Guide de Capitalisation Pour La Caracterisation Et La Mesure Des Etats de Surface en Complement A La Normalisation Iso

Comité de normalisation des moyens de production
GUIDE DE CAPITALISATION POUR LA

CARACTERISATION ET LA MESURE DES
ETATS DE SURFACE EN COMPLEMENT A
LA NORMALISATION ISO
GE40-084N
Novembre 2000
ICS : 01.100.01 ; 17.020 ; 17.040.20
Reproduction interdite
Novembre 2000 2/27 GE40-084N
Avant-propos
La qualité de l'état micro-géométrique des surfaces est, actuellement, déterminée industriellement à partir des
motifs observables dans les profils de surface. Les paramètres qui représentent cette qualité sont obtenus par
calcul à partir de ces motifs et étaient définis par les normes CNOMO ; ils le sont maintenant par la norme
ISO 12085.
La caractérisation CNOMO des états de surface selon la méthode des motifs par palpage avec des appareils à
contact fait partie du patrimoine technique des groupes PSA Peugeot Citroën et Renault.
Des années de recherches et de mesures effectuées au sein des deux groupes :
 ont abouti à cette méthode de caractérisation qui a eu pour base un travail effectué à la RNUR sous
contrat DGRST : " Recherches de base pour l'établissement d'une norme sur les irrégularités
géométriques des surfaces techniques " (1964-1968).
 et ont développé un métier contenu dans un ensemble de normes et guides CNOMO.
La définition des paramètres d'états de surface utilisée dans les deux groupes reposait sur ces normes et guides.
Ce savoir a été reconnu internationalement et la normalisation ISO a maintenant intégré la majorité des
paramètres CNOMO.
Cela représente un progrès important et cette méthode va pouvoir être partagée dans le monde et être adoptée
plus facilement par les fournisseurs aussi bien de pièces automobiles que de moyens de mesure.
Les groupes PSA Peugeot Citroën et Renault utilisent maintenant les normes ISO. Cependant l'aspect métier
capitalisé dans les normes et guides CNOMO n'a pu être repris dans les normes ISO.
Il est donc apparu nécessaire, pour pérenniser l'expérience acquise, de refondre l'ensemble des textes CNOMO
relatifs aux états de surface en un guide unique qui complète les normes ISO, en cohérence avec elles, et qui
explique certains aspects de la définition et de la mesure des états de surface.
________________________________________
Objet et domaine d’application

Le présent document capitalise :
 les précisions et compléments qui existaient dans les normes et guides CNOMO traitant des états de
surface et qui n'apparaissent pas dans les normes ISO,
 le savoir faire des experts pour que les normes ISO puissent être utilisées correctement par : tous les
acteurs des groupes PSA Peugeot Citroën et Renault, allant du concepteur au mesureur, ainsi que par nos
fournisseurs.
________________________________________
Descripteurs
Contrôle dimensionnel, dessin, état de surface, mesure, plan, schéma, design, dimensional check, diagram,
drawing, surface finish, measurement.
________________________________________
Modifications
Par rapport à l'édition précédente :
Remplace avec les normes ISO 1302, 3274, 4287, 4288, 5436, 8785, 11562, 12085, HOMOLOGATION
12179, 13565-1, 13565-2, 13565-3, les normes et guides CNOMO : PSA Peugeot Citroën RENAULT
 E00.14.010.N du 03/93 et son annexe 1 du 03/93
 E00.14.015.N du 03/93 E00.14.020.N du 03/93 E40.72.110.N du 03/93
 E40.72.112.N du 03/93 GE40-011N du 03/93 GE40-018N du 03/93
ETABLI PAR COMMISSION 40A M. NOGARET G. CHAUMOND

Novembre 2000 3 GE40-084N
Sommaire
Page
1 Généralités ...................................................................................................................................... 3
1.1 Matrice GPS ..................................................................................................................................... 3
1.2 Etat de surface et qualité du produit.................................................................................................. 4
1.3 Définitions des irrégularités............................................................................................................... 4
2 Maillon 1 : Indication dans la documentation du produit - Codification..................................... 7
2.1 Norme ISO de référence................................................................................................................... 7
2.2 Compléments ................................................................................................................................... 7
3 Maillon 2 : Définitions des tolérances - Définitions théoriques et valeurs................................. 14
3.1 Normes ISO de référence ................................................................................................................ 14
3.2 Compléments .................................................................................................................................. 14
4 Maillon 3 : Définitions des caractéristiques ou paramètres de l'élément extrait ....................... 15
4.2 Compléments : Taux de longueur portante ...................................................................................... 15
5 Maillon 4 : Evaluation des écarts - Comparaison avec les limites de la tolérance .................... 17
5.2 Compléments : Valeurs recommandées........................................................................................... 17
6 Maillon 5 : Exigences pour l'équipement de mesure................................................................... 18
6.2 Compléments : Exigences des moyens de mesurage ...................................................................... 18
7 Maillon 6 : Exigences d'étalonnage - Etalons d'étalonnage........................................................ 21
7.2 Compléments : Vérification des divers composants ......................................................................... 21
8 Liste des documents de référence ............................................................................................... 27
1 Généralités
1.1 Matrice GPS

Suite à l'évolution des normes ISO et après analyse des experts, les groupes PSA Peugeot Citroën et Renault ont
décidé d'abandonner le référentiel CNOMO et d'utiliser les normes ISO pour les états de surface.
Les normes ISO concernant les spécifications géométriques des produits (symbolisation GPS) sont classées sous
la forme d’une matrice composée de 6 maillons (ou colonnes). Les lignes concernent les différentes
caractéristiques géométriques et les colonnes, les considérations et exigences techniques nécessaires à une
compréhension commune et univoque.
Tous les acteurs de l'entreprise, de la conception à la mesure, y retrouvent un langage commun.
Cette matrice GPS concerne la géométrie, les dimensions et les états de surface des pièces.
L'environnement normatif ISO des états de surface, à la date de publication de ce guide, est donné dans le
tableau 1.
Tableau 1 : Matrice GPS pour les états de surface (suivant ISO/TR 14638)
No rmes I SO G PS g én éral es
Maillon n° 1 2 3 4 5 6
Caractéristique Sous caractéristique Indication dans Définition des Définitions des Evaluation des Exigences pour Exigences
géométrique de géométrique de l'élément ou la tolérances - caractéristique écarts - l'équipement de d'étalonnage -
l'élément paramètre documentation Définitions s ou Comparaison mesure Etalons
du produit - théoriques et paramètres de avec les limites d'étalonnage
Codification valeurs l'élément extrait de la tolérance
Système M - Ra, Rz.. 1302 4287 4288 11562 4288 3274 5436
11562 11562 12179
Système M - S, Sm, Tp 1302 4287 4288 11562 4288 3274 5436
11562 11562 12179
Profil Méthodes des motifs - 1302 12085 12085 4288 3274 5436
de R, Rx, AR 12085 12179
rugosité Rk, Rpk, Rvk, Rm1k, 1302 11562 11562 4288 3274 5436
Rm2k 13565-1 13565-2 11562 12179
13565-2
Etat de Rpq, Rqv, Rmq 1302 11562 11562 4288 3274 5436
surface 13565-1 13565-2 11562 12179
13565-3
Caractéristiques de surface
     
