Définition de la Commande

numérique

Opération d’usinage réalisée sur machine outil

contrôlée a travers un directeur de commande
par un programme numérique.
 Place de la commande numérique dans
l’industrialisation moderne
 Possibilité d’interfacer le résultat de la conception avec la
fabrication. La commande numérique est utilisée pour
le contrôle du déplacement des outils de coupe.
 Fabrication en grande série ou en masse (industrie de
l’automobile, robotisation) .
 Fabrication en petits lots (prototypage, produits
uniques, création des formes complexes).
 Contrôle précis des paramètres des procédés continus:
industrie chimique, alimentaire, traitement des eaux .
 Prise des mesures, assemblage, opérations de finitions,
autres procédés de fabrication.
 À quoi sert la commande numérique ?
• La commande numérique est un procédé automatisé de
positionnement.
•
• A partir d’informations numériques fournies à l’aide
d’un programme, un organe mobile peut se déplacer
suivant une trajectoire donnée à une position définie par
les coordonnées.
 Machines traditionnelles
• L’opérateur doit contrôler le fonctionnement en
tout moment;
• L’opérateur change l’outil, le brut et commande
tous les réglages des paramètres;
• Limitations assez sévères des paramètres de
travail de la machine.
Fonctions d’un opérateur pour MOCN
• Assurer la fixation de la pièce et des outils;

• Sélectionner ou choisir les vitesses et les profondeurs de coupe et

les avances;

• Compenser les variations des outils;

• Vérifier l’état de fonctionnement de la machine;

• Effectuer les procédures de mise en marche et arrêt de la machine;

• Contrôler les mouvements d’approche, d’usinage et de retrait des

outils;

• Vérifier la qualité de l’usinage;

Taches à la fois plus faciles mais plus

techniques que pour l’usinage conventionnel
 Utilisation des ordinateurs pour la commande numérique

Le DCN est utilisé pour:

• Le pilotage de l’outil et des axes motrices principales et
secondaires;
• Pilotage d’autres systèmes auxiliaires (lubrification, magasins
d’outils, évacuation des copeaux, etc.);
• Aider l’opérateur à la programmation et opération directe;
• Compensation des erreurs et des variations géométriques des outils;
• Contrôle intégré;
• Autodiagnostic et manutention automatisés;
• Connexion en réseau pour transfert de données;
Domaine d’application des
MOCN
 Avantages des MOCN en production
• La possibilité de réaliser des pièces complexes, autrement
irréalisables sur des machines classiques;
• Universalité et flexibilité supérieure par rapport aux machines
classiques;
• La diminution des temps d’arrêt pour contrôle dimensionnel et
réglages; diminution des temps morts; diminution du temps de
fixation et dégagement des pièces et outils, surtout avec des systèmes
automatisées de changement des outils;
• Meilleur rapport temps de coupe/temps d’arrêt;
• Moins de surveillance et moins de manœuvres manuelles de la part
des opérateurs;
• Rendement et qualité constantes;
• Réduction du nombre des machines nécessaires pour une production
donnée;
Avantages au niveau organisationnel
• Possibilité d’embaucher des opérateurs ayant des compétences
plus ciblés;

• Contrôle plus facile des pièces et des temps d’utilisation des

machines et des outils;

• Possibilité d’exécuter sur demande des programmes pour des

séries réduites; réduction des stocks;

• Les opérations communes peuvent être décalées pour le deuxième

ou troisième quart de travail;

• Migration plus facile d’une MOCN à une autre, pour les opérateurs
ainsi que pour les pièces usinées; moins d’expérience sur une
certaine machine demandée;

• Changement de production plus facile;

• La séparation des phases de préparation et de production des

pièces;
 Inconvénients
• Prix d’acquisition toujours plus élevé que pour les
machines conventionnelles;
• Frais d’entretien plus élevées à cause de la complexité
accrue; moins des possibilités de réparations à l’interne;
• Moins de tolérance aux erreurs;
• Environnement plus contrôlé à cause des systèmes
électroniques et de la précision supérieure (température,
vibrations, poussières, humidité, etc.)
• Qualifications assez poussées pour les techniciens;
 Mouvements d’usinage CN
• Usinage point à point
Mouvement de contournage
Système d’axes cas d’un CUV
Axes complémentaires
Centre d’usinage verticale

