PNM Iso 6892-1

PNM ISO 6892-1
Projet Norme Marocaine 2012

Indice de classement NM ………..
Matériaux métalliques — Essai de traction —

Partie 1:
Méthode d'essai à température ambiante
Norme Marocaine homologuée
Correspondance
La présente norme reprend intégralement la norme ISO 6892-1/2009
Modification
Examinée et adoptée par la commission de normalisation du fer à béton et armatures de précontraintes

Editée et diffusée par l’Institut marocaine de normalisation (IMANOR)
© IMANOR 2012 ICS : 77.040.10

ISO 6892-1:2009(F)
Sommaire Page
Avant-propos ......................................................................................................................................................v
Introduction........................................................................................................................................................vi
1 Domaine d'application ..........................................................................................................................1
2 Références normatives .........................................................................................................................1
3 Termes et définitions ............................................................................................................................1
4 Symboles et désignations ....................................................................................................................7
5 Principe...................................................................................................................................................8
6 Éprouvette ..............................................................................................................................................8
7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale ..............................................................10
8 Marquage de la longueur initiale entre repères ...............................................................................10
9 Exactitude de l'appareillage d'essai ..................................................................................................11
10 Conditions d'exécution de l'essai......................................................................................................11
11 Détermination de la limite supérieure d'écoulement .......................................................................15
12 Détermination de la limite inférieure d'écoulement .........................................................................15
13 Détermination de la limite conventionnelle d'élasticité correspondant à une extension
plastique ...............................................................................................................................................15
14 Détermination de la limite d'extension..............................................................................................16
15 Méthode de vérification de la limite d'allongement rémanent ........................................................16
16 Détermination de l'extension pour cent du palier d'écoulement....................................................17
17 Détermination de l'extension plastique pour cent à la force maximale.........................................17
18 Détermination de l'allongement total pour cent sous force maximale ..........................................17
19 Détermination de l'allongement total pour cent sous force maximale ..........................................18
20 Détermination de l'allongement pour cent après rupture ...............................................................18
21 Détermination du coefficient de striction .........................................................................................19
22 Rapport d'essai....................................................................................................................................19
23 Incertitude des résultats .....................................................................................................................20
Annexe A (informative) Recommandations concernant l'utilisation de machines d'essai
de traction contrôlées par ordinateur ...............................................................................................34
Annexe B (normative) Types d'éprouvettes à utiliser dans le cas de produits minces: tôles,
bandes et plats d'épaisseur comprise entre 0,1 mm et 3 mm ........................................................40
Annexe C (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de fils, barres et profilés
de diamètre ou épaisseur inférieur(e) à 4 mm..................................................................................43
Annexe D (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de tôles et plats d'épaisseur
supérieure ou égale à 3 mm et de fils, barres et profilés de diamètre ou épaisseur égal(e)
ou supérieur(e) à 4 mm .......................................................................................................................44
Annexe E (normative) Types d'éprouvette à utiliser dans le cas des tubes...............................................48
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ISO 6892-1:2009(F)
Annexe F (informative) Estimation de la vitesse de séparation des traverses au regard de

la raideur (ou de la complaisance) de la machine d'essai...............................................................50
Annexe G (informative) Mesurage de l'allongement pour cent après rupture lorsque la valeur
spécifiée est inférieure à 5 %..............................................................................................................51
Annexe H (informative) Mesurage de l'allongement pour cent après rupture fondé sur
la subdivision de la longueur initiale entre repères.........................................................................52
Annexe I (informative) Détermination de l'allongement plastique pour cent sans striction, Awn, des
produits longs tels que barres, fils et fils machine..........................................................................54
Annexe J (informative) Estimation de l'incertitude de mesure.....................................................................55
Annexe K (informative) Précision de l'essai de traction — Résultats de programmes
interlaboratoires...................................................................................................................................60
Bibliographie .....................................................................................................................................................65
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ISO 6892-1:2009(F)
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux de
normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général confiée
aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire partie du
comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (CEI) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les Normes internationales sont rédigées conformément aux règles données dans les Directives ISO/CEI,
Partie 2.
La tâche principale des comités techniques est d'élaborer les Normes internationales. Les projets de Normes
internationales adoptés par les comités techniques sont soumis aux comités membres pour vote. Leur
publication comme Normes internationales requiert l'approbation de 75 % au moins des comités membres
votants.
L'attention est appelée sur le fait que certains des éléments du présent document peuvent faire l'objet de
droits de propriété intellectuelle ou de droits analogues. L'ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne
pas avoir identifié de tels droits de propriété et averti de leur existence.
L'ISO 6892-1 a été élaborée par le comité technique ISO/TC 164, Essais mécaniques des métaux, sous-comité
SC 1, Essais uniaxiaux.
Cette première édition de l'ISO 6892-1 annule et remplace l'ISO 6892:1998.
L'ISO 6892 comprend les parties suivantes, présentées sous le titre général Matériaux métalliques — Essai
de traction:
⎯ Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante
Les parties suivantes sont en cours d'élaboration:
⎯ Partie 2: Méthode d'essai à température élevée
⎯ Partie 3: Méthode d'essai à basse température
La partie suivante est prévue:
⎯ Partie 4: Méthode d'essai dans l'hélium liquide
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ISO 6892-1:2009(F)
Introduction
Au cours des discussions relatives à la vitesse d'essai lors de la révision de l'ISO 6892:1998, il a été décidé
de recommander l'utilisation de la vitesse de déformation dans les futures éditions.
Dans la présente partie de l'ISO 6892, il y a deux méthodes disponibles pour la vitesse d'essai. La première,
la méthode A, est basée sur des vitesses de déformation (y compris la vitesse de séparation des traverses) et
la seconde, la méthode B, est fondée sur des vitesses de mise en charge. La méthode A est destinée à
minimiser la variation des vitesses d'essai au cours de la période où les paramètres influencés par la vitesse
de déformation sont déterminés et à minimiser l'incertitude de mesurage des résultats d'essai.
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NORME INTERNATIONALE ISO 6892-1:2009(F)
Matériaux métalliques — Essai de traction —

