Spécification géométrique

des produits (GPS)

par Jean-Hugues MARCHÈSE

Enseignant de Génie mécanique à l’IUT d’Aix-en-Provence
Membre de l’association Métrologie Grand Sud

1. Problèmes rencontrés avec les normes actuelles .......................... BM 5 618 - 2

1.1 Exemples d’erreurs ou d’ambiguïtés de lecture rencontrées
avec les normes actuelles ........................................................................... — 2
2. Problématique du tolérancement........................................................ — 3
3. Nécessité d’un langage commun pour les mécaniciens.............. — 3
3.1 Illustration par un fait réel........................................................................... — 3
3.2 Les savoir-faire des différents intervenants............................................... — 4
4. Schéma directeur CR ISO/TR 14638 (octobre 1996) ...................... — 5
4.1 Concept de la spécification géométrique des produits ............................ — 5
4.2 Classement des normes : exemples .......................................................... — 5
4.3 Matrice générale réduite ............................................................................. — 6
4.4 Règles de préparation des normes GPS.................................................... — 6
5. Situation d’une norme dans la matrice GPS................................... — 7
6. Maillons des chaînes de normes GPS ................................................ — 7
6.1 Maillon 1 – Indication dans la documentation du produit – Codification — 7
6.2 Maillon 2 – Définition des tolérances – Définition théorique et valeurs . — 7
6.3 Maillon 3 – Définition des caractéristiques ou paramètres de l’élément
extrait............................................................................................................ — 10
6.4 Maillon 4 – Évaluation des écarts de la pièce – Comparaison avec les
limites de la tolérance ................................................................................. — 10
6.5 Maillon 5 – Exigence pour les équipements de mesure........................... — 11
6.6 Maillon 6 – Exigence d’étalonnage – Étalons d’étalonnage..................... — 11
7. Aspect financier du tolérancement .................................................... — 11
8. Conclusion ................................................................................................. — 12
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc BM 5 618

e développement de la sous-traitance, la multiplication des échanges

L (nationaux et internationaux) et la mise en place de systèmes d’assurance
qualité ont mis en évidence la nécessité d’un langage commun, univoque et
reconnu de tous les partenaires pour définir les spécifications d’un produit.
Dans le rapport ISO/TR 14638, il est dit :
« La spécification géométrique des produits : GPS (Geometrical Products
Specification), consiste à définir au travers d’un dessin de définition, la forme,
les dimensions et les caractéristiques de surface d’une pièce qui en assurent un
fonctionnement optimum, ainsi que la dispersion autour de cet optimum pour
laquelle la fonction est toujours satisfaite.
La fabrication produira des pièces réelles, qui ne sont pas parfaites, et qui
présentent des écarts par rapport à l’optimum d’une part, et d’une pièce à
l’autre d’autre part.