Magasin Z
d’outils

Broche
Directeur
de
commande

Table
Centre d’usinage horizontale
Autres configurations
Changeur parapluie
Changeur avec bras
 Changeur à grande capacité

La capacité de chargement des outils du magasin est de 62 outils et est

disponible avec 90 outils. Les changements d'outils rapides sont assurés.
 Techniques de guidage
Vis à billes
Dans ce système, les filets de la vis et de l’écrou sont remplacés par des gorges
hélicoïdales dans lesquelles circulent des billes d’acier.
Elle possède plusieurs avantages :

•Jeux quasiment nuls,

•Diminution des frottements,
•Augmentation des vitesses de translation,
•Augmentation de la durée de vie
.
 Techniques de guidage
Mécanisme à guide linéaire
Les contacts glissants hydrostatiques, utilisés par des machines -outils
conventionnelles, souffrent de glissements s’y rattachant, en raison du coefficient
de friction très élevé.

Puisque le centre d’usinage doit résister à des mouvements de déplacement

générés par des coupes importantes et par une vitesse rapide, le guide linéaire est
utilisé sur la surface de contact du guide afin d’assurer une bonne précision de
l’avance à grande vitesse
 Techniques de guidage
Les glissières utilisées sur les MOCN interposent entre les éléments en
mouvement :
–Des patins à aiguilles,
–Un chemin de billes,
–De la turcise (alliage de téflon et de bronze).
PROGRAMMATION ISO

FRAISAGE
Application/FANUC
 Systèmes de coordonnés

Chaque machine dispose d'un

système de coordonnées fixe.

Système de référence machine

Il est défini par le constructeur.

OM
 ORIGINES
Z
OP
G54—G59
(PREF)
Y

OM

X
 ORIGINES
 Origine mesure Om : C’est un point défini par le constructeur de la
machine. Il permet de définir l’origine absolue de la mesure. Il permet au
contrôleur d’établir un point de départ à partir duquel il peut déplacer l’outil
dans l’espace de travail de la machine.
 Origine pièce Op : Indépendante du système de mesure, l’Op est
définie par un point de la pièce sur lequel il est possible de se positionner.
 Origine programme OP : Indépendante du système de mesure, l’OP
est l’origine du trièdre de référence qui sert au programmeur pour établir
son programme.
Représentation graphique du
PREF et du DEC
 PREF, DEC, Jauges en tournage

Origine
mesure
Om
Pour faciliter le calcul des points
Pour réaliserdéclare
L’opérateur un usinage,
dans lela
programmés et tenir compte de la
machine doitles
programme éxécuter des des
coordonnées
géométrie du matériel employé
déplacements
points générésdu parpoint courant
rapport à par
(machine, outil, porte-pièce) une Origine
rapport àprogramme
l’origine l’Origine mesure
OP. : Om
chaîne géométrique est construite. porte-outil
Point courant
Opo

Point
générateur
Origine Pg
Origine Programme
porte- OP
pièce
Opp

30
 PREF, DEC, Jauges en tournage

Tourelle
Porte outils
Om OM Z
Volume utile de
travail de la
machine Position calculée
du point courant

Outil
Porte pièce Opo
Point courant
Broche Pg
DEC 1
Pièce
Opp OP

La Position calculée du point courant est le résultat du calcul réalisé par la machine,
par rapport à Om. Le point courant est généralement le point intersection de la face
avant31de la tourelle porte outil et de l’axe du porte-outil.
Elle a besoin des paramètres : PREF, DEC , Position programmée, Jauges outil.
 Origine mesure
X Paramètre
Tourelle machine
Volume utile de porte outils
Om Z OM
travail de la
machine

Porte pièce Outil

Broche

Pièce

Lors de la Prise Origine Machine (POM), La machine se positionne sur l’Origine Machine :
OM
A partir
32 de OM, le directeur de commande calcule l’Origine mesure : Om
L’opérateur n’intervient jamais dans ce domaine : la distance OM/Om est une donnée constructeur
 Origine porte pièce
PREF Origine
mesure
Om

Origine
porte-outil POINT
Opo COURANT

Point
générateur
Origine Pg
Origine Programme
porte- OP
pièce
Opp

33
 Origine porte pièce PREF
X
PREF Z
Tourelle
Om Z OM

Porte pièce Outil

Broche

Pièce

Opp
Le PREF définit la position de l'origine porte pièce Opp par rapport à l'origine mesure
Om.
En général Opp est positionnée sur l’axe de broche, sur la face avant du mandrin.
Les 34
PREF correspondent à des paramètres figés de la machine. Il est préférable de ne
pas les modifier. Les PREF sont à vérifier à chaque mise en œuvre.
 Cas particulier d’un montage sur
plateau
X Paramètre
OM
machine

