Cours Production : MACHINE OUTIL A COMMANDE NUMÉRIQUE

EST FES / USMBA [DUT-GMP Semestre 4] : COURS CFAO & MOCN

Chapitre 2: ORIGINES ET AXES
II / ORIGINES ET AXES
1/ DEFINITION ET IMPLANTATION DES AXES
Axe: (définition importante)
•Un degré de liberté d’un organe de machine est appelé axe, si pour une instruction numérique,
on peut contrôler son mouvement en vitesse et en position.
•On parle d’axe quand le calculateur numérique régit directement cet axe par l’intermédiaire
d’une carte d’axe. Et on dit aussi que l’axe est une infinité de positions ce qui n’est pas
réalisable, cependant, on considère que l’on est en présence d’axe, lorsque la définition en
position est <1µm pour un axe linéaire et <1/1000° pour un axe rotatif, ces axes peuvent aussi
être des axes primaires ou secondaires, en translation ou en rotation.

Demi - axe
•Un degré de liberté d’un organe de machine est appelé demi-axe si pour une instruction
numérique, il est contrôlé ou bien en vitesse ou bien en position. Et qu’il est régi par
l’intermédiaire d’un automate programmable.

Axe séquentiel :
•Un degré de liberté d’une machine outil est appelé axe séquentiel si le nombre de positions
possibles automatiquement, sans réglage, est très limité (2, 4, etc.).
Par exemple :
•Déplacement automatique du corps d’une contre pointe
•Rotation d’un plateau tournant à 4 positions
Remarque:
•On ne parle pas d’axe pour les organes de la machine tels que :
•Changeur d’outils
•tourelles
•mandrins hydrauliques
La norme NFZ68-020 (déc. 1968) et ISO 841 définit la désignation et l’orientation des axes
des machines à commandes numériques, cela consiste à associer un trièdre direct aux
mouvements de la machine en considérant systématiquement que c’est l’outil qui se déplace
par rapport à la pièce.

Y
Z Z X

Y
Main droite
AXE Z : c’est le plus important à définir :
•Machine sans broche : l’axe Z est perpendiculaire à la table (étau limeur, raboteuse...) ;
•Machine à broche fixe : l’axe Z est l’axe de la broche (tour - Fv- FH...)
•Machine à broche mobile : si l’amplitude du déplacement permet à la broche d’occuper
plusieurs positions parallèles à 2 ou 3 axes du trièdre, on désigne par l’axe Z l’axe
perpendiculaire à la surface de bridage des pièces sur la table sans tenir compte des équerres
et autres accessoires.
Signe de Z : le sens positif (+) est définit par un accroissement de la distance entre l’outil et la
pièce.
AXE X :
Machine sans broche : c’est le mouvement principal de la machine perpendiculaire à Z et
positif (+) dans le sens du travail.
TOUR: l’axe X est radial et positif (+) dans le sens d’accroissement de la distance de l’outil
dans la tourelle principale par rapport à l’axe Z.
FH: le sens positif (+) de l’axe X est dirigé vers la droite de l’opérateur lorsqu’il regarde de la
broche principale vers la pièce.
FV : le sens positif (+) de l’axe X est dirigé vers la droite de l’opérateur lorsqu’il est devant la
machine et regarde de la pièce vers le montant de la machine.
AXE Y :
Définit tel que (X, Y, Z) forme un trièdre direct.
Si un élément de machine déplace la pièce au lieu de déplacer l'outil, il doit obéir aux ordres du
programme CN en se déplaçant dans le sens opposé au sens défini ci dessus pour le
mouvement d'outil.
Sur les représentations schématiques des différentes machines, une flèche menée d'un signe
"prime" telle que X' indique le sens du mouvement d'une pièce qui se déplace sur un ordre
demandant un mouvement positif.

Z+
Y+

X+

X+ X-

Y-

Y+
AXES RELATIFS (A, B, C) :
Les axes relatifs (A, B, C) désignent les axes
rotatifs respectivement autour de (X, Y, Z), le sens
positif (+) est le sens trigonométrique.