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Ces pièces réelles seront mesurées afin de les comparer à la spécification.
Il est nécessaire de pouvoir relier :
— la pièce imaginée par le concepteur ;
— la pièce réelle fabriquée ;
— la connaissance de la pièce obtenue par mesurage.
Pour que cette relation puisse se faire et pour permettre une compréhension
mutuelle, des normes ont été développées dans le domaine GPS, traitant des défi-
nitions de base, de la représentation symbolique, des principes de mesure, etc. ».
1. Problèmes rencontrés
avec les normes actuelles
Dans cet article, les textes en italique correspondent à des
citations du rapport technique ISO/TR 14638 (oct. 1996), ou
bien d’autres normes (dans ce cas, il est précisé de quelle
norme il s’agit).
Pendant de nombreuses années, les normes GPS ont été pré-
parées et publiées par des comités techniques (l’ISO/TC 3
« Ajustement », l’ISO/TC 10/SC5 « Cotation et tolérancement », et
l’ISO/TC 57 « Métrologie et propriétés des surfaces ») au fur et à
mesure que les besoins spécifiques se faisaient jour, mais sans dis-
poser d’une vision globale. Cela a donné des normes présentant
une approche et une présentation différentes, et parfois même des
contradictions. Il existe également des lacunes entre ces normes.
Conscient de ce fait, un comité technique ISO/TC 213 « Spécifi-
cation et vérification dimensionnelles et géométriques des
produits » a été créé afin d’assurer une convergence de vues entre
les différents acteurs. Il a décidé de structurer les normes GPS
suivant un schéma directeur (rapport technique ISO/TR 14638,
1996) qui sera utilisé pour les travaux présents et futurs.
1.1 Exemples d’erreurs ou d’ambiguïtés
de lecture rencontrées
avec les normes actuelles
■ Rectitude
Pour la spécification de rectitude (ISO 1101 – 14.1), il est dit :
« Une ligne quelconque de la surface supérieure, parallèle au plan
de projection dans lequel l’indication est donnée, doit être
contenue entre deux droites parallèles distantes de 0,1. » (figure 1).
Commentaire : comment extraire des éléments ? La position et
l’orientation des plans de coupe à partir de la pièce réelle ne sont pas
définis. Le nombre de points à extraire des lignes tolérancées sont à
l’initiative du contrôleur. Combien de lignes faut-il extraire ? La norme
ne le précise pas.
0,1
Figure 1 – Spécification de rectitude
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Sigles utiles pour la lecture des normes
TR : Technical Report – Rapport technique
ISO : International Organization for Standardization – Organisation
internationale de normalisation
CEN : Comité Européen de Normalisation
TC : Technical Committee – Comité technique
SC : Sous-Comité
DIS : Draft International Standard – Projet de norme internationale
CD : Draft Committee – Projet de comité
WD : Work Document – Document de travail
GT : Groupe de Travail
TG : Groupe d’Experts
■ Coaxialité et concentricité
Ces spécifications s’indiquent en utilisant le même symbole.
D’où la règle d’usage (fausse, il faut le préciser) de lire une concen-
tricité si la surface tolérancée est de « faible » hauteur. On parle de
« cylindre court » sans que cela ait le même sens pour des lecteurs
différents.
Commentaire : on ne peut parler dans ce cas d’erreur dans la
norme, mais d’une méconnaissance de celle-ci par celui qui porte les
spécifications sur le dessin.
Dans les spécifications de coaxialité, la zone de tolérance est de
forme cylindrique. Le symbole ∅ semble donc obligatoire mais ce
n’est pas écrit dans la norme. Une phrase (ISO 1101 – 14.11.2) laisse
même planer le doute : « La zone de tolérance est limitée par un
cylindre de diamètre t dont l’axe coïncide avec l’axe de référence,
si la valeur de la tolérance est précédée du signe ∅. »
Commentaire : quelle est la forme de la zone de tolérance si on
omet le symbole ∅ ? Quelle est l’étendue de la zone de tolérance :
rayon de t mm ou diamètre de t mm ?
■ Planéité en zone commune
La norme NF E 04-552 – 7.5 précise : « Lorsqu’une zone de tolé-
rance commune est appliquée à plusieurs éléments séparés, l’exi-
gence doit être indiquée par les mots zone commune au-dessus du
cadre de tolérance. » (figure 2).
Zone commune
0,1
Figure 2 – Spécification de planéité en zone commune
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Commentaire : comment définir une zone de tolérance commune
alors que les surfaces ne sont pas indiquées sur le dessin à la même
altitude ? Les zones de tolérances sont-elles parallèles ? Faut-il pra-
tiquer un décalage des éléments extraits pour les amener au même
niveau ? ...
Ces trois exemples ne font pas l’inventaire exhaustif des problè-
mes posés par les normes actuelles. On pourrait en citer bien
d’autres.
2. Problématique
du tolérancement
En règle générale, l’élaboration d’un produit nécessite le
concours d’au moins trois groupes de travail :
• Un bureau d’études (BE) qui, à partir d’un cahier des charges
fonctionnel, élabore un plan d’ensemble, diverses notices et ter-
mine sa participation par la création de dessins de définition qui
constitueront pour les partenaires suivants des documents
contractuels (NF E 04-501).
• Un service fabrication (bureau des méthodes BM et production)
qui produira les pièces et éventuellement assurera l’assemblage du
mécanisme.
• Un service contrôle qui garantira que les pièces fabriquées
sont conformes aux dessins de définition du bureau d’études.
D’autres partenaires interviennent et ont besoin du dessin de
définition comme document de référence : service achat, service
qualité, montage ...
Ces entités ne sont pas nécessairement dans un même lieu, dans
la même entreprise et sont même, de plus en plus fréquemment,
situées à des distances importantes voire dans des pays différents.
● Le bureau d’études, suite à une analyse fonctionnelle du pro-
duit, exprime sur le dessin d’ensemble (dessin de projet ou
d’avant-projet) les conditions fonctionnelles. Celles-ci impliqueront
sur chaque pièce des contraintes fonctionnelles sur les éléments
géométriques qui constituent la surface de la pièce. Ces contraintes
fonctionnelles se traduiront par des spécifications dimensionnelles
et géométriques (forme, orientation, position, état de surface)
incluant des tolérances.
● Le travail du fabricant est d’exécuter les pièces et de faire en
sorte que toutes les contraintes portées au plan soient respectées. Il
devra pour cela maîtriser son outil de production : s’assurer que
celui-ci est capable.
● Le contrôle, suite à des tests, des essais et des mesurages,
garantira que les pièces fabriquées sont conformes aux spécifica-
tions portées sur les dessins de définition.
La fiabilité des résultats communiqués par le service contrôle est
donnée par l’incertitude de mesure associée à chaque résultat de
mesure ou d’essai. Cette incertitude doit être compatible avec la
tolérance de chaque spécification contrôlée.
On constate au vu de cela que tolérancement et mesure sont au
cœur de la communication entre les différents partenaires.
3. Nécessité
d’un langage commun
pour les mécaniciens
3.1 Illustration par un fait réel
Pour affirmer le propos, voici un fait réel qui hélas, n’est ni uni-
que ni occasionnel !
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ø 0,05 A ø 0,05 A
A A
ø 72H7
ø 72H7
ø 72H7
0,1
A
+
Coupe A-A
80
R
Cotation partielle
Figure 3 – Dessin de définition de la culasse
reçu par le bureau des méthodes
Une PMI, qui agit en sous-traitance d’un donneur d’ordre, reçoit
le dessin de définition de la figure 3 (celui-ci a été simplifié pour
permettre d’aller à l’essentiel). Seule la cotation de deux groupes
de surfaces est indiquée pour illustrer l’anecdote.
La pièce concernée doit être réalisée en dix exemplaires. Le coût
de l’usinage des pièces réelles (bien sûr plus complexes que ce qui
est indiqué sur le dessin de la figure 3) est de 600 k€ (en 2001).
■ Interprétation par le bureau des méthodes
• Les trois alésages sont coaxiaux ; ils ne constituent que trois
éléments d’un même alésage ∅ 72 H7.
• Le fait d’indiquer une tolérance H7 traduit un « bon état de
surface » et un défaut de forme inférieur à la tolérance dimension-
nelle.
• Les deux éléments de surface appartiennent au même cylindre
et ce cylindre est centré sur l’axe de l’alésage ∅ 72 H7.
Le bureau des méthodes met les moyens nécessaires pour
garantir ce qu’il pense être indiqué sur le plan et il produit les piè-
ces en réalisant, bien sûr, son propre contrôle suivant son « inter-
prétation ».
Les pièces sont livrées car du point de vue du fabricant elles sont
conformes aux spécifications indiquées sur le dessin.
■ Lecture par le service contrôle
Les pièces sont réceptionnées par un laboratoire de métrologie
indépendant. Voici son interprétation des spécifications portées au
plan. Il applique le principe d’indépendance (ISO 8015).
• Les deux alésages aux extrémités ont une contrainte de coaxia-
lité par rapport à l’axe du cylindre de diamètre maximum inscrit
dans l’élément de référence A.
• Dans chacun des alésages, toute taille locale d i doit être
contenue dans l’intervalle [72,00 ; 72,030].
• Aucune contrainte de forme et d’état de surface n’est exprimée.
• Les éléments cylindriques R 80 : cette spécification dimension-
nelle n’a pas de sens car les dimensions locales n’existent pas. Ce
point aurait dû déclencher une interrogation du sous-traitant et être
éclairci lors de la revue de contrat.
Le contrôleur décide toutefois de considérer que ces deux
portions de cylindre seront dimensionnées en associant un cylindre
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A tions de battement total.
Zone commune
A 0,05
ø 72H7 E
ø 72H7 E
80
A 3x
2x
R
0,2 A 0,04 A
Coupe A-A
ISO 8015
ISO 2768 - mH
Cotation partielle
Figure 4 – Dessin de définition fonctionnel de la culasse
aux points palpés et que les axes de ces cylindres seront localisés
par rapport à A.
Les pièces sont contrôlées sur machine à mesurer.
Procédure retenue :
1. Mesure des alésages ∅ 72. Les tailles locales sont évaluées
par comparaison à une bague étalon de diamètre 72 mm en utili-
sant un compas d’intérieur. On pratique dans chaque alésage
quatre mesurages. Les valeurs maximales sont comparées aux
dimensions : 72 et 72,030 mm.
Pour contrôler les coaxialités, les alésages sont mesurés en
12 points (4 points dans 3 plans différents, 2 au bord et 1 au centre
de chaque alésage).
2. L’axe de l’alésage central sera pris comme référence A. On
vérifie la coaxialité des deux alésages aux extrémités.
Le fait d’exploiter la zone de tolérance loin de la référence
augmente fortement l’incertitude de mesure ; la mesure a une très
mauvaise répétabilité. L’incertitude de mesure est proche de la
tolérance.
3. Chaque surface R 80 est mesurée en tant que cylindre ; on
compare le rayon du cylindre des moindres carrés associé aux
points palpés à la spécification.
Du fait de la faible étendue du secteur cylindrique, les disper-
sions sur la valeur du rayon et sur la position de son axe sont
élevées.
En application de cette procédure, une partie des pièces est
refusée car :
— les coaxialités ne sont pas satisfaites ;
— les rayons sont hors tolérance ;
— les axes des éléments de cylindre ne sont pas confondus avec
l’axe de l’alésage central.
■ Le retour d’information au donneur d’ordre
Après discussion entre les trois parties, il apparaît que le don-
neur d’ordre voulait, afin d’assurer la fonctionnalité de la pièce
(figure 4) :
• Une rectitude d’axe des trois alésages ∅ 72 qui traduit la
coaxialité des trois alésages.
• Une tolérance de forme et de position des surfaces des alésa-
ges ∅ 72. Ces exigences fonctionnelles pourraient être satisfaites
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en indiquant l’exigence d’enveloppe sur les alésages et des indica-
• Une surface de forme cylindrique axée sur A pour permettre la
mise en position angulaire réglable de la pièce par rapport au bâti.
En contrôlant les pièces en fonction des exigences énumérées
ø 72H7 E
ci-dessus, il s’avère qu’elles sont toutes conformes car le fabricant
les avait fabriquées dans cet esprit.
■ Conclusion de cette « petite » mésaventure
1. Le besoin est mal exprimé du fait d’un manque de maîtrise
du tolérancement ISO et sûrement d’une analyse fonctionnelle
incomplète.
2. Le fabricant a interprété le dessin. Il s’est imposé des
contraintes non explicitées sur le dessin de définition sans
demander l’accord du donneur d’ordre.
3. Le contrôleur a vérifié les pièces :
— en partie en suivant le dessin de définition ;
— il a improvisé pour R 80. L’extraction des informations (points
palpés) sur les éléments a été effectuée en fonction de son expé-
rience, mais certainement pas de la même façon que l’aurait fait un
autre contrôleur.
4. Il y a eu un litige et une perte de temps importante :
— discussions entre les acteurs de la fabrication pour pallier les
déficiences du dessin ;
— « cotation » par le contrôleur ;
— immobilisation des pièces ;
— négociations pour gérer le litige ;
— reprise de la cotation ...
À combien se solde le montant de ce disfonctionnement induit
par une cotation irréfléchie ? Un dessin correctement coté aurait
fait économiser du temps donc de l’argent à tout le monde.
3.2 Les savoir-faire des différents
intervenants
● Le projeteur :
— doit savoir écrire les spécifications qui traduisent la fonction-
nalité de la pièce et ce sans ambiguïté ;
— doit indiquer des tolérances réalistes qui traduisent une dis-
persion dans laquelle la pièce assure correctement la fonction pour
laquelle elle est prévue. Ces tolérances ne doivent pas être des
contraintes arbitraires imposées au fabricant. Les tolérances doi-
vent prendre en compte des dispersions des moyens de production
et l’incertitude de mesure nécessaire à la vérification de la spécifi-
cation.
● Le fabricant :
— doit savoir lire les spécifications conformément aux normes
en vigueur ;
— il ne doit pas interpréter les spécifications et en cas de doute
en référer au donneur d’ordre lors de la revue de contrat ;
— doit maîtriser ses outils de production pour produire des piè-
ces conformes.
● Le contrôleur :
— doit savoir lire les spécifications conformément aux normes
en vigueur ;
— il ne doit pas interpréter les spécifications et en cas de doute
en référer au donneur d’ordre lors de la revue de contrat ;
— doit maîtriser ses moyens de contrôle (mettre en place des
procédures et des moyens qui permettent le contrôle des
spécifications) ;
— doit évaluer les incertitudes de mesure afin qu’elles soient
compatibles avec les tolérances (ISO 14253-1).
La communication indispensable entre les différents partenaires
est illustrée dans le schéma de la figure 5.
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Tableau 1 – Matrice GPS – Vue d’ensemble

