Conception et mise au point

d’une gamme d’emboutissage

par François RONDÉ-OUSTAU

Ingénieur civil des Mines de Nancy
Docteur-Ingénieur
PSA Peugeot-Citroën, unité de Recherches Matériaux Technologie

1. Généralités................................................................................................. B 7 540 - 2
1.1 Définitions .................................................................................................... — 2
1.2 Caractéristiques du procédé ....................................................................... — 3
1.2.1 Organisation d’une ligne d’emboutissage ....................................... — 3
1.2.2 Cadencement ...................................................................................... — 3
1.2.3 Critères d’acceptation......................................................................... — 3
1.3 Matériaux ..................................................................................................... — 5
1.3.1 Matériaux emboutissables................................................................. — 5
1.3.2 Caractérisation de l’emboutissabilité................................................ — 5
1.3.3 Critères de choix ................................................................................. — 6
2. Étapes de la conception de la gamme ............................................... — 6
2.1 Définition géométrique de la pièce ............................................................ — 6
2.2 Détermination du flan minimum................................................................ — 7
2.3 Établissement des conditions d’emboutissage......................................... — 7
2.3.1 Identification des zones d’allongement, pliage, rétreint ................. — 7
2.3.2 Séparation des zones développables et non développables.......... — 7
2.3.3 Séparation des zones visibles et non visibles.................................. — 7
2.3.4 Recherche de l’enveloppe générale des surfaces d’aspect............. — 7
2.3.5 Équilibrage des lignes d’aspect......................................................... — 8
2.3.6 Évaluation des rayons poinçon/matrice ........................................... — 8
2.3.7 Portées de serre-flan. Joncs et autres artifices ................................ — 8
2.3.8 Opérations complémentaires, finitions ............................................ — 8
3. Outillages ................................................................................................... — 9
3.1 Types d’outils : simples et à coulisseaux................................................... — 9
3.2 Réalisation des outils .................................................................................. — 9
3.3 Mise au point des outils .............................................................................. — 10
4. Paramètres de réglage............................................................................ — 10
5. Suivi de produit/qualité.......................................................................... — 10
6. CAO et simulation numérique.............................................................. — 11
6.1 Intérêt des approches numériques ............................................................ — 11
6.2 Composantes de la simulation numérique ............................................... — 11
6.3 Différents niveaux d’investigation ............................................................. — 11
5 - 1995

7. Perspectives d’avenir.............................................................................. — 12
7.1 Évolution des matériaux ............................................................................. — 12
7.2 Procédés concurrents.................................................................................. — 12
8. Variantes du procédé .............................................................................. — 13
8.1 Stretch-draw................................................................................................. — 13
B 7 540

8.2 Formage sur élastomère ............................................................................. — 13

8.3 Formage de flans raboutés ......................................................................... — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 7 540

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armi tous les procédés de mise en forme des tôles minces (épaisseur infé-
P rieure à 3 mm), l’emboutissage est de loin le plus utilisé. C’est un procédé
qui permet de réaliser des pièces de surface non développable à partir
de tôles minces. Il trouve son application dans bon nombre de secteurs d’acti-
vité tels que le mobilier métallique, l’électroménager, l’emballage métallique (fer-
blanterie) et surtout la carrosserie des véhicules automobiles qui représente
environ 300 pièces embouties pour une masse totale d’acier mis en œuvre de
500 kg environ. C’est à cette dernière application que nous nous intéresserons
plus particulièrement. Compte tenu des chutes inhérentes au procédé, la carros-
serie automobile représente à travers le monde environ 20 millions de
tonnes d’acier par an, soit près de 20 % de la production mondiale de tôles
minces d’acier extra-doux. Particulièrement développé sur les aciers, ce procédé
est aussi applicable avec plus ou moins de facilité à d’autres matériaux, en parti-
culier l’aluminium.
Pour une approche plus facile de cet article, le lecteur devra se reporter aux
articles voisins de cette rubrique :
— Aptitude à l’emboutissage des tôles minces [B 7 530] ;
— Tôles pour mise en forme [B 7 520] ;
— Tribologie de l’emboutissage [B 7 535] ;
— Formage à la presse [B 7 510] ;
— Presses [B 7 570].

L’auteur remercie vivement ses collègues Bruno CHAMONT et François MAIRE, de la Direction
des Méthodes PSA, pour les conseils avisés et les suggestions amicales qu’ils ont bien voulu lui
apporter lors de la rédaction de cet article.

1. Généralités Au cours de sa déformation, le métal est soumis simultanément

1.1 Définitions
■ L’emboutissage des tôles minces est une opération qui est habi-
tuellement réalisée sous presse double effet (cf. article Presses
[B 7 570]) à l’aide d’outillages comprenant (figure 1) :
— un poinçon sur lequel se cambre et se tend le métal ;
— une matrice servant d’appui au métal et pouvant parfois être
une contre-forme (du moins partielle) du poinçon ;
— un serre-flan dont le rôle sera de maintenir la tôle et de frei-
ner l’écoulement du métal vers l’intérieur de la matrice.
Le métal à emboutir peut se présenter soit sous forme de
bobines (alimentation continue), soit sous forme de flans, plaques
prédécoupées de contour circulaire ou polygonal la plupart du
temps. Au cours de l’opération d’emboutissage, le métal est tout
d’abord pincé entre la matrice et le serre-flan puis, lorsque le ser-
rage est effectif, le poinçon descend à l’intérieur de la matrice
entraînant ainsi le métal dans sa course et l’obligeant à épouser
son contour sous l’effet des tensions engendrées par la retenue du
serre-flan.
Figure 1 – Schéma de principe de l’emboutissage
à deux modes de sollicitation [1] :
— des déformations en expansion sur le nez du poinçon qui
s’effectuent au détriment de l’épaisseur ;
— des déformations en rétreint qui résultent d’un écoulement de
matière sous serre-flan convergeant vers l’intérieur de la matrice et
auxquelles s’associe un champ de contraintes compressif dans le
plan de la tôle.
Tout l’art de l’emboutissage consiste en fait à réaliser le meilleur
compromis possible entre les déformations des deux types en
jouant sur les divers paramètres qui contrôlent l’écoulement du
métal dans l’outil.
■ La réalisation d’une pièce emboutie suppose que, outre l’opéra-
tion d’emboutissage proprement dite, on effectue un certain nombre
d’opérations complémentaires dites de parachèvement indispen-
sables après emboutissage (figure 2) pour que la pièce réponde à sa
destination :
— le calibrage permet de marquer certains détails fins et de
réduire la dispersion géométrique ;
— le détourage consiste à séparer la partie utile de la pièce des
parties annexes qui lui ont été ajoutées pour en permettre le
formage (§ 2.1) ;
— le tombage bord et le relevage bord ont pour objet de réorienter
des zones périphériques qui ont été embouties dans le prolongement
des surfaces principales de la pièce pour en faciliter le formage ;
— le poinçonnage et le relevé de collet permettent respectivement
de réaliser des trous et d’en relever le bord.
Pour les petites pièces, plutôt que de travailler opération par
opération, on préfère généralement réaliser l’ensemble des opéra-
tions sur une seule machine :
— soit une presse à poinçons multiples, également appelée presse
transfert, sur laquelle sont montés tous les outils de la gamme, les
transferts s’effectuant d’un poste à l’autre par un jeu de barres
équipées de pinces ou de ventouses ;

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— soit une presse à suivre équipée d’outils progressifs, dans les-

quels le squelette de la bande de découpe porte la pièce d’une opé-
ration à l’autre avant d’être éliminé (cf. article Formage à la presse
[B 7 510]).
Pour les pièces de grande dimension, l’emboutissage s’effectue
le plus souvent sur presse double effet monoposte, les opérations
de parachèvement étant réalisées sur des presses simple effet
alignées avec la première ; c’est le cas pour l’ensemble des pièces
de robe (c’est-à-dire pièces extérieures de carrosserie) nécessitant
3 à 5 presses de parachèvement. Les presses en ligne qui concourent
à la réalisation d’une pièce constituent un ensemble habituellement
désigné par l’expression ligne d’emboutissage (figure 3).

