Y66.364 R9;
z N140 G02 X290 Y51 R9;
z N150 G01 X50 ;
z N160 G02 X43.636 Y66.364 R9;
z N170 G01 X170 Y120 ;
z N180 M99 ;
Sous-programme O1003

z O1003 ;
z N10 G01 Z-20 F53 ;
z N20 G42 X28.787 Y81.213 H19 ;
z N30 X148.787 Y201.213 ;
z N40 G02 X191.213 R30 ;
z N50 G01 X311.213 Y81.213 ;
z N60 G02 X290 Y30 ;
z N70 G01 X50 ;
z N80 G02 X28.787 Y81.213 R30 ;
z N90 G01 X43 Y66 ;
z N100 G01 Z5 M09 ;
z N110 M99 ;
7 Tableau des codes G
Code G Groupe Fonction
♣ G00 Positionnement (avance rapide)
♣ G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
01
G02 Interpolation circulaire CW (sens horaire)
G03 Interpolation circulaire CCW (sens trigonométrique)
G04 Arrêt temporisé, arrêt exact
G09 Arrêt précis
00
G10 Etablissement de données
G11 Mode d’annulation d’établissement de données
♣ G17 Sélection du plan XY
02
G18 Sélection du plan ZX
G19 Sélection du plan YZ
G20 Entrée en pouces
06
G21 Entrée en mm
G27 Vérification du retour au point de référence
G28 Retour au point de référence
G29 00 Retour du point de référence
G30 Retour au 2ème point de référence
G31 Fonction de saut
Code G Groupe Fonction

G33 01 Filetage
G39 00 Interpolation circulaire de correction aux angles
♣ G40 Annulation de compensation d’outil
G41 07 Compensation d’outil à gauche
G42 Compensation d’outil à droite
G43 Direction + de compensation de longueur d’outil
G44 08 Direction - de compensation de longueur d’outil
♣ G49 Annulation de compensation de longueur d’outil
♣ G50 11 Annulation de mise à l’échelle
G51 Mise à l’échelle
♣ G54 Sélection du système de coordonnées 1
G55 Sélection du système de coordonnées 2
G56 14 Sélection du système de coordonnées 3
G57 Sélection du système de coordonnées 4
G58 Sélection du système de coordonnées 5
G59 Sélection du système de coordonnées 6
G60 00 Positionnement unidirectionnel
Code G Groupe Fonction

G61 Mode d’arrêt précis

G62 Modulation automatique dans les angles

15
G63 Mode de taraudage

♣ G64 Mode de coupe

G65 00 Appel de macro-instruction

G66 Appel de macro-instruction modale

12
♣ G67 Annulation d’appel de macro-instruction modale

G68 Rotation de coordonnées

16
♣ G69 Annulation de rotation de coordonnées
Code G Groupe Fonction

G73 Cycle de perçage avec débourrages

G74 Cycle d’auto-taraudage
G76 Alésage fin
♣ G80 Annulation de cycle fixe
G81 Cycle de perçage, alésage de point
09
G82 Cycle de perçage, chambrage
G83 Cycle de perçage avec débourrage
G84 Cycle de taraudage
G85 Cycle d’alésage
G86 Cycle d’alésage
G87 Cycle de contre alésage
G88 Cycle d’alésage
G89 Cycle d’alésage
Code G Groupe Fonction

♣ G90 Instruction absolue

03
G91 Instruction incrémentale

G92 00 Programmation du point zéro absolu

♣ G94 Avance par minute

05
G95 Avance par tour

♣ G98 Retour au point initial lors du cycle fixe

10
G99 Retour au point R lors du cycle fixe
z Remarques :

z Les codes G indiqués par ♣ sont les codes G actifs lors de la mise sous
tension. Pour G20 et G21, le code G actif avant la mise hors tension
subsiste. G00 ou G01 peut être sélectionné par l’établissement d’un
paramètre.

z Les codes G du groupe 00 ne sont pas modaux. Ils sont opérationnels

uniquement dans le bloc où ils sont spécifiés.

z Si un code G non énuméré dans le tableau des codes G est introduit, ou

qu’un code G facultatif non spécifié dans le système est ordonné, une
alarme (No 010) est affichée.

z Plusieurs codes G peuvent être spécifiés dans le même bloc. Lorsque deux
codes G du même groupe sont spécifiés, le dernier code G spécifié est
opérationnel.

z Si un code G quelconque du groupe 01 est spécifié en mode de cycle fixe, le

cycle fixe est annulé automatiquement et le système passe à l’état G80.
Cependant un code G du groupe 01 n’est affecté par aucun des codes G de
cycle fixe.
Origines

X, Y, Z : origine machine
Z Y
x, y, z : origine programme
X
x’, y’, z’ : origine pièce

z’ y’ z y

x' x
z Origine machine :
Cette origine est fixée par le constructeur et est représentée
par des butées électriques sur les axes. Ces butées sont
placées au milieu des courses ou aux extrémités.

z Origine programme :
C’est le point de référence pour la programmation du
profil de la pièce. Elle est choisie par le programmeur.
Toutes les cotes de la programmation sont données par
rapport à cette origine (du moins en mode absolu).

z Origine pièce :
C’est le positionnement de la pièce par rapport à l’origine
programme. Dans beaucoup de cas, l’origine programme
et l’origine pièce sont confondues.
z Les machines FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces
différents appelés aussi coordonnées de travail.
z Par défaut la machine utilise le repère n° 1. Il est possible de choisir
son repère par les fonctions :

G54 G55 G56 G57 G58 G59

repère n°1 repère n°2 repère n°3 repère n°4 repère n°5 repère n°6

z Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même

programme afin de permettre une translation de l’origine programme
sans pour cela changer les valeurs des déplacements dans le
programme de commande numérique.
Exemple :

une pièce comporte quatre séries d’usinages identiques

(moule de fonderie comportant quatre empreintes identiques).