PREF Z Om Z
Tourelle

PREF X Position calculée

PREF JZ + du point courant
Porte pièce
JX + Opo/PT COUR
Nez de
broche Jauges
DEC 1
Pièce P
g
Position
Opp Op OP programmée
35
 Origine programme
DEC Origine
mesure
Om

Origine
porte-outil POINT
Opo COURANT

Point
générateur
Origine Pg
Origine Programme
porte- OP
pièce
Opp

36
 Origine Programme
DEC
Tourelle
Om OM

X
Outil
Porte pièce

Broche
DEC 1
Pièce
Z
Opp OP

Le DEC 1 définit la position de l'origine Programme OP par rapport à l'origine porte

pièce Opp. Le DEC X est égal à 0.
Les 37
coordonnées des points programmés sont JLH
données par rapport à l’origine
Programme OP.
 Point généré
Position programmée
Origine
mesure
Om

Origine
porte-outil POINT
Opo COURANT

Point
générateur
Origine Pg
Origine Programme
porte- OP
pièce
Opp

38
 Point généré
Position programmée
Tourelle
Om OM

X
Outil
Porte pièce

Pg
Broche X
DEC 1 Z
Pièce
Position Z
Opp OP programmée

La position du point généré est définie par rapport à l'origine Programme OP, par les
coordonnées X et Z.
39
Ce sont ces points qui permettent d’établir le programme d’usinage de la pièce.
 Origine porte outils
Jauges outils Origine
mesure
Om

Origine
porte-outil POINT
Opo COURANT

Point
générateur
Origine Pg
Origine Programme
porte- OP
pièce
Opp

40
 Origine porte outils
Jauges outil
Tourelle

Opo

JX

Pg
JZ Z

Les jauges outils sont définies par la distance de l’origine porte outil par rapport au point
généré Pg . Elles sont définies par les coordonnées JX et JZ.
41
Elles peuvent être mesurées sur la machine ou sur un banc de préréglage.
 Jauge d’un outil à aléser

X Tourelle

Pg
Jauges

Z
Opo
JX
JZ

42
La Jauge JX est négative.
OUTILS

T1 G43 H1

G42/G41 D1
Application - Tournage
 Application - Tournage

Point X Z Point X Z

Point 1 71 100 Profil 7 60 62

Point 2 -2 100 Profil 8 60 47

Profil 3 20 100 Profil 9 70 42

Profil 4 22 99 Point A 70 42

Profil 5 22 82 Point B 70 100

Profil 6 40 72 Point C 20 100

 Création de programme
Numéro (1-9999)
O500
Initialisation
G90 G0 G17 G40 G80 G49
ENTETE

Appel d’outil
T1 M6
Décalage (Déclaration )de OP
G54 G00 X-15. Y15.
S2500 M3 Vitesse de broche

G43 H1 Z200. Prise en compte du correcteur H et positionnement à un z défini

………..(trajectoire/cycle…)

G0 Z200. Dégagement de l’outil a Z200.

FIN

M5 Arrêt broche
M9 Arrêt arrosage
M30 Fin de programme
 Création de programme
Un programme est une suite d’instructions établies dans un langage codé (ISO)
que l’on décompose en une succession de blocs.

Un bloc correspond aux instructions

relatives à une séquence d'usinage. Chaque
bloc est constitué d'un groupe de mots. Un
mot est un ensemble de caractères composé
d'une adresse suivie de chiffres constituant
une information.
 Création de programme
Exemple : Un mot peut être une fonction ou un déplacement suivant un axe :

G.... : fonctions préparatoires

F..... : fonctions vitesse d'avance ("Feedrate" = avance)
S..... : fonctions vitesse de broche ("Speed" = vitesse)
T..... : fonctions outils ("Tools" = outils)
M.... : fonctions auxiliaires ("Miscellaneous" = varié, divers)
X.... : mouvement suivant l'axe X
Y.... : mouvement suivant l'axe Y ...
O122
O999
 Interpolation linéaire
FRAISAGE

