Chp.

4 Modification des propriétés mécaniques

Chapitre 4 Modification des propriétés mécaniques

1. Introduction :
Divers facteurs influencent les propriétés mécaniques des matériaux, les deux plus importants sont la
température et la microstructure. Pour les matériaux, la notion de haute ou basse température est un
concept lié au point de fusion ou à la vitesse de réorganisation des atomes induite par l’agitation
thermique.
Aux basses températures, il existe, dans les matériaux, deux grands types de déformation : la
déformation élastique et la déformation plastique. La déformation élastique caractérise le
comportement des matériaux dans les conditions normales d’utilisation. Par contre, durant la mise en
forme, la limite élastique est toujours dépassée. La capacité de déformation plastique, appelée
ductilité, joue un rôle important dans le formage des métaux. Cette propriété intervient aussi dans la
caractérisation dans le cas de structures devant absorber l’énergie d’un impact comme les carrosseries
de voiture.
À température ambiante, la capacité de déformation plastique (déformation permanente) est :
• pratiquement nulle pour les verres minéraux, les céramiques, les polymères fortement réticulés
(thermodurcis) et les élastomères ;
• de l’ordre de quelques pourcents pour les alliages durcis et de plusieurs dizaines de pourcent pour
les métaux purs ;
• de plusieurs centaines de pourcent pour un certain nombre de polymères thermoplastiques. Il faut
noter que les thermoplastiques sont les seuls matériaux polymères ayant une déformation plastique.
Due au mouvement des dislocations la capacité d’un métal à se déformer plastiquement dépend de la
capacité des dislocations à se déplacer
On dispose donc de deux possibilités pour augmenter la résistance des matériaux cristallins, soit
d’éliminer les dislocations et éviter leur formation, ou bien de créer des obstacles s’opposant au
déplacement des dislocations. La solution réalisable parmi les deux c’est le deuxième pour la
restriction ou l’empêchement du mouvement des dislocations rend un matériau plus dur et plus
résistant à la déformation plastique.
2. Mécanismes de durcissement des métaux et alliages métalliques :
2. 1. Le durcissement par écrouissage :
L'écrouissage correspond aux modifications que subit le métal lorsque les contraintes qui lui sont
appliquées sont suffisamment fortes pour provoquer des déformations plastiques, permanentes. Ces
modifications sont d'ordre métallurgique (modification de la structure interne du métal) et ont
généralement une influence sur ses propriétés mécaniques.
Le terme d'écrouissage est également utilisé pour désigner une opération de transformation des
propriétés mécaniques du matériau : celui-ci est sollicité et une fois la limite d'élasticité dépassée, il
subsistera toujours une déformation rémanente dite déformation plastique. Les effets conférés au
matériau sont d'une part une augmentation de la limite d'élasticité (par rapport au matériau initial) et
de la dureté d'autre part ; le matériau devient aussi plus fragile. Suivant les métaux considérés, les
propriétés mécaniques peuvent évoluer vers une augmentation de la résistance (cas des aciers alliés)
jusqu'à un certain point (seuil de rupture), ou à l'inverse vers sa diminution (cas des aciers peu alliés).

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La densité de dislocations et leur enchevêtrement devenant de plus en plus élevés quand la

déformation plastique croit, il faut appliquer une contrainte sans cesse croissante pour poursuivre la
déformation plastique.

Figure 4. 1 : Micrographie (a) déformation par traction 2%, (b) 5%, (c) 10%.
Durcissement par écrouissage : est l’augmentation de la limite d'élasticité du matériau à la suite
d’une préformation.

Le durcissement par écrouissage d’un métal permet de :

• La diminution de la ductilité
• Augmenter la rigidité

Figure 4. 2 : Variation des propriétés mécaniques en fonction de l’écrouissage.

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Applications industrielles du durcissement par écrouissage : (Laminage)

Le laminage désigne tous les procédés de conception par déformation plastique. Cette technique
concerne quasiment tous les matériaux, dont le métal. La déformation par laminage est donc obtenue
par compression suite au passage du métal entre deux cylindres qui tournent dans des sens opposés
et que l’on appelle laminoir. Une fois passé au laminoir, le métal obtient une forme prédéterminée.

Reduction de section :

Figure 4. 3 : Variation des propriétés mécaniques (Re0.2, Rm, A) d’un laiton (Cu-35% Zn) en
fonction de la réduction par laminage

(a) (b)
Figure 4. 4 : (a) Grain avant écrouissage (b), Grain après écrouissage par laminage
2. 2. Le durcissement par réduction de la taille des grains :
Les joints de grains empêchent les plans préférentiels de glissement de se prolonger d'un grain à
l'autre car l'orientation des plans cristallins est différente d'un grain à un autre. La taille de grain influe
donc sur les propriétés mécaniques des polycristaux : plus les grains sont petits, plus il y a de joints
de grains, et donc plus le mouvement des dislocations est entravé, la limite conventionnelle d'élasticité
Re0,2 de nombreux métaux varie en fonction de la taille du grain :
Re 0,2 =  0 + k y d −1/ 2
Équation de Hall-Petch
d diamètre moyen des grains, σ0 et ky constantes fonction du matériau
Les joints de macles vont également arrêter le glissement et augmenter la résistance des matériaux

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Figure 4. 5 : loi de Hall et Petch sur des métaux

Remarque :
R = f (d −1/ 2 )
La pente des droites e 0,2 est plus élevée pour les métaux de structure cubique centrée que
pour ceux de structure cfc car les dislocations se déplacent plus aisément dans les structures cfc et
sont moins gênées par la présence des joints de grains
2. 3. Durcissement par solution solide
L’addition d’éléments d’alliage en solution accroît la limite d’élasticité des matériaux polycristallins.
Ce renforcement est dû à la force de freinage induite par interaction entre les dislocations et les atomes
étrangers en solution. Chaque atome étranger peut être considéré comme un petit précipité.
Il y aura donc augmentation de la limite d’élasticité par l’action résistante opposée aux mouvements
des dislocations par les atomes mis en solution.
De nombreux alliages métalliques tels que les laitons (Cu - Zn), bronzes (Cu - Sn) ou les aciers
inoxydables sont durcis par ce mécanisme (Figure 4. 6).

Figure 4. 6 : Variation de la limite d’élasticité par l’addition d’éléments d’alliage en solution.

Figure 4. 7 : Variation des propriétés mécaniques en fonction de l’addition de nickel.

