Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique

MISE EN OEUVRE DE LA MACHINE OUTIL

À COMMANDE NUMERIQUE

1. La boucle machine (ou cellule élémentaire d’usinage)

La mise en œuvre d’une production en usinage fait intervenir une machine-outil, des outillages
(porte-pièce, outils, porte-outil) et une pièce. Pour décrire cet ensemble, nous retiendrons l’appellation
« boucle machine ».
La boucle machine désigne non seulement un ensemble d’éléments, mais également les liaisons
mécaniques entre ces éléments. Ce concept est extrêmement important, puisqu’il sert de base à l’étude de
l’usinage, à la mise en œuvre rationnelle de la production, au réglage, à la gestion des matériels et des
informations associées, à la mise en œuvre des palpeurs…
On considère que la boucle machine comporte :
 Trois éléments principaux : la machine, la pièce, l’outil ;
 Deux éléments interfaces : le porte-pièce, le porte-outil.
Ce concept sera le point de départ de la modélisation du fonctionnement d’une MOCN.
Chacun des éléments de la boucle est repéré par une origine. L’usinage de la pièce consiste en un
déplacement du point générateur de l’outil (Pt g) sur la pièce. Le mouvement relatif outil-pièce est piloté
par le DCN.
Pour réaliser ce pilotage, la partie commande utilise comme référence l’origine mesure. Chaque
déplacement relatif outil-pièce doit alors être défini en fonction des déplacements possibles des axes de la
machine.
Les éléments de la boucle machine ont des dimensions à mesurer. Leur empilage génère un décalage de
l’origine mesure par rapport au point générateur d’une part et à l’origine programme d’autre part. Le
calcul des distances du point générateur et de l’origine programme à l’origine mesure se fait par une
chaîne vectorielle.

Morphologie des MOCN

Om : Origine mesure. Op : Origine pièce.

Opo : Origine porte-outil. OP : Origine Programme.
Oo : Origine outil. Pt g : Point générateur de l’outil ( ou point
Opp : Origine porte-pièce. courant).
 Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique
Le DCN assure ensuite le contrôle de la position et de la vitesse des organes mobiles de la machine à
partir du programme d’usinage. Les programmes d’usinage sont réalisés à partir d’une origine appelée
origine programme (OP) positionnée par le programmeur.
Le programme commande les déplacements relatifs entre le brut et les outils afin de réaliser l’usinage de
la pièce finale. Ces déplacements sont réalisés dans un repère orthonormé normalisé (O;��⃗x, y
�⃗, z⃗) basé sur
la structure de la machine décrit dans le paragraphe précédent.

L’origine machine (OM) est la butée physique positionnée sur chaque axe du référentiel machine. D’où
la nécessité d’effectuer la prise d’origine machine (POM) à chaque démarrage machine. Le mobile
(table, tourelle ou broche) est déplacé suivant chaque axe, en butée. Pour chacun des axes, il existe une
distance entre la butée physique et l’origine mesure. La position de l’origine machine est donc
transparente pour le programmeur et l’opérateur.

L'opérateur régleur, responsable d'une fabrication sur une MOCN doit être capable, à chaque stade de la
fabrication, d'identifier sur la machine et le contrat de phase :
 Les éléments générateurs de l'outil.
 Les combinaisons de mouvements nécessaires.
 Les surfaces associées réalisables à l'outil.
 Le mode de génération.
 De différencier les types de travaux.
 De choisir son mode de génération.

De plus, il doit être capable

 D'énumérer et de hiérarchiser les causes possibles de perturbation de la qualité géométrique des
surfaces usinées.
 D'indiquer les conditions possibles de minimisation de ces causes.

2. Les origines :
Le système traite toujours les cotes repérées par rapport à une origine mesure quel que soit le mode de
programmation choisi.

2.1. Origine Machine (OM) :

L'origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence R) au
moment où tous les axes de la machine ont en butée d'initialisation. L'origine machine n'a aucune
influence sur le réglage ou la programmation de la machine, en effet elle dépend essentiellement de la
technologie de mesure adoptée (mesure incrémental ou mesure absolue).