Partie 1:
Méthode d'essai à température ambiante
1 Domaine d'application
La présente partie de l'ISO 6892 spécifie la méthode d'essai de traction des matériaux métalliques et définit
les caractéristiques mécaniques qui peuvent être déterminées à température ambiante.
NOTE L'Annexe A donne des recommandations supplémentaires pour les machines d'essai assistées par ordinateur.
2 Références normatives
Les documents de référence suivants sont indispensables pour l'application du présent document. Pour les
références datées, seule l'édition citée s'applique. Pour les références non datées, la dernière édition du
document de référence s'applique (y compris les éventuels amendements).
ISO 377, Acier et produits en acier — Position et préparation des échantillons et éprouvettes pour essais
mécaniques
ISO 2566-1, Acier — Conversion des valeurs d'allongement — Partie 1: Aciers au carbone et aciers
faiblement alliés
ISO 2566-2, Acier — Conversion des valeurs d'allongement — Partie 2: Aciers austénitiques
ISO 7500-1, Matériaux métalliques — Vérification des machines pour essais statiques uniaxiaux — Partie 1:
Machines d'essai de traction/compression — Vérification et étalonnage du système de mesure de force
ISO 9513, Matériaux métalliques — Étalonnage des extensomètres utilisés lors d'essais uniaxiaux
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et définitions suivants s'appliquent.
3.1
longueur entre repères
L
longueur de la partie calibrée de l'éprouvette sur laquelle est mesuré l'allongement, à un instant donné de
l'essai
[ISO/TR 25679:2005[3]]
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ISO 6892-1:2009(F)
3.1.1
longueur initiale entre repères
Lo
longueur entre repères (3.1), L, mesurée à la température ambiante avant application de la force
NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].
3.1.2
longueur ultime entre repères
Lu
longueur entre repères (3.1), L, mesurée à la température ambiante après rupture de l'éprouvette, les
fragments étant rapprochés soigneusement de manière que leurs axes soient alignés
3.2
longueur calibrée
Lc
longueur de la section réduite calibrée de l'éprouvette
[ISO/TR 25679:2005[3]]
NOTE La notion de longueur calibrée est remplacée par la notion de longueur entre les mâchoires pour les
éprouvettes non usinées.
3.3
allongement
accroissement de la longueur initiale entre repères (3.1.1), Lo, à un instant quelconque de l'essai
3.4
allongement pour cent
allongement exprimé en pourcentage de la longueur initiale entre repères (3.1.1), Lo
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.4.1
allongement rémanent pour cent
accroissement de la longueur initiale entre repères (3.1.1), Lo, d'une éprouvette après suppression d'une
force unitaire spécifiée, exprimé en pourcentage de la longueur initiale entre repères, Lo
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.4.2
allongement pour cent après rupture
A
allongement rémanent de la longueur entre repères après rupture, (Lu − Lo), exprimé en pourcentage de la
longueur initiale entre repères (3.1.1), Lo
[ISO/TR 25679:2005[3]]
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ISO 6892-1:2009(F)
NOTE Dans le cas d'éprouvettes proportionnelles, si la longueur initiale entre repères est différente de 5,65 S o 1),
où So est l'aire initiale de la section transversale de la partie calibrée, le symbole A est complété par un indice indiquant le
coefficient de proportionnalité utilisé, par exemple A11,3 indique un allongement pour cent sur une longueur initiale entre
repères, Lo, de 11,3 S o .
Dans le cas d'éprouvettes non proportionnelles (voir Annexe B), le symbole A est complété par un indice indiquant la
longueur initiale entre repères utilisée, exprimée en millimètres, par exemple A80 mm indique un allongement pour cent sur
une longueur initiale entre repères, Lo, de 80 mm.
3.5
longueur de base de l'extensomètre
Le
longueur de base initiale de l'extensomètre utilisée pour le mesurage de l'extension au moyen d'un
extensomètre
NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].
NOTE 2 Il est recommandé que, pour la détermination des paramètres liés à la limite apparente d'élasticité et à la
limite conventionnelle d'élasticité, Le soit aussi proche que possible de la longueur calibrée de l'éprouvette. De manière
idéale, il convient au minimum que Le soit supérieur à 0,50 Lo mais inférieur à approximativement 0,9 Lc. Cela devrait
assurer la détection par l'extensomètre de tous les événements survenant lors de l'écoulement plastique dans l'éprouvette.
De plus, il est recommandé que pour le mesurage des paramètres à la force maximale ou après avoir atteint la force
maximale, Le soit approximativement égal à Lo.
3.6
extension
accroissement de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le, à un moment donné de l'essai
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.6.1
extension pour cent
déformation
extension exprimée en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
3.6.2
extension rémanente pour cent
accroissement de la longueur de base de l'extensomètre après déchargement de l'éprouvette à partir d'une
force unitaire prescrite, exprimé en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.6.3
extension pour cent du palier d'écoulement
Ae
pour les matériaux présentant un écoulement discontinu, extension entre le début de l'écoulement et le début
de l'écrouissage uniforme, exprimée en pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
Voir Figure 7.
1) 5,65 So = 5 4 So / π .

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3.6.4
extension totale pour cent à la force maximale
Agt
extension totale (extension élastique plus extension plastique) à la force maximale, exprimée en pourcentage
de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
Voir Figure 1.
3.6.5
extension plastique pour cent à la force maximale
Ag
extension plastique à la force maximale, exprimée en pourcentage de la longueur de base de
l'extensomètre (3.5), Le
Voir Figure 1.
3.6.6
extension totale pour cent à la rupture
At
extension totale (extension élastique plus extension plastique) au moment de la rupture, exprimée en
pourcentage de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
Voir Figure 1.
3.7 Vitesse d'essai
3.7.1
vitesse de déformation
e L
e
accroissement de la déformation, mesurée avec un extensomètre, de la longueur de base de
l'extensomètre (3.5), Le, par unité de temps
NOTE Voir 3.5.
3.7.2
vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée
e L
c
valeur de l'accroissement de la déformation sur la longueur calibrée (3.2), Lc, de l'éprouvette par unité de
temps basée sur la vitesse de séparation des traverses (3.7.3) et la longueur calibrée de l'éprouvette
3.7.3
vitesse de séparation des traverses
νc
déplacement des traverses par unité de temps
3.7.4
vitesse de mise en charge
R
accroissement de la force unitaire par unité de temps
NOTE Il convient d'utiliser ce paramètre uniquement dans le domaine élastique de l'essai (méthode B).

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3.8
coefficient de striction
Z
variation maximale de l'aire de la section transversale, (So − Su), survenue pendant l'essai, exprimée en
pourcentage de l'aire initiale de la section transversale, So:
So − Su
Z= × 100
So
3.9 Force maximale
NOTE Pour les matériaux présentant un écoulement discontinu, mais pour lesquels aucun écrouissage ne peut être
démontré, Fm n'est pas défini dans la présente partie de l'ISO 6892 [voir la note de la Figure 8 c)].
3.9.1
force maximale
Fm
〈matériaux ne présentant pas d'écoulement discontinu〉 plus grande force supportée par l'éprouvette au cours
de l'essai
3.9.2
force maximale
Fm
〈matériaux présentant un écoulement discontinu〉 plus grande force supportée par l'éprouvette au cours de
l'essai après le début de l'écrouissage
Voir Figure 8 a) et b).
3.10
force unitaire
contrainte
à un instant quelconque de l'essai, quotient de la force par l'aire initiale de la section transversale, So, de
l'éprouvette
NOTE 2 Toutes les références à la contrainte dans la présente partie de l'ISO 6892 se rapportent à des contraintes
conventionnelles.
NOTE 3 Dans la suite du texte, les termes «force» et «force unitaire (contrainte)», ou «extension», «extension pour
cent» et «déformation», respectivement, sont utilisés à différentes occasions (telles que pour la désignation des axes
dans les figures ou dans des explications pour la détermination de différentes caractéristiques). Toutefois, pour une
description générale ou une définition d'un point bien défini dans une courbe, les termes «force» et «force unitaire
(contrainte)», ou «extension», «extension pour cent » et «déformation», sont interchangeables.
3.10.1
résistance à la traction
Rm
force unitaire correspondant à la force maximale (3.9), Fm
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.10.2
limite apparente d'élasticité
lorsque le matériau métallique présente un écoulement plastique, force unitaire correspondant au point atteint
durant l'essai à partir duquel se produit une déformation plastique sans accroissement de la force