Profil Système M - Wa, Wz.. 1302 4287 11562 4288 3274 5436
d’ondu- 11562 12085 11562 12179
lation Méthodes des motifs - 1302 12085 12085 3274 5436

W, AW, Wx, Wte 12179
Profil Système M - Pa, Pt.... 1302 4287 4288 3274
primaire  
11562 11562
Défauts 8785 8785
de     
surface
Les précisions, les compléments apportés par ce guide (voir articles 2 à 7) suivent le découpage de la matrice
GPS.
1.2 Etat de surface et qualité du produit

De l'état de surface d'une pièce dépendent des fonctionnalités que : résistance à la flexion, résistance aux efforts
alternés, aptitude aux frottements secs, visqueux ou fluide, résistance à la corrosion ou à l'usure, conductions
thermique et électrique, étanchéités statique et dynamique, esthétique, etc.
L'état de surface a une grande importance, notamment pendant la période de rodage. La fonction de la pièce et le
choix du mode d'usinage font qu'il y a généralement un rapport étroit entre l'état de surface et la qualité des
tolérances dimensionnelles.
La prescription d'un état de surface implique également que les écarts de forme soient maintenus dans des
limites admissibles.
Un état de surface ne doit pas être demandé, s'il n'est pas essentiel pour la fonction, la durée ou éventuellement
l'aspect du produit, car des spécifications de valeurs anormalement serrées augmentent inutilement le coût
d'obtention.
Si un fournisseur ne peut utiliser les paramètres portés au plan, il y a lieu, exceptionnellement, de négocier, cas
par cas, d'autres paramètres avec les services habilités.
1.3 Définitions des irrégularités

La méthode de mesurage la plus utilisée est l'exploitation de la trace agrandie et anamorphosée dans un plan
normal à la surface considérée. (c'est-à-dire que l'amplification verticale est plus grande que l'amplification
horizontale).
Cette trace présente une succession de saillies de matière ou pics de profil, séparés par des creux de profil ou
vallées. Les pics et les creux constituent les irrégularités géométriques de profil.
Ces irrégularités géométriques sont quantifiées par leur profondeur et leur espacement. Lorsque ces
espacements sont réguliers, ils prennent le nom de pas
Les différents ordres de grandeurs de ces irrégularités sont définis à partir de leur pas.
Exemple :
PIC
P P
Espacement ou pas
Profondeur
CREUX
MATIERE
250 µm
Trace agrandie
avec anamorphose 2,5 µm xp
yp
Trace agrandie 2,5 µm

sans anamorphose 2,5 µm xp
yp
Figure 1 : Représentation des irrégularités sur un profil d’état de surface
Tableau 2 : Typologie des irrégularités

N° d'ordre TYPE D'IRREGULARITES CROQUIS
ECART DE FORME : PROFIL GEOMETRIQUE THEORIQUE
Ecarts de planéité,
1
de rectitude,
de circularité, ECART DE FORME
de cylindricité,
etc...
ONDULATION : 0,5 < pas ≤ 2,5 mm
2 Irrégularités géométriques telles que la

distance entre 2 sommets d'irrégularités
soit comprise entre 2 bornes (exemple : ECART DE FORME
0,5 à 2,5 mm).

RUGOSITE : 0 < Pas ≤ 0,5 mm
Ligne enveloppe
3 Irrégularités géométriques telles que la supérieure
distance entre deux pics de ces
irrégularités soit comprise entre 0 et par
exemple 0,5 mm).
4 ARRACHEMENT :
Marque d'outil, fente, piqûre, ...
PROFIL TOTAL Direction générale du profil
(somme des écarts)
Les origines possibles des irrégularités sont données dans le tableau 3.

Tableau 3 : Origines possibles des irrégularités
N° d’ordre Surface spécifiée Origines des écarts au cours de l’élaboration

Signification par rapport à - Procédé d’usinage - Machine
la fonction
- Matériau usiné - Installation
1 Influent sur : ¬Déformation de la pièce : ¬Défaut de bridage.
• Frottement de • Pendant l’usinage, ¬Flexion des éléments de la
glissement et indépendamment du machine
Ecart de forme
roulement. procédé.
¬Qualité du guidage des
• Résistance au matage. • Après l’usinage, éléments coulissants.
• Etanchéité dynamique.
dépendant du matériau
(libérations des
¬Usure des organes.
• Etanchéité statique. contraintes internes).
2 Créent : ¬Fraisage (pas ¬Vibrations Basses

d’ondulation : par ex. Fréquences :
• Usure. avance par tour de fraise).
• de la pièce.
Ondulation • Grippage. ¬Inclinaison de la fraise (en • de l'outil.
Diminuent : bout).
• Mauvais affûtage. • des deux, dues aux
• Durée de vie organes. flexions, mauvais guidage
• Mauvais réglage des et équilibrage des
dents. éléments de la machine,
et également à
• Rectification : mauvais
l’insuffisance de
diamantage de la
l’installation de l’isolation
meule.
passive et active.
3 3ème et 4ème ordre influent ¬Procédé par enlèvement ¬Vibrations Hautes
sur : de copeaux : STRIES, Fréquences (causes
SILLONS dus à l’avance analogues à celles
• Ecoulement des de l’arête coupante de énumérées ci-dessus) .
Rugosité fluides.
• Etanchéité dynamique.
l’outil ; à l’avance par tour
de la pièce ou de la
¬Installation de lubrification :
meule, etc. • Lubrifiant : nature,
• Etanchéité statique.
¬Procédé de formage à qualité lubrifiante, action
de refroidissement,
• Revêtement. froid ou à chaud :
BOSSES ET CRATERES stabilité dans le temps.
• Adhésivité.
juxtaposés. • Mode d’arrosage.
¬Géométrie d’affûtage de • Filtre : efficacité du
l’outil. système (entre autres
¬Qualité de la meule. fréquences de nettoyage).
4 • Dépôt électrolytique. ¬Qualité d’affûtage de

l’outil et du diamantage de
Arrachement • Résistance aux efforts la meule.
alternés.
¬Hétérogénéité, plasticité
du matériau
Cette énumération n’est pas limitative : elle est donnée à titre d’exemple.
2 Maillon 1 : Indication dans la documentation du produit - Codification
2.1 Norme ISO de référence