2.2. Origine Mesure (Om) :

C'est un point préférentiel défini sur chaque axe qui l'origine absolue de la mesure. Les coordonnées de
ce point peuvent être introduites voir modifiées par paramètres machines spécifiques.

2.3. Origine pièce (Op):

Indépendante du système de mesure, cette origine est définie par un point de la pièce sur lequel on est
capable de se positionner. Elle est déterminée par rapport à l'origine mesure par le paramètre PREF.
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2.4. Origine programme (OP):

Indépendante du système de mesure, c'est l'origine du trièdre de référence qui a servi à établir le
programme. Elle est définie par rapport à l'origine pièce par le décalage DEC1 (ou DEC3 cas particulier:
usiner sur centre d'usinage).

2.5. Point courant ou Point piloté (R ) :

C'est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme l'intersection de
l'axe de l'alésage de logement de l'outil, avec la face de la tourelle dans le cas d'un tour ou, avec le plan
de jauge de logement outil dans la broche de centre d'usinage. Dans des cas particuliers le plan de jauge
est confondu avec la face de la broche.
On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport a l'origine programme (OP) ou par
rapport à l'origine mesure (OM).

2.6. Cas d’un tour à commande numérique

2.6.1. l’origine mesure Om
C’est la référence des déplacements de la tourelle porte-outils. Elle correspond au “zéro des règles
après initialisation” (prise des POM).
2.6.2. l’origine porte-piece Opp
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (mandrin, pince, montage…)
sur la machine.
C’est “l’intersection” de l’axe de la broche et de la face avant de la broche (surface d’appui du
mandrin).
2.6.3. l’origine piece Op
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (mandrin,
montage,...). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de repérage
sur le contrat de phase).
2.6.4. l’origine programme OP
C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le
programme. Elle est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.6.5. les points courants Pct et Pco
C’est le point piloté par la machine.
x Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection de la face
avant de la tourelle et de l’axe de l’alvéole du porte-outil en position travail. C’est alors le
“point courant tourelle” pct.
x Lorsque l’outil est monté sur la tourelle et les paramètres outils sont pris en compte (X, Y, R
et C), le point courant est alors situé au point générateur de l’outil. C’est alors le “point
courant outil” pco.
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Point courant tourelle Pct Tourelle

Point courant outil Pco
Tourelle

Foret
Jx
Alvéole

Jz
Point courant outil Pco Jz

�����������⃗
2.6.6. les prises de reference 𝐏 𝐑𝐄𝐅
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce Opp par
rapport à l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les PREF sont définis une
fois pour toutes.
𝐑𝐄𝐅 � ������������������⃗
�𝐏����������⃗ 𝐎𝐦 𝐎𝐩𝐩

2.6.7. les decalages 𝐃�����������⃗

𝐄 𝐂𝟏
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par
rapport à l’origine porte-pièce Opp.

�����������⃗
𝐃 𝐄 𝐂𝟏 � 𝐎 ����������������⃗
𝐩𝐩 𝐎𝐏 selon l’axe X : �����������⃗
𝐃 𝐄 𝐂𝟏 � 𝟎 �⃗
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Origine mesure Om

PREF + DEC1 = Om OP X

Tourelle
Point courant tourelle Pct
Z
Om
X
Om

PREF X
Origine porte-pièce Opp

Origine pièce Op Alvéole

Point courant outil Pco

Z
Pièce OP

Opp Op OP

Origine Programme OP Opp

Mors

Mandrin Face avant de la broche

DEC1 Z
OP
Opp
PREF Z
Om

2.7. Cas d’un centre d’usinage CU à commande numérique

les origines, les axes, les points courants, les PREF et les DEC sont definits comme suit :
2.7.1. l’origine mesure Om
C’est la référence des déplacements des organes mobiles de la machine (table et broche).
Elle correspond au “zéro des règles après initialisation” (prise des POM).
2.7.2. l’origine porte-piece Opp
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” du “porte-pièce” (étau, montage d’usinage,
…) sur la machine.
Pour le MVC850 il s’agit de “l’intersection” de la surface de la table avec le plan médian de la
rainure centrale et son extrémité gauche.
2.7.3. l’origine piece Op
C’est l’origine du “référentiel de mise en position” de la “pièce” sur son porte-pièce (étau,
montage d’usinage…). Elle est déterminée par la mise en position de la pièce (voir les normales de
repérage sur le contrat de phase).
 Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique

2.7.4. l’origine programme OP

C’est l’origine du “système d’axe” associé à la pièce qui permettra d’écrire facilement le
programme.Elle est donc déterminée par la cotation de la pièce (dessin de définition).
Origine programme OP et origine pièce Op peuvent être confondues.
2.7.5. les points courants PCb et Pco
C’est le point piloté par la machine.
 Lorsque les corrections d’outils sont nuls, le point courant est situé à l’intersection du plan
de la base de la broche et de son axe. C’est alors le “point courant broche” pcb.
 Lorsque l’outil est en broche et les paramètres outils sont pris en compte (L et R pour une
fraise, L pour un foret), le point courant est alors situé à l’extrémité de l’outil. C’est alors le
“point courant outil” pco.
2.7.6. les prises de reference 𝐏 �����������⃗
𝐑𝐄𝐅
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine porte-pièce 𝐎𝐩𝐩 par
rapport à l’origine mesure Om. Pour une CN et un porte-pièce donné, les �𝐏����������⃗
𝐑𝐄𝐅 sont définis une
�����������⃗
fois pour toutes. 𝐏𝐑𝐄𝐅 = 𝐎𝐦 𝐎𝐩𝐩������������������⃗

2.7.7. les decalages �����������⃗

𝐃𝐄 𝐂 𝟏
Pour chaque axe c’est le “vecteur” qui représente la “distance” de l’origine programme OP par
�����������⃗
rapport à l’origine porte-pièce Opp. 𝐃 𝐄 𝐂𝟏 � 𝐎 ����������������⃗
𝐩𝐩 𝐎𝐏

Broche Broche

L L
Broche
Fraise
Foret

Point courant broche Pcb

R Point courant outil Pco
 Leçon 2: Mise en œuvre de la machine- outils à commande numérique

PREF + DEC1 = Om OP
Y

Om

O X
m Origine mesure Om

Point courant broche Pcb

Point courant outil Pco

Y
PREF Z

Origine Programme OP
Origine pièce Op
OP
O PREF Y
m
DEC1 Z

Appui ponctuel X
OP OP
DEC1 Y
Opp Op
Pièce
Gabarit Op
p
Opp
Plan médian de la
rainure centrale
Table de la Porte-pièce
machine
Origine porte-pièce Opp
PREF X

O
Opp DEC1 X m
OP

1 2 3 4 5
Application : 5 5 5
On donne
Le dessin en 2 vues d’une pièce prismatique dont on désire
réaliser, dans la même sous-phase, l’usinage des surfaces planes
Cf9

Cf8

1, 3, et 5 et des trous 2 et 4 sur le centre SPINNER MVC850.

Cf1 Cf2 Cf3

On demande
Cf7 Cf6

1. de donner les définitions de :

Cf5

 l’origine mesure
 l’origine porte-pièce
 l’origine pièce
Cf4
 l’origine programme
 Programmation ISO

Programmation ISO
I) Introduction :
La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer la gamme d’usinage de la
pièce en un ensemble ordonné d’instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son
usinage. Ce travail peut être effectué manuellement ou avec l’assistance d’un ordinateur utilisant un
langage de programmation évolué. À titre indicatif, la figure … classe différentes méthodes de
programmation en fonction des compétences du programmeur et de la complexité des machines à
piloter.

Figure … : méthodes comparées de programmation

La création d'un programme est soumise à des règles de structure, syntaxe ou format.
Les instructions programmées doivent contenir toutes les données nécessaires à la commande et au
séquencement des opérations à réaliser pour assurer l’usinage de la pièce sur la machine.
Elles regroupent :
 Les données géométriques, qui permettent à la CN de calculer les positions successives de
l’outil par rapport à la pièce pendant les diverses phases de l’usinage. Les positions sont
définies par rapport à une origine connue.
 Les instructions indiquant le mode d’interpolation, le choix du mode de cotation, absolue ou
relative, le choix du cycle d’usinage, le choix de l’outil, etc. ;
 Les données technologiques qui précisent les conditions de coupe optimales dans lesquelles
pourra s’effectuer l’usinage. Elles concernent principalement la vitesse de rotation de la
broche, les vitesses d’avance et la commande de l’arrosage.