ISO 6892-1:2009(F)
3.10.2.1
limite supérieure d'écoulement
ReH
valeur maximale de la force unitaire (3.10) avant la première chute de la force
Voir Figure 2.
3.10.2.2
limite inférieure d'écoulement
ReL
plus faible valeur de la force unitaire (3.10) pendant l'écoulement plastique, en négligeant tout phénomène
transitoire initial
[ISO/TR 25679:2005[3]]
Voir Figure 2.
3.10.3
limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Rp
force unitaire à laquelle l'extension plastique est égale à un pourcentage spécifié de la longueur de base de
l'extensomètre (3.5), Le
NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3], «limite conventionnelle d'élasticité d'extension non proportionnelle».
NOTE 2 Le symbole utilisé est suivi d'un indice donnant le pourcentage spécifié, par exemple Rp0,2.
Voir Figure 3.
3.10.4
limite conventionnelle d'élasticité pour une extension totale
Rt
force unitaire à laquelle l'extension totale (extension élastique plus extension plastique) est égale au
pourcentage spécifié de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le
NOTE 2 Le symbole utilisé est suivi d'un indice donnant le pourcentage spécifié, par exemple Rt0,2.
Voir Figure 4.
3.10.5
limite d'allongement rémanent
Rr
force unitaire pour laquelle, après suppression de la force, un allongement rémanent spécifié ou une
extension rémanente spécifiée, exprimés respectivement sous forme d'un pourcentage de la longueur
initiale entre repères (3.1.1), Lo, ou de la longueur de base de l'extensomètre (3.5), Le, a été dépassé(e)
Voir Figure 5.
NOTE 2 Le symbole utilisé est suivi d'un indice donnant le pourcentage spécifié de la longueur initiale entre repères, Lo,
ou de la longueur de base de l'extensomètre, Le, par exemple Rr0,2.

ISO 6892-1:2009(F)
3.11
rupture
phénomène qui est réputé intervenir lorsque la séparation totale de l'éprouvette survient
NOTE Des critères de ruptures, qui peuvent être utilisés pour les essais assistés par ordinateur, sont donnés à la
Figure A.2.
4 Symboles et désignations
Les symboles utilisés dans la présente partie de l'ISO 6892 et les désignations correspondantes sont donnés
dans le Tableau 1.
Tableau 1 — Symboles et désignations
Symbole Unité Désignation
Éprouvette
ao, T a mm épaisseur initiale d'une éprouvette plate ou épaisseur de paroi d'un tube
largeur initiale de la longueur calibrée d'une éprouvette plate ou largeur moyenne de la
bo mm
bande longitudinale prélevée dans un tube ou largeur d'un fil plat
diamètre initial de la longueur calibrée d'une éprouvette circulaire, ou diamètre d'un fil rond,
do mm
ou diamètre intérieur d'un tube
Do mm diamètre extérieur initial d'un tube
Lo mm longueur initiale entre repères
L′o mm longueur initiale entre repères pour la détermination de Awn (voir Annexe I)
Lc mm longueur calibrée
Le mm longueur de base de l'extensomètre
Lt mm longueur totale de l'éprouvette
Lu mm longueur ultime entre repères après rupture
L′u mm longueur ultime entre repères après rupture pour la détermination de Awn (voir Annexe I)
So mm2 aire initiale de la section transversale de la partie calibrée
Su mm2 aire minimale de la section transversale après rupture
k — coefficient de proportionnalité (voir 6.1.1)
Z % coefficient de striction
Allongement
A % allongement pour cent après rupture (voir 3.4.2)

Awn % allongement plastique pour cent sans striction (voir Annexe I)
Extension
Ae % extension pour cent du palier d'écoulement

Ag % extension plastique pour cent à la force maximale, Fm
Agt % extension totale pour cent à la force maximale, Fm
At % extension totale pour cent à la rupture
∆Lm mm extension à la force maximale
∆Lf mm extension à la rupture

ISO 6892-1:2009(F)
Tableau 1 — Symboles et désignations (suite)
Symbole Unité Désignation
Vitesses
e s−1 vitesse de déformation
Le
e s−1 vitesse moyenne de déformation sur la longueur calibrée

Lc
R MPa s−1 vitesse de mise en charge

vc mm s−1 vitesse de séparation des traverses
Force
Fm N force maximale
Limite apparente d'élasticité — Limite conventionnelle d'élasticité — Résistance à la traction
E MPa b module d'élasticité

m MPa pente de la courbe contrainte/extension pour cent à un instant donné de l'essai
mE MPa pente de la partie élastique de la courbe contrainte/extension pour cent c
ReH MPa limite supérieure d'écoulement
ReL MPa limite inférieure d'écoulement
Rm MPa résistance à la traction
Rp MPa limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Rr MPa limite d'allongement rémanent spécifié
Rt MPa limite d'extension
a Le symbole T est utilisé dans les normes de produit de tube d'acier.
b 1 MPa = 1 N mm−2.
c Dans la partie élastique de la courbe contrainte/déformation, la valeur de la pente peut ne pas nécessairement représenter le
module d'élasticité. Cette valeur peut être très proche de la valeur du module d'élasticité si des conditions optimales (haute résolution,
extensomètres assurant une moyenne sur deux faces, alignement parfait de l'éprouvette, etc.) sont utilisées.
ATTENTION — Un facteur 100 est nécessaire si des valeurs en pourcentage sont utilisées.
5 Principe
L'essai consiste à soumettre une éprouvette à une déformation due à une force de traction, généralement
jusqu'à rupture, pour déterminer une ou plusieurs des caractéristiques mécaniques définies dans l'Article 3.
Sauf spécification contraire, l'essai est effectué à la température ambiante entre 10 °C et 35 °C. Les essais
effectués dans des conditions surveillées doivent être réalisés à une température de 23 °C ± 5 °C.
6 Éprouvette
6.1 Forme et dimensions
6.1.1 Généralités
La forme et les dimensions des éprouvettes peuvent être imposées par la forme et les dimensions du produit
métallique dans lequel les éprouvettes sont prélevées.