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3. Diagramme de phase
3. 1. Introduction et définitions
Un diagramme de phases (ou diagramme d’équilibre) permet de résumer les constitutions d’équilibre
d’un système d’alliage. Un diagramme de phases permet de prédire, pour un mélange donné, la
constitution des phases en présence, en équilibre les unes avec les autres. Deux facteurs physiques
ont une influence sur la nature et la composition des phases présentes : (1) la température qui joue un
rôle particulièrement important lors de la coulée et dans les modifications des propriétés mécaniques
des alliages dentaires, et (2) la pression qui est habituellement négligée car elle n’a d’influence qu’à
des niveaux extrêmement élevés.
Deux types de transformations peuvent être retrouvées dans les diagrammes de phases. L’étude des
transformations liquide-solide donne les diagrammes de solidification. L’étude des transformations
solide-solide permet de prédire les propriétés d’un alliage après traitement thermique.
Définitions :
● Une phase est un domaine du matériau dont les propriétés physiques et chimiques sont uniformes.
Cette région ou cet ensemble de régions sont caractérisés par une structure et par un arrangement
atomique identiques.
● Un composant est un corps pur. Il peut être simple (exemples : Ti, Ag, Cu…) ou être un composé
chimique (H2O, Al2O3 , SiO2…).
● Un Alliages est l'association d’atomes ou de molécules différentes dans le but d'améliorer les
propriétés initiales des constituants
Alliages = Impuretés intentionnelles dans les métaux :
Binaire (Fe-C), (Cu-Zn), (Cu-Sn), (Al-Cu), etc.
Ternaire (Fe-C-Ni)
En général >3 éléments (Fe-C-Ni-Cr-Mo)
● Degrés de liberté d’un système binaire.
La règle des phases nous donne la variance du système :
V=C+n-φ
V : variance ou degrés de liberté
C : nombre des éléments (Binaire 2, Ternaire 3)
n : nombre des facteurs physiques (température, pression)
φ : nombre des phases
Le cas d’un système binaire avec température variable et pression constante : alors V = 2 + 1 - φ
Phases Variance du système
φ =1 V=2
φ =2 V=1
φ =3 V=0
● Solution solide
Une solution solide est constituée par un mélange homogène de deux éléments différents. L’élément
de base A, appelé solvant, forme un réseau de structure α. L’élément B, appelé soluté, passe dans le
réseau. Il y occupe les sites interstitiels ou substitutionnels (figure 4.8). On a deux types de solution
solide :

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- En substitution : l'atome étranger remplace un des atomes du cristal (Plus le Ra du soluté est proche
du Ra solvant plus la solubilité augmente).
- En insertion : l'atome étranger se glisse dans les espaces vides, les positions interstitielles, des
atomes du cristal (Ra soluté < Ra solvant).

(a) Solvant (b) Solvant

Soluté substitué Soluté interstitiel
Figure 4. 8 : Solution solide de substitution (a) et d'insertion (b)

Figure 4. 9 : Solution solide

● Composition chimique
masse de l′impureté
en poids pour cent 𝑤/0 = ⨯ 100
masse totale

nb d′atomes d′impureté
en atomes pour cent 𝑎/0 = ⨯ 100
nb d′atomes total

● Miscibilité
▪ Condition de miscibilité : En général, pour que deux éléments A et B puissent être entièrement
miscibles (soluble en toute proportion), à l’état solide, quatre conditions doivent être remplies :
o les diamètres atomiques des éléments A et B ne diffèrent pas plus que 15%,
o les éléments doivent avoir la même structure cristalline,

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o les valences des deux éléments doivent être égales (nombre d’électrons sur la couche extérieure
de l’atome pouvant faire une liaison avec un autre atome),
o Une électronégativité semblable.
▪ ==> rare pour les métaux
▪ insolubilité (rare également)
▪ miscibilité partielle : cas général
3. 2. Diagrammes d’équilibre binaires
Le diagramme d’équilibre binaire est un système formé de deux composants (Fe-C, Cu-Zn, AL2O3-
Cr2O3, Cu-Mg,...) et qui permet de représenter les domaines de stabilité des phases et des conditions
d’équilibre entre plusieurs phases en fonction de la température et la composition (exprimée en
pourcentage massique, atomique ou molaire).
Obtenu à partir de courbes de refroidissement lent, dans le cas des métaux on fixe la pression
On considèrera que la phase liquide est toujours homogène
Suivant la miscibilité des éléments du système, on distingue 3 types de diagrammes binaires.
- Diagramme d’équilibre binaire d’un système à miscibilité totale à l’état solide,
- Diagramme d’équilibre binaire d’un système à miscibilité partielle à l’état solide.
- Diagramme d’équilibre binaire d’un système avec miscibilité nulle des solides.
3. 2. 1. Solidification
Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression constante, le changement de phase s’effectue
toujours à une température fixe : la température de solidification (ou de fusion). La courbe de
refroidissement d’un métal pur, figure 4.10. a, présente un palier. Ce palier correspond à la période
de coexistence du métal liquide et des cristaux solides déjà formés. Ce palier isotherme est d’autant
plus marqué que le refroidissement est lent et que la masse d’alliage est plus grande.
À l’étude de la solidification d’un alliage binaire (figure 4.10. b), la courbe laisse apparaitre deux
points d’inflexion :
• Le premier correspond au début de solidification (apparition du premier cristal solide dans le
liquide). C’est le point de liquidus.
• Le deuxième correspond à la fin de la solidification (disparition des dernières traces de liquide. C’est
le point de solidus.
50% Cu-50% Ni point de
liquidus

point de
solidus

(a) (b)
Figure 4. 10 : Courbes typiques de solidification des mélanges purs (a) et hétérogènes (b) alliage
binaire
3. 2. 2. Construction d’un diagramme d’équilibre
Un diagramme d’équilibre de phases est un diagramme qui décrire les constitutions d’un mélange de
corps purs à l’équilibre, en fonction de sa composition globale et de sa température. Le diagramme

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d’équilibre de phases d’un mélange binaire A-B comporte en ordonnées un axe de température et en
abscisse un axe de composition graduée en B (%).
Sur les axes de température correspondant à chacun des corps purs se retrouvent les points de
changement d’état de ces constituants. Le diagramme est divisé en domaines correspondant à la
présence d’une seule phase (domaine monophasé) ou de deux phases coexistantes (domaine biphasé),
selon les coordonnées du point constitutif du mélange.
Dans le diagramme des courbes d'analyse thermique (figure 4.11), la courbe 1 correspond à du cuivre
pur et présente donc un palier horizontal pour le changement d'état. Il en est de même pour la courbe
2 correspondant à du nickel pur. Les autres courbes correspondent à des refroidissements de mélanges
liquides cuivre-nickel et présente des changements de rupture de pente au moment du début de
cristallisation et de disparition de la dernière goutte de liquide.
En reportant ces points de rupture sur le diagramme binaire isobare situé à droite on obtient les deux
courbes de changement d'état : celles du liquidus correspondant au passage du liquide au mélange
liquide solide est celle du solidus correspondant au passage du solide au mélange liquide solide.