1.2 Caractéristiques du procédé

1.2.1 Organisation d’une ligne d’emboutissage
Les presses généralement mécaniques, parfois hydrauliques,
constituent les machines de base du procédé d’emboutissage (cf.
article Presses [B 7 570]).
Une ligne de presses se compose typiquement d’une presse
double effet suivie de 3 à 5 presses de finition simple effet, d’efforts
plus faibles, chargées de réaliser les opérations de parachèvement.
Le transfert de la pièce d’une presse à la suivante s’effectue le plus
souvent à l’aide de robots manipulateurs ou de transferts méca-
niques. Les presses utilisées en carrosserie automobile sont classées
en familles en fonction de leur effort nominal.
À titre indicatif, les grosses pièces type panneaux de côté,
pavillons, planchers sont embouties sur des presses double effet de
1 300 t, voire 2 000 t, dont les dimensions de table avoisinent
4 m × 2,4 m alors que les presses simple effet de parachèvement ont
un effort compris entre 900 et 1 300 t (les efforts développés par les
presses sont souvent donnés en tonnes plutôt qu’en kilonewtons).
La tendance actuelle consiste à remplacer la presse double effet
de tête par une presse simple effet à coussin. Ce dispositif, qui fonc-
tionne en opposition par rapport au coulisseau, permet l’action de
serrage nécessaire pour emboutir en remplacement du rôle du
coulisseau serre-flan pour les presses double effet. On évite ainsi
le retournement de la pièce entre le poste d’emboutissage et les
postes de parachèvement, opération qui est source de défauts.
L’amenage de la tôle peut se faire en continu par déroulage et
découpe directe de la bobine. C’est le cas des presses dites de
découpe sous lesquelles on peut monter des outils à suivre. C’est
également le cas pour certaines presses à poinçons multiples à
forte cadence. Pour les lignes d’emboutissage, l’amenage est la
plupart du temps discontinu (pièce à pièce), le flan étant préalable-
ment découpé et palettisé, puis réintroduit dans la ligne par un
dépileur (cf. article Presses [B 7 570]). Depuis quelques années, le
concept de presse à poinçons multiples utilisée pour les petites
pièces a été étendu successivement aux pièces de gamme
moyenne (traverses, pièces longues et étroites) avec des cadences
de 20 à 25 coups/min, puis aux grosses pièces (pavillon, plancher,
côté de caisse, panneaux extérieurs de porte par paire) avec des
cadences de 12 à 15 coups/min. Les presses de très grandes
dimensions auxquelles on aboutit, appelées presses transfert à
ventouses (PTV, figure 4) regroupent sous un même chapiteau les
5 ou 6 coulisseaux d’une ligne de presses ordinaire. La presse de
tête est dans ce cas une presse simple effet avec coussin, ce qui
évite le retournement de la pièce entre les deux premiers postes.
Pour tous les postes, le poinçon se trouve ainsi monté sur la table
de presse. L’effort nominal de telles machines peut atteindre
6 000 t et leur productivité dépasser sensiblement celle des lignes
de presses équivalentes (facteur 1,5 environ).
Figure 2 – Phases de transformation
pour la réalisation d’une pièce emboutie
1.2.2 Cadencement
L’emboutissage est un procédé particulièrement bien adapté à la
production de masse à cadence élevée ; les cadences de frappe
courantes sont de l’ordre de 10 à 20 coups/min. Ces cadences élevées
sont réalisées grâce à des lignes fortement automatisées qui fonc-
tionnent généralement par campagne de 3 000 à 5 000 pièces
correspondant à 2 ou 3 jours de production des ateliers d’assemblage
des carrosseries. Ces campagnes relativement courtes (3 à 5 h)
supposent des changements rapides d’outillages (inférieurs à la
demi-heure) pour réduire au maximum le manque à produire des
lignes d’emboutissage.
1.2.3 Critères d’acceptation
Selon la destination des pièces (robe ou structure), les critères
d’acceptation peuvent être très différents. Ils se rattachent à des
problèmes de résistance mécanique ou de qualité d’aspect de
surface.
De par le principe même de l’emboutissage, la réalisation d’une
pièce est un compromis entre des déformations en rétreint et des
allongements en expansion dont les limites respectives sont les
phénomènes de plissement et ceux de striction/rupture qui
constituent les critères de base de mise au rebut. Mais des causes
supplémentaires de rebut peuvent également être prises en
considération au niveau aspect de surface.
■ Striction/rupture
La présence de rupture sur une pièce est un critère de rebut indis-
cutable. Cette rupture se produit généralement dans les zones de
l’embouti sollicitées en expansion ou en traction plane. Son appari-
tion signifie en fait que les déformations locales ont dépassé la capa-
cité d’allongement plastique du métal. L’absence de rupture n’est
cependant pas suffisante pour garantir la réussite de l’embouti.