G00

G0 X25. Y31 Z-3

 Interpolation linéaire
FRAISAGE

G01

G1 Y… F…
 Interpolation circulaire
FRAISAGE

G02

Programmation au rayon
angle < 180°
G2 X.. Y… R10.
 Interpolation circulaire
FRAISAGE

G03

Programmation au rayon
G3 X.. Y… R10.
Angle < 180°
 Programmation du centre
FRAISAGE

G2/G3 X.. Y… I… J…

Relatifs par rapport

au point de départ
 Interpolation circulaire
FRAISAGE

Rayon négatif Congé

R-

R+ R

G1 X.. Y..
G2 X.. Y… R+ G1 X.. Y.. R..
G2 X.. Y.. R..
G1 X.. Y..
G1 X.. Y..
G2 X.. Y… R-
Plans d’interpolation
 O 9999
N10 G90 G40 G80 G21 G17
N20 M09 M05
N30 G52 G00 X0 Y0 Z0
N35 (OPERATION D’USINAGE)
N40 M06 T01 D01
N50 G43 H1 Z200
N60 G97 S1600 G94 F150
N70 M03 M08
N80 G41 G00 X-2 Y-2
N90 G01 X0 Y0 F500
N100 X145
N110 Y15
N120 G03 X125 Y35 R20
N130 G01 X90 Y35
N140 Y65
N150 G02 X75 Y80 R15 (G2 X75 Y80 I0 J15)
N160 G01 X35 Y120
N170 X0
N180 Y0
N190 X-2 Y-2
Application N200 G52 G00 X0 Y0 Z0
N210 M05 M09
N220 M30
TOURNAGE

Application
 TOURNAGE

Application
O 72
N10 G90 G80 G40
N20 G00 G53 X0 Z0
N30 M06 T01 D01 (Outil Ext R=0.8)
N40 G92 S3500
N50 M04 S900
N60 G96 S180 G95 F 0.12
N70 G00 G41 X84 Z50 (Activation correction rayon d’outil gauche) / (Point d’approche)
N80 G01 X30 (point b)
N90 G00 X60 Z55 (point c)
N100 G01 X84 Z43 F0.08 (point d)
N110 G97
N120 G40 G00 G53 X0 Z0 (Annulation correction rayon d’outil droite)
N130 M06 T07 D07 (Outil Int R=0.4)
N140 G96 S100
N150 G41 G00 X40 Z55 (point e) (Activation correction rayon d’outil gauche)
N160 G01 Z30 F0.1 (point f)
N170 X38 (point g)
N180 X34 Z28 (point h)
N190 G00 Z55 (point i)
N200 G97
N210 G40 G00 G53 X0 Z0 (Annulation correction rayon d’outil gauche)
N220 M05
M230 M02
 Correction du rayon

Programmation du
centre d’outil
 Correction du rayon

A gauche A droite
 Technique

Sortie

N200 G40 G1 X.. Y..

Entrée

N100 G41/G42 D..

N110 G1 X.. Y..
 A éviter L
R

R< R outil
L faible
Application
Surfaçage

T1
Z=4
Vc=250m/mn
Fz=0.2mm/dent
ap=1mm
Contournage

T2
Diamètre=20mm
Vc=250m/mn
Fz=0.1mm/dent
Z=2
ap=3.5mm
 Z Y
E F

D G
X

A C

H
K J
I
 %
O1000
Z Y (-- CONTOUR AVEC COORRECTION --)
G17 G54 G21 G40 G80 G90 M09 M05
E F G00 G53 X0 Y0 Z0
(-- 20- FRAISE A RAINURER --)
D G T1 D1 M06
G43 H1 Z200
X G97 S3978 G94 F796 M03 M08
G00 X45 Y-10 Z0
(-- DEBUT --)
Z-3.5 (Point A)
L G41 G1 X57 (Point B)

G3 X45 Y2 R12 (Point C)

G1 X8 (Point D)
G2 X4 Y6 R4 (Point E)
A C
G1 Y59 (Point F)
G2 X8 Y63 R4 (Point G)
G1 X82 (Point H)

B G2 X86 Y59 R4 (Point I)

G1 Y6 (Point J)
G2 X82 Y2 R4 (Point K)
G1 X45 (Point C)
G3 X33 Y-10 R12 (Point L)
H G1 X45 (Point A)
K J G40
G00 Z200
I
G00 G52 X0 Y0 Z0
(-- FIN --)
M09
M05
M02
%
 Cycles fixes
• Macros pré-établis dans le DCN
• Programmes paramétrés
• Réalisation des usinages répétitives
• Usinages point à point (centrage,…)
 Format de programmation
Activation du cycle
G81 pointage
G83 perçage profond
…..