ISO 6892-1:2009(F)
L'éprouvette est généralement obtenue par usinage d'un échantillon prélevé dans le produit ou d'un flan
embouti ou d'une pièce moulée. Cependant, les produits de section transversale constante (profilés, barres,
fils, etc.) ainsi que les éprouvettes brutes de fonderie (c'est-à-dire pour les fontes et les alliages non ferreux)
peuvent être soumis à essai sans être usinés.
La section transversale des éprouvettes peut être circulaire, carrée, rectangulaire, annulaire, ou dans des cas
particuliers, une autre section transversale uniforme.
Les éprouvettes à utiliser de préférence présentent une relation directe entre la longueur initiale entre repères,
Lo, et l'aire initiale de la section transversale, So, illustrée par l'équation Lo = k S o , où k est un coefficient de
proportionnalité; elles sont dénommées éprouvettes proportionnelles. La valeur k adoptée sur le plan
international est 5,65. La longueur initiale entre repères ne doit pas être inférieure à 15 mm. Lorsque l'aire de
la section transversale de l'éprouvette est trop faible pour que cette condition soit remplie avec la valeur 5,65
du coefficient k, on peut utiliser soit une valeur de k supérieure (de préférence 11,3), soit une éprouvette non
proportionnelle.
NOTE En utilisant une longueur initiale entre repères inférieure à 20 mm, l'incertitude de mesure est accrue.
Dans le cas des éprouvettes non proportionnelles, la longueur initiale entre repères, Lo, est prise
indépendamment de l'aire initiale de la section transversale, So.
Les tolérances dimensionnelles des éprouvettes doivent être en conformité avec les Annexes B à E (voir 6.2).
D'autres éprouvettes telles que celles spécifiées dans des normes de produit applicables ou des normes
nationales, par exemple ISO 3183[1] (API 5L), ISO 11960[2] (API 5CT), ASTM A370[6], ASTM E8M[7],
DIN 50125[10], IACS W2[13], et JIS Z2201[14], peuvent être utilisées par accord avec le client.
6.1.2 Éprouvettes usinées
Les éprouvettes usinées doivent comporter un congé de raccordement entre les têtes d'amarrage et la
longueur calibrée lorsque celles-ci sont de dimensions différentes. Les dimensions du congé de raccordement
sont importantes, et il est recommandé qu'elles soient définies dans la spécification du matériau lorsqu'elles
ne sont pas données dans l'annexe appropriée (voir 6.2).
Les têtes d'amarrage peuvent être de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la machine d'essai.
L'axe de l'éprouvette doit coïncider avec l'axe d'application de la force.
La longueur calibrée, Lc, ou, dans le cas où l'éprouvette ne comporte pas de congés de raccordement, la
longueur libre entre les mâchoires, doit toujours être supérieure à la longueur initiale entre repères, Lo.
6.1.3 Éprouvettes non usinées
Dans le cas où l'éprouvette est constituée par un tronçon non usiné du produit ou un barreau d'essai non
usiné, la longueur libre entre les mâchoires doit être suffisante pour que les repères soient à une distance
raisonnable des mâchoires (voir Annexes B à E)
Les éprouvettes brutes de fonderie doivent comporter un congé de raccordement entre les têtes d'amarrage
et la longueur calibrée. Les dimensions de ce congé sont importantes et il est recommandé qu'elles soient
définies dans la norme de produit. Les têtes d'amarrage peuvent être de toute forme adaptée aux dispositifs
de fixation de la machine d'essai. La longueur calibrée, Lc , doit toujours être supérieure à la longueur initiale
entre repères, Lo.
6.2 Types
Les principaux types d'éprouvettes sont définis dans les Annexes B à E en fonction de la forme et du type de
produit comme indiqué dans le Tableau 2. D'autres types d'éprouvette peuvent être spécifiés dans des
normes de produit.

ISO 6892-1:2009(F)
Tableau 2 — Principaux types d'éprouvettes en fonction du type de produit

Dimensions en millimètres
Annexe
Type de produit
correspondante
Tôles minces et fortes — Plats Fils — Barres — Profilés
Épaisseur Diamètre ou côté

a
0,1 u a < 3 — B
— <4 C
aW3 W4 D
Tubes E
6.3 Préparation des éprouvettes
Les éprouvettes doivent être prélevées et préparées conformément aux exigences des Normes internationales
applicables relatives aux différents matériaux (par exemple ISO 377).
7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Il convient de mesurer les dimensions pertinentes de l'éprouvette pour un nombre suffisant de sections
transversales, perpendiculairement à l'axe longitudinal, dans la partie centrale de la longueur calibrée de
l'éprouvette.
Un minimum de trois sections transversales est recommandé.
L'aire initiale de la section transversale, So, est l'aire moyenne de la section transversale et doit être calculée à
partir des mesures des dimensions appropriées.
L'exactitude du calcul dépend de la nature et du type de l'éprouvette. Les Annexes B à E décrivent des
méthodes d'évaluation de So pour différents types d'éprouvettes et contiennent des spécifications pour
l'exactitude de mesure.
8 Marquage de la longueur initiale entre repères

Chaque extrémité de la longueur initiale entre repères doit être marquée au moyen de fines marques ou de
traits de pointe sèche, mais pas avec des entailles qui pourraient causer une rupture prématurée.
Dans le cas des éprouvettes proportionnelles, la valeur calculée de la longueur initiale entre repères peut être
arrondie au multiple de 5 mm le plus proche, pour autant que la différence entre la longueur entre repères
calculée et la longueur entre repères marquée ne dépasse pas 10 % de Lo. La longueur initiale entre repères
est marquée avec une exactitude de ± 1 %.
Si la longueur calibrée, Lc, est très supérieure à la longueur initiale entre repères, comme par exemple dans le
cas des éprouvettes non usinées, une série de longueurs entre repères chevauchantes peut être marquée.
Dans certains cas, il peut être utile de tracer sur la surface de l'éprouvette une ligne parallèle à l'axe
longitudinal, le long de laquelle on marque les longueurs entre repères.

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9 Exactitude de l'appareillage d'essai

Le système de mesure de force de la machine d'essai doit être étalonné conformément à l'ISO 7500-1, et doit
être de classe 1 ou meilleur.
Pour la détermination de la limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension plastique ou une extension
totale), l'extensomètre utilisé doit être de classe 1 ou meilleur (conformément à l'ISO 9513). Pour les autres
caractéristiques (avec des extensions plus élevées), un extensomètre de classe 2 (conformément à
l'ISO 9513) peut être utilisé dans l'intervalle concerné.
10 Conditions d'exécution de l'essai
10.1 Réglage du zéro en force
Le système de mesure de force doit être réglé à zéro après assemblage du train de chargement des essais
mais avant que l'éprouvette soit amarrée aux deux extrémités. Une fois que le zéro en force a été réglé, le
système de mesure de force ne doit être modifié d'aucune façon pendant l'essai.
NOTE Cette façon de procéder permet d'assurer, d'une part, que le poids du système d'amarrage est compensé lors
de la mesure de la force et, d'autre part, qu'aucune force résultant de l'opération de serrage n'affecte ce mesurage.
10.2 Méthode d'amarrage
Les éprouvettes doivent être maintenues par des moyens appropriés tels que clavettes, ancrages à vis, blocs-
mâchoires parallèles, supports épaulés, etc.
Il convient que tout soit mis en œuvre pour assurer que les éprouvettes soient maintenues de façon que la
traction soit appliquée aussi axialement que possible de manière à minimiser la flexion (des informations
complémentaires sont disponibles dans l'ASTM E 1012[8]). Ceci est particulièrement important lors d'essais
de matériaux fragiles ou lorsqu'on détermine la limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension
plastique), la limite d'extension ou la limite apparente d'élasticité.
De façon à obtenir une éprouvette droite et assurer l'alignement de l'éprouvette et du dispositif d'amarrage,
une force préliminaire peut être appliquée pour autant qu'elle ne dépasse pas une valeur correspondant à 5 %
de la limite apparente d'élasticité spécifiée ou escomptée.
Il convient d'effectuer une correction de l'extension pour tenir compte de l'effet de la force préliminaire.
10.3 Vitesse d'essai basée sur un contrôle de la vitesse de déformation (méthode A)
La méthode A est destinée à minimiser la variation des vitesses d'essai au moment où les paramètres
sensibles à la vitesse de déformation sont déterminés et à minimiser l'incertitude de mesure des résultats
d'essai.
Deux types différents de contrôle de la vitesse de déformation sont décrits dans le présent paragraphe. Le
premier consiste à contrôler la vitesse de déformation proprement dite, e L , qui est basée sur le signal de
e
retour donné par l'extensomètre. Le second consiste à contrôler la vitesse de déformation estimée sur la
longueur calibrée, e L , qui est obtenue en contrôlant la vitesse de séparation des traverses à une vitesse
c
égale à la vitesse de déformation souhaitée multipliée par la longueur calibrée.
Si un matériau présente un comportement homogène en déformation et si la force demeure nominalement

constante, la vitesse de déformation, e L , et la vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée, e L ,
e c
sont approximativement égales. Il y a des différences si le matériau présente une plastification discontinue ou