La norme internationale de référence est la norme ISO 1302 qui prescrit une indication incomplète dans la
documentation technique. Elle ne tient en effet pas compte de l’indication de la fonctionnalité de la surface, à la
base du système de la ligne enveloppe.
Rappel : Il existe deux systèmes dans la norme ISO 1302 : système de la ligne enveloppe (E) et système
de la ligne moyenne (M)
NOTE : La révision de la norme ISO 1302 en enquête probatoire jusqu'en septembre 2000 indiquera une
nouvelle écriture des spécifications d’état de surface.
2.2 Compléments
Les thèmes ci-dessous ne sont pas spécifiés dans les normes ISO
 Les indications des symboles des fonctionnalités attendues de la surface sont à placer sous la racine.
Le tableau des fonctionnalités, issu de la norme ISO 12085, est rappelé pour mémoire page suivante.
 l'écriture des paramètres de taux de longueur portante,
 l'écriture des Indications des conditions de mesurage / bornage,
2.2.1 Exemple d’indication
Le positionnement des
Voir nota 1
Rx 8 symboles de
R 6,3 fonctionnalités non
AR 250
AR 125
Wx 1,6
W 3,2 ES prévus dans les normes

ISO ll
Le positionnement
des paramètres de
taux de longueur
portante et des
Voir nota 2
indications des
AC
Rx 8
conditions de
R 6,3
mesurage n'est pas
W 3,2 ES
R8
spécifié dans les

normes ISO actuelles
Nota 1 : Taux de longueur portante

Pδc : 1,5 < C 20% - C 3% < 3
Pδc : 2 < C 70% - C 20% < 4
R 16 Pδc : 2,5 < C 97% - C 70% < 4
Nota 2 : Conditions de mesurage
Bornage A = 0,1 mm
Bornage B = 0,5 mm
Figure 2 : Exemple d’indication des différents paramètres d’état de surface

Remarque : Suivant les systèmes ou outils, il est possible de trouver "Pdc" au lieu de "Pδc".
2.2.2 Fonctionnalités d'une surface
Tableau 4 : Relations entre les fonctionnalités d’une surface et les paramètres de la méthode des motifs
(issu de l'ISO 12085)
Surface Fonction appliquée à la surface Paramètres
Profil de rugosité Profil d'ondulation Profil total
Désignation Symbole* R Rx AR W Wx Wte AW Pt Pδc
Glissement (lubrifié) FG ≤0,8R

Frottement à sec FS
avec Roulement FR ≤0,3R
déplacement Résistance au matage RM
Contact relatif Frottement d'un fluide FF
de deux avec joint ≤0,6R
Etanchéité dynamique ED
pièces sans joint ≤0,6R
avec joint ≤R
Etanchéité statique ES
assemblage sans joint ≤R
fixe Ajustement fixe avec contrainte AC
Adhérence (collage) AD
avec Outils (face de coupe) OC
contrainte Résistance aux efforts alternés EA
Surface Résistance à la corrosion RC
indépen- sans Revêtement (peinture) RE
dante contrainte Dépôt électrolytique DE ≤2R
Mesurage ME ≤R
Aspect AS
Paramètres principaux : spécifier au moins l'un deux
Paramètres secondaires : à spécifier éventuellement selon la fonction de la pièce
L'indication 0,8R, par exemple, veut dire que si le symbole FG est indiqué sur le dessin et que W n'est pas spécifié par ailleurs, la tolérance
supérieure sur W est égale à la tolérance sur R multiplié par 0,8
* : les abréviations (FG, etc.) sont les initiales des termes français
NOTE IMPORTANTE :
Ce tableau 4 est issu de la norme CNOMO E00.14.020.N, il a été repris par la norme ISO 12085 sans que soient
précisées les conditions de bornages qui sont par défaut :
A = 0,5 mm et B = 2,5 mm
Pour d'autres valeurs de ce bornage, il faut rester prudent dans l'utilisation de ce tableau.
Ce tableau précise, suivant les fonctions des surfaces et pour chacune d'elles, les paramètres secondaires à
contrôler et dans certains cas leurs limites en fonction de celles de R ; mais il est préférable, chaque fois que cela
est possible que les Services concepteurs indiquent les valeurs de ces paramètres.
2.2.3 Exemples de cas concrets

Glissement lubrifié (FG) Mauvais Bon
Exemples :
Ri
• Glissières de machines-outils FILM D’HUILE Pmr(c)
• Paliers de vilebrequin
Wi
Réserves d’huile
Image du volume d’huile
Logement des particules pouvant
C en réserve
rouler et provoquer le grippage
R...
AWi Pmr(c)
FG
(profil anamorphosé) (profil anamorphosé)

La seule spécification de R n'empêche pas le phénomène ondulatoire.
La microgéométrie des pièces risquent d'espacer les points de contact et de provoquer la rupture du filme d'huile.
ð Spécification : R et Pmr(c). De plus, W doit être ≤0,8 R.
Frottement sec (FS) Mauvais Bon

Exemple : AW
• Charbon sur collecteur de
moteur électrique
Wx
R..
Wx... FS
Mesurages à effectuer dans le

sens des génératrices et des
directrices
La seule spécification de R n'empêche pas un phénomène ondulatoire. Si l'ondulation est de formation
hélicoïdale, lors de la rotation du collecteur, le profil de surface de chaque lame se déplace en translation. Le
profil de rugosité porté par les sommets d'ondulation, agit de façon agressive sur la surface opposée. Ce point
aborde le problème de la neutralité des stries.
ð Spécification : R et Wx
Frottement sec (FS) Mauvais Bon

Exemples : ARi
• Disques de frein
Wx
Ri
a
• tambour
Wx R....
ARi
a Wx
- aa- AR....
FS
La seule spécification de R n'empêche pas un phénomène ondulatoire.