Paramètres du cycle
X,Y position
Z profondeur
…..

Autres positions
X,Y coordonnées
…..

Annulation

Q.. : profondeur d’usinage successive dans la direction Z (sans signe).

 Cycle de pointage

G81

G81 X… Y… Z… R… F…
 Cycle de lamage

G82

G82 X… Y… Z… R… P… F…
Cycle de perçage débourrage

G83

G83 X… Y… Z… R… Q… P… F…
Cycle de perçage brise copeaux

G73

G73 X… Y… Z… R… Q… P… F…
 Cycle de taraudage

G84
G74

G84/G74 X… Y… Z… R… P… F…
 Cycle d’alésage

G86

G86 X… Y… Z… R… F…
Plan de retrait

G98

G99
Cycle D’ébauche en chariotage G71 (modal)

Syntaxe

Ni G71 U _ R _ ;

N(i+1) G71 P _ Q _ U _ W _ F _ ;

U: Profondeur des passes radiales

R: Distance de retrait après chaque passe
P: Numéro du bloc de début de la description du profil fini
Q: Numéro du bloc de fin de description du profil fini
U: Surépaisseur de matière en X pour la finition
W: Surépaisseur de matière en Z pour la finition
F: Vitesse d’avance
Cycle d’ébauche en dressage G72

Syntaxe

G72 U1 _ R _ ;
G72 P _ Q _ U2 _ W _ F _ ;

U1: Profondeur des passes radiales

R: Distance de retrait après chaque passe
P: Numéro du bloc de début de la description du profil fini
Q: Numéro du bloc de fin de description du profil fini
U2: Surépaisseur de matière en X pour la finition
W: Surépaisseur de matière en Z pour la finition
F: Vitesse d’avance
Cycle d’ébauche suivant le profil G73

Syntaxe

G73 U1 _ W1 _ R _ ;
G73 P _ Q _ U2 _ W2 _ F _ ;

U1: Profondeur des passes en X

W1: Profondeur de passe en Z
R: Nombre de passes
P: Numéro du bloc de début de la description du profil fini
Q: Numéro du bloc de fin de description du profil fini
U2: Surépaisseur de matière en X pour la finition
W2: Surépaisseur de matière en Z pour la finition
F: Vitesse d’avance
Exemple de programmation en tournage [Fanuc]:

Soit à réaliser la pièce ci-contre :
Contrat de phase :
On donne le contrat de phase de la sous-
phase 220. Celui ci fera apparaître la pièce
en l'état, l'isostatisme, le travail à faire et
l'origine du programme.
Coordonnées des différents points des contours
on relève les différents points des contours. Pour cela, on dessine seulement
les contours en mettant un numéro de point aux endroits où on aura besoin.

1 et 2 : pour le dressage de la face

3 à 11 : pour le profil extérieur
12 et 13 : pour la gorge
Programmation ISO tournage FANUC
Programmation ISO tournage FANUC
Programmation ISO Fraisage FANUC
Programmation ISO Fraisage FANUC
Programmation ISO Tournage: exemple FANUC
Programmation ISO Tournage: exemple FANUC
Programmation ISO Tournage: exemple FANUC
Programmation ISO Tournage: exemple FANUC
Exemple
 Liste des outils
Vitesse de
Avance
Code Description Diamètre rotation (mm/mn)
(tr/mn)

T1 Forêt à pointer 90° 10 1200 200

T2 Foret HSS 5 950 300

T3 Taraud machine M6x1 M6 600 600

 Programme 1
POINTAGE PERCAGE TRAUDAGE

% T02 M6 T03 M6
O0001 G90 G00 X-16. Y19. G90 G0 X-16. Y-19.
G17 G90 G0 G40 G80 G49 S950 M3 T3 M29 S600 M3
G91 G28 Z0 G43 Z100. H02 G43 H3 Z100. M8
T1 M6 M08 G99 G84 R5 Z-14. F600
G90 G54 G00 X-16. Y-19. G99 G83 R2 Z-16. Q5. X16.
S1200 M3 T2 F300. Y19.
G43 H1 Z100. X16. X-16.
M8 Y19. X0. Y0.
G99 G82 R2. Z-3.4 P200 F200 X-16. G80 G0 Z100. M9
X16. X0. Y0. G91 G28 Z0 M5
Y19. G80 G00 Z100. M9 M30
X-16. M5 %
X0 Y0 G91 G28 Z0
G80 G00 Z100. M9
G91 G28 Z0. M5
ORIGINE PROGRAMME