(a) (b)
Figure 4. 11 : Construction d’un diagramme de phase (a) Courbes d’analyse thermique de différents
mélanges (Cu-Ni), (b) Diagramme d’équilibre de phase binaire de l’alliage CuNi.
Chaque point du diagramme correspond à un alliage dont la composition est donnée par la projection
orthogonale du point sur l’axe des abscisses

• La courbe de solidus correspond à l'apparition des

premières traces de liquide lors de l'augmentation
de température.
• La courbe de liquidus correspond à la formation
des premiers cristaux lors du refroidissement du
liquide.

3. 2. 3. Règles d'utilisation
A. Règle de l'horizontale
Pour, un alliage en cours de solidification, elle permet de connaître les compositions des phases solide
et liquide en présence. A une température T, les compositions des phases solide et liquide sont

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données respectivement par les abscisses des points d'intersection de l'horizontale à la température T
avec le liquidus et le solidus ou bien avec deux branches différentes d'un diagramme.
Exemple d'application : le diagramme de l'alliage binaire Cu-Ni

Ta = 1350°C, l'horizontale passant par cette température coupe le liquidus au point L et le solidus au
point S.
Les projections de L et S sur l'axe des abscisses donnent:
L= 56% de Ni S = 76% de Ni
Donc la phase liquide contient 56% de Ni et la phase solide contient 76% de Ni
B. Règle des segments inverses
Pour un alliage en cours de solidification dont le point figuratif M (à la température To) Le
pourcentage du solide ou liquide :
𝑀𝑆
- le % de la phase liquide est égale à: . 100
𝐿𝑆
𝑀𝐿
- le % de la phase solide est égale à: . 100
𝐿𝑆

L et S étant les intersections de 1'horizontale avec le liquidus et le solidus

Exemple d'application :
Dans l'alliage à 70% de Ni et 30% de Cu
à To= 1350°C on a:
MS = 75-70 = 5
ML= 70-56 = 14
LS = 75-56 = 19
5
D’ou: % de la phase liquide = . 100 = 26%
19
14
% de la phase solide = 19 . 100 = 74%

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3. 2. 4. Diagrammes de phases à miscibilité totale à l’état solide

La solidification des alliages dépend en général de la température. Entre le liquidus et le solidus,
l’alliage est dans un état biphasé (liquide + solide). Il y a une solution solide unique lorsque les
éléments d’alliage A et B sont miscibles en toutes proportions à l’état solide, donc les deux métaux
forment une seule phase sur toute l’étendue du diagramme. On parle alors de miscibilité totale à l’état
solide. La figure 4 représente le diagramme d’équilibre de deux composants A et B qui sont miscible
en toute proportion à l’état solide.

Figure 4. 12 : Illustration schématique d’un diagramme d’équilibre à miscibilité totale

Allure et lecture du diagramme d’équilibre
Deux phases sont présentes (phase liquide et une autre solide). Alors seulement trois domaines sont
présents :
▪ Domaine d’une phase liquide (L),
▪ Domaine d’une phase solide (S),
▪ Domaine intermédiaire contenant les deux phases en équilibre (L+S). Ce domaine est limité
par la courbe au-dessus appelée liquidus, et par la courbe au solidus.

Pour présenter la lecture de ce diagramme, examinons un mélange entièrement liquide de composition

C0 au cours de son refroidissement :
• θ > θL Le mélange est entièrement liquide (L), la composition du mélange est C0% de B et
(100-C0)% de A.

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• θ = θL Le mélange commence à entrer dans le domaine biphasé formé par une phase liquide
et une autre solide (L+S). la composition du premier solide formé à cette température est égale
à (CS)1 de B et la composition du liquide est très proche de C0% de B.
• θS< θ = θi < θL Dans l’intervalle de solidification, la composition de la phase solide est CiS%
de B et celle de la phase liquide est CiL% de B.
𝐶 −𝐶
Le pourcentage du solide formé est donné par l’équation suivante : 𝑓𝑠(%) = 𝐶 𝑖𝐿− 𝐶 0 . 100
𝑖𝐿 𝑖𝑆

𝐶 −𝐶
Le pourcentage du liquide restant est donné par l’équation suivante : 𝑓𝐿 (%) = 𝐶 0 − 𝐶𝑖𝑆 . 100
𝑖𝐿 𝑖𝑆

Avec fS + fL =1
•  = S Le mélange est presque solidifié. La composition du solide est C0% de B alors que
celle du dernier liquide restant est (CL)F % de B.
•  < S une fois la solidification est terminée, le mélange solide se trouve avec une composition
uniforme C0 à une température inférieur à S.
Prenons le cas du diagramme Ni-Cu et considérons un alliage compose de 40% de Cu et 60%
de Ni :

• La solidification débute à 1350°C et se termine à 1280°C

• L'intervalle de solidification est 70°C
• Le premier solide se forme à une composition de 23% de Cu
• Le dernier liquide présent à une composition de Cu de 58%
• A 1300°C la composition de la phase liquide est de 53% de Cu et la composition de la phase solide
est de 35%
53 − 40
𝑓𝑆 = = 0,72 = 72%
53 − 35
𝑓𝐿 = 100 − 72 = 28%
3. 2. 5. Diagrammes de phases à miscibilité partielle à l’état solide
Dans la majorité des alliages binaires, il n’existe pas de miscibilité des constituants en toutes
proportions à l’état solide. Le cas le plus fréquent, ils existent deux solutions solides :
- α : Solution solide primaire de B dans A (riche en A)
- β : Solution solide primaire de A dans B (riche en B)
Diagramme eutectique :

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Un autre type de diagramme de phase binaire commun et relativement simple trouvé pour les alliages
est un diagramme de phase binaire eutectique. Trois régions monophasées sont visibles sur la figure
6 : α, β et liquide, et à gauche, la phase α est une solution solide riche en plomb, qui a pour soluté
l'étain. La phase β (solution solide), mais le plomb est le soluté.