II) Création d'un programme CN

Avant toute programmation proprement dite, il est important de planifier et de préparer
méticuleusement les opérations d'usinage. Plus votre préparation aura été précise quant à la structure
de votre programme CN, plus la programmation proprement dite sera simple et rapide et moins vous
aurez d'erreurs dans le programme terminé.
 Programmation ISO
II.1. Préparer le dessin de la pièce
 Définir l’origine de la pièce
 Indiquer le système de coordonnées
 Eventuellement calculer les coordonnées manquantes.
II.2. Définir le déroulement des opérations d'usinage
 Quels sont les outils à mettre en œuvre, à quel moment et pour le traitement de quel contour ?
 Dans quel ordre les différents éléments de la pièce devront-ils être usinés ?
 Quels sont les éléments qui se répètent et qui devraient figurer dans un sous-programme ?
 Est-ce que d'autres programmes pièce ou sous-programmes contiennent des contours
susceptibles d'être utilisés pour la pièce actuelle ?

II.3. Définir la gamme de fabrication

Définir pas à pas toutes les phases d'opération de la machine, par exemple :
 Déplacements à vitesse rapide pour le positionnement
 Changement d'outil
 Définition du plan d'usinage
 Dégagement pour les mesures
 Mise en marche / arrêt de la broche, de l’arrosage
 Appel des données d’outil
 Approche de l’outil
 Correction de trajectoire
 Accostage du contour
 Retrait de l'outil

II.4. Traduire les opérations dans le langage de programmation

 Transcrire chaque opération sous la forme d'un bloc CN (ou de blocs CN).

II.5. Regrouper toutes les opérations en un programme

Le regroupement des opérations doit abeillier aux règles de programmation

III) Structure et contenu d'un programme CN :

Un programme CN se compose d'une suite de blocs CN. Chaque bloc contient les données pour
l'exécution d'une opération d'usinage. Il est divisé en 3 domaines : En-tête de programme, corps de
programme et fin de programme. Ensemble, ces domaines constituent la gamme d'usinage.

Les blocs CN sont formés des composantes suivantes :

 Instructions selon un langage de programmation (exemple : DIN 66025)
 Eléments du langage évolué CN

Les instructions sont constituées d'un symbole d'adresse et d'un chiffre ou d'une suite de chiffres qui
décrit une valeur arithmétique.

50 Hechmi CHERMITI – ISET Kairouan

 Programmation ISO

% 1234
Programme N10
N20
N...
N…
N100 G01 X-50 S2000
N...
N...
N340 M02

Bloc N100 G01 X-50 S2000

Mot G01

Adresse G 01 Valeur

III.1. Format d’un mot :

Le mot définit une instruction ou donnée à transmettre au système de commande.

X + 5 1

Donnée numérique
Signe algébrique
Adresse
Le symbole d'adresse (généralement une lettre alphabétique) définit la signification de l'instruction.
Exemples :
Symbole d'adresse Signification
G Fonction G (fonction préparatoire)
X Information de déplacement pour l'axe X
S Vitesse de rotation de broche

La suite de chiffres est la valeur affectée au symbole d'adresse. Elle peut contenir un signe et un
point décimal, le signe étant toujours placé entre la lettre adresse et la suite de chiffres. Les signes
positifs (+) et les zéros de tête (0) n'ont pas besoin d'être écrits.
 Programmation ISO

Dans le cas de la programmation des opérations d'usinage complexes des machines-outils modernes,
il a été complété par les éléments du langage évolué CN.
Il s'agit, entre autres, des éléments suivants :
 Les instructions du langage évolué CN se composent de plusieurs lettres d'adresse. Par
Exemple :
• OVR pour la correction de vitesse de rotation
• SPOS pour le positionnement de broche
 Descripteurs (noms définis) pour :
• Variables système cas de "Programmation CN flexible ou paramétrée"
• Variables définies par l'utilisateur cas de "Programmation CN flexible ou
paramétrée"
• Sous-programmes
• Etc…

 Les instructions peuvent être modales ou non modales :

 Modal
Les instructions à effet modal restent valides avec la valeur programmée au-delà du bloc dans
lequel elles sont programmées, jusqu'à :
• la programmation d'une nouvelle valeur sous la même instruction
• la programmation d'une instruction qui annule la validité de l'instruction qui était
valide jusque-là
 Non modal
Les instructions à effet non modal sont valides uniquement dans le bloc dans lequel elles ont
été programmées.