G52 X11.2 Y9.7

APPLICATION
Début de programme 700 & commentaire O700
Initialisation N10 G90 G40 G80
Chargement d’outil & correcteur N20 M6 T9 D9 G43 H9
Définition des conditions de coupe N30 G50 S4000
Définition des conditions de coupe N40 G96 S120 M3
Définition des conditions de coupe N50 G95 F0.05 M8
Définition de la trajectoire à partir du point N60 G0 X0 Z4 G42
0 N70 G1 Z0
Définition de la trajectoire du point 1 N80 X34.226
Définition de la trajectoire du point 2 N90 X40 Z-5
Définition de la trajectoire du point 3 N100 Z-25
Définition de la trajectoire du point 4 N110 X60 Z-55
Définition de la trajectoire du point 5 N120 Z-63
Définition de la trajectoire du point 6 N130 G3 X100 Z-83 R20
Définition de la trajectoire du point 7 N140 G1 Z-103
Définition de la trajectoire du point 8 N170 X110
Définition de la trajectoire du point 9 N180 Z-123
Définition de la trajectoire du point 10 N190 G0 X120
Dégagement vers O (60,-123) N200 G40 M5 M9
Annulation des fonctions activées N210 M2
Fin programme
 Pts X Y Pts X Y Pts X Y
Pt app 50 -18 4 -50 30 8 25 0
1 50 33 5 -50 25 9 50 0
2 38 45 6 -35 0
3 -35 45 7 -25 0 Pt degag 68 0

O358(BRIDE)
N10 G90 N100 G1 X-35 Y45 (P3)
(FINITION DU CONTOUR) N110 G2 X-50 Y 30 R15 (P4)
N30 T4 D4 M6 (FRAISE 2T D24) N120 G1 Y25 (P5)
N40 G97 S345 N130 X-35 Y0 (P6)
N50 G94 F110 N140 X-25 (P7)
N60 G0 X62 Y-18 (VERT PT APP) N150 G2 X25 Y0 R25 (P8)
N70 Z- M41 (PT APPROCHE) N160 G1 G40 X68 Y-12 M9 (PT
N80 G1 G42 X50 Y33 M8 (P1) DEGAG)
N90 G3 X38 Y45 R12 (P2) N170 M30
G150 -Fraisage général de poches

G150 P500 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01 I0.3 K0.01 G41 D01 F10.
G150 P500 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01 I0.3 K0.01 G41 D01 F10.

Liste des paramètres de la commande

D Sélection dimension outil coupant

F Vitesse d’avance
I Incrément de coupe sur axe X
J Incrément de coupe sur axe Y
K Tolérance coupe de finition
L Compteur de répétition optionnelle
P Numéro sous-routine définissant l’extérieur de profil
Q Profondeur de coupe incrémentale sur axe Z par
passe, seulement valeurs positives (> 0)
R Position de plan R
S Vitesse de broche optionnelle
X Position sur X du trou de départ
Y Position sur Y du trou de départ
Z Profondeur finale de poche
G150 -Fraisage général de poches

G150 P511 Z-0.5 Q0.25 R0.01 J0.3 K.01 G41 D01 F10.
G150 -Fraisage général de poches
Séquence de programme :
% %
O1000 O00511
T1 M06 (Outil #1 est une fraise cylindrique G01 Y2.
deux X-2.
tailles à diamètre 500") Y-2.
G90 G54 G00 X0 Y0 X2.
S2000 M03 Y2.
G43 H01 Z 0.1 M08 X0
G01 Z0.01 F30. M99
G150 P511 Z-0.5 Q0.25 R0.01 J0.3 K.01 %
G41 D01 F10.
G40 G01 X0 Y0
G00 Z1. M09
G28 G91 Y0 Z0
M30
%
G150 -Fraisage général de poches