Un liquide (L),
Une solution solide (α) de B dans A,
Une solution solide (β) de A dans B.

Figure 4. 13 : Diagramme de phases Pb-Sn

Six domaines sont donc présents (L, L+α, L+β, α, β, α+β). L’allure générale du diagramme d’équilibre
est présentée par le diagramme sur la figure 6.
On définit les entités suivantes :
- le segment [S1,S2] est appelé l'horizontale eutectique,
- le point (E) est appelé point eutectique,
- l'alliage dont la verticale caractéristique passe par le point (E) at appelé alliage eutectique,
- l’alliage dont la verticale caractéristique passe entre les points (S1) et (E) est appelé alliage
hypoeutectique,
- l’alliage dont la verticale caractéristique passe entre les points (E) et (S2) est appelé alliage
hypereutectique,
- courbe de démixtion ou solvus : ligne de séparation entre un domaine monophasé et un domaine
biphasé (solide).
Exemples de diagrammes eutectiques : diagramme Pb-Sn :

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- La solubilité de l’étain dans le plomb passe de 18% à la température 183°C (point A) à 2% environ
à la température ambiante.
- La solubilité du plomb dans l’étain à l’état solide est limitée à 2,5% à la température 183°C (point C)
- Nous avons au point eutectique : deux phases solides, α (18% Sn) et β (97,5% Sn), sont en équilibre
avec une phase liquide (62% Sn) à 183°C.
Considérons un alliage de composition eutectique (62%Sn, 38%Pb) et examinons ce qui se passe
au cours de sa solidification :
- Tant que la température est supérieure à 183°C, l’alliage est entièrement liquide
- An cours de la solidification pour T<183°C deux phases solides distinctes se forme simultanément,
la phase α (18%Sn) et la phase β (97.5%Sn) donc on est en présence d’un solide biphasé. La
proportion de chacune de ces phases peut alors se calculer par la règle des segments inverses :
𝐶𝛽 − 𝐶𝐸 97,5 − 62
𝑓𝛼 = = = 0,45 et 𝑓𝛽 = 1 − 𝑓𝛼 = 0,55
𝐶𝛽 − 𝐶𝛼 97,5 − 18

Considérons un alliage par exemple 30% de Sn et 70% de Pb et examinons ce qui se passe au

cours de sa solidification :
- La solidification débute à la température 262°C par la formation d'une première phase solide α
contenant 10% de Sn
- A 183°C+dθ il y a deux phases en présence : un solide α contenant 18% de Sn et un liquide qui
contient 62%de Sn ; la proportion de chacune de ces phases, calculée par la règle des segments
inverses, est de 0,73 pour la phase α et de 0,27 pour la phase liquide
- A la température eutectique, le liquide restant, de composition eutectique, se solidifie et donne un
constituant eutectique.
- A 183°C - dθ on est en présence d'un alliage biphase, qu'on peut décrire comme suit :
𝐶𝛽 − 𝐶 97,5− 30
* phase α : Cα=18% de Sn, et 𝑓𝛼 = = 97,5− 18 = 0,85
𝐶𝛽 − 𝐶𝛼

* phase β : Cβ= 97,5% de Sn, et 𝑓𝛽 = 1 − 𝑓𝛼 = 0,15

Construction d’un diagramme eutectique

L’exemple présenté sur la figure 4.14 est l’alliage binaire argent-cuivre. Les températures de fusion
de l’argent et du cuivre purs sont respectivement de 962°C et de 1083°C. À 779°C, la solubilité du
cuivre dans l’argent est de 8,8% massique et la solubilité de l’argent dans le cuivre est de 8%
massique. Pour les alliages compris entre ces deux intervalles, l’ensemble des courbes de
refroidissement présente un palier isotherme dont la longueur maximale se situe au point eutectique
(point E situé à 779°C avec 60,1% d’argent et 39,9% de cuivre).

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Figure 4. 14 : Construction d’un diagramme de phases avec point eutectique

Au niveau du point E ou point eutectique, l’équilibre s’établit entre trois phases : une phase liquide
d’une part, et deux phases solides d’autre part. À ce point, un liquide se transforme simultanément en
deux phases solides : L⇔α+ß
3. 3. Diagramme fer-carbone : aciers et fontes
a) Alliage fer-carbone
Les aciers et les fontes sont des alliages de fer avec du carbone, avec éventuellement des éléments
d’addition (aciers alliés). Ils sont peu coûteux et facilement recyclables.
Le fer existe sous plusieurs formes en fonction de la température :
- fer α (alpha) : il existe jusqu’à 906 °C. De structure cristalline à maille cubique centrée, il ne
dissout pratiquement pas le carbone (0,025 % C à 725 °C ou 0,008 % C à température ambiante).
La solution « fer α + carbone dissous » s’appelle la ferrite.
- fer γ (gamma) : il est stable entre 906 °C et 1 401 °C ; de maille cubique à face centrée, il peut
absorber beaucoup plus d’atomes de carbone que le fer α car les interstices sont plus nombreux
entre les atomes. La proportion maximale est de 1,7 % C à 1 135 °C.
La solution « fer γ + carbone dissous » s’appelle l’austénite.
- fer δ (delta) : il est stable entre 1 401 °C et 1 528 °C ; de maille cubique centrée, il a peu
d’importance sur le plan industriel.
Le carbone (pur) fond à 3 500 °C et cristallise sous trois formes possibles : le graphite, le diamant et
le noir de fumée.
Alliés avec le fer, les atomes de carbone remplissent plus ou moins les interstices, ou les vides, laissés
entre les atomes de fer de chaque maille. Les caractéristiques de la structure de base sont modifiées,
le fer devient acier ou fonte avec de meilleures propriétés.
Sous certaines conditions d’équilibre, le carbone peut s’amalgamer, sans dissolution, au fer pour
former du carbure Fe3C ou cémentite qui contient 6,67 % C, pourcentage maximal d’absorption.
b) Diagramme fer-carbone
Le diagramme Fer Cémentite correspond aux aciers et aux fontes blanches. Il est caractérisé par la
présence de cémentite Fe3C.

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Figure 4.16 : Diagramme de phases des alliages Fer-Carbone (en concentration massique)
Ce diagramme est très utile pour comprendre les aciers, les fontes et les traitements thermiques. Il est
limité à droite par la cémentite (6,67 % C, matériau fragile, cassant, très dur) et fait apparaître les 2
grandes familles de métaux ferreux : les aciers (de 0,008 à 1,7 % C) et les fontes (de 1,7 à 6,67 % C).