Le dernier bloc des séquences d'exécution contient un mot spécifique pour la fin du programme : M2,
M17 ou M30.

Les règles applicables pour affecter des valeurs aux adresses sont les suivantes :
 Il faut écrire le caractère "=" entre l'adresse et la valeur qui suit si :
• l'adresse se compose de plusieurs lettres,
• la valeur se compose de plusieurs constantes.
 Programmation ISO
 On peut omettre le signe "=" si l'adresse est constitué d'une seule lettre et la valeur à affecter
d'une seule constante.
 Les signes sont autorisés.
 Les caractères de séparation sont permis après les lettres de l'adresse.

Exemples :
X10 Affectation d'une valeur (10) à l'adresse X, "=" n'est pas requis.
X1=10 Affectation d'une valeur (10) à l'adresse (X) avec extension numérique (1), "="
requis.
X=10*(5+SIN(37.5)) Affectation d'une valeur par le biais d'une expression numérique, "=" requis.
III.2. Format de blocs :

N… G… X… F… M…

Mot de fonction
auxiliaire
Mot de fonction
technologique
Mot de dimension
Mot de fonction
préparatoire
Numéro du bloc

 La numérotation n'intervient pas dans l'ordre de déroulement du programme. Il est malgré tout
conseillé de numéroter les blocs dans l'ordre d'écriture.
 Dans des cas particulier, un bloc se termine par le caractère ( ;)(EOB = End Of Bloc) ou LF
(LINE FEED = nouvelle ligne).
 Afin d'obtenir une structure de bloc claire, il est conseillé de placer les instructions d'un bloc
dans l'ordre suivant :

N… G… X… Y… Z… F… S… T… D… M… H…

 Pour qu'un programme CN soit plus compréhensible, il est possible d'ajouter des
commentaires aux blocs CN. Un commentaire se situe à la fin d'un bloc et est séparé de la
partie programme du bloc CN par un point virgule (";").

III.3. Structure générale d'un programme :

III.3.1. Généralités :
Un programme est exécuté dans l'ordre d'écriture des blocs situés entre les caractères de début et
de fin de programme.
 Programmation ISO
III.3.2. Structure d'un programme ISO :
La programmation structurée permet d'analyser et de concevoir plus rapidement un
programme de commande numérique. En effet, toutes les opérations d'usinage font appel à un
certain nombre de fonctions identiques (appel d'outil, rotation de broche, mise en route et arrêt
de la lubrification, conditions de coupe, dégagement d'outil, etc.).

Il est donc intéressant de choisir une structure de programmation commune pour toutes ces
opérations, valable quelle que soit la machine utilisée et indépendante de la pièce à obtenir.

Tète de programme O 1203 (Programme numéro 1203)

Initialisation G21 G40 G80 G90

Interpolation en rapide vers le point G0 X… Z…

de changement d’outil

Appel de l’outil avec son correcteur T0106

G94 F (Vf) ou G95 F(f)

Conditions de coupe (S, F) G96 S (VC ) ou G97 S(n)
M3 ou M4 sens de rotation
Point d’approche G0 G41 X… Z…

Usinage opération i Usinage

Non Ai-je fini avec cet

outil ?

Oui
Retour en rapide au point de
changement d’outil

Non Ai-je fini tous les

usinages ?

Oui
Fin du programme et initialisation M30
 Programmation ISO
IV) Programmation ISO :
IV.1. Mode de programmation:
En programmation absolue, la cotation se réfère à Programmation
l'origine du système de coordonnées après décalage total.