du schéma directeur GPS
Fabrication Normes GPS globales
Spécification Définition du processus
de fabrication moyens capables Normes GPS et normes associées qui concernent ou
Choix des réglages influencent tout ou partie des chaînes de normes
GPS générales.
Chaînes de normes GPS générales
Conception Spécifications 1 la chaîne Taille
Spécifications géométriques Produit 2 la chaîne Distance
fonctionnelles du produit 3 la chaîne Rayon
4 la chaîne Angle (tolérance en degrés)
5 la chaîne Forme d’une ligne
Principes (indépendante d’une référence)
Conformité Contrôle 6 la chaîne Forme d’une ligne
du produit Méthodes et moyens (dépendante d’une référence)
de mesurage 7 la chaîne Forme d’une surface
Incertitude de mesure (indépendante d’une référence)
8 la chaîne Forme d’une surface
(dépendante d’une référence)
GPS 9 la chaîne Orientation
10 la chaîne Position
Figure 5 – Production et échanges entre les différents partenaires 11 la chaîne Battement circulaire
qui interviennent sur le produit 12 la chaîne Battement total
13 la chaîne Références
14 la chaîne Profil de rugosité
15 la chaîne Profil d’ondulation
de 16 la chaîne Profil primaire
17 la chaîne Défaut de surface
18 la chaîne Arêtes
Chaînes de normes GPS complémentaires
4. Schéma directeur A. Normes établissant des classes de tolérance
CR ISO/TR 14638 base en fonction du procédé
A1 la chaîne Usinage
(octobre 1996) A2 la chaîne Fonderie
A3 la chaîne Soudage
A4 la chaîne Découpe thermique
On vient de mettre en relief la nécessité de pouvoir relier : A5 la chaîne Moulage plastique
— la pièce imaginée par le concepteur ; A6 la chaîne Revêtement métallique et non organique
— la pièce réelle fabriquée ; A7 la chaîne Peinture
— la connaissance de la pièce obtenue par mesurage. B. Normes établissant des classes de tolérances
Pour que cette relation puisse se faire et pour permettre une pour des produits (composants) particuliers
compréhension mutuelle, des normes sont développées dans le B1 la chaîne Filetages
domaine GPS, traitant des définitions de base, de la représentation B2 la chaîne Engrenages
symbolique, des principes de mesure, etc. B3 la chaîne Cannelures

