CFM4 Production par commande numérique / ISET

Chapitre I

Morphologie des MOCN (Rappel)

I. Introduction

Une Machine-Outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle
automatique programmable.
Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est commandée
par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres termes, on peut dire que les
organes mobiles de la machine sont motorisés et qu'un automatisme assure la commande et dans la
plupart des cas le contrôle de la position et/ou de la vitesse.
Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires (Figure 1-1) :
- la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser);
- la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en fonction des
consignes et des comptes-rendus).

Ainsi la M.O.C.N. commande et contrôle ses mouvements, mesure ses déplacements avec une
précision constante. En supposant une bonne mise en œuvre du processus, la qualité devient constante
et dépend principalement de la précision de la machine et du degré de sophistication des automatismes.
Un exemple de non-qualité serait une mauvaise surveillance (pannes ou bris d'outils) ou le non-
contrôle de l'usure des outils.

II. axes et repères :

Les déplacements de l'outil ou du porte pièce s'effectuent par combinaisons de translations et/ou de
rotations.
Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe + ou - indiquant le
sens du déplacement.

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Les translations primaires s'effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence.
Les rotations primaires sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes.

Axes primaires.

Les axes additionnels présents sur certains centres d'usinages sont repérés :

Axes primaires et secondaires.

IMPORTANT : repérage sur la machine

 L'axe Z est parallèle à la broche principale (tour, fraiseuse) ou perpendiculaire à la table (raboteuse);
 L'axe X est celui définissant le plus grand déplacement ;
 Un déplacement de sens positif éloigne l'outil de la pièce ;
 Pour la programmation, on considère toujours que la pièce est fixe et que l'outil possède tous les
degrés de liberté.

EXEMPLES

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III. Les types de trajectoires :

Positionnement point à point

Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale et le trajet parcouru pour
atteindre cette position n'est pas contrôlé par le directeur de commande numérique.

Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B peuvent s’exécuter de manières
différentes schématisées Figure 1-3 :

Y Y Y Y Y
B B B B
B

A A A AA
X X X X X

Figure 1Trajectoires en positionnement point à point

Déplacement en paraxial

Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement (Figure 1-4) et la vitesse de déplacement
(Programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages précis à
vitesses imposées.

Figure 2 Trajectoires en déplacement paraxial

Déplacement en continu (trajectoires de contournage)

Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et circulaires
dans le plan ou dans l'espace (1). Les différents axes exécutant la trajectoire sont contrôlés en vitesse
et en position pour assurer une synchronisation permanente des mouvements.

(1) Certains D.C.N n’autorise pas l'interpolation circulaire dans l 'espace.

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IV. Les origines

Dès la mise sous tension de la machine, avant chaque travail, le système doit connaître
diverses positions. Trois origines (origine mesure, origine pièce et origine programme) sont
nécessaires pour définir les différentes positions des outils par rapport à la pièce au cours de
l’exécution d’un programme CN.

Figure 3. Origine mesure, origine pièce et origine programme

Origine Machine OM :
L’origine machine coïncide avec la position du point piloté (point courant ou point référence R)au
moment ou tous les axes de la machine sont en butée d’initialisation. L’origine machine n’a aucune
influence sur le réglage ou la programmation de la machine.

Origine mesure Om:

C’est un point défini (sur chaque axe) par le constructeur de la machine. Il permet de définir l’origine
absolue de la mesure. L’Om est une position prédéterminée, généralement située aux extrémités positives
des axes. Il permet au contrôleur d’établir un point de départ à partir duquel il peut déplacer l’outil dans
l’espace de travail de la machine.

Origine pièce Op:

Indépendante du système de mesure, l’Op est définie par un point de la pièce sur lequel il est possible de
se positionner. Elle est déterminée par rapport à l’origine mesure par le paramètre PREF.

Origine programme OP:

Indépendante du système de mesure, l’OP est l’origine du trièdre de référence qui sert au programmeur
pour établir son programme. Elle est définie par rapport à l’origine pièce par le décalage DEC1.