L'ondulation devient un obstacle au déplacement d'une pièce par rapport à l'autre.
ð
Spécification : R, Wx et dans certains cas AR.
Roulement (FR) Mauvais Bon

Exemple :
• Roulement d'un galet R...
AWi Wx...
FR
i
W
L'ondulation provoque le matage et le marquage des pistes.
La neutralité des traces doit être respectées (sillon hélicoïdal de faible pas AR en tournage).
L'ondulation est à prendre en considération sur les génératrices et sur les directrices
ð
Spécification : R et Wx

Exemple :
• Roulement à billes Vibration
Wi
Ri
R...
ARi ARi Wx...
FR
Matage
Plastification
Ri

AWi
Exemples: Après rodage plan
• Glissière avec patin d'aiguilles
Après rectification 100
2
µm
500
0,5 µm
Après 1500 heures Après 1500 heures de roulement R...

Patin d’aiguilles de de roulement Wx..
diamètre 3 Piste d’aiguille FR
marquée
DESTRUCTION
(profils anamorphosés)
(profils anamorphosés)
La seule spécification de R n'empêche pas le phénomène ondulatoire.
Dans le sens du roulement de l'aiguille, l'ondulation de la piste entraîne sa destruction par matage.
Dans le sens de la génératrice de l'aiguille, l'ondulation accentue le marquage des aiguilles et la formation de jeu.
ð
Spécification : R et Wx, W doit être ≤0,3 R.
Résistance au matage (RM) Mauvais Bon

Exemple :
• Chapeau de bielle Pmr(c)
• poussoir
Pmr(c) c
RM
(profil anamorphosé)
ARi
AWi
Les surfaces des pièces doivent avoir une bonne assise les unes par rapport aux autres.
ð
Spécification : Pmr(c).
Frottement d'un fluide (FF) Mauvais Bon

Exemples : AR
> α
• Canalisation hydraulique ARi R
• Collecteur
AIR
Ri
Wi
R... AWi
FF
AW
> β
W
Une rugosité inadaptée provoquerait des perturbations, donc des obstacles à l'écoulement du fluide
AR AW
Les rapports et doivent rester dans les limites admissibles fixées expérimentalement.
R W
ð Spécification : R,
AR
R
et
AW
W
Etanchéité dynamique sans Mauvais Bon

joint (ED) Pmr(c)
Wi
Exemples :
• Piston sans joint assurant une Pmr(c)...
c
pression Rx..
ED sans joint
• Injecteur
Rx
• Boite de vitesse automatique : fuites

tiroir de distribution hydraulique
Les surfaces en contact ne doivent pas favoriser les risques de fuite.

ð Spécification : Rx et Pmr(c), W devant rester dans les limites admissibles de W ≤0,6 R.
Etanchéité dynamique avec Mauvais Bon

joint (ED) joint joint
Rx
Exemple : AW
Ri
• Joint de vilebrequin ARi
wx
joint ARi
Ri
R...
Wx...
ED avec joint
L'ondulation ne doit pas provoquer de fuite mais la rugosité doit être suffisante pour permettre la lubrification du
joint.
ðSpécification : R et Wx, W ≤0,6R + neutralité des stries.
Etanchéité statique (ES) Mauvais Bon

Exemples : Rx (rayure)
• Joint de culasse
• Joint de carter joint
• Joint d'embase pour distributeur
Wte
pneumatique AWi
Fuite
Rx...
Exemple de profil réel mauvais : Wte...
ES
plan de joint de bloc moteur.
Spécification de Wx dans la zone
sensible de fuite
AWi (1,5 mm)

Wx
15 µm
Si les surfaces sont une succession de pics et de creux irréguliers, le joint, si souple soit-il, ne peut pas combler
toutes ces irrégularités
ð Spécification : Rx et Wte, W devant rester dans les limites admissibles de W ≤R.
Ajustement fixe avec contrainte Mauvais Bon

(AC)
Exemple :
• Chemise fonte insérée dans un
carter moteur alu
Pmr(c)
AC
Bague en caoutchouc devant

résister au glissement sur arbre
d'acier
Chaque combinaison implique le choix de conditions particulières. Dans tous les cas, R est une caractéristique de
la qualité du profil. Pmr(c) à une faible valeur de c est la caractéristique d'ancrage d'un élément sur l'autre et de
résistance au matage
ð Spécification : R et Pmr(c)
Adhérence (AD) Mauvais Bon

Charges trop petites ou rugosité trop R..
grande charges
AD
Charges trop grandes ou rugosité

trop fine (Surfaces polies)
Ri ARi
La fonction adhérence intéresse en général de nombreuses fonctions (peinture, colle, ciment, graisse, huile).
On obtient un bon ancrage mécanique des charges lorsque la profondeur de la rugosité est environ égale à la
grosseur des charges.
Cette condition étant assurée, il faut maintenir les autres paramètres.
Exemple : en collage, maintenir constante l'épaisseur.
Résistance aux efforts alternés Mauvais Bon

(EA) Pmr(c)
Pmr(c)
Exemples :
• Barres de torsion ARi c
Rx
• Ressort c
• Amortisseur
crique Rx...
Ri
Concentration de contraintes AR
sur la section la plus faible
EA < α
R
AR
La surface ne doit pas présenter d'amorce de rupture, d'où la spécification de Rx. Le rapport peut
R
également être mentionné.
ð Spécification : Rx et AR
R
Mesurage (ME) Mauvais Bon

Exemples : AWi
• Bec de pied à coulisse ARi
• Touches de micromètre R...
Ri
Wi
ME
ð Spécification : R (W ≤R)
3 Maillon 2 : Définitions des tolérances - Définitions théoriques et valeurs
3.1 Normes ISO de référence

ISO 4287
ISO 11562
ISO 12085
ISO 13565-1
ISO 13565-2
ISO 13565-3
3.2 Compléments
Il n'est pas nécessaire d'apporter de compléments CNOMO aux normes ISO existantes.
4 Maillon 3 : Définitions des caractéristiques ou paramètres de l'élément extrait