4.1 Concept de la spécification 4.2 Classement des normes : exemples

géométrique des produits
Norme de base : ISO 8015 – Principe de tolérancement de base
Le concept GPS : (actuellement la seule norme existante).
— couvre plusieurs types de normes, parmi lesquelles certaines Normes globales : ISO 1 – Température de référence des mesures
traitent des règles de base pour la spécification (normes GPS de industrielles de longueur.
base), d’autres traitent des principes et définitions globales (normes Vocabulaire International des termes fonda-
GPS globales), et d’autres encore ont directement trait aux carac- mentaux de métrologie (VIM).
téristiques géométriques (normes GPS générales et complémen- Guide pour l’expression de l’incertitude de
taires), voir tableau 1 ; mesure (GUM).
— couvre plusieurs types de caractéristiques géométriques, tel- ...
les que taille, distance, angle, forme, position, orientation, rugosité, Normes générales : ISO 1302 – Indication des états de surface
etc. (voir chaîne des normes générales numérotées de 1 à 18 dans
le tableau 1) ; ISO 3040 – Cotation des cônes
ISO 13365 – Pieds à coulisse
— traite des caractéristiques des pièces (systèmes de tolérances) ISO 12781 – Planéité
résultant de différents procédés de fabrication et des caractéristiques ...
de produits (composants) spécifiques (voir chaîne des normes GPS
complémentaires numérotées de A1 à A7 et B1 à B3 dans le Normes complémentaires :
tableau 1) ; ISO 2768 – Tolérances générales
— intervient aux différentes étapes de développement d’un ISO 8062 – Pièces moulées – système de tolé-
produit : conception, fabrication, mesurage, assurance de la qualité, rances dimensionnelles
etc. ...

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Tableau 2 – Matrice réduite des chaînes de normes GPS générales

Maillon no

1 2 3 4 5 6

Évaluation
Indication Définition Définitions des
des écarts Exigences Exigences
dans la des tolérances – caractéristiques
Caractéristiques de la pièce – pour d’étalonnage –
documentation Définition ou paramètres
géométrique de l’élément Comparaison l’équipement Étalon
du produit – théorique de l’élément
avec les limites de mesure d’étalonnage
Codification et valeurs extrait
de la tolérance
1 Taille ISO 126, 286-1, ISO 286-1 et 2, ISO 286-1, 8015, ISO 1938 ISO 1938, 3670, ISO 1938, 3670,
406 1829 14660-1 et 2 463, 3599, 3611, 3650
...
2 Distance ... ... ... ... ... ...
3 Rayon ... ... ... ... ... ...
4 Angle ... ... ... ... ... ...
5 Forme ligne sans réf. ISO 1101, 1660, ISO 1101, 1660, ISO 12780-1, ISO 5460, ISO 10360-1, 2, ISO 12780-4
2692 12780-1, 11562 14660-1 et 2 12181-2, 12780-2 3, 4, 5 et 6, 463,
(1996) 8512-1 et 2,
9493, ...
6 Forme ligne avec réf. ... ... ... ... ... ...
7 Forme surface sans réf. ... ... ... ... ... ...
8 Forme surface avec réf. ... ... ... ... ... ...
9 Orientation ... ... ... ... ... ...
10 Position ... ... ... ... ... ...
11 Battement circulaire ... ... ... ... ... ...
12 Battement total ... ... ... ... ... ...
13 Références ... ... ... ... ... ...
14 Rugosité ISO 1302 ISO 4287-1, ISO 4288, 11562, ISO 4288, 12085 ISO 3274, 11562 ISO 5436, 12179
11562, 12085, 12085, 13656-2
13565-1, 2 et 3
15 Ondulation ... ... ... ... ... ...
16 Profil primaire ... ... ... ... ... ...
17 Défauts surface ... ... ... ... ... ...
18 Arêtes ISO 13715 ISO 13715 vide vide vide vide