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Point courant ou point piloté (R) :

C’est un point de référence outil et appartient à la machine. Ce point est défini comme l’intersection de
l’axe de l’alésage de logement de l’outil, avec la face de la tourelle dans le cas d’un tour, avec le plan de
jauge de logement outil dans la broche de centre d’usinage. Dans des cas particuliers le plan de jauge est
confondu avec la face de la broche. On peut lire à chaque instant la position de ce point par rapport a
l’origine programme (OP) ou par rapport à l’origine mesure (Om)

Seule la distance entre le plan de jauge et l’extrémité de l’outil reste

Figure4 : Origines cas de tournage

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Figure5: Origines cas de fraisage

En fonction de ces diverses opérations, nécessaires pour conserver une homogénéité du travail,
surtout s’il est confié à plusieurs personnes, il est nécessaire d’établir une correspondance entre les
différents repères précédemment définis.
Il convient donc, en premier lieu, de situer l’origine pièce (Op) par rapport à l’origine mesure (Om).
C’est l’objet du mode PREF (Point de Référence) (figure 2) dont les valeurs sont introduites par le
clavier de la CN, puis mémorisées pour chacun des axes concernés. Il faut ensuite préciser la différence
entre l’origine pièce (Op) et l’origine programme (OP), ces valeurs étant également introduites au clavier
de la CN en mode DEC1 (décalage). Lorsque les origines pièce et programme sont confondues, les valeurs de
DEC1 sont nulles.

IV.1 Relations vectorielles.

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Figure 6: configurations des différentes origines

 Om : Origine mesure.

 Oo : Origine montage (interface machine - montage).
 Op : Origine pièce (interface montage - pièce).
 Opr : Origine programme (OP).
 R : Point piloté (interface porte outil – machine).
 P : Point de « coupe ».
Le directeur de commande pilote toujours le point piloté R par rapport à l’origine mesure Om. Donc le
vecteur est toujours connu. Ce vecteur peut être exprimé de la manière suivante :

: Connu par la CN à chaque instant après l’initialisation de la machine ;

o : caractérise les courses maximales de la machine ;

: caractérise les dimensions liées au contrat d’usinage ;

: caractérise les dimensions liées au contrat de phase ;

: caractérise le profil programmé ;

: caractérise des dimensions liées au système outils et porte outils

On pose :

: Vecteur ;

: Vecteur

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V- Les décalages d'origines :

V-1- Les décalages (PREF et DECI) :
Les axes des repères sont colinéaires aux axes normalisés de la machine.

Exemples

Une configuration de décalage d'origine: Cas du tournage

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Une configuration de décalage d'origine : Cas de fraisage

VI. Les jauges d’outils

Les jauges représentent les distances du point générateur au point de référence outil.

Figure7 : Jauges outils

Le vecteur jauge est toujours orienté de Qi à Opo : JAUGE =

VI.1 Méthode de mesures
Il existe deux méthodes de mesures des jauges d’outil. la première nous permet de
mesurer les jauges d’outils en temps masqué est réalisée sur un banc de pré-réglage.
La deuxième consiste à immobiliser la machine pour mesurer les jauges d’outils.
Dans la production mécanique ou chaque second compte, on préfère dans la limite
possible la première méthode.

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V1.1.1 Mesure de jauges sur un banc de pré réglage

L’appareil de préréglage comprend un bloc d’adaptation correspondant au montage
sur la machine. La position de l’outil est définie en X et en Z (jauge d’outil).
Le banc de préréglage permet de mesurer :

 les longueurs
 Les diamètres
 Les angles
 Les rayons

VI.1.2 Mesure des jauges sur la machine-outil à commande numérique

La méthode de mesure des jauges d’outil par une MOCN consiste essentiellement à
une saisie automatique de la position du point courant par rapport à l’origine programme
par la CN, a fin d’en déduire la valeur de la jauge d’outil. Pour cela la CN a besoin
qu’on lui indique la dimension de la pièce usinée, appelée également Etalon.
Etalon = E=Mesure (OP, surface usinée)

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Les mesures des jauges outils peuvent être réalisées sur la machine en visualisant le point
courant par rapport à Op.
Elles s’effectuent toujours en se déplaçant dans le sens d’augmentation de la distance.

En tournage les jauges à déterminer sont JX, JZ et le rayon de bec de l’outil En visualisation la
valeur affichée du point courant sur X est donné au diamètre.

Figure.8 : mesure des jauges outils en Tournage

En fraisage les jauges à déterminer sont L sur Z et R le rayon de l’outil.

Figure.9 : mesure des jauges outils en fraisage

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