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en dents de scie (par exemple certains aciers et alliages AlMg dans la zone de la fin de palier d'écoulement
ou matériaux qui présentent un écoulement en dents de scie comme l'effet Portevin-Le Chatelier) ou si une
striction survient. Si la force est croissante, la vitesse de déformation estimée peut être substantiellement en
dessous de la vitesse de déformation visée du fait de la complaisance de la machine d'essai.
La vitesse de déformation doit être conforme aux exigences suivantes:
a) Dans l'intervalle jusqu'à et y compris la détermination de ReH, Rp ou Rt, la vitesse de déformation

spécifiée, e L (voir 3.7.1) doit être appliquée. Dans cet intervalle, pour éliminer l'influence de la
e
complaisance de la machine d'essai, l'utilisation d'un extensomètre fixé sur l'éprouvette est nécessaire
pour avoir un contrôle précis de la vitesse de déformation. (Pour les machines d'essai incapables de
contrôler la vitesse de déformation, un mode opératoire utilisant la vitesse de déformation estimée sur la
longueur calibrée, e L , peut être utilisé.)
c
b) Pendant un écoulement discontinu, il convient d'appliquer la vitesse de déformation estimée sur la

longueur calibrée, e L (voir 3.7.2). Dans cet intervalle, il est impossible de contrôler la vitesse de
c
déformation au moyen d'un extensomètre fixé sur l'éprouvette parce qu'une plastification locale peut
survenir en dehors de la base de mesure de l'extensomètre. La vitesse requise de déformation estimée
sur la longueur calibrée peut être maintenue dans cet intervalle de manière suffisamment précise au
moyen d'une vitesse constante de séparation des traverses, vc (voir 3.7.3):
v c = L c e L (1)
c
où
e L est la vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée;
c
Lc est la longueur calibrée.
c) Dans l'intervalle au-delà de Rp ou Rt, ou à la fin de l'écoulement (voir 3.7.2), e L ou e L peut être utilisé.
e c
L'utilisation de e L est recommandée pour éviter tous problèmes de contrôle qui peuvent survenir si une
c
striction se produit en dehors de la longueur de base de l'extensomètre.
Les vitesses de déformation spécifiées de 10.3.2 à 10.3.4 doivent être maintenues lors de la détermination de
la caractéristique concernée du matériau (voir également Figure 9).
Lors du passage à une autre vitesse de déformation ou à un autre mode de contrôle, il convient de ne pas
introduire de discontinuités dans la courbe contrainte-extension qui modifient les valeurs de Rm, Ag ou Agt (voir
Figure 10). Cet effet peut être réduit par une transition graduelle entre les vitesses.
La forme de la courbe contrainte-déformation dans la zone de consolidation peut également être influencée
par la vitesse de déformation. Il convient que la vitesse d'essai utilisée soit documentée (voir 10.6).
10.3.2 Vitesse de déformation pour la détermination de la limite supérieure d'écoulement, ReH, ou des
caractéristiques de limite conventionnelle d'élasticité, Rp et Rt
La vitesse de déformation, e L , doit être maintenue aussi constante que possible jusqu'à et y compris la
e
détermination de ReH, Rp ou Rt. Durant la détermination de ces caractéristiques de matériau, la vitesse de
déformation, e L , doit être comprise dans l'un des intervalles spécifiés suivants (voir également Figure 9):
e
Intervalle 1: e L = 0,000 07 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

e
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (recommandé sauf spécification
e
contraire)

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Si la machine d'essai n'est pas capable de contrôler la vitesse de déformation directement, la vitesse de
déformation estimée sur la longueur calibrée, e L , c'est-à-dire la vitesse constante de séparation des
c
traverses, doit être utilisée. Cette vitesse doit être calculée à l'aide de l'Équation (1).
La vitesse de déformation qui en résulte sur l'éprouvette sera inférieure à la vitesse de déformation spécifiée
parce que la complaisance de la machine d'essai n'est pas prise en compte. Une explication est donnée à
l'Annexe F.
10.3.3 Vitesse de déformation pour la détermination de la limite inférieure d'écoulement, ReL, et de

l'extension pour cent du palier d'écoulement, Ae
Suite à la détection de la limite supérieure d'écoulement (voir A.4.2), la vitesse de déformation estimée sur la
longueur calibrée, e L , doit être maintenue à l'intérieur de l'un des deux intervalles spécifiés suivants (voir
c
Figure 9) jusqu'à la fin de la plastification discontinue:
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (recommandé lorsque ReL est
c
déterminé)
Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c
10.3.4 Détermination de la résistance à la traction, Rm, de l'allongement pour cent après rupture, A,
de l'extension totale pour cent à la force maximale, Agt, de l'extension plastique pour cent à la force
maximale, Ag, et du coefficient de striction, Z
Après la détermination des caractéristiques requises de limite apparente/conventionnelle d'élasticité, la

vitesse de déformation estimée sur la longueur calibrée, e L , doit être modifiée pour appartenir à l'un des
c
intervalles spécifiés suivants (voir Figure 9):
Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c
Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

c
Intervalle 4: e L = 0,006 7 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 % (0,4 min−1, avec une tolérance relative
c
de ± 20 % (recommandé sauf spécification contraire)
Si le but de l'essai de traction est seulement de déterminer la résistance à la traction, alors une vitesse de
déformation estimée sur la longueur calibrée de l'éprouvette selon l'intervalle 3 ou 4 peut être appliquée tout
au long de l'essai.
10.4 Vitesse d'essai fondée sur la vitesse de mise en charge (méthode B)
Les vitesses d'essai doivent être conformes aux exigences suivantes en fonction de la nature du matériau.
Sauf spécification contraire, toute vitesse d'essai appropriée peut être utilisée jusqu'à une force unitaire
équivalente à la moitié de la limite apparente d'élasticité spécifiée. Les vitesses d'essai au-delà de ce point
sont spécifiées ci-après.
10.4.2 Limites apparentes et conventionnelles d'élasticité
10.4.2.1 Limite supérieure d'écoulement, ReH
La vitesse de séparation des traverses de la machine doit être maintenue aussi constante que possible et être
comprise dans les limites correspondant aux vitesses de mise en charge du Tableau 3.
NOTE Des matériaux typiques ayant un module d'élasticité inférieur à 150 000 MPa sont le magnésium, les alliages
d'aluminium, le bronze et le titane. Des matériaux typiques ayant un module d'élasticité supérieur à 150 000 MPa sont le
fer forgé, l'acier, le tungstène et les alliages à base de nickel.