AXES AUXILIAIRES (U, V, W) :

Ce sont des axes linéaires issus des axes (X, Y, Z),
ils suivent les mêmes règles que les axes auxquels
ils sont associés.
2/ DEFINITION DES ORIGINES
Avant de commencer là programmation d’une pièce, il est nécessaire de bien définir les étapes
suivantes :
2.1/ Caractéristiques de la machine :
•Axes nombre, orientation et course
•Plage des vitesses : en travail et en rapide
•Plage des vitesses de rotation
•Puissance à la broche et la poussée max. sur chaque axe
•Magasin d’outils : nombre, longueur et poids max. des outils
•Possibilités de la CN correction d’outils, les différents cycles, etc.

2.2/ Contrat de phase :

•Schéma de la pièce avec la cotation de fabrication
•Profil brut avec les surépaisseurs à enlever
•Modélisation de la mise en position et le maintien en position
•Liste ordonnée des opérations d’usinage
•Liste des outils et des conditions de coupe
•Montage d’usinage pour déterminer les longueurs d’outils et les collisions possibles entre outils et
montage d'usinage.
2.3/ Systèmes de référence :
2.3.1/ Repère Machine RM, origine OM :
Les axes du repère machine sont colinéaires aux axes normalisés de la machine. L’origine OM
du repère machine coïncide avec la position du point de référence Ptref au moment ou tous les
mobiles sont en butée d’initialisation.
Le point de référence est un point physique de la machine, il est arbitrairement choisi sur chaque
machine :
En fraisage : l’intersection de l’axe de rotation de la broche avec le plan du nez de broche.
En tournage : intersection de l’axe de rotation de la tourelle avec la face supérieure de la tourelle.
Remarque : l’écran du DCN affiche à chaque instant la position du point courant et en l’absence
d’outils, le point courant est le point de référence.

2.3.2/ Repère mesure Rm, origine mesure Om :

C’est un point préférentiel choisi sur chaque axe par le constructeur.
Il permet de fixer l’origine absolue de la mesure des capteurs.
Om est obtenue par accostage de butées électriques très précises sur X, Y et Z ou bien en
enregistrant le zéro capteur dans une position particulière.
C’est un point constant de la MOCN.
2.3.3/ Repère pièce Rp, origine pièce Op :
Indépendante du système de mesure, cette origine est définie sur un point caractéristique du
montage d’usinage sur lequel on a la possibilité de se placer par un artifice de réglage
quelconque (cales de réglage dont les faces servent de référence, trou alésé, centreur, etc.)
•Dans le cas d’un tour, Opi est l’intersection de la face avant du mandrin avec l’axe de rotation
•Dans le cas du fraisage, Opi est un point caractéristique de la table : centreur et rainures.
En technologie NUM, Opi est positionnée par rapport à Om avec les PREF :
Om.Opi .X = PREF X, Om.0pi .Y = PREF Y, Om.0pi .Z = PREF Z.

2.3.4/ Repère programme: Rp, origine programme OP

Indépendante du système de mesure, elle est choisie de manière à permettre une
programmation facile des dimensions. On choisit en général toute origine permettant des calculs
simples (par exemple des coordonnées toutes positives ou toutes négatives).
On peut définir autant d’origines programme que nécessaire, il suffit de prévoir dans le
programme des décalages d’origine à chaque changement de repère.
En technologie NUM, OP est localisée par rapport à Opi avec les DEC en tournage ou les DEC1
en fraisage.
Opi.OP.X = DEC1.X, Opi.OP.Y = DEC1.Y, Opi.OP.Z = DEC1. Z.
2.3.5/ Exemples :
-Xm

J -A
Om

En tangentant, nous déterminons

la cote Xm (cote de l'Om à l'axe de
la broche). Or pour positionner
diam10 correctement la pièce il faut
connaître la cote A :
A=?
12

Y
Opi
X réel = 234, 01
Y réel = 158,2
50
diam10
DOX = ?

100 DOY = ?
Om X
 Y

X réel = 205,500

R10 Y réel = 228.66

70

DOX = ?
X
DOY = ?
Y 101 R10
Diam 50 H7

Op et OP

Pour positionner la pièce, Op et OP

comme en usinage
traditionnel, on utilise un Table de Fraiseuse ou Montage
comparateur monté sur un
support. L'axe de la broche
est situé dans l'axe du trou
PO ou Op sont choisie sur la Table de Fraiseuse ou
50 H7. Montage, afin d'avoir la plupart des cotes positives.