4.3 Matrice générale réduite ■ Règle d’univocité

Cette matrice constitue le cœur du concept GPS. Elle permet de
positionner chaque norme individuelle. L’objectif est que chaque
case de la matrice soit couverte au moins par une norme, mais
chaque case peut contenir plusieurs normes pour décrire complè-
tement toutes les caractéristiques (voir tableau 2).
Commentaire : la matrice du tableau 2 est garnie de manière par-
tielle. Elle montre pour 4 caractéristiques les maillons couverts par le
GPS. Certains maillons sont vides car les normes n’existent pas pour
l’instant.
Pour avoir la matrice générale complète, se référer à
l’ISO/TR 14638.
Le fait que le maillon soit couvert par une ou plusieurs normes
n’implique pas forcément que tout est décrit de façon complète
(voir règles ci-après).
4.4 Règles de préparation des normes GPS
Pour les travaux en cours et futurs, afin d’assurer la cohérence,
les trois règles suivantes doivent s’appliquer.
Chaque chaîne de normes, accompagnée des normes GPS glo-
bales, doit inclure les définitions et règles nécessaires pour assurer
l’univocité entre l’indication du dessin et les caractéristiques
géométriques de pièces, et la traçabilité de la (des) valeur(s) éva-
luée(s) pour représenter la caractéristique aux étalonnages physi-
ques internationaux.
Nota : la règle d’univocité influence le contenu des normes des diverses chaînes de normes
et les normes GPS globales ; elle assure aussi que chaque mesurande de la chaîne soit
mesurable.
■ Règle d’exhaustivité
La matrice GPS générale, constituée des chaînes de normes indi-
viduelles et accompagnée des normes GPS globales, doit contenir
tout ce qui est nécessaire pour que les caractéristiques géomé-
triques requises puissent être indiquées sur le dessin.
Nota : la règle d’exhaustivité influence le nombre de chaînes de normes.
■ Règle de complémentarité
Les chaînes de normes individuelles doivent être complémen-
taires les unes des autres.
Nota : la règle de complémentarité a pour but que les exigences individuelles du dessin
soient indépendantes les unes des autres, pour éviter une interférence involontaire entre
plusieurs exigences.

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Tableau 3 – Situation dans la matrice GPS de la norme ISO 3274 : État de surface : Méthode du profil
– Caractéristiques nominales des appareils à contact (palpeur)

Maillon no

1 2 3 4 5 6

1 Taille
2 Distance
3 Rayon
4 Angle
5 Forme ligne sans réf.
6 Forme ligne avec réf.
7 Forme surface sans réf.
8 Forme surface avec réf.
9 Orientation
10 Position
11 Battement circulaire
12 Battement total
13 Références
14 Rugosité
15 Ondulation
16 Profil primaire
17 Défauts surface
18 Arêtes

5. Situation d’une norme 6.1 Maillon 1 – Indication

dans la matrice GPS
Chaque norme GPS a en annexe la matrice réduite qui indique
les maillons et les caractéristiques concernées.
Exemple : (tableau 3).
Norme ISO 3274 : État de surface : Méthode du profil – Caractéristi-
ques nominales des appareils à contact (palpeur).
Cette norme s’applique aux appareils à palpeur pour lesquels elle
spécifie la terminologie, la structure générale et les caractéristiques.
Elle influence le maillon 5 des chaînes de normes relatives au profil
de rugosité, au profil d’ondulation et au profil primaire de la matrice
GPS générale.
6. Maillons des chaînes
de normes GPS
Ces maillons permettent de suivre le produit depuis sa concep-
tion jusqu’à son contrôle.
À l’aide d’un exemple nous allons illustrer ces maillons et citer
les principales normes concernées.
dans la documentation du produit –
Codification
Ce maillon regroupe les normes traitant de la façon d’indiquer
sur le dessin les caractéristiques de la pièce.
Il précise les règles de graphie et de syntaxe du langage.
Le dessin de définition de la figure 6, coté partiellement,
comporte 6 spécifications. Elles sont indépendantes : ISO 8015
Spécifications :
— 4 contraintes dimensionnelles dont une avec exigence d’enve-
loppe : ISO 129 – ISO 406 – ISO 8015 – ISO 286 – ISO 2768-1 et 2 ;
— Contrainte de planéité d’une surface idéalement plane :
ISO 1101 ;
— Contrainte de localisation d’une ligne par rapport à un sys-
tème de références spécifiées : ISO 1101 – ISO 5459 ;
— Contrainte de perpendicularité d’une ligne par rapport à une
référence spécifiée : ISO 1101 – ISO 5459.
6.2 Maillon 2 – Définition des tolérances –
Définition théorique et valeurs
Ces normes fixent les règles permettant de traduire le code en
valeurs exprimées en unités SI. Ce maillon traite aussi de la façon
de déterminer la caractéristique à partir de la géométrie.