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Figure 3 – Ligne de presses d’emboutissage avec vue d’un poste d’emboutissage (Citroën Aulnay)
Figure 4 – Presse transfert à ventouse (PTV) de 6 000 t
(Peugeot Mulhouse)
La striction, amincissement localisé de la tôle juste avant rupture,
constitue également un motif de rebut (cf. article Aptitude à l’embou-
tissage des tôles minces [B 7 530]). Parfois difficile à déceler, elle
s’accompagne généralement d’une granulosité plus forte en
périphérie. Elle peut aussi apparaître sous l’aspect de pans coupés
ou chanfreins sur les rayons les plus petits, associés à des débuts
d’entailles dans la matière.
Dans tous les cas, une pièce présentant un amincissement local
de type striction est réputée mauvaise car, du point de vue
mécanique, la striction représente une faiblesse pouvant se trans-
former très rapidement en rupture sous des sollicitations relative-
ment faibles, et, du point de vue aspect, elle constitue un défaut
(parfois de type peau d’orange ) que ne masquent pas toujours les
laques habituellement déposées en couches minces.
Compte tenu du fait que, dès son apparition, la localisation des
déformations s’intensifie rapidement et de façon non contrôlable,
l’emboutisseur a intérêt à choisir des conditions opératoires qui le
tiennent suffisamment loin de la striction sous peine de se trouver
confronté à des arrêts de ligne fréquents, ou du moins à des rebuts
importants.
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■ Plis
On appelle plis les ondulations de la tôle résultant d’un flambe-
ment local associé à un champ de contraintes de compression [2].
Généralement associés à des déformations en rétreint, ils peuvent
apparaître aussi bien dans les brins libres (zones de la tôle qui
momentanément ne sont en contact ni avec la matrice, ni avec le
poinçon) que sous serre-flan. Ils peuvent résulter aussi bien des
contraintes de formage proprement dites que des contraintes
résiduelles libérées après décharge et extraction de la pièce hors de
l’outil.
On peut faire une distinction à partir de l’ampleur du phénomène :
— les plis à proprement parler que la faible longueur d’onde
(quelques centimètres) et la hauteur supérieure au millimètre
rendent parfaitement visibles (figure 5) ;
— les ondulations ou déflexions de surface, de faible amplitude
(quelques dixièmes de millimètre) et parfois de grande longueur
d’onde, visibles surtout en lumière rasante où elles se manifestent
par une impression de flou. Elles peuvent parfois se présenter sous
forme de creux ou de cuvettes de quelques dixièmes de millimètre
de profondeur se situant au voisinage d’un contre-embouti du type
logement de la poignée de porte. Elles peuvent aussi affecter un
panneau tout entier conduisant à un défaut alors désigné par
manque de tendu. Une ondulation est souvent un pli en voie de
résorption en fin de course.
Les pièces présentant des plis ne sont pas forcément à rebuter,
s’il s’agit par exemple de pièces non visibles où les défauts de
forme obtenus ne présentent aucune incidence sur le
comportement en service (résistance mécanique, vibrations en par-
ticulier). Il convient cependant d’être prudent et de veiller à ce que
les plis, si petits soient-ils, ne favorisent pas la ruine de la pièce par
flambement dans quelque circonstance d’utilisation. C’est pour-
quoi il est préférable de les maîtriser en les transformant par
exemple en nervures supplémentaires judicieusement disposées
qui renforceront la pièce tout en facilitant son formage.
■ Aspect de surface
L’aspect de surface constitue un critère déterminant pour l’accep-
tation des pièces de robe de la carrosserie et peut également être
pris en compte pour certaines pièces de structure partiellement
visibles.
Les défauts d’aspect peuvent avoir deux origines différentes :
— les défauts accidentels (tels que picots, rayures, marquages
divers) liés à des incidents survenus au cours de la manipulation
des pièces comme au cours du formage et dont la prévention passe
par une préparation et un entretien soignés de l’ensemble des
moyens de production (propreté des outils, manipulateurs et palettes
de stockage adaptés) ;
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Figure 5 – Plis sur pièce emboutie
— les défauts systématiques liés à une hétérogénéité de défor-
mation ou au glissement du métal sur le rayon d’entrée de la matrice
résultant directement des choix opérés lors de la conception de la
gamme et dont l’acceptabilité repose sur la non-visibilité des zones
correspondantes sur le produit fini.
■ Tolérances dimensionnelles
La pièce emboutie n’a jamais la géométrie de l’outil. Certes, elle
s’en rapproche souvent de très près, mais présente généralement
un écart de cote lié au retour élastique de la pièce après extraction
de l’outil. Ce phénomène est d’autant plus marqué que la limite
d’élasticité du métal est plus élevée et son module d’élasticité plus
faible. Il se traduit généralement par une augmentation des rayons
de courbure d’autant plus grande que ce rayon est grand, une ouver-
ture des angles et un raccourcissement des fibres sous tension dans
l’outil.
Cet écart par rapport à la géométrie nominale peut être minimisé
par une mise au point méticuleuse des outils. Mais il ne peut géné-
ralement être complètement annihilé du fait des dispersions inévi-
tables de l’ensemble des paramètres qui régissent le procédé.
Si cette différence de géométrie n’est pas contenue dans des tolé-
rances sévères, elle peut être préjudiciable au bon fonctionnement
du processus aval fortement automatisé. À titre d’exemple, les écarts
angulaires tolérés sont généralement inférieurs au demi-degré.
Une opération de calibrage peut parfois s’avérer nécessaire pour
assurer la précision géométrique recherchée.
1.3 Matériaux
1.3.1 Matériaux emboutissables
Tous les matériaux disponibles en feuilles et présentant une bonne
ductilité à froid sont susceptibles d’être transformés par emboutis-
sage. L’article Tôles pour mise en forme [B 7 520] dans ce traité en
présente un inventaire détaillé avec les caractéristiques mécaniques
correspondantes. Dans ce paragraphe, nous nous intéresserons prin-
cipalement à ceux d’entre eux qui font l’objet d’applications pour
l’automobile.
■ Aciers
Traditionnellement, les matériaux de prédilection pour l’embou-
tissage sont les aciers extra-doux. Présentant des allongements
élevés voisins de 40 %, une anisotropie forte (r = 1,5 à 2,5), un
écrouissage important et un module d’élasticité élevé (environ
200 GPa), ils répondent particulièrement bien aux sollicitations
imposées par ce procédé (cf. article Aptitude à l’emboutissage des
tôles minces [B 7 530]).
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Les aciers à très bas carbone et sans interstitiels sont particuliè-
rement bien adaptés au formage des pièces difficiles du fait de leur
faible limite d’élasticité (110 à 150 MPa), de leur forte anisotropie
(r > 2), de leur forte écrouissabilité et de leur allongement important.
Les aciers à haute limite d’élasticité (HLE), particulièrement
intéressants pour leur tenue en service, sont en revanche plus
délicats à transformer et nécessitent de recourir à des gammes de
formage plus progressives que les performances toujours accrues
des aciers classiques ont conduit à oublier.
Les tôles revêtues de zinc (électrozinguées ou galvanisées) sont
aujourd’hui très utilisées pour leurs propriétés de résistance à la
corrosion. La présence de 5 à 10 µm de zinc en surface pose quelques
problèmes liés à la faible dureté du revêtement qui a tendance à
encrasser les outils et à engendrer des défauts d’aspect (picots,
poudrage). De plus, les conditions de frottement à l’interface
pièce/outil s’en trouvent modifiées, obligeant ainsi à changer les
conditions de lubrification dont l’incidence sur le résultat du formage
est très sensible (cf. article Tribologie de l’emboutissage [B 7 535]
dans ce traité).
Les aciers inoxydables sont peu utilisés en automobile. Leurs
applications se limitent essentiellement au domaine de la décoration
(baguettes, enjoliveurs de roue ou de pare-chocs) ; la sobriété
actuelle des lignes et la concurrence de matériaux de remplacement
(plastiques) ne leur laissent qu’un créneau plutôt étroit.
■ Alliages d’aluminium
Parmi les non-ferreux, l’aluminium et ses alliages constituent la
famille la plus utilisée. Les alliages des séries 5000 (Al, Mg) et surtout
6000 (Al, Mg, Si) sont ceux qui présentent le meilleur comportement
au formage. Généralement appréciés pour leur aptitude au soudage
ultérieur, les alliages 5000 ont l’inconvénient de présenter un écoule-
ment plastique hétérogène lié, d’une part, à la faible interaction des
dislocations mobiles avec les atomes de magnésium et, d’autre part,
à l’aptitude de ces petits atomes à diffuser facilement dans le réseau
atomique du métal de base (vieillissement dynamique à température
ambiante). C’est pourquoi, dans les applications de carrosserie auto-
mobile, on leur préfère les alliages de la série 6000 où la présence
de précipités du type Mg2Si régularise les écoulements. Les alliages
de la série 2000 (Al, Cu) durcis par le cuivre sont en revanche plus
difficiles à mettre en œuvre.
Notons pour mémoire que les alliages de la série 3000 (Al, Mn)
sont également très utilisés en fabrication de boîtes de boisson.
Malgré une ductilité réduite, leur aptitude au repassage (allongement
des parois par réduction de leur épaisseur) est particulièrement
appréciable pour ce type d’application.
■ Cuivreux
Le cuivre et les laitons sont présents dans bon nombre de matériels
électromécaniques mais généralement sous forme de petites pièces
relevant essentiellement du découpage-emboutissage sur outils à
suivre. Les laitons α (teneur en zinc inférieure à 33 %) sont de loin
les plus appropriés à la déformation à froid.
1.3.2 Caractérisation de l’emboutissabilité
La caractérisation de l’emboutissabilité est largement traitée à
l’article Aptitude à l’emboutissage de tôles minces [B 7 530] dans ce
traité. Nous rappellerons cependant que l’aptitude à l’emboutissage
est fortement corrélée à deux phénomènes particulièrement
importants :
— l’écrouissage, qui traduit l’aptitude du matériau à résister à la
localisation de la déformation. Dans le cas de matériaux satisfaisant
à la loi d’Hollomon σ = kε n (acier extra-doux par exemple), un coeffi-
cient d’écrouissage n élevé traduit un comportement favorable. Sur
un plan pratique, un rapport Re /Rm faible est également un bon
indicateur ;
B 7 540 − 5
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— l’anisotropie du matériau, qui conditionne la répartition des
écoulements de matière dans les différentes directions de l’espace.
Un coefficient d’anisotropie r élevé traduit une bonne résistance à
l’amincissement dans un mode de déformation en traction et, par
voie de conséquence, un écoulement privilégié dans le plan de la
tôle facilitant la déformation dans les zones de rétreint (sous
serre-flan en particulier).
1.3.3 Critères de choix
La sélection du matériau est le plus souvent dictée par les condi-
tions de service de la pièce. Mais, dans tous les cas, il ne peut s’agir
que de matériaux ne présentant pas de fragilité au formage.
Dans la mesure du possible, il convient de viser de préférence des
matériaux à basse limite d’élasticité, à fort coefficient d’anisotropie
pour des déformations de rétreint et à écrouissage important pour
favoriser la répartition des déformations. Un fort allongement en
traction est une garantie supplémentaire de réussite bien que non
indispensable dans certains modes de déformation.
Une courbe limite de formage élevée est généralement considérée
comme un critère favorable. Il convient toutefois de rappeler que
le front des déformations obtenu dans l’embouti n’est pas seulement
lié à la géométrie de la pièce, mais aussi fortement influencé par
la réponse rhéologique du matériau.
2. Étapes de la conception
de la gamme
La conception de la gamme d’emboutissage nécessite plusieurs
étapes que nous allons suivre pas à pas.
2.1 Définition géométrique de la pièce
L’emboutissage ne permet que très rarement d’obtenir directe-
ment la pièce définie par le bureau d’études. Généralement, il est