Y2 Y4

X2 X4

Y1 Y3

X1 X3
z Si l’on associe à chaque empreinte un repère, les profils sont identiques dans
les quatre repères. Pour passer d’une empreinte à une autre, on fait un
changement d’origine.
z Le programme d’usinage d’une empreinte peut être organisé sous forme de
sous programme (O 2000). Un programme principal permet d’appeler ce sous
programme en changeant d’origine.
z Les paramètres définissant les repères 1 à 4 sont introduits par le clavier de la
machine en page de coordonnées de travail.

O 1000 ;
N10 ……. ;
N20 ……. ;
N30 G54 M98 P2000 ;
N40 G55 M98 P2000 ;
N50 G56 M98 P2000 ;
N60 G57 M98 P2000 ;
N70 ……;
N80 M30;
z Décalage d’origine

z Dans le programme de commande numérique, on peut ordonner un

décalage d’origine à l’aide du code G92.

z La syntaxe est la suivante :

G92 X… Y… Z… ;

z Cette fonction est modale et permet de décaler les six repères (G54 à
G59) des valeurs introduites après les adresses X, Y et Z.

z On peut faire un décalage suivant un, deux ou trois axes : G92 X50 ;
G92 X50 Y30 ;
 Travail préparatoire:

Tout programme de commande numérique doit être préparé avant son

écriture. La préparation consiste à :
z Choisir l’origine programme.
z Repérer tous les points caractéristiques du contour de la pièce, calculer
leurs coordonnées si ceux-ci ne sont pas cotés et enfin dresser un
tableau donnant les coordonnées de chacune de ces points. Le contour
de la pièce peut être complété par des points d’approche et de
dégagement.
z Mettre au point la gamme d’usinage (outils et trajectoires outils)
donnant l’ordre chronologique des diverses opérations permettant
l’usinage de la pièce. C’est la partie la plus importante du travail.
z Préparer la page outil : c’est un document regroupant tous les
renseignements nécessaires au préparateur pour la programmation des
paramètres et le contrôle du programme.
Choix d’une machine outil à commande numérique

z caractéristiques générales de la machine outil

Une analyse précise des types de fabrications réalisées au cours des

deux dernières années par l’entreprise permet de se faire une idée du
besoin en machines outils.

z fraiseuse, tour, centre d’usinage

z nombre d’axes à commander numériquement
z type d’asservissement
z volume et poids des pièces à usiner
z précision générale
z puissance
z vitesse de la broche

Chaque point sera développé et comparé avec les données des

catalogues des constructeurs de machines outils à commande
numérique
z Caractéristiques de la machine

Lorsque le choix est arrêté entre une fraiseuse, un tour ou un centre

d’usinage, il convient de comparer les différents modèles en tenant
compte des points suivants :

z ossature générale (soudée, moulée, modulable)

z glissière (métal / métal, patin à aiguilles, …)
z transmission des mouvements (vis à billes, vérin, …)
z capacité d’usinage :

- courses programmables en X, Y, Z
- charges maximales
- distance maximale de la table à la broche
- surface utile
z Caractéristiques de la machine (suite)

z déplacements de la table :
- vitesse d’avance rapide
- vitesse d’avance de travail
- blocage d’axe possible
- précision de positionnement et de répétabilité
- type d’accostage (par palier, par décélération continue)
- temps d’accostage

z tête :
- nombre de broches
- moteur de broche : type, couple, puissance
- capacité de perçage, taraudage
- vitesse de rotation, nombre de gammes
- type de changement de vitesse
- nez de broche : diamètre, type de porte outil, moyen de serrage
- changeur d’outil : type, capacité, temps de changement d’outil
z Caractéristiques de la commande numérique

z support d’information d’entrée : bande perforée, bande magnétique,

liaison PC
z code de programmation : ISO, EIA
z type d’asservissement
z système numérique, analogique ou mixte
z programmation :
- format fixe ou variable
- cotation absolue
- possibilité de décalage d’origine
- plus petit élément programmable
- nombre de fonctions préparatoires disponibles
- cycles fixes programmables
- nombre de fonctions auxiliaires disponibles
z Caractéristiques de la commande numérique

z possibilité de l’armoire :
- travail possible en automatique, en semi-automatique ou en manuel
- interpolation linéaire circulaire, …
- saut de bloc optionnel
- arrêt optionnel
z visualisation :
- des numéros de séquences
- des coordonnées de la position courante- du numéro d’outil
et de l’état du magasin d’outil
- des fonctions préparatoires actives
- de la simulation graphique de l’usinage
- des états d’alarmes
- des paramètres et diagnostiques de la machine
z variation manuelle de la vitesse de rotation et de la vitesse d’avance
z correction de rayon d’outil et de longueur d’outil
z système de dégagement des copeaux
z Contrat de vente

Le contrat de vente doit préciser les points suivants :

z stage de formation du personnel

z conditions de réception
z contrat de maintenance
z délai de dépannage
z durée de la garantie
Codes CN des trente principaux fabricants de
directeur de CN (contrôleurs) du marché mondial
Siemens, Fanuc, Heidenhain, Num, Fagor, Osp,
Fidia,..)

09/10/2009 Par A. El barkany 206