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70
B Tampon ø 32,000 mm

d1
Surface extraite
A A d2
60

d4

25
d3
ET
C

ISO 8015
ISO 2768 - mH Coupe A-A
Tailles locales : di < 32,025 mm
Cotation partielle
ø 32H7 E
ø 0,2 A C B
ø 0,04 A Figure 8 – Exigence d’enveloppe
25

Axe du cylindre associé

0,05 A Cylindre des moindres carrés

associé à la surface
Figure 6 – Dessin de définition SUPPORT
Surface extraite

Plan perpendiculaire Mi
à l'axe
Ligne extraite

Cercle des
moindres carrés
M'i
Taille locale di

SUPPORT Figure 9 – Extraction des tailles locales

Modèle de la pièce réelle

Contraintes dimensionnelles non affectées de tolérances indivi-

Figure 7 – Dessin du modèle de la « pièce réelle » (skin model )
Il s’agit de mettre en place de façon univoque les limites de
variation pour les spécifications dimensionnelles et angulaires et
les zones de tolérance pour les spécifications géométriques.
Pour cela, on image la pièce réelle que l’on représente par un
« modèle peau » (skin model ). Ce modèle (figure 7) va permettre
de traduire les exigences dimensionnelles et géométriques.
■ Contraintes dimensionnelles avec exigence d’enveloppe :
ISO 286
Toute taille locale d i doit être comprise entre 32,000 et 32,025 mm
et la forme parfaite au maximum de matière de tailles l’alésage
(cylindre de diamètre 32,000 mm) ne doit pas être dépassée
(figure 8).
Mode d’extraction des tailles locales d i (ISO 14660-2) (figure 9) :
1. Associer un cylindre à la surface (sauf indication particulière,
le critère retenu est celui des moindres carrés).
2. Extraire de la surface des lignes par des plans perpendiculaires
à l’axe du cylindre associé.
3. Associer un cercle à chaque ligne extraite (sauf indication
particulière, le critère retenu est celui des moindres carrés).
4. À tout point Mi de la ligne extraite correspond un point M i .
′
On crée ainsi un bipoint. La taille locale est la distance Mi M i
duelles : cote de 70 entre deux surfaces nominalement planes
(figure 10) – ISO 2768 parties 1 et 2 :
• ISO 2768 – m : tolérances générales pour dimensions linéaires
et angulaires non affectées de tolérances individuelles. La cote de
70 a une tolérance liée à la classe (ici m) de ± 0,3 mm ;
• ISO 2768 – H : tolérances géométriques pour éléments non
affectés de tolérances individuelles. Chacune des deux surfaces est
contrainte à un défaut de planéité limité à 0,1 mm. Les deux surfa-
ces sont contraintes à être parallèles entre elles à 0,6 mm et per-
pendiculaires à la face repérée A à 0,2 mm.
■ Contrainte de planéité d’une surface idéalement plane :
ISO 1101
L’élément tolérancé de type surface doit être entièrement
contenu entre deux plans parallèles distants de 0,05 mm
(figure 11).
Commentaire : la zone de tolérance a 6 degrés de liberté (3 rota-
tions et 3 translations), elle s’adapte au mieux de l’élément tolérancé
pour minimiser l’écart maximum.
■ Contrainte de localisation d’une ligne par rapport
à un système de références spécifiées :
ISO 1101 – ISO 5459 – ISO 5458
′ L’élément tolérancé de type ligne dérivée de la surface de l’alé-
sage doit être entièrement contenu dans un cylindre de diamètre
. 0,2 mm dont l’axe est mis en position dans le système de référen-

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Plans perpendiculaires à A et C ,
70 + 0,3 tangents côté libre de la matière
B : Référence spécifiée
tertiaire : plan médian
de B1 et B2 Zone de tolérance :
B1 cylindre ø 0,2 mm

B
A A

B2

25

Coupe A-A

ISO 2768 - m H SUPPORT

C
Tolérances générales ISO 2768
Implication sur la cote de 70 A C : Référence spécifiée
secondaire : plan
0,6 A : Référence spécifiée perpendiculaire à A ,
primaire : plan tangent tangent côté libre
côté libre de la matière de la matière

0,1 0,1
Figure 12 – Localisation d’une ligne – mise en place de la zone
0,2 A 0,2 A
de tolérance

Figure 10 – Tolérances générales – Implication sur la cote de 70 ø 0,2 A C B tertiaire

secondaire
primaire

Plan tangent extérieur Figure 13 – Système de références spécifiées

qui rend minimum Surface extraite
le plus grand écart di élément tolérancé

Zone de tolérance : cylindre ø 0,04 mm

di max dont l'axe est perpendiculaire à A

di max < 0,05 mm

Figure 11 – Planéité Élément tolérancé

(axe réel)

A
ces spécifiées A, B, C par les cotes de référence 25 mm (cote expli- Référence spécifiée :
cite sur le dessin) et 90o (cote implicite sur le dessin) (figure 12). plan tangent côté
Le système de références spécifiées est constitué de trois plans libre de la matière
perpendiculaires entre eux (cotes implicites sur le dessin).
Le système de références spécifiées et ordonnées est schématisé Figure 14 – Orientation d’une ligne –
sur la figure 13. Mise en place de la zone de tolérance

Commentaire : la zone de tolérance n’a aucun degré de liberté, elle

est fixe dans le système de références.
0,04 mm dont l’axe est perpendiculaire à la référence spécifiée A
■ Contrainte de perpendicularité d’une ligne de type plan (figure 14).
par rapport à une référence spécifiée : Commentaire : la zone de tolérance a 3 degrés de liberté (1 rota-
ISO 1101 – ISO 10578 – ISO 5459 tion autour de son axe qui la laisse invariante et 2 translations), elle
L’élément tolérancé, de type ligne dérivée de la surface de l’alé- s’adapte au mieux de l’élément tolérancé pour minimiser l’écart maxi-
sage, doit être entièrement contenu dans un cylindre de diamètre mum.