nécessaire de réaliser une pièce dérivée capable de la géométrie
souhaitée, c’est-à-dire dans laquelle cette géométrie sera découpée
lors du détourage. De plus, plusieurs opérations complémentaires
sont souvent indispensables pour l’obtention de détails secondaires
par rapport à l’opération d’emboutissage proprement dite (tombage
ou relevage bord, relevé de collets, frappe de détails, etc.).
La première étape consiste donc, partant de la pièce Études, à la
remodeler dans ses zones périphériques et à la compléter par des
surfaces additionnelles (ou habillage) pour aboutir à une pièce
Méthodes plus équilibrée qui sera emboutissable avec un minimum
de difficultés (figure 2). Cette approche, qui augmente l’engagement
matière et renchérit d’autant le coût de la pièce, repose sur les deux
analyses ci-après.
■ Étude des gradients de profondeur
Des variations de profondeur importantes entre deux sections
voisines conduisent à des champs de déformations sévères suscep-
tibles de provoquer des ruptures ou des plis rédhibitoires. Il convient
donc d’évaluer les profondeurs, section par section, de façon à
vérifier que ces gradients de profondeur soient raisonnables au
regard des caractéristiques du matériau (allongement en particulier).
Des différentiels de profondeur importants entre deux parois
opposées de la pièce entraînent généralement le rehaussement de
la plus basse pour équilibrer les écoulements dans les deux parois.
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■ Balancement de la pièce
Cette phase a pour objet de définir la position que devra avoir la
pièce par rapport à l’axe d’emboutissage. Le balancement ou balance
de la pièce est indispensable pour l’opération d’embouti, principale-
ment pour les pièces d’aspect.
Le choix de cette position est fait de façon à respecter l’équilibre
des efforts selon les différents brins de la pièce et à prévenir ainsi
les glissements sur le nez de poinçon, au niveau des lignes de style
en particulier. Lors de la progression du plongeur, la ligne restera
totalement bloquée sous le poinçon en n’entraînant aucun glisse-
ment apparent.
Sur les pièces intérieures, l’exigence d’équilibre est moindre ;
elle est dictée par des raisons d’usure des outillages.
Dans le cas général, l’opération s’effectue en deux phases :
— partant de la section estimée la plus difficile (profondeur,
complexité), on opère un premier basculement dans son plan en
fonction des lignes à équilibrer, des pentes d’embouti et des
contre-dépouilles éventuelles. On obtient ainsi une direction provi-
soire d’emboutissage de cette section (phase ➀, figure 6) ;
— coupant ensuite la pièce selon un plan perpendiculaire au
premier et contenant la direction provisoire d’emboutissage, on
réitère l’opération de basculement dans ce second plan de coupe
pour obtenir la direction recherchée (phase ➁, figure 6).
Au cours de ces phases, il convient de vérifier qu’aucune zone de
la pièce ne se trouve mise en contre-dépouille, ce qui rendrait
impossible l’emboutissage en direct et nécessiterait :
— soit de recourir à des opérations secondaires à cames ;
— soit de basculer en reprise pour accéder aux zones en contre-
dépouille avec d’inévitables problèmes de recentrage de la pièce
d’une opération à l’autre.
Lors des opérations de reprise, on bascule souvent la pièce par
rapport à sa position emboutie :
— soit pour accéder verticalement à certains détourages,
ajourages ou rabattre bord ;
— soit pour manipuler la pièce d’une opération à l’autre ;
— soit pour faciliter l’évacuation des chutes.
Remarques : les règles d’équilibre exposées ci-dessus sont parfois transgressées :
— pour des économies de mise matière ;
— pour privilégier une zone par rapport à une autre pour l’équilibre d’une ligne
d’attaque du poinçon (ligne de caractère la plus visible de la pièce) ;
— parce que la pente de la matrice ne permet plus un serrage suffisant.
Pour les zones de pièces non obtenues en direct sur les poinçons,
on procède avec des coulisseaux qui permettent de travailler en
contre-dépouille. Il faut alors disposer de parties mobiles sur ces
derniers pour les dégager lors de l’évacuation de la pièce, ce qui
en fait des outils complexes et coûteux (§ 3.1).
Figure 6 – Balancement de la pièce
pour la détermination de la direction d’emboutissage
_____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE
2.2 Détermination du flan minimum
Une fois la pièce Méthodes définie en position dans l’outil, il est
possible de définir la ligne d’entrée matrice et donc la dimension
du flan minimum à l’aide de considérations géométriques.
— Une approche classique consiste à réaliser un développement
de la surface de la pièce ligne par ligne qui conduit à un contour
de flan minimum (figure 7a) ; elle s’applique essentiellement aux
pièces à fort élancement (rapport longueur sur largeur).
— Une autre approche consiste à réaliser une décomposition de
la pièce en volumes simples que l’on développe ensuite en surfaces
équivalentes (figure 7b).
— Développement des parties droites : ayant réalisé des sections
successives de la pièce, on peut calculer pour chacune sa longueur
totale en sommant les longueurs des arcs de cercles et des seg-
ments de droite qui la constituent :
)
L = AB + BC + CD + DE + EF + FG + GH
La longueur développée est calculée sur la fibre neutre supposée
à mi-épaisseur dans les parties rectilignes et à 2/5 de l’épaisseur côté
intérieur dans les parties courbes.
— Développement des coins : un coin équivaut à un cylindre de
hauteur h et de rayon R raccordé au fond par un rayon r. L’application
du théorème de Guldin (cf. article Formage à la presse [B 7 510])
permet alors de déterminer le rayon du flan correspondant à la
surface équivalente.
Figure 7 – Développement d’un renfort de fixation d’essieu
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2.3 Établissement des conditions
d’emboutissage
L’établissement des conditions d’emboutissage nécessite la prise
en compte d’aspects très divers. Dans cette mise au point, la simula-
tion numérique (§ 6) peut s’avérer être un moyen très intéressant
pour visualiser le comportement de la pièce à l’intérieur des outils
tout au long de l’opération d’emboutissage.
2.3.1 Identification des zones d’allongement,
pliage, rétreint
Cette étape permet de caractériser les différentes zones de la pièce
en fonction de leur mode de déformation, donc de pouvoir identifier
les types de difficultés (striction, pli) susceptibles d’apparaître à
l’intérieur de chacune d’entre elles et par-là même de prévoir les arti-
fices permettant de réguler les écoulements dans ces zones (jonc,
redan ou gradin, (§ 2.3.7)).
2.3.2 Séparation des zones développables
et non développables
La géométrie de la tôle lors de l’attaque du poinçon est directement
issue des déformations imposées par le serre-flan lors de son
serrage. Pour que cette géométrie soit propice à l’emboutissage, il
est nécessaire qu’elle soit exempte de distorsions qui pourraient
conduire à des défauts de formage rédhibitoires. C’est pour cette
raison que les portées du serre-flan sont construites, dans la mesure
du possible, à partir de surfaces développables.
2.3.3 Séparation des zones visibles
et non visibles
Une pièce emboutie peut être décomposée en zones visibles et
volumes non visibles. Cette identification doit être prise en compte
pour éviter que le processus d’emboutissage imaginé ne conduise
à des détériorations de surface des zones visibles par suite de
contacts intempestifs avec les outillages, telles que les traces de
déplacement ou les marquages par glissement sur les rayons
d’entrée matrice. La distinction n’est cependant pas toujours aussi
nette. Certaines zones peuvent être considérées comme semi-
visibles : entrée de porte sur côté de caisse ou champ de panneau
intérieur de porte, par exemple.
2.3.4 Recherche de l’enveloppe générale
des surfaces d’aspect
La finalité de cette opération est la prévision des précautions
nécessaires à l’obtention d’une pièce dont les parties visibles sur
véhicule seront exemptes de défauts engendrés par le procédé
d’emboutissage.
Cette étape consiste à déterminer la surface approchée la plus
simple selon laquelle la tôle s’enroulera lorsque le poinçon attaquera
la surface du flan. Elle peut être obtenue à partir de deux lignes enve-
loppes correspondant aux sections les plus caractéristiques de la
pièce (figure 8). On ne tient pas compte à ce stade des contre-
courbures de la pièce ; tout se passe comme si on couvrait la pièce
par une feuille d’emballage.
Les formes locales seront obtenues ensuite en plus et en moins
par rapport à cette surface enveloppe qui est en quelque sorte
l’enveloppe génératrice. Cette surface en général s’approchera
d’une surface faite de sous-ensembles simples : cylindre, cône ou
tore.
B 7 540 − 7
CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE _____________________________________________________________________________
2.3.5 Équilibrage des lignes d’aspect
Sur les pièces de robe, les lignes d’aspect (dites aussi de style ou
de caractère) exigent une grande netteté de réalisation du fait de
leur rôle déterminant dans l’esthétique de la carrosserie (figure 9).
Cela suppose en particulier qu’il n’y ait pas glissement de la tôle
sur le nez de poinçon dans les zones du flan qui leur
correspondent. Ce résultat ne peut être acquis qu’au prix d’un
équilibrage soigné des efforts exercés de part et d’autre de la ligne
par les diverses parties de l’outillage, ce que le service des
Méthodes réalise en opérant les basculements appropriés de l’outil
lors de la détermination de la direction d’emboutissage.
Parfois, ces précautions ne suffisent pas et il faut introduire la
notion de serrage différentiel, la géométrie n’étant pas régulière
d’une extrémité de la pièce à l’autre. On crée un équilibre entre les
deux sections les plus extrêmes possibles et, au-delà, il faut gérer
un compromis où l’équilibre général n’est plus respecté (cas fréquent
des pointes d’ailes avant et arrière).
C’est également le cas lorsqu’il y a plusieurs lignes de style
superposées : l’une (voire deux) de ces lignes sera équilibrée, mais
les autres glisseront inévitablement.
2.3.6 Évaluation des rayons poinçon/matrice
Une fois définies les formes annexes et la direction d’emboutis-
sage, il convient de dimensionner les rayons d’outils de façon à éviter
les déchirures intempestives du métal. En règle générale, plus les
rayons d’entrée matrice sont petits, plus les efforts de formage
augmentent et plus les gradients locaux de déformation sont
sévères. En pratique, ils sont compris entre cinq et dix fois l’épaisseur
de la tôle. Pour des tôles de 0,7 mm d’épaisseur (cas courant en
carrosserie), des rayons d’entrée matrice inférieurs à 5 mm sont à
éviter.
Figure 8 – Détermination de la surface enveloppe
des volumes d’aspect
Figure 9 – Ligne d’aspect de portière
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B 7 540 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
Les rayons de poinçon sont de préférence supérieurs aux rayons
d’entrée matrice afin d’éviter les déchirures du métal à leur droit.
Cette règle n’est valable que si les rayons ne sont pas ceux de la
pièce, sinon ce sera le styliste qui imposera sa valeur (cas le plus
fréquent des risques de striction).
2.3.7 Portées de serre-flan.
Joncs et autres artifices
Les portées de serre-flan ainsi que la forme et la position des joncs
sont les derniers éléments sur lesquels le service des Méthodes
pourra jouer pour obtenir une pièce bonne.
En règle générale, la portée de serre-flan doit constituer une
surface développable afin de prévenir la formation de plis lors du
serrage de la tôle dans l’outil. Quand la développabilité complète
s’avère impossible, on s’efforce de l’obtenir par morceaux, en
veillant au raccordement des surfaces adjacentes. Lorsque la
géométrie le permet, il est possible d’utiliser des zones utiles de la
pièce comme portée de serre-flan, de façon à minimiser l’engage-
ment matière.
Le contrôle de l’écoulement est obtenu à l’aide d’artifices qui
freinent la matière, du type jonc de retenue, gradin ou redan
(figure 10), habituellement placés sur la matrice hors des zones
utiles de la pièce.
2.3.8 Opérations complémentaires, finitions