Figure 4. 17 : Microstructure des aciers en fonction des pourcentages de carbone.

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c) Aciers au carbone
Lorsque les refroidissements sont suffisamment lents, l’austénite se transforme d’abord en ferrite qui,
compte tenu des interstices plus petits de sa maille, ne peut pas absorber tous les atomes de carbone
libérés. En conséquence, au fur et à mesure que la température diminue, une partie du carbone libéré
se combine avec les atomes de fer pour produire de la cémentite. Cette cémentite s’agglomère avec
la ferrite précédente pour donner la perlite. En fin de refroidissement on peut obtenir 3 cas d’aciers :
- acier eutectoïde (0,83 % C) :
Toute l’austénite initiale est précipitée en perlite : un seul constituant de base contenant 0,83 % C.
- acier hypoeutectoïdes (0,008 à 0,83 % C) :
Ce sont les plus utilisés industriellement ; ils ont deux constituants de base, la perlite et la ferrite. Au
refroidissement, l’austénite se transforme d’abord en perlite, mais comme il n’y a pas assez d’atomes
de carbone pour n’obtenir que la perlite, il reste toujours une certaine quantité de ferrite dont la
proportion est fonction du pourcentage de carbone initial.
- acier hypereutectoïdes (0,83 à 1,7 % C) :
Ils ont deux constituants de base, la perlite et la cémentite. Tout le carbone initial ne pouvant être
dissous et consommé par la perlite, les atomes restants s’amalgament avec le fer pour former de la
cémentite, dans des proportions qui sont fonction du pourcentage de carbone initial.

4. Traitements thermiques
Les traitements thermiques ont pour but d’améliorer les performances des caractéristiques
mécaniques. Les principaux traitements thermiques sont :
4. 1. Traitements thermiques dans la masse :

La structure et les propriétés mécaniques (Rr , Re , H, A%, K…) des aciers peuvent être modifiées
par un chauffage suivi d’un refroidissement à durée contrôlée. Ce sont les traitements thermiques
dans la masse : trempes, revenus et recuits. Les transformations sont effectuées près des lignes A1,
A3 et Acm du diagramme fer-carbone.

Dans le cas de traitement thermique de la masse (trempes, revenus et recuits) le traitement évolue de
la surface jusqu'au cours de la pièce.

Figure 4. 18 : Traitement thermique de l'acier et diagramme fer-carbone.

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Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

4. 1. 1. Trempe, ou durcissement par trempe :

Lorsque la vitesse de refroidissement est suffisamment rapide les atomes de carbone n’ont plus le
temps de diffuser et l’austénite n’a plus le temps de perdre son carbone et ne peut se transformer ni
en ferrite ni en perlite. La solution de fer obtenue, sursaturée en carbone, est appelée martensite ; elle
est très dure : HB = 750, et très fragile. C’est le constituant de base des aciers trempés.

Procédé : on chauffe la pièce jusqu’à température dépendant du type d’acier à traiter suivi d’un
maintien en température afin d’homogénéiser la structure, puis on refroidit rapidement (dans de l’eau,
de l’huile…). La transformation de toute l’austénite en martensite n’est possible que la vitesse de
refroidissement est suffisamment rapide. Dans le cas contraire il y a formation d’autres constituants
plus tendres : bainite, perlite…

Propriétés : elle augmente la résistance mécanique et élastique (Rr , Re) et la dureté (H), mais
diminue la résilience (résistance au choc K) et la ductilité (allongement A%).

Hypertrempe : elle se produit chaque fois que la température de trempe est trop élevée. La
conséquence est la persistance, après refroidissement, d’une grande quantité d’austénite résiduelle
adoucissant l’acier.

Trempe étagée : si une trempe classique (refroidissement en une seule opération) est trop brutale
(risques de déformations et de fissurations des pièces) on pratique une trempe étagée avec
refroidissement en plusieurs étapes.

4. 1. 2. Revenu :

Après trempe, la martensite, très dure et très fragile, est pratiquement inutilisable en l’état. Afin de
corriger l’effet de fragilisation, tout en conservant un bon ensemble de caractéristiques (Rr, Re, H),
on pratique un revenu.

Procédé : il s’applique aux pièces trempées et consiste en un chauffage, à température inférieure à

700 °C, suivi d’un maintien à température pour homogénéiser la structure, puis d’un refroidissement
lent et contrôlé. Le traitement permet d’amener les caractéristiques au niveau souhaité.

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Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

Propriétés : augmentation de la résilience K et de la ductilité A% ; atténuation des contraintes

internes. Inconvénients : diminution de la dureté H, et des résistances mécanique et élastique Rr et
Re. Les résultats dépendent essentiellement de la température de réchauffage.

Un réchauffage jusqu’à 220 °C élimine les contraintes internes et est pratiquement sans effet sur la
dureté. Un accroissement de la température amènera un adoucissement de plus en plus grand du métal,
une dreté plus basse et une plus grande ductilité. Les températures de revenu les plus usuelles sont
comprises entre 500 et 675 °C.

Figure 4. 19 : Evolution typique des caractéristiques mécaniques en fonction de la température de revenu.

4. 1. 3. Recuit :

Son effet est inverse de celui de la trempe. Le métal est amené au maximum de ses caractéristiques
de ductilité : A% et K maximales ; Rr et H minimales. La structure obtenue, perlite et ferrite, présente
une meilleure usinabilité.

Procédé : le procédé consiste en un chauffage à une température appropriée (au-dessus de la

température d’austénisation) suivi d’un maintien en température pour homogénéiser la structure, puis
d’un refroidissement lent.
Différents recuits :
- recuit d’homogénéisation : il détruit l’hétérogénéité chimique des aciers bruts de coulée ;
- recuit de régénération : il affine et uniformise le grain du métal ;
- recuit de détente : il fait disparaître les contraintes internes après moulage ou soudage ;
- recuit de cristallisation : pour les aciers forgés ou écrouis ;
- recuit complet : il facilite l’usinage et la déformation à froid en faisant disparaître les constituants
les plus durs.

Sur le plan industriel, une même opération de recuit peut englober les caractéristiques des cinq cas
précédents.

4. 2. Traitements de surface

Les traitements de surface sont utilisés pour modifier les caractéristiques de la surface d’une pièce
dans le but de lui donner des qualités nouvelles : améliorer les propriétés mécaniques (dureté,
frottement, résistance à l’usure, au grippage, à la fatigue…), la résistance à la corrosion, l’esthétique
et certains comportements (conductivité électrique, réflexion de la lumière, conduction ou isolation
thermique…).