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6.3 Maillon 3 – Définition

des caractéristiques ou paramètres Droite de situation
de l’élément extrait B1
de la zone de tolérance

Ce maillon définit les caractéristiques de l’élément extrait ;

B
celui-ci est obtenu à partir d’un ensemble de points prélevés sur la
surface de la pièce réelle.
d1
La norme devra préciser comment extraire du réel l’information B2 d2
qui permettra de constituer l’élément tolérancé. Ce maillon est à d3
25
l’heure actuelle le moins garni dans la matrice générale. d4
d5
Pour le contrôle, il est impératif que le nombre de points préle-
vés sur la surface, leur situation, la façon de les extraire, ... soient
codifiés. Ces paramètres influent directement sur le résultat et
l’incertitude de mesure. Il sera nécessaire de lier ces paramètres à
l’exactitude recherchée pour le contrôle des spécifications. C

A
■ Planéité
Pour une approche fiable de l’écart de planéité, il est nécessaire
de mesurer la surface avec un grand nombre de points. Économi- Figure 15 – Contrôle de la localisation
quement, on se limite à quelques points dont le nombre reste à
l’initiative du contrôleur. En l’absence de norme, il est difficile de
comparer les résultats de mesurages ayant des prises d’informa-
tions différentes.

■ Localisation d’une ligne dans un système de références 0 0,050

spécifiées Spécification : ........ tolérance 0,050 mm

Afin de déclarer la conformité vis-à-vis de cette spécification, on Tolérance réduite 0 0,012 0,044
X ...........
peut mettre en œuvre le processus de mesure suivant (figure 15) : de l'incertitude
Zone de
1. Mesurer la surface repérée A ; associer un plan tangent exté- conformité
rieur matière à cette surface qui minimise le défaut de forme : réfé-
rence spécifiée A.
2. Mesurer la surface repérée C : associer un plan à cette surface Figure 16 – Conformité
qui soit contraint à être perpendiculaire à A (cote implicite sur le
dessin) : référence spécifiée secondaire.
3. Mesurer deux surfaces B1 et B2 : associer deux plans perpen-
diculaires à A et à C (cotes implicites sur le dessin) ; construire le En l’absence d’accord entre le client et le fournisseur et en appli-
plan médian de ces deux plans : référence spécifiée tertiaire. cation de l’ISO 14253-1, la pièce sera considérée comme conforme
si l’écart maximal mesuré est inférieur ou égal à 0,050 – 0,006 =
4. Construire une droite perpendiculaire à A, contenue dans B et 0,044 mm (figure 16).
à 25 mm de C. Cette droite met en place la zone de tolérance de
localisation. Résultat de la mesure : écart de planéité = 0,012 ± 0,006 mm avec
5. Mesurer 5 lignes dans l’alésage de diamètre 32, dans des k = 2, résultat obtenu en mesurant la surface en 30 points suivant
plans parallèles à C. Associer à ces lignes des cercles. un quadrillage de 10 × 10 mm2.

■ Localisation d’une ligne dans un système de références

6.4 Maillon 4 – Évaluation des écarts
de la pièce – Comparaison
avec les limites de la tolérance
Ces normes spécifient comment comparer les résultats de
mesure aux limites de tolérance, pour décider de la conformité ou
non de la pièce aux spécifications du dessin, en tenant compte de
l’incertitude de mesure.
■ Planéité
On calcule l’ensemble des distances des points mesurés de la
surface tolérancée au plan tangent extérieur matière à cette sur-
face. La plus grande de ces distances caractérise l’écart de planéité.
Le mesurande est la distance d’un point à un plan. Son incerti-
tude de mesure U est évaluée à 0,06 mm avec un coefficient d’élar-
gissement de 2 (niveau de confiance de 95 %). Cette détermination
de l’incertitude prend en compte : les instruments, la méthode de
mesure, l’environnement ... suivant les préconisations du GUM
(Guide pour l’expression de l’incertitude de mesure).
spécifiées
L’exploitation des mesures faites au paragraphe 6.3.2. permet de
faire le contrôle suivant :
6. Calculer les distances des centres des 5 cercles à la droite de
situation de la zone de tolérance.
7. La conformité à la spécification est déclarée si la distance du
centre du cercle le plus éloigné de la droite est inférieure ou égale
à (0,2/2 – U) mm. U est l’incertitude associée à la distance d’un
point centre d’un cercle à une droite.
Commentaires : ce processus paraît proche de ce qui est préco-
nisé par la norme. Toutefois des points soulèvent des questions :
— n’y a-t-il pas d’autres processus ?
— comment associer un plan à une surface pour qu’il soit tangent
extérieur matière et qu’il minimise l’écart maximal ? A-t-on le même
résultat si on effectue un contrôle en utilisant un autre critère
d’association ?
— pourquoi choisir 5 points pour extraire l’élément tolérancé ?
aucune indication n’est donnée actuellement.
— ...