ISO 4288
ISO 11562
ISO 12085
ISO 13565-2
4.2 Compléments : Taux de longueur portante
4.2.1 Définitions
La notion de taux de portance des normes CNOMO a été étendue et adaptée dans les normes ISO sous la notion
de taux de longueur portante.
Le taux de longueur portante est issu de la courbe d’Abbott-Firestone, définie dans la norme ISO 4287. C’est le
rapport en % de la «longueur portante» sur la longueur d’évaluation pour un niveau de coupe c donné. Les
définitions de la longueur portante et de la ligne de coupe sont :
 La longueur portante est la somme des longueurs des segments définis par l'intersection du profil (mesuré
sans filtrage) avec une ligne de coupe du profil à une profondeur c.
 La ligne de coupe peut être déterminée sur :
 le profil primaire P (pour les systèmes E et M),
 le profil de rugosité R, pour le système M et la ligne enveloppe supérieure redressée pour le système
E,
 le profil d’ondulation W (Dans le système M uniquement).
c
Ml(c)->
Longueur d'évaluation 0 20 40 60 80 100%
Figure 3: Représentation de la longueur portante
4.2.2 Critères CNOMO CR, CF, CL

Les critères CNOMO CR, CF, CL n'apparaissent pas dans les normes ISO, mais ils sont à remplacer par les
déclinaisons du paramètre Pδc de la norme ISO 4287 pour différents bornages.
Tableau 5 : Exemples de transformation des anciens critères CNOMO

anciens critères CNOMO paramètres ISO
• CR (critère de rodage) è • Pδc = C(33%) - C(1%) = 1à 3,5 µm
• CF (critère de fonctionnement) è • Pδc = C(80%) - C(10%) ≤2,5 µm
• CL (critère de lubrification) è • Pδc = C(99%) - C(22%) = 2 à 6 µm
note : les valeurs numériques ci-dessus sont données à titre d’exemple.
4.2.3 Critères CNOMO CRr, CFr, CLr

Les critères CNOMO CRr, CFr, CLr n'ont pas d'équivalent direct en norme ISO, mais ils sont à remplacer par les
déclinaisons du paramètre Rδc de la norme ISO 4287 pour différents bornages.
Pour une pièce spécifiée avec les anciens critères CNOMO, il est souhaitable, pour passer aux critères ISO, de
corréler les valeurs avec des mesures.
4.2.4 Correspondances entre les critères CNOMO et les critères ISO

L'évolution des normes, l'ancienneté d'un parc de profilomètres, l'interprétation des normes par les fabricants de
profilomètres fait que le libellé et/ou le mode de calcul du même paramètre peut évoluer et rendre son
interprétation difficile.
Tableau 6 : Correspondances entre les différentes appellations et évolution
des critères normalisés en mesure d'états de surface
SYSTEME E
CNOMO E00.14.010.N ISO 12085 (96) MARQUE *
Août 83 Mars 93 ISO 4287 (97) Somicronic Hommel Mahr Taylor
Pt Pt Pt Pt Pt-F PTF Pt
R R R R R-F R-F R
AR AR AR AR AR-F AR Ar
Rmax Rmax Rx Rmax Rm-F RMX Rx
Wt Wt Wte Wt Wt-F WTF Wt / Wte
W W W W W-F W-F W
AW AW AW AW Aw-F AW Aw
Wmax Wx Wx Wmax Wm-F WMX Wx
Tp(c) Tp(c) Pmr(c) Pmr(c) Tpa / TPA TP(C)/Pmr(c) HTp
CR Pδc Pδc Cr Cr Cr HTp / -
CF Pδc Pδc CF CF CF HTp / -
CL Pδc Pδc CL CL CL HTp / -
Tr(c) Rmr(c) Rmr(c) Tpi / TPI TR(C)/Rmr(c) -
CRR CRR - - -
CFR CFR - - -
CLR CLR - - -
Italique : paramètres dont le calcul a changé Gras : paramètre dont le libéllé a changé
/ * suivant versions
5 Maillon 4 : Evaluation des écarts - Comparaison avec les limites de la tolérance

ISO 4288
ISO 12085
5.2 Compléments : Valeurs recommandées

Le concepteur doit choisir les valeurs des paramètres dans la série Renard 10/3 (valeurs en caractères gras
entourés dans le tableau ci-après) ou, à défaut, dans la série R10. Elles doivent être exprimées en micromètres.
Tableau 7
VALEURS RECOMMANDEES DES PARAMETRES DE PROFIL :
R, Rx, W, Wx, Wte, Pt (en micromètres)
40 10 2,5 0,63 0,16
32 8 2 0,5 0,125
25 6,3 1,6 0,4 0,1
20 5 1,25 0,32
16 4 1 0,25
12,5 3,2 0,8 0,2
Tableau 8
VALEURS RECOMMANDEES DU PARAMETRE DE PROFIL AR
(en micromètres)
125 160 200 250 315 400
Tableau 9
VALEURS RECOMMANDEES DU PARAMETRE DE PROFIL AW
(en micromètres)
630 800 1 000 1 250 1 600 2 000
On admet généralement que la valeur de R ne doit pas excéder :
IT
= pour les qualités grossières ≥ 8
2
IT
= pour les qualités fines ≤7
4
IT étant l'intervalle de tolérance dimensionnelle
6 Maillon 5 : Exigences pour l'équipement de mesure

ISO 3274
ISO 11562
6.2 Compléments : Exigences des moyens de mesurage

Les équipements de mesurage d’états de surfaces doivent répondre à la normalisation en vigueur, en termes de
caractéristiques géométriques, mode d’acquisition, algorithmes (Voir normes ISO 3274 et 11562).
Ils doivent être adaptés aux mesures à réaliser et aux conditions imposées par l’environnement d’utilisation
(ateliers, laboratoire, …).
Les conditions de l’environnement d’utilisation sont définies par le cahier des charges.
Remarque sur le contrôle d'état de surface en atelier de fabrication : Les effets des conditions
d'environnement en atelier de fabrication, notamment les vibrations, doivent être éliminés du processus de
mesurage.
Le tableau 10 permet la rédaction d'un cahier des charges et d'effectuer la sélection des moyens de mesurage à
référence indépendante de la pièce. Il convient de s’assurer que les moyens disposent au minimum des
caractéristiques listées ci-dessous :
Tableau 10 : Critères de sélections des moyens de mesurage
X Caractéristique obligatoire sur l’appareil  non requis
option : Caractéristique à demander si besoin....
Appareils de mesurage APPAREILS
Métrologie Atelier
• Tête de mesurage
Tête de mesurage portable de dimensions réduites  X
Câble interchangeable avec extrémités renforcées X X
Référence indépendante de la pièce à mesurer X 
Course 1,5 - 2,5 - 4 - 6 - 8 - 12 - 16 mm  X
Course réglable par incrément de 0,5 mm de 2 à 48 mm X 
• Ecart de rectitude max. :
0,5 µm sur 48 mm X 
0,1 µm sur 16 mm X 
1,2 µm sur 50 mm