4. 2. 1. Traitements thermiques de surface

Les traitements thermiques de surface se développent de la surface vers l’intérieur de la pièce sur une
couche de faible épaisseur.

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Le plus souvent ces traitements sont des durcissements superficiels permettant de conserver à cœur
les propriétés du métal de base, avec une ductilité et une résilience plus élevée : « peau dure et cœur
tendre ».
Ils évitent l’emploi d’aciers fortement alliés en rendant possible l’utilisation d’aciers moins coûteux.

Figure 4. 20 : Principe des traitements de surface

4. 2. 1. Traitements thermochimiques :
Les traitements thermochimiques sont obtenus avec apport en surface par diffusion chimique, sous
l’action de la chaleur, d’un ou plusieurs éléments d’addition comme le carbone, l’azote, le soufre…
Il existe de nombreux types de traitements thermochimiques ayant pour but d’améliorer la résistance
des pièces à la fatigue, à l’usure, au frottement, à la corrosion…etc. on se limitera à décrire quelques
traitements à savoir la cémentation par le carbone, la nitruration, et la carbonitruration.

Figure 4. 21 : Principe des traitements thermochimiques

♦ Cémentation :
Traitement le plus classique, il consiste en un apport de carbone dans la surface de la pièce, suivi d’un
durcissement par trempe. Pendant le traitement, la pièce est maintenue en contact avec un corps
(solide, liquide ou gazeux) riche en carbone.
L’enrichissement de la surface en carbone rend possible la trempe des aciers utilisés, non trempables
au départ. Duretés atteintes : 850 HV.
Inconvénients : les pièces traitées ont tendance à se déformer et à gauchir.
Procédés dérivés : shérardisation (apport de zinc protégeant contre la corrosion), calorisation (apport
d’aluminium, utilisé en décoration)…

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♦ Nitruration :
Elle donne une plus grande dureté que la cémentation et amène moins de risques de déformations et
de gauchissement des pièces traitées.
Elle est obtenue par diffusion d’azote en surface (pièce en contact avec de l’ammoniaque craquée
NH3 vers 560 °C), suivi d’un refroidissement lent. Le durcissement n’est pas obtenu par trempe
superficielle mais par formation de nitrures (fer, chrome et aluminium). Duretés atteintes : 1 200 HV.
Inconvénients : coût élevé de l’équipement et mise en œuvre plus délicate que les autres procédés.
♦ Carbonitruration :
Le traitement est un mélange de cémentation et de nitruration. Il y a apport, en surface, de carbone et
d’azote par chauffage entre 600 et 900 °C, suivi ou non d’une trempe. Duretés atteintes : 950 HV.
5. Désignation normalisée des matériaux métalliques
5 .1. Les métaux ferreux
5 .1. 1 Les Aciers
L'acier est un alliage de fer et de carbone comportant de 0,1 % à 2,1 % de carbone. De couleur gris
foncé, l'acier est généralement obtenu par affinage de la fonte (la teneur en carbone est abaissée)
suivant divers procédés.
Plus ou moins dur suivant le pourcentage de carbone (on parle par exemple d'acier doux pour des
aciers possédant de 0,2 % à 0,3 % de carbone), l'acier peut être allié à de nombreux matériaux
modifiant ainsi sensiblement ses propriétés (les aciers alliés à du chrome sont par exemple
inoxydables).
De plus les aciers sont susceptibles de recevoir des traitements thermiques ou thermochimiques qui
modifieront ses propriétés mécaniques.
De part son coût de revient faible, la diversité de ses nuances et ses propriétés mécaniques, l'acier est
le métal le plus utilisé en construction mécanique. Ses applications trop nombreuses pour être citées
sont présentes dans quasiment tous les secteurs de l'industrie.
Les aciers sont classés en deux groupes :
5 .1. 1. 1. Aciers non alliés (« aciers au carbone »)
Acier avec très peu d’éléments d’alliage (< 0,6% sauf 1,65% pour le manganèse Mn).
a) Aciers non alliés d’usage général (E ou S …)
Caractérisés par une faible teneur en carbone, ce sont les plus utilisés. La plupart sont disponibles
sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles, barres, tôles…) aux dimensions normalisées.
Désignation normalisée :
Lettre (S, E …) suivie de la limite élastique à la traction Re en MPa (valeur minimale) :
S : aciers de construction ;
E : aciers de construction mécanique ;
P, B, H, etc… : autres utilisations spécifiques
S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre G.
Exemples : S 185 ; E 295 ; GE 335 ; GS 235 ; …

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Propriétés : tenaces, ductiles, moulables, soudables.

Applications (constructions soudées, formage à froid ou à chaud, emboutissage, étirage, laminage,
pliage…) : carrosseries, profilés pour le bâtiment, construction navale, plate-forme pétrolière, trains,
chaudronnerie, ameublement, électroménager, biens de consommation…
b) Aciers spéciaux, non alliés (C)
Destinés aux traitements thermiques (trempe, cémentation) des pièces petites ou moyennes, ils sont
caractérisés par un ajustement précis de leur composition et une plus grande pureté.
Désignation normalisée :
Lettre C suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100, plus au besoin des indications
complémentaires (E = teneur en soufre ; C = pour formage ; S = pour ressort ; etc.)
Exemple : GC 35 (0,35 % de carbone ; G = acier moulé ; C = pour formage).
ACIERS NON ALLIES

Usage général Aciers pour traitement

thermique et forgeage

Moulage
Symbole G

Symbole S Symbole E Symbole C

Limite d'élasticité Limite d'élasticité Teneur en carbone

minimale en MPa minimale en MPa (pourcentage x 100)

Exemple : S235 Exemple : E335 Exemple : C45

Re = 235 MPa Re = 335 MPa 0,45 % carbone

5. 1. 1. 2. Désignation des aciers faiblement alliés

Ce sont des aciers dont la teneur en n'importe quel élément d'addition ne doit pas dépasser 5 %, ils
sont désignés par :
- Un nombre indiquant la teneur moyenne en carbone exprimé en centième pour cent (x 100).
- Suivi de symboles normalisés des éléments alliés dans l'ordre des teneurs décroissantes, c'est à dire,
le premier élément indique toujours l'élément dont la teneur est la plus élevée.
- Les symboles sont suivis par des nombres indiquant la teneur moyenne des éléments d'additions
multiplié par un facteur multiplicateur mentionné sur le tableau suivant.
Facteurs multiplicateurs
Eléments d'alliage Facteur
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
pour les autres éléments 10
Ce, N, P, S 100
B 1000