Une fois définie la phase d’emboutissage proprement dite, il faut
répartir sur les presses simple effet les différentes opérations
complémentaires qui restent à réaliser pour obtenir la pièce finie :
frappe de calibrage éventuelle, détourage de la pièce, poinçonnages
divers, relevés de collets et tombages et relevages bords (§ 1.1).
Figure 10 – Jonc de retenue, gradin ou redan
_____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE
Ces opérations sont généralement regroupées en opérations
combinées de façon à réduire le nombre de passes, donc la lon-
gueur des lignes et le nombre des outils qui pèsent lourdement sur
les investissements et le coût du procédé.
3. Outillages
3.1 Types d’outils :
simples et à coulisseaux
Les outillages sont généralement composés d’éléments massifs
issus de fonderie qui constituent les bâtis inférieur et supérieur, le
poinçon, la matrice et le serre-flan. Leur rigidité constitutionnelle
assure la transmission des efforts de formage de la presse vers la
tôle. Ils disposent de goulottes en tôle qui permettent d’évacuer les
chutes de matière vers des trappes à chutes où elles sont collectées
par des convoyeurs souterrains (jusqu’à 40 % de la matière mise en
œuvre).
Des outillages à coulisseaux (figure 11) permettent de renvoyer
l’effort vertical du plongeur dans des directions horizontales ou
obliques pour travailler la pièce dans plusieurs directions à la fois,
différentes de la verticale de l’outil, autorisant ainsi l’obtention de
formes impossibles à réaliser avec des outils monoblocs (contre-
dépouilles par exemple). Les cames et les glissières des chariots
mobiles sont généralement supportées par les bâtis. Lorsque les
coulisseaux sont fixés sur des parties mobiles de type serre-tôle, on
parle d’outils à coulisseaux suspendus.
Pour les séries limitées, on utilise préférentiellement des outils
constitués de plaques superposées qui limitent fortement la
dimension du laboratoire (volume disponible sous presse).
3.2 Réalisation des outils
■ Matières des outils
Les outils pour petites pièces de carrosserie sont habituellement
réalisés à partir d’aciers en plaque s’échelonnant du E24 jusqu’au
160 CDV 12, avec ou sans traitements thermiques ou de surface.
Figure 11 – Outillage à coulisseaux multiples (en rouge) (doc. Citroën)
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Pour les grosses pièces de carrosserie, les outils sont le plus
souvent réalisés à partir de moulages en fonte. Les principales
nuances utilisées sont les fontes grises lamellaires de type FGL 240
ou les fontes à graphite sphéroïdal FGS 600 ; une trempe superfi-
cielle peut être localement réalisée pour renforcer la tenue à
l’usure. Les pièces fragiles sont réalisées en acier 50 CD 4 ou
35 NCD 16.
Pour les outils à cadence rapide où l’allègement des masses
mobiles est recherché, on peut parfois utiliser des alliages
d’aluminium de type Fortal.
Pour les prototypes ou les très petites séries (quelques dizaines
de pièces), des outillages à base de béton de résine ou d’alliage à
bas point de fusion (Cerrotru ) sont souvent utilisés.
■ Principe de réalisation
Si les petits outils sont généralement usinés dans la masse, les
gros outils de carrosserie automobile sont obtenus à partir
d’ébauches de fonderie dont les surépaisseurs sont usinées le plus
souvent sur des machines à commande numérique.
Le recours à des techniques d’usinage non conventionnelles :
électroérosion, électrochimie, peut parfois s’avérer intéressant,
l’électroérosion étant plutôt utilisée pour des petites pièces, l’électro-
chimie fournissant en particulier un état de surface très fin.
Des traitements thermiques peuvent être nécessaires pour
renforcer des zones fortement sollicitées. Ces opérations sur gros
outils sont réalisées localement à l’aide de chauffage par induction
ou même au chalumeau.
Des traitements de surface sont parfois utilisés ; les plus classiques
sont le chromage dur et la nitruration. Les techniques de dépôt par
voie chimique (CVD) ou physique (PVD) commencent à se
développer ; elles concernent essentiellement les dépôts de
carbures, nitrures et carbonitrures de titane.
Les opérations de polissage, généralement manuelles, constituent
habituellement la phase finale de la réalisation des outils. Réalisées
de façon sélective (rayon d’entrée matrice/poinçon), elles ont pour
but bien sûr de préserver la qualité de surface des pièces, mais aussi
de faciliter les écoulements de métal dans certaines zones (nez de
poinçon, par exemple).
Notons enfin que, pour des raisons diverses (coût de réalisation,
entretien, caractéristiques locales particulières, etc.), les outils
peuvent parfois être réalisés à partir d’inserts – éléments rapportés
sur une base support – dont la réalisation et/ou le traitement se
trouvent ainsi facilités par rapport à un outil monobloc.
B 7 540 − 9
CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE _____________________________________________________________________________
3.3 Mise au point des outils
La mise au point des outils repose sur l’application de toutes les
règles théoriques précédentes. Mais rares sont les cas où il n’y a
pas de retouches.
La mise au point commence toujours par un équilibrage et ajus-
tage statique pour partir sur une base connue. Cet ajustage est assez
rapide aujourd’hui du fait du mode de reproduction numérique, mais
il est ensuite remis en cause par la dynamique des mouvements de
la tôle. On parle alors d’ajustage dynamique.
La presse a un rôle important dans le système presse/outil/tôle
et, à chaque fois qu’il y a un changement de machine, il faut envisager
un réajustage dynamique. La rigidité et la vitesse de la presse de
mise au point doivent être les plus proches possibles de celles de
la presse qui sera utilisée en production, sinon on s’expose à de
longues remises en cause.
Pour sortir sa pièce, le metteur au point peut jouer sur :
— l’ajustage des portées de serre-flan ;
— le dimensionnement du flan ;
— les dispositifs de contrôle de déplacement (jonc, gradin, etc.) ;
— les réglages de serrage de la presse utilisés de façon raison-
nable (c’est-à-dire pas trop déséquilibrés). Cependant, les réglages
adoptés ne doivent pas être trop pointus, sous peine de compro-
mettre la fiabilité de production ultérieure.
Lorsqu’il a utilisé toute sa panoplie et que sa pièce ne sort toujours
pas convenablement, le metteur au point doit remettre en cause les
surfaces additionnelles (ou habillage) en premier lieu, puis éven-
tuellement la pièce Études. L’attitude la plus pragmatique est de ne
pas attendre cette extrémité pour modifier la pièce Études. C’est
pourquoi il doit participer à la phase initiale (préparation, maquette,
etc.) où il peut, par son jugement, faire évoluer une pièce dans le
bon sens, c’est-à-dire anticiper les problèmes potentiels.
Dans le futur, les logiciels de simulation numérique (§ 6) devraient
lui permettre de mieux cibler son intervention.
4. Paramètres de réglage
Une fois l’outillage mis au point, le réglage de l’opération
d’emboutissage repose sur le choix d’un petit nombre de
paramètres.
■ Cadence
Affectant directement le régime thermique de l’outil, la réduction
de cadence permet d’améliorer la qualité des pièces difficiles ; elle
se situe habituellement entre 10 et 20 coups/min.
Soulignons que, dans le cas des presses mécaniques, la réduction
de cadence ne change pas le cycle d’emboutissage, ce dernier étant
déterminé par les éléments cinématiques de la presse (longueur de
bielle en particulier). Il ne peut donc pas en résulter de changement
dans les vitesses de déformation ou dans les temps de maintien des
efforts de formage.
■ Lubrification
En emboutissage comme dans tous les procédés de formage, la
lubrification a une incidence directe sur les écoulements de métal ;
en particulier, en facilitant le glissement du métal sur les outils, elle
augmente le déplacement du métal et donc l’usure des outils.
Une lubrification différentielle selon les zones de la pièce serait
la bienvenue pour le pilotage des écoulements, mais sa mise en place
n’est pas évidente à réaliser.
Dans le domaine de la lubrification, les règles sont en fait très
variables d’un atelier à l’autre pour les raisons suivantes :
— la présence d’huile de protection anticorrosion sur les tôles
d’acier doux pose un problème de compatibilité avec les huiles
d’emboutissage. On adopte parfois la solution alternative du dégrais-
sage des flans avant rehuilage pour emboutissage ;
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B 7 540 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
— la stabilité du processus d’emboutissage impose une bonne
répétabilité des conditions de lubrification, en particulier du gram-
mage d’huile déposée ;
— les pièces devant être peintes ultérieurement, la dégraissabilité
après emboutissage limite le choix du lubrifiant.
Compte tenu du coût du lubrifiant et des nuisances engendrées
par la manutention de pièces grasses (salissure des sols), de plus
en plus d’ateliers s’abstiennent de rehuiler et se contentent d’utiliser
l’huile de protection comme lubrifiant d’emboutissage.
■ Pression de serre-flan
C’est en fait le principal paramètre sur lequel l’opérateur agit pour
assurer la qualité des pièces. Plus elle est élevée, plus les modes
de déformation se déplacent vers l’expansion, mais aussi plus les
amincissements et les risques de rupture augmentent. On désigne
habituellement par latitude de réglage l’amplitude de variation de
pression de serre-flan disponible entre la disparition des plis et
l’apparition de la striction (cf. article Tribologie de l’emboutissage
[B 7 535]).
Classiquement uniforme sur toute la portée du serre-flan et
constante tout au long de l’emboutissage, la tendance actuelle serait
plutôt de s’orienter vers son pilotage pour moduler les pressions
selon les zones et le stade d’emboutissage.
■ Joncs de retenue
Ce sont des artifices ajoutés dans la zone serre-flan dans le but
de freiner les glissements du métal dans les régions où ils sont
particulièrement importants. Ces dispositifs viennent en complé-
ment des formes déjà prévues dans cette optique, à savoir les gradins
d’entrée matrice (figure 10).
Fonctionnant selon le même principe de pliage-dépliage, leur
sévérité peut être adaptée aux exigences locales par diminution de
leurs rayons et/ou augmentation de leur hauteur. Des joncs multiples
(généralement deux, voire trois) disposés en rangées parallèles
peuvent également être utilisés pour accroître l’effet de frein dans
les zones fortement sollicitées.
■ Forme du flan
La géométrie du flan est le paramètre le plus influent sur les écoule-
ments du métal. Son choix est cependant fortement restreint par les
considérations de mise matière et de coût d’outillages de découpe.
C’est pourquoi les flans sont le plus souvent de forme rectangulaire
ou trapézoïdale correspondant au coût minimal de réalisation et
d’entretien des lames de découpe.
5. Suivi de produit/qualité
La qualité des pièces embouties est assurée par divers contrôles :
— tout d’abord, un contrôle visuel quasi unitaire par l’opérateur
chargé de palettiser les pièces en bout de ligne et dont le regard
apprécie l’absence de défauts dans les zones critiques de la pièce ;
— ensuite, un contrôle statistique réalisé par prélèvement pério-
dique de pièces dont la géométrie est vérifiée sur des mannequins
de contrôle et caractérisée par un indice de qualité géométrique
(IQG).
Pour les pièces extérieures, le contrôle est renforcé par un palpage
des pièces avec une grande fréquence.
Une pratique qui se fait jour dans ce domaine consiste à instru-
menter les presses et à comparer les signaux effort/course mesurés
à une courbe préenregistrée (dite signature de l’outil) correspondant
au cycle d’emboutissage d’une pièce bonne. Toute dérive du signal
relevé hors de l’intervalle d’acceptabilité constitue un indice de
risque d’incident et engendre alors un arrêt de ligne pour une inter-
vention de l’opérateur.
_____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE
6. CAO et simulation
numérique
6.1 Intérêt des approches numériques
La conception et la mise au point d’une pièce emboutie et de l’outil-
lage d’emboutissage correspondant représentent un travail très