X
0,4 µm sur 16 mm X
• Avance : 0,1 - 0,2 - 0,5 mm/s avec retour rapide X 
≤1 mm/s avec retour rapide  X
• Dégauchissage mécanique X X
• Table porte-pièces avec un vé sur partie supérieure option
• Equipement du capteur avec un patin option option
• Capteur spécial pour mesure du W option
• Numérisation d'au moins 1 point tous les 4 micromètres X X
• Bloc amplificateur
Boîtier amplificateur
portatif X
résistant aux chocs (protection des parties fragiles) X X
étanche à la poussière et aux fluides (sauf sortie RS IP 54 suivant
232) CEI 60529
Bloc utilisant l'algorithme inter-constructeurs X X
Paramètres :
R - AR - Rx. X X
W - AW - Wte - Wx - Pt X option
Pmr(c) et Tr(c) avec 2 possibilités d'interrogation X option
hauteur c pour % portance sélectionnée X de 5% en 5%
% portance pour hauteur c sélectionnée X 

Métrologie Atelier
Clavier normal étanche
Affichage digital du paramètre sélectionné X X
Introduction d'une limite de tolérance et indication des X X
valeurs hors tolérances
Indicateur de position du capteur X 
Possibilité d'inversion du signal pour mesure d'empreinte X X
Affichage de saturation X X
Réglage de l'appareil : étalonnage avec une sensibilité du X X
réglage de position verticale < 0,5 µm
Indicateur des échelles verticales X X
Sélecteur de course X 
Sortie : prise RS 232 protocole de transmission joint X option
• Capteur
Capacité minimale suivant Zp 300 µm 100 µm
Linéarité 5 % X X
+5
Angle de pointe 90° −10 X X
Rayon de pointe
2 ± 0,5 X X
5 ±1 option X
Force d'appui du palpeur ≤0,005 N ≤0,01 N
Palpeur interchangeable X X
Palpeur relevable au retour option option
Protecteur démontable X 
Possibilité de rallonge des bras X option
Possibilité de palper dans des trous :
Ø 1,5 mm profondeur 16 mm option 
Ø 4 mm profondeur 32 mm option option
Ø 6 mm profondeur 32 mm X X
• Enregistreur X option
Amplification suivant Xp : 100 µm, 250 µm, 500 µm pour X option
10 mm de papier
Exactitude : suivant X 1% 3%
suivant Z 1% 3%
• Imprimante X option
• Statif
Statif sur table supportant la tête de mesurage avec X X
amortisseur de vibrations
Statif avec zéro automatique de position du palpeur en Zp option 
• Alimentation électrique
Tension 24 V et 220 V (± 10 %) pour la France X X
Fusibles conformes à la norme CEI 60269-2 : tension X X
nominale 500 V 50 Hz pour la France
Batteries et chargeur  option
durée d'autonomie : 5 h min.
temps de charge : 4 h max.
batteries facilement interchangeables
• Environnement
Utilisation en milieu atelier, ou contrôle technique d'atelier  X
Température ambiante en service continu 18 à 22°C 10 à 40°C
Hygrométrie (Taux) ≤70 % ≤90 %
• Vibrations : supports isolants nécessaire en fonction : option 
des applications courantes
des caractéristiques demandées

Métrologie Atelier
• Exactitude : exactitude de mesure globale dans les ±3 % ± 10 %
conditions de référence
• Documentation et notices : les notices d'emploi et X X
d'entretien doivent être fournies rédigées dans la langue du
pays utilisateur
• Formation
Etats de surface X Option
Utilisateurs du moyen X X
7 Maillon 6 : Exigences d'étalonnage - Etalons d'étalonnage

ISO 5436
ISO 12179
7.2 Compléments : Vérification des divers composants
7.2.1 Palpeur
L'élément à vérifier sur un palpeur (ou stylet) est sa pointe. La forme idéale de cette dernière est un cône dont le
sommet est sphérique.
Les paramètres de base sont suivant la norme ISO 3274 :
 rayons de courbure de la pointe du palpeur : 2 ± 0,5 ou 5 ± 1 ou 10 ± 2 µm
+10 +5
 angles de la pointe du palpeur : 60°− 5 ou 90°−10 .
Les tolérances du rayon et des angles ne sont pas spécifiées dans ISO.
Sauf spécification contraire, l'angle de cône de 60° et un rayon de courbure de la pointe du palpeur de 2 µm
s'appliquent pour les appareils idéaux.
7.2.1.1 Vérification du rayon de courbure de la pointe

La vérification se fait si possible par microscopie électronique à balayage (MEB) qui permet :
 de s'affranchir de la chaîne de mesure du profilomètre mécanique,
 d'obtenir un grossissement satisfaisant pour évaluer le rayon de la pointe.
L'examen graphique permet de détecter également les irrégularités de forme du rayon de courbure (défaut de
sphéricité, ébréchures ou particules collées...) voir figure 4.
Figure 4 : Pointe de palpeur ébréchée

Exemple de procédure de vérification par microscope électronique à balayage
 Dégraisser à l'acétone le palpeur à contrôler.
 Placer le palpeur dans la chambre du microscope pointe vers le haut pour une vérification de l'état de la
pointe puis de coté pour le contrôle géométrique.
 Choisir un grossissement approprié.
Tableau 11 : Grossissement pratique conseillé
R de la pointe (en µm) Grossissement
2 15000 x
5 6000 x
10 3000 x
 Imprimer une photographie de la pointe.
 Evaluer une corde et la flèche associée sur la photographie. Deux méthodes sont possibles :
Méthode 1 Méthode 2
La valeur du rayon peut être évaluée à l'aide
d'une épure (sur profil non anamorphosé). f=2,8mm
Pour cela, tracer sur transparent, à l'échelle de
la photographie ou du graphique, une épure C = 19,7 mm
comportant deux cercles concentriques de
rayon min. et max. théorique.
Superposer le transparent à la photographie ou
au graphique et vérifier que le profil réel
s'inscrit entre les limites théoriques.
Palpeur
Palpeur r tip mini
r tip maxi
Grossissement : 2900x
Angle
Evaluer le rayon en utilisant des formules suivantes :
19 700
C= = 6,793 µm
2 900
2 800
f= = 0,965 µm soit
2 900
C2 f
R= + = 6,46 µm
8f 2
7.2.1.2 Vérification de l'angle de pointe du palpeur

Cette vérification se fait avec un rapporteur d'angle sur la photographie réalisée pour vérification du rayon.
On peut aussi utiliser un projecteur de profil.
7.2.1.3 Bras porte palpeur