En programmation relative, la valeur numérique

Absolue Relative
programmée de l'information de déplacement correspond à
la distance à parcourir. Le signe indique le sens de
G90 G91
déplacement.

Syntaxe : N.. G90 /G91 X..

G90 : Programmation absolue par rapport à OP.
G91 : Programmation relative par rapport à OP.

Propriétés :
G90 et G91 sont deux fonctions modales. G90 est initialisée à la mise sous tension.
Révocation :

Les fonctions G90 et G91 se révoquent mutuellement.

Exemple1: cas de tournage

Position Position
En G90 Position actuelle: X50 Z-40 Z1
X40 Z0 X5 mm sens (+) Z41 mm sens (+)
En G91 Z40 mm sens (-)
X5 Z-40 Z41

Exemple2: cas de fraisage

Position Position
En G90 Position actuelle: X30 Y10 X6 0 Y3 0
X10 Y30 X20 mm sens (+) X30 mm sens (+)
En G91 Y30 mm sens (-) Y20 mm sens (+)
X2 0 Y- 3 0 X3 0 Y2 0
 Programmation ISO

IV.1.1. Exercice (Programmation avec G90/G91)

Position de départ(S) : X…Z…
 En G90
N G X Z
N1
N2
N3
N4
N5

 En G91
N G X Z
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7

IV.2. Interpolation linéaire:

Mouvement
Syntaxe:

N... [ G90 / G91 ] G00 / G01 X.. Y… Z..

Rapide Programmé

G00 : Interpolation linéaire à vitesse rapide. G00 G01

G01 : Interpolation linéaire à vitesse programmée.

G0 et G1 : Cas de fraisage G0 et G1 : Cas de tournage

 Programmation ISO
IV.2.1. Exemple de programmation en tournage avec application de G0 et G1
L’usinage de cette pièce consiste à dresser et charioter en ébauche avec l’outil T01 et laisser 0.1 mm
de profondeur de passe pour la finition avec l’outil T03

Programme Commentaire
N1 G0 X150 Z250 Approche en rapide vers le point de changement d’outil
N2 G92 S2500 Limitation de la vitesse de rotation maximale à Smax=2500 RPM
(Ebauche)
N3 G96 F0.4 S160 Rotation de la broche à Vc=160 m/min – avance=0.4 mm/min – choix de
T0101 M4 l’outil n°01 avec le correcteur n°1 – rotation dans le sens horaire SH
N4 G0 X52 Z0.1 M8 Déplacement en rapide - activation de l’arrosage
N5 G1 X0 Dressage en ébauche de la face avant
N6 Z2 Sortie de l’outil en Z
N7 G0 X45.1 Interpolation linéaire en rapide vers le point de coordonnées X45.1 et Z2
N8 G1 Z-75 Chariotage en ébauche du diamètre X=45.1
N9 X52 Sortie de l’outil en X
N10 G0 Z2 Interpolation linéaire en rapide vers le point d’abscisse Z2
N11 X40.1 Interpolation linéaire en rapide vers le point d’ordonnée X40.1
N12 G1 Z-50 Chariotage en ébauche du diamètre X=40.1
N13 X51 Sortie de l’outil en X
N14 G0 X150 Z250 Interpolation linéaire en rapide vers le point de changement d’outil
(Finition)
N15 T303 Appel de l’outil 3 avec son correcteur
N20 G96 F0.15 S180 Changement de la vitesse de coupe et de l’avance
N21 G0 X52 Z0 Déplacement en rapide
N22 G1 X0 Dressage en finition de la face avant
N23 Z2 Sortie de l’outil en Z
N24 G0 X40 Interpolation linéaire en rapide vers le point d’ordonnée X45
N25 G1 Z-50
N26 X45 Chariotage simultané en finition du diamètre X=40 et X=45
N27 Z-75
N28 X52
N29 G0 X150 Z50 M9 Interpolation linéaire en rapide vers le point de changement d’outil –
désactivation de l’arrosage
N30 M30 Fin programme et arrêt machine
 Programmation ISO
IV.3. Interpolation circulaire
Mouvement

Syntaxe : Sens
N.. [ G90 /G91] G02/G03 X.. Y.. I.. J.. /R.. [F..]
G02 : Interpolation circulaire sens horaire.
G03 : Interpolation circulaire sens antihoraire.
Anti-trigo. (SH) Trigo.(SAH)
X, Y : coordonnées du point d’arrivée de l’arc
I, J : Coordonnées du point central
G02 G03
I suivant X
J suivant Y (Dans la plupart des cas en relatif)

Propriétés :
G02 et G03 sont deux fonctions modales.