G150 P500 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01 I0.3 K0.01 G41 D01 F10.
 %
O0500
G01 Y1.
X7.
Y7.
Séquence de programme : X1.
% Y3.75
O1000 X3.5
T1 M06 (Outil #1 est une fraise 2 tailles à diamètre 500") Y4.5
G90 G54 G00 X2. Y2. X4.5
S2500 M03 Y3.5
G43 H01 Z0.1 M08 X3.5
G01 Z0.01 F30. Y4.25
G150 P500 X2. Y2. Z-0.5 Q0.5 R0.01 I0.3 K0.01 G41 D01 F10. X1.
G40 G01 X2. Y2. Y1.
G00 Z1.0 M09 X2.
G28 G91 Y0 Z0 M99
M30 %
%
VI.2.5. Exemple
Ecrivez le programme CN pour l’usinage de la poche (ébauche et finition) et des
deux taraudages de la pièce de la figure suivante. On dispose des outils suivants :
• foret à centrer diamètre 4 mm T8 D8 Vc = 21 m/min f = 0.07 mm/tr
• foret diamètre 6.75 mm T7 D7 Vc = 23 m/min f = 0.08 mm/tr
• taraud M8 T10 D10 Vc = 10 m/min pas = 1.25 mm
• fraise diamètre 8 mm coupe au centre T4 D4 Vc = 26 m/min
- ébauche : faxiale = 0.08 mm/tr fradiale = 0.25 mm/tr ae = 6 ap = 2 mm.
- finition : faxiale = 0.05 mm/tr fradiale = 0.16 mm/tr ae = ap = 0.5 mm.
• La distance sécurité à l’approche et au dégagement est de 4 mm.
Solution :
%3354
(Exemple de cycles en fraisage)
N10 G90 G80 G71 G40
N20 G0 G52 Z0 (CENTRAGE)
N30 T8 D8 M6
N40 G97 S1670
N50 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N60 G0 Z4 M3 M41
N70 G81 Z-5 F117
N80 X-15 Y-25.98
N90 G80 G00 Z10 M9 M5
N100 G0 G52 Z0 (PERCAGE)
N110 T7 D7 M6 (FORET D6.75)
N120 G97 S1085
N130 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N140 G0 Z4 M3 M40 M8
N150 G87 Z-14 P5 ES2 Q3 EP2 F87
N160 X-15 Y-25.98
N170 G80 G0 Z10 M9 M5
N180 G52 Z0 (TARAUDAGE)
N190 T10 D10 M6 (TARAUD M8)
N200 G97 S384
N210 G0 X-34 Y-25.98 Z10
N220 G0 Z4 M3 M40 M8
N230 G84 Z-10 K1.25
N240 X-15 Y-25.98
N250 G80 G00 Z10 M9 M5
N260 G52 Z0 (USINAGE DE LA POCHE)
N270 T4 D4 M6 (FRAISE A RAINURER D8)
N200 G97 S1034
N210 G0 X8 Y0 Z10
N220 M3 M40 M8
N230 G45 X0 Y0 Z7.16 ER4 EX30.96 EY19
EB8
P2 Q6 I0.5 J0.5 EP83 EQ259 EI52 EJ165
N240 G0 G52 Z0 M5 M9
N250 M2
N.. [G17] G45 X.. Y.. Z.. [ER..] EX.. EY.. [EB..] P.. Q.. [I.. ] [J..] [EG2/EG3] EP..
EQ.. EI.. EJ..
G17 Choix du plan
G45 Cycle de poches.
X.. Y.. Position du centre de la poche.
Z.. Point à atteindre en fond de poche.
ER.. Cote du plan de dégagement suivant l’axe outil.
EX.. Dimension de la poche suivant les axes X ou U.
EY.. Dimension de la poche suivant les axes Y ou V.
EB.. Rayon d’une poche circulaire si EB est programmé seul.
Rayon d’une poche oblongue. Valeur des congés pour les autres poches.
P.. Valeur de la prise de passe axiale d’ébauche.
Q.. Valeur de la prise de passe latérale d’ébauche.
I.. Valeur de la prise de passe axiale de finition.
J.. Valeur de la prise de passe latérale de finition.
EG2/EG3 Sens d’éxécution de la poche (par défaut EG3)
– EG2 : sens antitrigonométrique (travail en opposition)
– EG3 : sens trigonométrique (travail en concordance, dit «en avalant»).
EP.. Valeur de l’avance axiale d’ébauche.
EQ.. Valeur de l’avance latérale d’ébauche.
EI.. Valeur de l’avance axiale de finition.
EJ.. Valeur de l’avance latérale de finition.