important d’épure et de définition géométrique pour la réalisation
duquel l’assistance de logiciels de dessin est particulièrement bien
adaptée. Les opérations de balancement d’outil, de recherche de
contre-dépouilles et de construction de surface du serre-flan s’en
trouvent ainsi facilitées et les temps de conception correspondants
fortement réduits.
En complément de la DAO (Dessin Assisté par Ordinateur), la
simulation numérique de l’emboutissage présente de multiples
intérêts :
— en remplaçant des expérimentations physiques par des essais
numériques, elle est utilisable très en amont dans le processus de
conception et peut ainsi aider à effectuer les choix de géométrie de
pièce les mieux adaptés à la mise en forme par emboutissage,
induisant de ce fait des gains de délai de mise au point et des éco-
nomies d’outillages d’essai ;
— en permettant, de par sa versatilité, de comparer différentes
configurations et donc d’optimiser la solution, elle conduit à une
meilleure stabilité de la production, à des économies de matière
(mise au mille), à une meilleure tenue des outils et à un accroisse-
ment de la qualité des pièces ;
— en décrivant l’évolution tout au long du process de phéno-
mènes inobservables pratiquement, elle permet de prévoir les
défauts et surtout de comprendre leurs mécanismes de formation,
suggérant ainsi des solutions pour leur prévention ;
— en fournissant une évaluation des efforts de formage,
contraintes, pressions et températures locales, elle peut être un auxi-
liaire précieux pour la conception des outils et le choix des machines
(dimensionnement, choix des traitements thermiques ou de
surface) ;
— de par les résultats quantitatifs qu’elle fournit, elle permet
d’évaluer le poids de chaque paramètre et donc de renseigner sur
le ou les paramètres à modifier en priorité pour un meilleur
compromis coût/résultat ;
— en estimant les caractéristiques de type contraintes résiduelles,
épaisseurs résiduelles, elle peut en outre servir à l’optimisation de
la définition de la pièce par rapport aux conditions de service.
6.2 Composantes de la simulation
numérique
Comme pour toute simulation numérique, celle de l’emboutis-
sage nécessite quatre types de ressources :
— un personnel compétent pour engendrer les modèles et inter-
préter les résultats ;
— des machines susceptibles de traiter les modèles souvent
volumineux ;
— des logiciels reposant sur une modélisation suffisamment
complète des phénomènes en jeu ;
— des données relatives aux matériaux et phénomènes physiques
pris en compte.
■ Ressources humaines
Si la mise au point de logiciels de simulation numérique fait appel
à de sérieuses compétences en mathématiques, analyse numérique
et informatique, le profil de l’utilisateur apparaît tout autre. Disposant
d’un produit conçu dans l’optique métier, l’opérateur de simulation
numérique doit surtout maîtriser la physique des phénomènes en
jeu de façon à pouvoir simplifier astucieusement le problème posé,
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
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estimer les conditions aux limites, imaginer un maillage adapté aux
particularités locales et interpréter les résultats obtenus. C’est donc
essentiellement un profil de physicien complété par une bonne
connaissance de l’emboutissage qui lui permettra de venir à bout
des simulations les plus complexes avec un minimum de mobilisa-
tion de ressources. La phase de préparation des modèles pouvant
nécessiter des modifications de géométrie, une compétence
complémentaire en conception assistée par ordinateur (CAO) semble
indispensable.
■ Machines
L’accès à un supercalculateur ou Très Gros Ordinateur (TGO) est
une solution techniquement idéale pour traiter les modèles
d’emboutissage, généralement très consommateurs en espace
mémoire et temps de calcul.
Cependant, les progrès importants réalisés ces dernières années
au niveau des stations de travail permettent aujourd’hui d’utiliser
avantageusement ce type de matériel sans que les délais d’exécution
ne deviennent déraisonnables (facteur 5 environ).
■ Logiciels
La simulation numérique de l’emboutissage est particulièrement
délicate à réaliser compte tenu des non-linéarités fortes et multiples
qui caractérisent les géométries, les matériaux et les phénomènes
associés au procédé. L’utilisation de codes généraux, c’est-à-dire
capables de traiter toutes sortes de phénomènes de base de la
physique, est une voie qui peut être séduisante. Mais deux difficultés
principales limitent cette approche :
— les logiciels en question ne sont généralement accessibles que
compilés et il n’est pas toujours évident de convaincre le fournisseur
de réaliser certains développements spécifiques qu’on pourrait
souhaiter ;
— l’utilisation de produits généraux ne permet pas de rendre
transparentes pour l’utilisateur certaines fonctionnalités qui
exigeront de lui de bonnes compétences numériques et
informatiques.
Le recours à des codes spécifiques (ou dédiés) est certainement
la voie la plus intéressante du point de vue de l’utilisateur. Leur archi-
tecture et leurs fonctionnalités ayant été conçues de façon à s’adapter
aux modes de pensée du métier correspondant, ils peuvent être plus
facilement utilisés par un homme de métier n’ayant pas d’aptitudes
particulières pour l’analyse numérique ou l’informatique, mais ayant
en revanche une bonne connaissance du procédé.
■ Données physiques
Pour fournir des résultats satisfaisants, tout logiciel nécessite
d’être alimenté en données physiques les plus réalistes possible
(propriétés mécaniques, rhéologiques, tribologiques) caractérisant
les matériaux et/ou interfaces divers dans différentes confi-
gurations de pression, de vitesse de déformation ou d’état de
déformation.
L’accès à ces données n’est pas toujours facile, même lorsque
celles-ci existent. Leur recueil, voire leur détermination, doit être une
préoccupation aussi importante que la mise au point des logiciels.
6.3 Différents niveaux d’investigation
La mise au point d’un embouti nécessite l’obtention d’informa-
tions relatives à différents niveaux d’investigation [3] ; on en
distingue principalement quatre.
■ Approches géométriques
Il s’agit en fait d’investigations qui relèvent davantage de la CAO
que de la simulation proprement dite. C’est le cas par exemple des
opérations de recherche de contre-dépouilles lors du balancement
de la pièce ou d’identification des zones d’attaque du poinçon en
début d’emboutissage.
B 7 540 − 11
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■ Approches 2D
Ces approches bidimensionnelles permettent d’obtenir rapide-
ment des informations raisonnables en travaillant sur des sections
de la pièce. Cette approche, qui se justifie principalement sur des
pièces longues à section peu évolutive ou sur des pièces à géométrie
proche de la symétrie de révolution, permet de déterminer en par-
ticulier les rayons d’entrée matrice.
■ Approches inverses
Partant de la pièce finie, cette approche permet d’estimer les épais-
seurs résiduelles attendues localement sans avoir à prendre en
compte les surfaces annexes qui seront ajoutées à sa géométrie pour
la réaliser.
Reposant sur des techniques de projection et de minimisation
énergétique, ces logiciels simplifiés peuvent soit se limiter à une
approche strictement géométrique, soit au contraire prendre en
compte des éléments de plasticité et de frottement, affinant ainsi les
informations locales obtenues dans les zones à forts gradients de
déformation.
■ Approches 3D
Ces approches tridimensionnelles assurent une simulation
complète du processus d’emboutissage (figure 12). Les logiciels
correspondants reposent sur des modèles de type coques minces
en grandes déformations élastoplastiques prenant en compte la plas-
ticité anisotrope du matériau et les interactions pièce/outillage.
Malgré leur degré de sophistication, ces logiciels ne répondent
pas à toutes les questions que se pose le préparateur en embou-
tissage. En particulier, la prévision des retours élastiques s’avère
délicate en raison même du choix des éléments coques pour la
description du modèle qui ne donnent pas une description suffi-
samment fine des gradients de contraintes dans l’épaisseur de la
tôle.
Figure 12 – Exemple d’une doublure de couvercle de coffre
(demi-pièce) calculé en 3D : isoépaisseurs (doc. PSA/CREPI)
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
B 7 540 − 12 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique
7. Perspectives d’avenir
7.1 Évolution des matériaux
Le lecteur se reportera utilement à l’article Tôles pour mise en
forme [B 7 520] dans ce traité.
L’évolution conjointe des connaissances en métallurgie et des
procédés d’élaboration des aciers a conduit, au cours des vingt
dernières années, à des tôles à propriétés améliorées du point de
vue déformabilité ou caractéristiques de service.
Aujourd’hui se font jour des aciers présentant simultanément ces
deux types d’avantages au travers de nuances à déformabilité élevée
et dont les caractéristiques d’usage se développent au cours de leur
mise en œuvre soit par l’écrouissage proprement dit, soit par des
effets de température sur structure écrouie pendant la phase de
cuisson des peintures (aciers dits à bake hardening), soit par trans-
formation métallurgique induite par la déformation plastique (TRIP
steel ).
Du point de vue de l’emboutisseur, l’arrivée massive des tôles
prérevêtues de zinc (galvanisées ou électrozinguées) constitue sans
doute l’évolution majeure de ces dernières années tant les réper-
cussions ont été sensibles au niveau du procédé, qu’il s’agisse de
la modification des conditions de frottement tôle/outils comme des
nouveaux défauts d’aspect liés à la nature même du revêtement.
Des revêtements équivalents au zinc pourraient voir le jour
prochainement (PVD en particulier) nécessitant vraisemblablement
un réajustement des procédures de transformation.
Du côté des non-ferreux et dans la conception actuelle des véhi-
cules en structure monocoque, seul l’aluminium appraît comme un
concurrent potentiel de l’acier pour la réalisation des carrosseries
par emboutissage. Cependant, même si ce matériau a déjà été utilisé
au cours des années cinquante dans le domaine de la carrosserie
automobile (Dyna Z de Panhard en 1953), son utilisation en construc-
tion automobile reste difficile aujourd’hui du fait de son prix, d’une
part, et du fait de l’inadaptation des moyens de fabrication existants,
d’autre part. En effet, malgré des caractéristiques particulièrement
intéressantes (densité, résistance mécanique), les alliages d’alumi-
nium requièrent l’utilisation de gammes d’emboutissage plus
longues et le développement de nouvelles techniques d’assemblage.
Le passage de l’acier à l’aluminium nécessiterait des investissements
dont la lourdeur explique en partie la lenteur des évolutions dans
ce sens.
Notons enfin l’apparition récente de matériaux de type sandwich
constitués de deux feuilles de métal (acier principalement) séparées
par un film de polymère. Leur intérêt principal réside dans leurs
propriétés acoustiques qui permettent de réduire le niveau sonore
à l’intérieur de l’habitacle. La mise en forme de tels produits est
limitée par le délaminage (ou décollement des couches
constituantes) dans les régions à forte courbure. Les techniques de
déformation sur élastomère (§ 8.2) semblent les mieux adaptées à
leur transformation.
7.2 Procédés concurrents
La réalisation des structures monocoques est essentiellement du
ressort de l’emboutissage. Les variantes que l’on pourrait imaginer
ne sont pas réellement concurrentes mais plutôt dérivées de ce
procédé ; c’est pourquoi nous avons choisi d’évoquer les principales
d’entre elles dans le paragraphe 8.
En revanche, une conception différente du véhicule dans sa
définition et ses matériaux constituants peut conduire à d’autres
choix. C’est le cas en particulier des structures cage pour la réalisa-
tion desquelles on peut faire appel à des éléments de base profilés
(aluminium, acier), sur lesquels seraient accrochés des panneaux de
fermeture (aluminium, plastique, composite).
_____________________________________________________________________________ CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE

Encore une fois, cette conception se heurte à la nécessité de
repenser et de réinvestir en totalité les moyens de production et n’est
pas de ce fait envisageable dans l’immédiat pour la grande série,
d’autant plus que la rentabilité économique de tels choix technolo-
giques n’est pas évidente à apprécier a priori.
8. Variantes du procédé
Différents procédés dérivant directement de l’emboutissage sont
parfois utilisés pour le travail des tôles. Ces techniques étant
développées par ailleurs [4], nous nous limiterons à rappeler succinc-
tement le principe de trois d’entre elles dont l’utilisation est actuelle-
ment en voie d’extension.
— la possibilité de disposer localement d’un matériau plus épais
ou plus résistant mieux adapté aux charges locales que la pièce
aura à subir en service ;
— la réduction de l’engagement matière qui constitue un facteur
coût important pour le prix de revient des pièces embouties ;
— la diminution des investissements en outils et ferrage (assem-
blage de la carrosserie) par réduction du nombre de pièces.
Cette technique de réalisation des flans est particulièrement bien
indiquée pour la fabrication de pièces présentant un ajourage
important, du type panneaux de côté de caisse, ou nécessitant des
renforcements locaux (planchers, doublures de portes).

8.1 Stretch-draw
Le procédé consiste à emboutir la tôle après l’avoir mise en
précontrainte de traction (figure 13). Cette façon de procéder
présente l’avantage de réduire les gradients de contrainte dans la
pièce, contribuant ainsi à diminuer la propension au plissement et
à réduire le retour élastique. En contrepartie, les déformations
locales dans la pièce s’en trouvent sensiblement augmentées, ce qui
impose généralement de recourir à des matériaux à ductilité élevée.
Mais l’inconvénient majeur est surtout économique et réside dans
un engagement de matière plus important lié à la prise de mors des
dispositifs de mise en précontrainte.