Révocation :
La fonction G02 est révoquée par G00, GO 1, G03.
La fonction G03 est révoquée par GOO, GO I, G02.

Tournage Fraisage

G02

G03
 Programmation ISO
IV.3.1. Exemple de programmation en tournage avec application de G2 et G3
Rédiger les blocs permettant d’avoir la trajectoire de l’outil selon le dessin ci-contre.

L’outil étant en position de départ (S) : X…Z…

N G X Z I K
N1
N2
N3
N4
N5
N6
N7
N8
N9
N10

IV.4. Choix du plan d’interpolation (fraisage) :

Plan

XY XZ YZ

G17 G18 G19

Remarque : Si le plan n'est pas précisé G17 est retenu par défaut par le système.
 Programmation ISO

IV.5. Commande de la broche:

IV.5.1. Rotation :
Rotation

Sens Gamme des vitesses Arrêt

Anti-trigo.(SH) Trigo.(SAH) M40 à M45 M5

M03 M04

Syntaxe :
N.. M03/M04/M05

Propriétés :
- Les fonctions M03 et M04 sont modales «avant ».
- La fonction M05 est une fonction modale « après » initialisée à la mise sous tension.
- Les fonctions M40 à M45 sont des fonctions modales « avant ».
Révocation :
Les fonctions M03, M04 et M05 se révoquent mutuellement. Les fonctions MOO, M19 et MOI
révoquent l'état M03 ou M04.

Exemple :
N..

N50 S500 M3 M41 (Rotation sens anti-trigonométrique, gamme M41)

N..

N150 M05 (Arrêt de la broche)

IV.5.2. Vitesse : Vitesse

Syntaxe :
N.. G97 S… [M03/M04] Rotation Coupe
N.. G96 [X.] S… [M03/M04] [tr/min] [m/min]

G97 : Vitesse de broche exprimée en tr/mn. G 97 G96

G96 : Vitesse de coupe constante exprimée en m/mn.
S : Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la vitesse programmée.
 Programmation ISO

Propriétés :
La fonction G97 est une fonction modale initialisée à la mise sous tension.
La fonction G96 est une fonction modale.

Révocation :
La fonction G97 est révoquée par G96 S.. .
La fonction G96 est révoquée par G97 S.. .

Exemple :
N...

N100 G97 S900 M40 M04 (Rotation de broche à 900 tr/mn).

N110 ... X50 Z70 (Positionnement du nez de l'outil sur diamètre 50).
N120 G96 S200 (Initialisation de la V.C.C sur X=50).
N.. G97 S900 (Annulation de V.C.C).

Remarque :
Concernant l’usinage en tournage avec vitesse de coupe constante et pendant une opération de
dressage, le diamètre tend vers zéro. Alors il faut penser à limiter la vitesse de rotation maximale avec
la fonction G92

Syntaxe :
N… G92 S…;

Propriétés :
La fonction G92 est modale.

Révocation :
La limite de la vitesse est annulée par :
 La fonction d’annulation G92 S0.
 La fonction G92 S… affectée d’une vitesse limite différente.
 La fonction de fin de programme M02.
 Une remise à l'état initial (RAZ).
 Programmation ISO

IV.6. Mode d’avance :

Avance
Syntaxe :
N.. G95 F.. G01/G02/G03 X.. Z..
N.. G94 F.. G0 1/G02/G03 X.. Y../X.. Z.. [mm/tr] [mm/mn]

G 95 G94
Propriétés :
La fonction G94 est une fonction modale initialisée à la mise sous tension.
La fonction G95 est une fonction modale.

Révocation :
Les fonctions G94 et G95 se révoquent mutuellement.