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Exemples :
45 CD 20 – 4 C’est un acier faiblement allié contenant : 0,45 % de carbone ; 20/4 = 5 % de chrome
(C) ; 4/10 = 0,4 % de molybdène (D).
20 NC 6 C’est un acier faiblement allié contenant : 0,20 % de carbone ; 6/4 = 1,5 % de nickel (N) ;
Le pourcentage de chrome (C) est inférieur à 1,5 %.
Eléments d'alliages
Eléments Symbole Symbole (AFNOR) Eléments Symbole Symbole (AFNOR)
d'alliage chimique métallurgique d'alliage chimique métallurgique
Aluminium Al A Cobalt Co K
Antimoine Sb R Cuivre Cu U
Argent Ag Etain Sn E
Azote N Fer Fe Fe
Béryllium Be Be Gallium Ga Ga
Bismuth Bi Bi Lithium Li Li
Bore B B Magnésium Mg G
Cadmium Cd Cd Manganèse Mn M
Cérium Ce Molybdène Mo D
Chrome Cr C Nickel Ni N
Niobium Nb Nb Strontium Sr
Phosphore P Titane Ti T
Plomb Pb Pb Tungstène W
Sillicium Si S Vanadium V V
Soufre S Zirconium Zr Zr

Exemples de nuances d'aciers faiblement alliés selon AFNOR :

18 CD 4 10 NC 6 16 NC 6 14 NC 11 20 NCD 2
45 S 7 38 C 4 100 C 6 25 CD 4
35 CD 4 42 CD 4 20 NC 6 30 NC 11

5. 1. 1. 3. Aciers fortement alliés

Ils sont destinés à des usages particuliers (inoxydable…). Pour ces aciers au moins un élément
d’addition dépasse la teneur de 5 % en masse.
Désignation normalisée :
Lettre X, symbolisant la famille (acier fortement allié), suivi des symboles chimiques des principaux
éléments d’addition classés en ordre décroissant.
Exemple : X 6 CrNiTi 18-11 : acier fortement allié avec du chrome, nickel et titane.
Aciers inoxydables :
Famille très importante, caractérisée par une grande résistance à la corrosion, à l’oxydation à chaud,
au fluage. Leur teneur en chrome est supérieure à 10,5 % et leur teneur en carbone inférieure à 1,2 %.
Les aciers inoxydables sont subdivisés suivant leur teneur en nickel.
Propriétés : Ductiles, résilients, soudables et usinables sous conditions. Re < 700 MPa ; Rm < 1000
MPa.
Exemples : X2CrNi19-11 ; X5CrNiMo17-12 ; X30Cr13 ; X6Cr17 ; …

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 Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

Le tableau ci-dessous donne un aperçu sur le pourcentage des éléments d'alliages dans les aciers alliés
et non alliés.
% des éléments Acier non Acier Acier fortement
d’addition allié faiblement allié allié
Al < 0,3 > 0,3
B >0
Co < 0,2 0,2 à 0,3 > 0,3
Cr < 0,3 0,3 à 0,5 > 0,5
Cu < 0,4 > 0,4
Mn + Si < 1,5 1,5 à 3 >3
Mo < 0,05 0,05 à 0,1 > 0,1
Ni < 0,3 0,3 à 0,5 > 0,5
Pb < 0,4 > 0,4
V < 0,05 0,05 à 0,1 > 0,1
W < 0,2 0,2 à 0,3 > 0,3

ACIERS ALLIES

Faiblement allies Fortement allies

Aucun élément d'addition n'atteint la teneur de 5% Un élément d'addition atteint au moins la teneur de 5%

Pas de symbole Symbole X

Teneur en carbone (pourcentage x 100) Teneur en carbone (pourcentage x 100)

Principaux éléments d'addition dans Principaux éléments d'addition dans

l'ordre des teneurs décroissantes. l'ordre des teneurs décroissantes.

Teneur des éléments d'addition. Cette teneur Teneurs des éléments d'addition
est multipliée par un facteur variable selon (pourcentage) Symbole chimique sans
les éléments d'alliage (voir tableau). pourcentage (% < 1%)

Exemples
Exemples

X 8 Cr 17
55 Si 7 Carbone : 8 = 0,08% x 100
Carbone : 55 = 0,55% x 100 Chrome : 17%
Silicium : 7 = 1,75% x 4
X 5 Cr Ni 18-9
25 Cr Mo 4 Carbone : 5 = 0,05% x 100
Carbone : 25 = 0,25% x 100 Chrome : 18%
Chrome : 4 = 1% x 4 Nickel : 9%
Molybdène : Inférieur à 1%

16 Ni Cr Mo 8-6 X 6 Cr Mo Ti 17-12
Carbone : 16 = 0,16% x 100 Carbone : 6 = 0,06% x 100
Nickel : 8 = 2% x 4 Chrome : 17%
Chrome : 6 = 1.5% x 4 Molybdène : 12%
Molybdène : inférieur à 1% Titane : inférieur à 1%

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Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

5. 1. 2 Les Fontes
Les fontes sont des alliages de fer et de carbone où la proportion de carbone est comprise entre 2,1 %
et 6,69 %. Les fontes sont obtenues dans des hauts-fourneaux par le traitement d'un mélange de
minerai de fer, de coke et d'éléments d'addition appelés fondants.
Les fontes dont en général peu malléables et très dures mais offrent une excellente coulabilité. Suivant
la structure du carbone ou des carbures de fer contenus dans celles-ci, les fontes ont été classées en
différents groupes présentant des caractéristiques mécaniques communes (fontes blanches, fontes
austénitiques, etc.). Les fontes peuvent également être alliées.
Très employées, les fontes servent notamment à la réalisation de pièces telles que des pompes, des
bâtis de machines-outils, des flasques, etc. Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement
soudables, et ont une bonne usinabilité.
Désignation normalisée :
Préfixe EN, suivi de « GJ » (pour « fonte ») puis d’une ou deux lettres désignant la famille de fonte
(L, S, MW, MB,), suivis de la résistance à la rupture par traction minimale (en MPa) et de
l’allongement A%. Exemple : EN-GJS-400-18.
Fonte à graphite lamellaire EN-GJL :
Les plus économiques, les plus utilisées, ce sont les fontes de moulage par excellence. Le carbone se
présente sous forme de fines lamelles de graphite qui lui donne une couleur grise. Propriétés : bonne
coulabilité ; bonne usinabilité ; grande résistance en compression et grandes capacités
d’amortissement des vibrations.
Applications : bâtis de machine, supports, carters, blocs-moteur…
Fontes à graphite sphéroïdal EN-GJS :
Ce sont les plus utilisées après les fontes à graphite lamellaire, obtenues par addition de petites
quantités de magnésium juste avant moulage ; le graphite s’agglomère pendant le traitement sous
forme de nodules ou sphères. Propriétés : ductilité, résilience et usinabilité.
Applications : vilebrequins, arbres de transmission, pièces de voirie, tuyauteries…

Fontes malléables à cœur blanc : désignation symbolique

EN-GJMW 400-10 :
EN Préfixe des fontes
GJMW, Symbole de la fonte malléables à cœur blanc.
400, Résistance minimale à la rupture par extension Rmin = 400MPa.
10, Allongement en % mesuré après rupture, A 10%.