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Chaque option va conduire à un résultat de mesure différent.
Comment comparer les résultats si plusieurs contrôles sont effec-
tués sur la même pièce ?
■ Perpendicularité
L’exploitation des mesures faites au paragraphe 6.3 permet de
faire le contrôle suivant :
1. Projeter les 5 centres des cercles dans le plan A.
2. Vérifier que ces 5 points sont dans un cercle de diamètre ∅
(0,04 – 2.U) mm. U est l’incertitude associée à la distance d’un
point centre d’un cercle à un point construit.
6.5 Maillon 5 – Exigence
pour les équipements de mesure
Ces normes décrivent des équipements de mesure. Elles définis-
sent les caractéristiques de l’équipement de mesure qui influencent
l’incertitude de mesure. Elles peuvent fixer les erreurs maximales
admissibles pour les caractéristiques définies.
À ce stade là, les normes précisent les paramètres liés à l’équi-
pement. Il reste au technicien de faire une détermination de l’incer-
titude de mesure qui prend en compte tous les paramètres
d’influence. Appliquer pour cela les préconisations données par le
Guide pour l’expression de l’incertitude de mesure (GUM).
Si, par exemple, la procédure de mesure met en œuvre un mar-
bre et un comparateur pour vérifier l’écart de planéité, ces deux
instruments font l’objet des normes suivantes qui définissent leurs
caractéristiques.
• Marbres de traçage et de contrôle : ISO 8512 (1990) parties 1 et 2.
• Comparateurs à affichage numérique à tige rentrante radiale
NF E 11-056 (1996) (GPS), il n’existe pas, actuellement, de travaux
internationaux traitant du même sujet.
6.6 Maillon 6 – Exigence d’étalonnage –
Étalons d’étalonnage
Ces normes décrivent les étalons d’étalonnage et les procédures
d’étalonnage à utiliser pour vérifier les exigences fonctionnelles
d’équipement de mesure du maillon 5, et assurer la traçabilité à la
définition de l’unité SI concernée.
Remarques concernant les maillons 5 et 6 :
Les étalonnages et les suivis des instruments cités ci-dessus vont
nécessiter, outre les normes mentionnées qui concernent ces appa-
reils, d’autres instruments.
Pour le marbre : niveau électronique : NF E 11-302.
Pour le comparateur : capteur de déplacement NF E 11-062, inter-
féromètre ...
La totalité de la chaîne métrologique est (ou plus exactement
sera dans l’avenir) ainsi décrite en terme de norme GPS.
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7. Aspect financier
du tolérancement
Il est admis que 80 % du coût d’une pièce est induit au cours de
la conception de celle-ci. Le bureau d’études doit pouvoir disposer
d’un budget d’heures suffisant pour :
— mener une analyse fonctionnelle poussée du mécanisme ;
— faire l’inventaire des groupes de surfaces fonctionnelles ;
— coter chaque groupe fonctionnel de façon interne (chaque sur-
face est-elle cotée en position, orientation, forme, paramètres
d'états de surface et définie par ses caractéristiques mécaniques ?) ;
— coter chaque groupe fonctionnel en situation par rapport aux
autres ;
— s’assurer que la cotation est univoque ;
— s’assurer, au cours d’une revue de projet, avec les autres par-
tenaires, que les spécifications portées sont réalistes notamment
en terme de tolérance.
Tout cela demande du temps de réflexion et de concertation. Des
essais de validation sont quelquefois à envisager.
On constate que des spécifications comportent, trop fréquem-
ment, des tolérances de faible étendue qui induisent un coût élevé.
Les moyens de production et de contrôle doivent garantir la
conformité à la spécification en terme de capacité. Les investisse-
ments sont importants. Cela implique des réglages et des sur-
veillances plus fréquents.
Il faut que cette tolérance faible se justifie :
— n’accorderons-nous pas une dérogation si la tolérance est
dépassée ? Si oui, pourquoi ne pas augmenter la tolérance dès la
conception ?
— la tolérance mise ne tient-elle pas déjà compte de l’incertitude
de mesure ? Un dialogue avec le service métrologie s’impose ;
— ou tout simplement ne réduit-on pas la tolérance pour brider
la production et « garantir » que « si on demande le 0,01 mm on est
sûr que les 0,05 mm seront respectés ...! » ? On entend souvent cet
argument définitif de la part de projeteurs toujours enclins à se
décharger de leurs responsabilités sur le partenaire suivant.
À titre d’information, le coût du traitement d’une non-conformité
dans une entreprise industrielle de taille nationale et évalué entre
80 et 120 euros.
Un autre constat est que le coût d’une erreur se multiplie par un
facteur de l’ordre de 10 à chaque étape de la vie du produit :
— une modification à la conception induit un coût ;
— la modification demandée par le service des méthodes
induira un coût en conception multiplié par 10 ;
— si la fabrication ou le contrôle remettent en cause la cotation,
au coût de la conception se cumulera celui du service des
méthodes ...
Il est évident que si le produit est remis en cause chez le client,
au coût objectif se rajoutera le coût de la perte d’image de qualité
du produit.
Ces repères permettent d’argumenter en faveur d’un tolérance-
ment réfléchi durant la phase de conception.
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8. Conclusion Sur le dessin de définition du produit à industrialiser, les spéci-

Le concept GPS se traduit par un ensemble de normes qui éla-
borent un langage : le langage du mécanicien.
Ce langage va, dans un proche avenir être basé sur des modèles
formalisés et précis faisant intervenir des définitions, des opéra-
tions, des règles de syntaxe et de sémantique dans le cadre d’une
écriture commune à tous les partenaires. Dans ce but, les normes
présentes et à venir seront élaborées suivant le canevas mis en
place par la matrice générale du GPS, élément fédérateur.
Les différents partenaires auront des outils cohérents.
Ce travail important qui a été commencé il y a quelques années
se prolongera sans aucun doute encore longtemps car la tâche, ou
l’image, est conséquente.
Il va falloir apprendre et maîtriser ces nouveaux outils, ce qui
laisse présager :
— des investissements en formation à destination des utilisateurs ;
— de disposer du temps indispensable pour ces utilisateurs afin
d’assimiler et de s’approprier ces concepts.
fications dimensionnelles, géométriques et d’état de surface tradui-
sent les termes d’un contrat entre donneur d’ordre et les parties
qui fabriquent et qui contrôlent le produit. La nécessité de
communication, entre les différents partenaires qui développent un
produit, impose que les spécifications aient la même signification
pour tous les partenaires. Cette notion d’univocité est fondamen-
tale. Les acteurs doivent lire et non interpréter les spécifications.
Tout écart dans la lecture dû à une interprétation personnelle sera
source de non-qualité, de dysfonctionnement et donc de conflit.
En amont de la lecture, il y a l’écriture des spécifications. Cette
écriture incombe au bureau d’études. Il doit pratiquer une analyse
fonctionnelle complète et détaillée. Ce travail préalable à la cota-
tion est long et délicat. Il est important d’y accorder du temps et de
considérer que c’est un travail d’équipe.
Restent les spécifications à écrire et surtout les tolérances à met-
tre. Là se détermine le coût du produit. Est-on capable de justifier,
de façon objective, chaque spécification et la tolérance qui l’accom-
pagne ? Ne reproduit-on pas une spécification qu’on a l’habitude
de voir ou d’écrire sans se poser de question ?

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