Exemple 1 : (fraisage)
N...
N50 G0 X.. Y..
N60 G94 F200 (Vitesse d'avance en mm/min).
N70 G1 X.. Y..
N..

Exemple 2 : (tournage)
N..
N50 G0 X.. Z..
N60 G95 F0.3 (vitesse d'avance en mm/tr)
N70 G 1 X.. Z..
N..

IV.7. Programmation des outils :

IV.7.1. Appel d’outil et des correcteurs d’outil en tournage [FANUC] :
Syntaxe :
N.. T0106
T: La fonction « T » appel l'outil.
01: Appel ou chargement de l'outil n°1.
06: Appel ou chargement du correcteur n°6.

IV.7.2. Appel d’outil et des correcteurs d’outil en fraisage [SINUMERIK-SIEMENS 840D] :

Syntaxe :
N… T=" nom de l’outil"
N5 M6 D…
 Programmation ISO
Propriétés :

Dans le cas de magasins à chaîne, à plateau tournant et à râtelier, le changement d'outil

s'effectue normalement en deux opérations :
1. L'instruction T recherche l'outil dans le magasin.
2. Puis l'instruction M charge l'outil dans la broche.
Dans le cas des tourelles révolvers installées sur les tours, le changement d'outil (autrement dit
la recherche et la mise en place de l'outil) est uniquement exécuté par l'instruction T.

Le changement d'outil doit être accompagné des opérations suivantes :

• Activation des valeurs de correction d'outil enregistrées sous un numéro D
• Programmation du plan de travail correspondant. Ceci est nécessaire pour que la
correction de longueur d'outil soit affectée au bon axe.

Exemple

N4 T=" FRAISE_2T_Diam20" D1 recherche l'outil " FRAISE_2T_Diam20" dans le magasin et

activation du correcteur D1
N5 M 6 montage de l’outil dans la broche
N6 S1200 M3 F350

IV.8. Correcteur d’outils G41-G42 :

G41 : correction du rayon à gauche du profil à usiner.
G42 : correction du rayon à droite du profil à usiner.
G40 : annulation du correcteur de rayon

Syntaxe :
N.. [D..] [G0/Gl/G2/G3] G41/G42 X.. Y../X.. Z..
N.. [G0/G1 ] G40 X.. Y../X.. Z..

Propriétés :
Les fonctions G41 et G42 sont modales.
La fonction G40 est initialisée à la mise sous tension.
 Programmation ISO
Révocation :
Les fonctions G41 et G42 se révoquent mutuellement.
La fonction G40 révoque les fonctions G41 et G42.

IV.9. Condition d’enchaînement des trajectoires :

L'arrêt précis est utilisé pour l'exécution d’angles saillants ou la finition d’angles rentrants. Le critère
d'arrêt précis détermine la précision d'accostage du coin et l'instant où a lieu le changement de bloc.

En tournage :
G09 : Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur le
bloc suivant.
G09 permet de résoudre l'erreur de poursuite Ep.

En fraisage :
G60 : Instruction d'activation de l'arrêt précis à effet modal
G9 : Instruction d'activation de l'arrêt précis à effet non modal
G601 : Instruction d'activation du critère d'arrêt précis "Arrêt
précis fin"
G602 : Instruction d'activation du critère d'arrêt précis "Arrêt
précis grossier"
G603 : Instruction d'activation du critère d'arrêt précis "Fin de
l'interpolation"

Syntaxe :
N.. G09 [G00/G1/G2/G3] X.. Z.. [F..]
Propriétés :
La fonction G09 est une fonction non modale, elle est révoquée en fin de bloc.
G60 le génère dans le bloc courant et dans tous les blocs suivants.
Avec les instructions de contournage G64 ou G641 - G645, G60 est désactivé.

Exemple :
N5 G602 ; Critère "Arrêt précis grossier" activé
N10 G0 G60 Z... ; Arrêt précis modal actif
N20 X... Z... ; G60 continue d'agir.
N50 G1 G601 ; Critère "Arrêt précis fin" activé
N80 G64 Z... ; Commutation sur contournage
N100 G0 G9 ; Arrêt précis s'applique uniquement dans ce bloc.
N110 ... ; Réactivation du contournage