Fontes malléables à cœur noir : désignation symbolique

EN-GJMB 350-10 :
EN Préfixe des fontes
GJMB, Symbole de la fonte malléables à cœur noir
350, Résistance minimale à la rupture par extension Rmin = 350MPa.
10, Allongement en % mesuré après rupture, A 10%.

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 Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

FONTES

Graphite Malléable Graphite sphéroïdale

lamellaire

Cœur noir Cœur blanc

Symbole Symbole Symbole Symbole

a GJL GJMB GJMW GJS
EN- EN- EN-
EN-

Résistance minimale Résistance minimale

à la rupture en Mpa à la rupture en Mpa
(1N/mm²) (1N/mm²)

Valeur de l'allongement
avant rupture
(en pourcentage)

Exemple : Exemple : Exemple : Exemple :

EN-GJL 200 EN-GJMW 350-3 EN-GJMB 450-6 EN-GJS 700-2
Rmin = 350 MPa Rmin = 450 Mpa Rmin = 700 MPa
R = 200 MPa 3% allongement 6% allongement 2% allongement

5. 2. Aluminium et ses alliages

Fabriqués industriellement depuis 1886, à partir des bauxites et de la cryolithe, ces métaux sont les
plus utilisés, juste après les métaux ferreux (aciers et fontes).
a) Désignation normalisée
Exemples :
Al Cu 4 : alliage d’aluminium avec 4% de cuivre ;
Al 99,5 : aluminium pur à 99,5 % ;
Al Si5 Cu3 : alliage d’aluminium avec 5% de silicium et 3% de cuivre.
b) Principalement caractéristiques
- Bas point de fusion (658 °C) ; ductilité élevée (A% ≈ 40 %) ; léger (densité 2,7) ; bonne conductivité
électrique ; bonne conductibilité thermique (5 fois celle des aciers) ; coefficient de dilatation
thermique 1,5 fois celui des aciers ; propriétés réfléchissantes.
- Bon rapport résistance/poids, ce qui explique les nombreuses applications dans le domaine des
transports, comme l’aéronautique.

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Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

- Résistance à la corrosion élevée. Le métal se couvre, au contact de l’air, d’une couche d’oxyde
protectrice (l’alumine), les éléments d’addition diminuent plus ou moins cette résistance.
- Résistance mécanique : elle peut être modifiée par écrouissage ou par recuit (adoucissement).
- Inconvénients : faibles résistances à l’usure et à la fatigue.
c) Mise en œuvre
Elle est assez facile par un grand nombre de procédés : laminage, moulage, forgeage, formage, étirage,
extrusion, métallurgie des poudres… Le coefficient de dilatation important et la grande conductivité
thermique imposent, à cause des dilatations, certaines précautions en soudage et en usinage.
L’élasticité, assez élevée, peut-être une gêne dans certains cas d’usinages. La soudabilité dépend de
la trempe et du revenu pratiqués sur l’alliage.
d) Traitements thermiques
Ils sont tout à fait différents de ceux des aciers. Après trempe, le durcissement est obtenu par
vieillissement naturel, ou maturation, à température ambiante ou par revenu à température élevée.
Les alliages avec le cuivre, le silicium, le zinc et ceux avec le magnésium plus le silicium sont
trempants ; ils sont dits avec durcissement structural. L’aluminium pur, les alliages avec le manganèse
et le magnésium ne sont pas trempants ; ils sont dits sans durcissement structural.
5. 3. Le cuivre et ses alliages
Le cuivre est un métal de couleur rouge orangé possédant une haute conductibilité thermique et
électrique ainsi qu'une bonne tenue aux corrosions courantes. Ce sont ses propriétés qui en font un
métal employé pur ou faiblement allié dans la construction électrique, le transport d'électricité et le
bâtiment. En revanche, en mécanique, le cuivre pur n'est pas ou peu employé. Ce sont des alliages de
cuivre qui sont utilisés tels que par exemple :
- Les laitons, alliages de cuivre et de zinc, qui se forment et s'usinent aisément. Ces alliages de couleur
jaune sont parfois improprement appelés cuivre jaune.
Cuivre + Zinc = Laiton (Cu + Zn)
Les laitons sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent être moulés ou
forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes,...
- Les bronzes, alliage de cuivre et d'étain qui présentent de bonne qualité de fonderie ainsi que
d'intéressantes qualités mécaniques et de frottement.
Cuivre + étain = Bronze (Cu + Sn)
Ils ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et sont faciles à mouler.
Ils sont utilisés pour réaliser, entre autres, les coussinets et bagues de frottement.
Désignation normalisée :
Symbole chimique du cuivre (Cu) suivi des symboles chimiques et teneurs des principaux éléments
d’addition, par ordre croissant.
Exemple : Cu Zn 27 Ni 18 : maillechort (alliage de cuivre avec 27% de zinc et 18% de nickel).

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Chp. 4 Modification des propriétés mécaniques

Alliage de cuivre

Symbole Cu

Symbole chimique des éléments d'addition dans

l'ordre des teneurs décroissantes

Teneurs des éléments d'addition (pourcentage) Symbole

chimique sans pourcentage (% < 1%)

Etain (Sn) Zinc (Zn) Nickel (Ni) Aluminium Plomb (Pb)

Bronze Laiton Maillechort Cupro-aluminium Cupro-plomb

Exemple : Exemple : Exemple : Exemple : Exemple :

Cu Sn 12 Cu Zn 30 Cu Ni 10 Zn27 Cu Al10 Fe 5 Cu Pb20 Sn5
10% nickel 10% aluminium 20% plomb
12% étain 30% Zinc 27% zinc 5% fer 5% étain

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