On s'assure de l'absence de jeux :
 à l'articulation : cas de bras sur pivots,
 à la fixation du bras : cas des bras ou rallonges interchangeables,
 à la touche de mesure : cas des touches interchangeables (touche insuffisamment serrée).
7.2.2 Capteur
Le capteur (ou pick-up) est le composant de l'appareil qui contient le palpeur et le transducteur. La caractéristique
à contrôler est la valeur de la force de mesure statique exercée par la pointe du palpeur lorsqu'elle repose sur la
surface d'une pièce dans sa position moyenne (voir ISO 3274).
La valeur de cette force < à 0,001 N (soit ~ 0,1 g).
Exemple de procédure de vérification

Pour cette vérification, on utilise un dynamomètre à touche plate gradué de 0,3 à 3 g (figure 7).
 Mettre en contact le palpeur au centre de la touche du dynamomètre.
 Mettre le palpeur au milieu de la plage de mesure.
 Relever la valeur affichée sur le dynamomètre.
Figure 5 : Montage pour la vérification de la force de la pointe du palpeur
7.2.3 Chaîne de mesure

Il faut vérifier le bon isolement vibratoire de la chaîne de mesure en s'assurant que les vibrations parasites
captées lors d'un palpage ne dépassent pas un seuil critique fixé à :
seuil maximum admissible de vibrations : 0,1 µm
La mesure est à effectuer après vérification des étages d'amplification dans les conditions d'utilisation les plus
défavorables rencontrées pendant la période d'analyse.
Des vibrations ("bruit de fond" à l'enregistrement) au niveau du captage peuvent avoir pour cause :
 une mauvaise isolation de l'appareillage en regard des vibrations ambiantes (solides et aériennes),
 un manque de rigidité de la table support,
 une masse insuffisante du socle,
 des vibrations dues au calculateur, en particulier à l'équilibrage de son ventilateur (le calculateur doit donc
être posé sur une table séparée du profilomètre),
 Un mauvais isolement électrique de la chaîne de mesurage qui peut également produire un "bruit de
fond".
 Le profilomètre doit être placé dans son environnement normal d'utilisation.
 La vérification doit être répétée à plusieurs moments de la journée pour intégrer tous les changements
environnementaux possibles (mise en route de machines, passage de véhicules, etc.).
 Le bras porte palpeur est "sorti" au maximum et, si cela est possible, on fait deux vérifications :
• capteur parallèle à la direction du palpage
• capteur perpendiculaire à cette même direction.
♦ Pour les appareils équipés d'un enregistreur permettant le défilement du papier tout en gardant le palpeur
de mesure immobile, la vérification se fait par palpage touche en appui sur un plan incliné à 25°. (verre
plan)
Palpeur
Touche
130°
Verre plan
25°
Figure 6 : Exemple de vérification par verre plan

L'angle de 130° correspondant à la "limite minimale" des sillons élaborés par usinages courants.
♦ Pour les appareils dont le défilement de l'enregistreur ne peut être dissocié de l'avance du palpeur, la
vérification se fait par palpage d'un plan étalon horizontal (plan optique).
Exemples d’enregistrements pour vérification des vibrations de la chaîne de mesure : Palpages

sur un verre plan
Exemple 1 : Palpeur immobile, enregistreur défilant
xp
0,5 µm
Figure 7: Plan dégauchi horizontalement
0,5 µm xp
yp
0,55µm inacceptable
Figure 8 : Plan incliné à 25°

Les vibrations de basses fréquences n'ont pas évolué en étendue, mais la composante Z / X est plus mise en
valeur
Exemple 2 : Palpeur défilant sur un plan optique

250 µm
0,5 µm
xp
yp
Vitesse de palpage : 0,2 mm/sec
Figure 9 : Plan dégauchi horizontalement

Les vibrations de hautes fréquences sont un peu moins amplifiées que sur l'enregistrement de la figure .
7.2.4 Vérification de la référence de mesurage

Il s'agit de vérifier la rectitude de la référence interne de mesurage de l'appareil d'états de surface. Cette
vérification doit être effectuée sur la totalité de la course possible du palpeur. Elle se fait par palpage d'un plan de
référence (verre plan).
Il faut surveiller en particulier l'usure locale éventuelle due à un usage trop prolongé dans une même zone de la
course de palpage.
Il faut effectuer la vérification suivant deux configurations de mesure :
 capteur parallèle à la référence " tangage ",
 capteur perpendiculaire à la référence " lacet " (voir figure 10).
Figure 10 : Schéma d'un capteur perpendiculaire à la référence

Pour cette vérification, on utilise un verre plan de planéité < à 0,06 µm.
 Dégauchir le déplacement de la tête de mesure parallèlement à la face référence du plan.
 Programmer une vitesse de déplacement de 0,1 mm/s.
 Effectuer, en une fois, le palpage sur la course totale de la tête de mesure.
 Imprimer un profil P, avec une échelle d'amplification verticale adaptée.
 Analyser le graphique.
 Résultat : voir tableau ci-dessous
Tableau 12
Valeur maximum de Pt
0,1 µm pour 16 mm de course
0,5 µm pour 48 mm de course
Pt : hauteur totale du profil primaire
7.2.5 Vérification des plages d'amplification

Amplification verticale : voir ISO 12179, Etalonnage de la composante verticale du profil
Amplification horizontale : voir ISO 12179, Etalonnage de la composante horizontale du profil
Il s'agit de vérifier la justesse de déplacement de la tête de mesure sur plusieurs longueurs. Cette justesse est
vérifiée seulement pour les appareils dont les résultats dépendent de la synchronisation entre la vitesse du
palpeur et la vitesse de déroulement du papier

Pour cette vérification, on utilise un comparateur de grande course (min. 16 mm).
 Mettre le comparateur dans un support fixe.
 Mettre en contact la touche du comparateur sur la tête de l'unité d'avance.
 Aligner l'axe du comparateur avec celui de l'unité d'avance.
 Déplacer la tête de 1 mm (rattrapage de jeu), initialiser le comparateur, sélectionner une course et
déclencher une mesure.
 Comparer la distance parcourue par rapport à la distance sélectionnée, elle doit être ≥ à la distance
sélectionnée avec la précourse et la postcourse éventuelles
 Recommencer sur plusieurs longueurs 0,64 - 3,2 - 16 - 80 mm.
Tolérance : 1% (appareils de métrologie)