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Tableau 3 — Vitesse de mise en charge
Module d'élasticité du matériau Vitesse de mise en charge

E R
MPa MPa s –1
min. max.
< 150 000 2 20

W 150 000 6 60
10.4.2.2 Limite inférieure d'écoulement, ReL
Dans le cas où l'on détermine seulement la limite inférieure d'écoulement, la vitesse de déformation de la
longueur calibrée de l'éprouvette pendant l'écoulement doit être comprise entre 0,000 25 s−1 et 0,002 5 s−1.
La vitesse de déformation sur la longueur calibrée doit être maintenue aussi constante que possible. Si cette
vitesse ne peut pas être régulée directement, elle doit être fixée en régulant la vitesse de mise en charge juste
avant le début de l'écoulement, les réglages de la machine n'étant ensuite plus modifiés jusqu'à la fin de
l'écoulement.
En aucun cas la vitesse de mise en charge dans le domaine élastique ne doit dépasser les vitesses
maximales indiquées dans le Tableau 3.
10.4.2.3 Limites supérieure et inférieure d'écoulement, ReH et ReL
Dans le cas où l'on détermine les limites supérieure et inférieure d'écoulement durant le même essai, les
conditions à respecter doivent être celles retenues pour la détermination de la limite inférieure d'écoulement
(voir 10.4.2.2).
10.4.2.4 Limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension plastique) et limite d'extension,
Rp et Rt
La vitesse de séparation des traverses de la machine doit être maintenue aussi constante que possible et être
comprise dans les limites correspondant aux vitesses de mise en charge du Tableau 3 dans le domaine
élastique.
Dans le domaine plastique et jusqu'à la limite conventionnelle d'élasticité (pour une extension plastique ou
une extension totale), la vitesse de déformation ne doit pas dépasser 0,002 5 s−1.
10.4.2.5 Vitesse de séparation
Si la machine d'essai ne peut pas mesurer ou réguler la vitesse de déformation, une vitesse de séparation
des traverses équivalente à la vitesse de mise en charge donnée dans le Tableau 3 doit être utilisée jusqu'à
la fin de l'écoulement.
10.4.2.6 Résistance à la traction, Rm, allongement pour cent après rupture, A, extension totale pour
cent à la force maximale, Agt, extension plastique pour cent à la force maximale, Ag, et coefficient
de striction, Z
Après détermination des caractéristiques requises de limite apparente/conventionnelle d'élasticité, la vitesse

d'essai peut être augmentée jusqu'à une vitesse de déformation (ou la vitesse équivalente de séparation des
traverses) inférieure ou égale à 0,008 s−1.
Si on doit mesurer seulement la résistance à la traction du matériau, une seule vitesse d'essai, qui ne doit pas
dépasser 0,008 s−1, peut être utilisée tout au long de l'essai.

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10.5 Choix de la méthode et des vitesses d'essai
Sauf accord contraire, le choix de la méthode (A ou B) et des vitesses d'essai est à la discrétion du
producteur ou du laboratoire d'essai désigné par le producteur pour autant que celles-ci satisfassent les
exigences de la présente partie de l'ISO 6892.
10.6 Documentation des conditions d'essai choisies
De manière à consigner le mode de contrôle de l'essai et les vitesses de l'essai sous forme abrégée dans le
rapport d'essai, le système d'abréviation suivant peut être utilisé:
ISO 6892 Annn ou ISO 6892 Bn
où «A» correspond à l'utilisation de la méthode A (contrôle de la vitesse de déformation) et «B» à l'utilisation

de la méthode B (fondée sur la vitesse de mise en charge). Les symboles «nnn» sont une série de trois
caractères au plus qui correspondent aux vitesses utilisées durant chaque phase de l'essai comme défini à la
Figure 9 et «n» peut être ajouté pour indiquer la vitesse de mise en charge (en MPa s−1) choisie durant le
chargement élastique.
EXEMPLE 1 ISO 6892-1:2009 A224 correspond à un essai fondé sur un contrôle de la vitesse de déformation, au
moyen des intervalles 2, 2 et 4.
EXEMPLE 2 ISO 6892-1:2009 B30 correspond à un essai fondé sur la vitesse de mise en charge, réalisé à une
vitesse nominale de mise en charge de 30 MPa s−1.
EXEMPLE 3 ISO 6892-1:2009 B correspond à un essai fondé sur la vitesse de mise en charge, réalisé à une vitesse
nominale de mise en charge conforme au Tableau 3.
11 Détermination de la limite supérieure d'écoulement

La limite supérieure d'écoulement, ReH, peut être déterminée à partir du diagramme force-extension ou de
l'indicateur de valeur de crête de la force et est définie comme la valeur maximale de la force unitaire avant la
première diminution de la force. Cette dernière est obtenue en divisant cette force par l'aire initiale de la
section transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 2).
12 Détermination de la limite inférieure d'écoulement

La limite inférieure d'écoulement, ReL, est déterminée à partir du diagramme force-extension et est définie
comme la valeur la plus faible de la force unitaire au cours de l'écoulement plastique, en ignorant les effets
transitoires initiaux. Cette dernière est obtenue en divisant cette force par l'aire initiale de la section
transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 2).
Pour la productivité des essais, ReL peut être indiqué comme la plus faible force unitaire dans le premier
intervalle de 0,25 % en déformation après ReH, en ignorant tout effet transitoire initial. Après détermination de
ReL par cette procédure, la vitesse d'essai peut être augmentée comme pour le 10.3.4. Il convient de
consigner l'utilisation de cette procédure plus courte dans le rapport d'essai.
NOTE Le présent article s'applique seulement aux matériaux présentant un phénomène d'écoulement et lorsque Ae
n'est pas à déterminer.
13 Détermination de la limite conventionnelle d'élasticité correspondant à

une extension plastique
13.1 La limite conventionnelle d'élasticité correspondant à une extension plastique, Rp, est déterminée à
partir du diagramme force-extension en traçant une droite parallèle à la partie linéaire de la courbe et à une

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distance de celle-ci équivalant au pourcentage prescrit d'extension plastique, par exemple 0,2 %. Le point où
cette droite coupe la courbe donne la force correspondant à la limite conventionnelle d'élasticité
correspondant à une extension plastique, recherchée. Celle-ci est obtenue en divisant cette force par l'aire
initiale de la section transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 3).
Lorsque la partie rectiligne du diagramme force-extension n'est pas clairement définie de sorte que la droite
parallèle ne peut pas être tracée avec une précision suffisante, la procédure suivante est recommandée (voir
Figure 6).
Quand la limite conventionnelle d'élasticité présumée a été dépassée, la force est réduite jusqu'à une valeur
égale à environ 10 % de la force atteinte. Puis on accroît à nouveau la force jusqu'à ce qu'elle dépasse la
valeur atteinte initialement. Pour la détermination de la limite conventionnelle d'élasticité recherchée, une
droite est tracée en travers de la boucle d'hystérésis. On trace ensuite une droite parallèle à cette dernière,
dont la distance à l'origine corrigée de la courbe, mesurée sur l'axe des abscisses, est égale au pourcentage
prescrit d'extension plastique. L'intersection de cette droite parallèle et de la courbe force-extension donne la
force correspondant à la limite conventionnelle d'élasticité. Celle-ci est obtenue en divisant cette force par
l'aire initiale de la section transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 6).
NOTE 1 On peut utiliser plusieurs méthodes pour définir l'origine corrigée de la courbe force-extension. Une méthode
qui peut être utilisée consiste à construire la parallèle à la droite déterminée par la boucle d'hystérésis et qui est tangente à
la courbe force-extension. Le point où cette droite coupe l'axe des abscisses constitue l'origine corrigée de la courbe
force-extension (voir Figure 6).
NOTE 2 Il convient que la déformation plastique au point où la force commence à décroître soit seulement un peu
supérieure à l'extension plastique spécifiée pour Rp. Des points de départ correspondant à des déformations plus élevées
réduiront la pente de la droite au travers de la boucle d'hystérésis.
NOTE 3 En l'absence de spécifications dans les normes de produit ou d'accord avec le client, il n'est pas approprié de
déterminer la limite conventionnelle d'élasticité pendant ou après une plastification discontinue.
13.2 La caractéristique peut être obtenue sans tracé de la courbe force-extension au moyen de dispositifs
automatiques (ordinateur, etc.), voir Annexe A.
NOTE Une autre méthode disponible est décrite en GB/T 228[12].
14 Détermination de la limite d'extension