8.2 Formage sur élastomère

Figure 13 – Emboutissage sous traction (stretch-draw ) [4]
Souvent désigné sous l’appellation procédé Guérin, du nom de
son inventeur, le formage sur élastomère apporte une simplification
sensible au niveau des outils de formage et, par voie de consé-
quence, une réduction importante de leurs coûts de réalisation
comme de mise au point.
Dans ce procédé, une partie de l’outillage (le plus souvent la
matrice) est remplacée par une masse d’élastomère qui vient pla-
quer la tôle sur l’autre partie en matériau rigide (figure 14). Du fait
du comportement particulier de l’élastomère, la tôle est en perma-
nence soutenue, ce qui réduit notablement les risques d’apparition
de plis. Le caractère collant du contact tôle/élastomère conduit à
une meilleure répartition des déformations. En revanche, le
démoulage peut présenter quelques difficultés liées à l’effet de
ventouse provoqué par l’élastomère lors de son retrait des cavités
de la pièce. L’usure de l’élastomère au contact du flan et sa rupture
consécutive aux déformations intenses et répétées peuvent être
avantageusement contenues à l’aide d’une membrane de quelques
centimètres d’épaisseur dont le remplacement est plus aisé.
Une variante de cette technique, baptisée élastoformage [5], est
présentée sur la figure 15. L’élastomère joue dans ce cas le rôle de
poinçon tandis qu’un fond de matrice mobile permet de reconfor-
mer le métal en fin d’opération.
L’utilisation des procédés à base d’outils en élastomère est
particulièrement bien indiquée pour les productions en petites
séries où le coût des outillages pèse lourdement sur le prix de
revient des pièces. Elle paraît également être une voie très promet-
teuse pour la transformation des tôles sandwich.

8.3 Formage de flans raboutés

La variante dans ce cas se situe en fait du côté de la matière. Le
flan est constitué à partir de morceaux de flan assemblés par
soudage (laser, molette, etc.) et dont l’épaisseur et la nuance peuvent
différer (figure 16). Cette pratique présente plusieurs intérêts :
— l’obtention de flans de largeur supérieure à celle des tôles Figure 14 – Formage sur élastomère [4]
disponibles sur le marché ;

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CONCEPTION ET MISE AU POINT D’UNE GAMME D’EMBOUTISSAGE _____________________________________________________________________________

Figure 15 – Élastoformage : différentes étapes du procédé [5]

Figure 16 – Utilisation de flans raboutés : exemple d’un côté de caisse

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 P
O
U
Conception et mise au point R
d’une gamme d’emboutissage
E
N
par François RONDÉ-OUSTAU
Ingénieur civil des Mines de Nancy
Docteur-Ingénieur
S
PSA Peugeot-Citroën, unité de Recherches Matériaux Technologie
A
Références bibliographiques V
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problèmes posés. Chap. XVIII, Mise en Forme
des Métaux et Alliages (1976), Éd. CNRS (École
[3] MAEDER (G.), JAMEUX (J.P.) et EL
MOUATASSIM (M.). – L’emboutissage, les
attentes des constructeurs, modélisation.
[5] SANZ (G.). – Gagner du temps sur le temps.
Enjeux de la recherche/développement pour la
production sidérurgique et la mise en œuvre de
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d’été de Villars-sur-Ollon) (1975).
RONDÉ-OUSTAU (F.). – Le plissement en
2e Symposium Automobile de Paris, (doc. Sol-
lac) 27-28 juin 1991.
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(doc. Sollac) 27-28 juin 1990. I
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et expérimentale. 5e partie, Chap. 1, Physique
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Adam Hilger (New York) (1991). trielles pour la conception des pièces. Recueil
de conférences. CETIM (1994).
R
(1990), Presses du CNRS (École d’été d’Oléron)
(1987).

Organismes P
Syndicat National du Découpage et de l’Emboutissage, Repoussage et
Outillage de Presse SNDE. L
Centre Technique des Industries Mécaniques CETIM, service emboutissage.
U
Logiciels et leurs distributeurs S
(liste non exhaustive)

Logiciels spécifiques à l’emboutissage

AUTOFORM (3D implicite) École Polytechnique de Zürich (Suisse)
OPTRIS (3D explicite) AT & T DAT AID et Matra Datavision
PAM-STAMP (3D explicite) ESI
ISOPUNCH (3D méthode inverse) Isoform
SIMEM2 (3D méthode inverse) Simtech
Logiciels adaptés pour l’emboutissage
5 - 1995

FORGE2 (2D implicite) transvalor

RADIOS (3D explicite) Mecalog
Logiciels généraux avec fonctionnalités emboutissage
ABAQUS (2D/3D implicite/explicite) Abaqus Software
LS-DYNA3D (2D/3D implicite/explicite) Dynalys
Doc. B 7 540

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