3 % (autres appareils)
7.2.6 Etalonnage de l'équipement dans son ensemble

ISO 12179
Fréquence : elle est définit en fonction des conditions d'utilisations de l'appareil ou suivant les normes internes de
chaque société et les consignes de vérification. (exemple : Pour le groupe PSA Peugeot Citroën, par les normes
Qualité Q72NNN et les Consignes de réception, Etalonnage et Vérification périodique)
Suivant l'usage :
 Chaque fois que l'on rallume le calculateur et si la constante d'ajustage n'est pas perdue.
 A chaque changement de palpeur :
 si l'appareil ne dispose pas de boîtier de raccordement avec plusieurs sorties pour différents
palpeurs,
 si l'appareil n'est pas équipé d'un système d'ajustage automatique.
Vérification des composants en métrologie

 Périodiquement suivant usage : au moins une fois par an.
 Lorsqu'une anomalie est décelée au cours d'un étalonnage préliminaire.
 Choix du capteur en fonction de sa capacité de mesurage et de ses caractéristiques dimensionnelles :
 palpeur de rayon 2 µm.
 Sélection :
 des amplifications verticales Z,
 des amplifications horizontales X,
 de la vitesse de palpage ; pour les étalonnages, la vitesse conseillée est de 0,1 mm/s,
 de la longueur de la course de palpage.
8 Liste des documents de référence

NOTE : Pour les documents non datés, la dernière version en vigueur s’applique.
Documents cités
Normes internationales :
CEI 60269-2 : Coupe-circuit à fusibles à basse tension - Deuxième partie : Règles supplémentaires pour les
fusibles destinés à être utilisés par des personnes habilitées (fusibles pour usages
essentiellement industriels).
CEI 60529 : Degrés de protection procurés par les enveloppes (code IP).
ISO 1302 : Dessins techniques - Indications des états de surface.
ISO 3274 : Etat de surface - Méthode du profil - Caractéristiques nominales des appareils à contact.
ISO 4287 : Etat de surface - Méthode du profil - Termes, définitions et paramètres d'états de surface.
ISO 4288 : Etat de surface - Méthode du profil - Règles et procédures pour l'évaluation de l'état de
surface.
ISO 5436 : Etat de surface - Echantillons d'étalonnage pour instruments à palpeur : type, étalonnage et
emploi des échantillons.
ISO 8785 : Imperfections de surface - Termes, définitions et paramètres.
ISO 11562 : Etat de surface - Méthode du profil - Caractéristiques métrologiques des filtres à phase
correcte.
ISO 12085 : Etat de surface - Méthode du profil - Paramètres liés aux motifs.
ISO 12179 : Etat de surface - Méthode du profil - Etalonnage des instruments à contact (palpeur).
ISO 13565-1 : Etat de surface - Méthode du profil - Surfaces ayant des propriétés fonctionnelles différentes
suivant les niveaux - Partie 1 : Filtrage et conditions générales de mesurage.
suivant les niveaux - Partie 2 : Caractérisation des hauteurs par la courbe du taux de longueur
portante.
suivant les niveaux. Partie 3 : Caractérisation des hauteurs par la courbe de probabilité
matière.
ISO/TR 14638 : Spécification géométrique des produits (GPS) - Schéma directeur.

Guide de Capitalisation Pour La Caracterisation Et La Mesure Des Etats de Surface en Complement A La Normalisation Iso

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GUIDE DE CAPITALISATION POUR LA

Objet et domaine d’application

Par rapport à l'édition précédente :

ETABLI PAR COMMISSION 40A M. NOGARET G. CHAUMOND

1.1 Matrice GPS

1.2 Etat de surface et qualité du produit

1.3 Définitions des irrégularités

Trace agrandie 2,5 µm

Figure 1 : Représentation des irrégularités sur un profil d’état de surface

Tableau 2 : Typologie des irrégularités

2 Irrégularités géométriques telles que la

0,5 à 2,5 mm).

PROFIL TOTAL Direction générale du profil

(somme des écarts)

Les origines possibles des irrégularités sont données dans le tableau 3.

Tableau 3 : Origines possibles des irrégularités

N° d’ordre Surface spécifiée Origines des écarts au cours de l’élaboration

2 Créent : ¬Fraisage (pas ¬Vibrations Basses

4 • Dépôt électrolytique. ¬Qualité d’affûtage de

2 Maillon 1 : Indication dans la documentation du produit - Codification

2.1 Norme ISO de référence

2.2.1 Exemple d’indication

W 3,2 ES prévus dans les normes

spécifié dans les

Nota 1 : Taux de longueur portante

Figure 2 : Exemple d’indication des différents paramètres d’état de surface

2.2.2 Fonctionnalités d'une surface

Profil de rugosité Profil d'ondulation Profil total

Désignation Symbole* R Rx AR W Wx Wte AW Pt Pδc

Glissement (lubrifié) FG ≤0,8R

2.2.3 Exemples de cas concrets

(profil anamorphosé) (profil anamorphosé)

Frottement sec (FS) Mauvais Bon

 Mesurages à effectuer dans le

Frottement sec (FS) Mauvais Bon

La seule spécification de R n'empêche pas un phénomène ondulatoire.

Roulement (FR) Mauvais Bon

Roulement (FR) Mauvais Bon

Roulement (FR) Mauvais Bon

Après 1500 heures Après 1500 heures de roulement R...

Résistance au matage (RM) Mauvais Bon

Frottement d'un fluide (FF) Mauvais Bon

Etanchéité dynamique sans Mauvais Bon

• Boite de vitesse automatique : fuites

Les surfaces en contact ne doivent pas favoriser les risques de fuite.

Etanchéité dynamique avec Mauvais Bon

Etanchéité statique (ES) Mauvais Bon

AWi (1,5 mm)

Ajustement fixe avec contrainte Mauvais Bon

Bague en caoutchouc devant

Adhérence (AD) Mauvais Bon

Charges trop grandes ou rugosité

Résistance aux efforts alternés Mauvais Bon

Mesurage (ME) Mauvais Bon

3 Maillon 2 : Définitions des tolérances - Définitions théoriques et valeurs

3.1 Normes ISO de référence

4 Maillon 3 : Définitions des caractéristiques ou paramètres de l'élément extrait

4.1 Normes ISO de référence

4.2 Compléments : Taux de longueur portante

Longueur d'évaluation 0 20 40 60 80 100%

Figure 3: Représentation de la longueur portante

4.2.2 Critères CNOMO CR, CF, CL

Mesurages à effectuer dans le