14.1 La limite d'extension, Rt, est déterminée sur le diagramme force-extension, 10.2 étant pris en
considération, en traçant une parallèle à l'axe des ordonnées (axe des forces) et à une distance de celui-ci
équivalant au pourcentage prescrit d'extension totale. Le point où cette droite coupe la courbe donne la force
correspondant à la limite d'extension souhaitée. Celle-ci est obtenue en divisant cette force par l'aire initiale
de la section transversale de l'éprouvette, So (voir Figure 4).
14.2 La caractéristique peut être obtenue sans tracé de la courbe force-extension au moyen de dispositifs
automatiques (ordinateur, etc.), voir Annexe A.
15 Méthode de vérification de la limite d'allongement rémanent

L'éprouvette est soumise pendant 10 s à 12 s à la force correspondant à la force unitaire spécifiée. Cette
force est obtenue en multipliant la force unitaire spécifiée par l'aire initiale de la section transversale de
l'éprouvette, So. Après suppression de la force, il est alors confirmé que l'extension rémanente ou
l'allongement rémanent n'est pas supérieur au pourcentage spécifié de la longueur initiale entre repères (voir
Figure 5).
NOTE Ceci est un essai passe/passe pas qui n'est normalement pas réalisé comme une partie de l'essai de traction
courant. La force unitaire appliquée à l'éprouvette et l'extension rémanente ou l'allongement rémanent admissible sont
spécifiés soit par la spécification de produit soit par le demandeur de l'essai. Exemple: Consigner «Passe
Rr0,5 = 750 MPa» dans le rapport d'essai indique qu'une force unitaire de 750 MPa a été appliquée à l'éprouvette et que
l'extension rémanente ou l'allongement rémanent en résultant a été inférieur ou égal à 0,5 %.

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16 Détermination de l'extension pour cent du palier d'écoulement

Pour les matériaux qui présentent un écoulement discontinu, l'extension pour cent du palier d'écoulement, Ae,
est déterminée à partir du diagramme force-extension en soustrayant l'extension correspondant à ReH à
l'extension au début de l'écrouissage uniforme. L'extension au début de l'écrouissage uniforme est définie par
l'intersection entre une droite horizontale passant par le dernier minimum local ou une droite de régression sur
le palier d'écoulement avant consolidation uniforme et une droite correspondant à la pente la plus élevée de la
courbe au début de l'écrouissage uniforme (voir Figure 7). Elle est exprimée sous forme d'un pourcentage de
la longueur de base de l'extensomètre, Le.
Il convient que la méthode utilisée [voir Figure 7 a) ou b)] soit documentée dans le rapport d'essai.
17 Détermination de l'extension plastique pour cent à la force maximale

La méthode consiste à déterminer l'extension à la force maximale, ∆ Lm, sur le diagramme force-extension,
obtenue avec un extensomètre puis à soustraire la déformation élastique.
L'extension plastique pour cent à la force maximale doit être calculée à l'aide de l'Équation (2):
⎡∆L R ⎤
Ag = ⎢ m − m ⎥ × 100 (2)
⎣ Le mE ⎦
où
Le est la longueur de base de l'extensomètre;
mE est la pente de la partie élastique de la courbe contrainte/extension pour cent;
Rm est la résistance à la traction;
∆ Lm est l'extension à la force maximale.
NOTE Pour les matériaux présentent un plateau à la force maximale, l'extension plastique pour cent à la force
maximale est l'extension au milieu du plateau (voir Figure 1).
18 Détermination de l'allongement total pour cent sous force maximale

La méthode consiste à déterminer l'extension à la force maximale, ∆ Lm, sur le diagramme force-extension,
obtenue avec un extensomètre.
L'extension totale pour cent à la force maximale doit être calculée à l'aide de l'Équation (3):
∆ Lm
Ag = × 100 (3)
Le
où
∆ Lm est l'extension à la force maximale.
NOTE Pour les matériaux présentant un plateau à la force maximale, l'extension totale pour cent à la force maximale
est l'extension au milieu du plateau (voir Figure 1).

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19 Détermination de l'allongement total pour cent sous force maximale

La méthode consiste à déterminer l'extension à la rupture, ∆ Lf, sur le diagramme force-extension, obtenue
avec un extensomètre.
L'extension totale pour cent à la rupture doit être calculée à l'aide de l'Équation (4):
∆ Lf
At = × 100 (4)
Le
où
∆ Lf est l'extension à la rupture.
20 Détermination de l'allongement pour cent après rupture

20.1 L'allongement pour cent après rupture doit être déterminé conformément à la définition donnée en 3.4.2.
À cet effet, les deux fragments de l'éprouvette doivent être soigneusement rapprochés de manière que leurs
axes soient dans le prolongement l'un de l'autre.
Des précautions particulières doivent être prises pour assurer un bon contact entre les fragments de
l'éprouvette lors du mesurage de la longueur ultime entre repères. Cela est particulièrement important dans le
cas d'éprouvettes de faible section transversale ou présentant de faibles valeurs d'allongement.
Calculer l'allongement pour cent après rupture, A, à l'aide de l'Équation (5):
L u − Lo
A= × 100 (5)
Lo
où
Lo est la longueur initiale entre repères;
Lu est la longueur ultime entre repères après rupture.
L'allongement après rupture, Lu − Lo, doit être déterminé à 0,25 mm près ou moins au moyen d'un dispositif
de mesure de résolution suffisante.
Si l'allongement pour cent minimal spécifié est inférieur à 5 %, il est recommandé de prendre des précautions
particulières (voir Annexe G). Le résultat de cette détermination n'est valable que si la distance entre la
rupture et le repère le plus voisin n'est pas inférieure à Lo/3. Toutefois, la mesure est valable, quelle que soit
la position de la rupture, si l'allongement pour cent après rupture est supérieur ou égal à la valeur spécifiée.
20.2 Lorsque l'extension à la rupture est mesurée à l'aide d'un extensomètre, le marquage des longueurs
entre repères n'est pas nécessaire. L'allongement est mesuré comme l'extension totale à la rupture et il est
donc nécessaire de déduire l'extension élastique pour obtenir l'allongement pour cent après rupture. Pour
obtenir des valeurs comparables avec la méthode manuelle, des réglages supplémentaires peuvent être
appliqués (par exemple suffisamment dynamique et largeur de la bande de fréquence de l'extensomètre, voir
A.3.2).
Le résultat de cette détermination n'est valable que si la rupture et l'extension localisée (striction) se situent à
l'intérieur de la longueur de base de l'extensomètre, Le. La mesure est valable, quelle que soit la position de la
rupture, si l'allongement pour cent après rupture est supérieur ou égal à la valeur spécifiée.
Si la norme de produit spécifie la détermination de l'allongement pour cent après rupture pour une longueur
entre repères donnée, il convient que la longueur de base de l'extensomètre soit égale à cette longueur.

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20.3 Si l'allongement est mesuré sur une longueur fixe donnée, il peut être converti en longueur entre
repères proportionnelle, à l'aide de formules ou de tables de conversion ayant fait l'objet d'un accord préalable
à l'essai (par exemple comme dans l'ISO 2566-1 et l'ISO 2566-2).
NOTE Des comparaisons d'allongement pour cent sont possibles uniquement lorsque la longueur entre repères ou la
longueur de base de l'extensomètre, la forme et l'aire de la section transversale sont les mêmes ou lorsque le coefficient
de proportionnalité, k, est le même.
21 Détermination du coefficient de striction

Le coefficient de striction doit être déterminé conformément à la définition donnée en 3.8.
Les deux fragments rompus de l'éprouvette doivent être soigneusement rapprochés de manière que leurs
axes soient dans le prolongement l'un de l'autre.
Calculer le coefficient de striction, Z, à l'aide de l'Équation (6):
So − Su
Z= × 100 (6)
So
où
So est l'aire initiale de la section transversale de la partie calibrée;
Su est l'aire minimale de la section transversale après rupture.
Mesurer Su avec une exactitude de ± 2 % (voir Figure 13).
NOTE Il se peut qu'il ne soit pas possible de mesurer Su avec une exactitude de ± 2 % sur des éprouvettes
circulaires de petit diamètre ou des éprouvettes avec d'autres sections transversales.
22 Rapport d'essai
Le rapport d'essai doit comporter au moins les informations suivantes sauf accord contraire entre les parties
concernées:
a) référence à la présente partie de l'ISO 6892, complétée par les informations relatives aux conditions
d'essai spécifiées en 10.6, par exemple l'ISO 6892-1:2009 A224;
b) identification de l'éprouvette;
c) matériau spécifié, s'il est connu;
d) type d'éprouvette;
e) orientation et direction du prélèvement des éprouvettes, si elles sont connues;
f) mode(s) de contrôle de l'essai et vitesse(s) d'essai, respectivement intervalles de vitesse(s) d'essai (voir
10.6) s'ils sont différents des méthodes et valeurs recommandées données en 10.3 et 10.4;
g) résultats d'essai.

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Il convient d'arrondir les résultats au moins avec la précision suivante, sauf spécification autre dans les
normes de produit:
⎯ valeurs de résistance au nombre entier le plus proche, en mégapascals;
⎯ valeurs d'extension pour cent du palier d'écoulement, Ae, à 0,1 %;
⎯ toutes les autres valeurs d'extension et d'allongement pour cent à 0,5 %;
⎯ coefficient de striction, Z, à 1 %.
23 Incertitude des résultats
23.1 Généralités
L'analyse de l'incertitude de mesure est utile pour identifier les origines majeures d'incohérences des résultats
de mesure.
Les normes de produit et les bases de données relatives aux caractéristiques des matériaux fondées sur cette
version et des versions antérieures de la présente partie de l'ISO 6892 ont une contribution intrinsèque due à
l'incertitude de mesure. Il n'est donc pas approprié d'appliquer des ajustements supplémentaires pour
l'incertitude de mesure et ainsi risquer de déclarer non conforme un produit conforme. Pour cette raison, les
estimations de l'incertitude déduites en suivant la présente procédure sont seulement données à titre
d'information, sauf instruction contraire donnée spécifiquement par le client.
23.2 Conditions d'essai
Les conditions d'essai et les limites définies dans la présente partie de l'ISO 6892 ne doivent pas être
ajustées pour tenir compte d'incertitudes de mesure, sauf instruction contraire donnée spécifiquement par le
client.
23.3 Résultats d'essai
Les incertitudes de mesure estimées ne doivent pas être combinées avec les résultats de mesure pour
évaluer la conformité aux spécifications de produit, sauf instruction contraire donnée spécifiquement par le
client.
Pour ce qui concerne l'incertitude, voir les Annexes J et K qui fournissent des lignes directrices pour la
détermination de l'incertitude en relation avec les paramètres métrologiques et les valeurs obtenues lors
d'essais interlaboratoires sur un ensemble d'aciers et d'alliages d'aluminium.

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
A allongement pour cent après rupture (déterminé à partir du signal de l'extensomètre) ou directement sur l'éprouvette
(voir 20.1)]
Ag extension plastique pour cent à la force maximale
Agt extension totale pour cent à la force maximale
At extension totale pour cent à la rupture
e extension pour cent
mE pente de la partie élastique de la courbe force unitaire/extension pour cent
R force unitaire
Rm résistance à la traction
∆e étendue du plateau (pour la détermination de Ag, voir l'Article 17, pour la détermination de Agt, voir l'Article 18)
Figure 1 — Définition des extensions

ISO 6892-1:2009(F)
a) b)
c) d)
Légende
R force unitaire
ReH limite supérieure d'écoulement
ReL limite inférieure d'écoulement
a Effet transitoire initial.
Figure 2 — Exemples de limites inférieure et supérieure d'écoulement

pour différents types de courbe

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
ep extension plastique pour cent spécifiée
R force unitaire
Rp limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique
Figure 3 — Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique, Rp (voir 13.1)
Légende
et extension totale pour cent
R force unitaire
Rt limite d'extension
Figure 4 — Limite d'extension, Rt

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
e extension ou allongement pour cent
er extension rémanente ou allongement rémanent pour cent
R force unitaire
Rr limite d'allongement rémanent spécifié
Figure 5 — Limite d'allongement rémanent, Rr
Légende
ep extension plastique pour cent spécifiée
R force unitaire
Figure 6 — Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique, Rp,

autre procédure (voir 13.1)

ISO 6892-1:2009(F)
a) Méthode de la droite horizontale b) Méthode par régression
Légende
Ae extension pour cent du palier d'écoulement
R force unitaire
a Droite horizontale passant par le dernier minimum local, avant écrouissage uniforme.
b Droite de régression pour le palier d'écoulement, avant écrouissage uniforme.
c Droite correspondant à la pente la plus élevée de la courbe au début de l'écrouissage uniforme.
Figure 7 — Différentes méthodes d'évaluation pour l'extension pour cent

du palier d'écoulement, Ae

ISO 6892-1:2009(F)
a) ReH < Rm b) ReH > Rm
c) Cas particulier de comportement en contrainte/extension pour centa
Légende
R force unitaire
a Pour les matériaux qui présentent ce comportement, aucune résistance à la traction n'est définie selon la présente
partie de l'ISO 6892. Si nécessaire, des accords séparés peuvent être passés entre les parties concernées.
Figure 8 — Différents types de courbe contrainte/extension pour la détermination

de la résistance à la traction, Rm

ISO 6892-1:2009(F)
a) Méthode A b) Méthode B
Légende
e vitesse de déformation
R vitesse de mise en charge
t temps de réalisation de l'essai de traction
tc temps de contrôle des traverses
tec temps de contrôle de l'extensomètre ou temps de contrôle des traverses
tel temps, dans le domaine élastique, pour la détermination des paramètres énumérés (voir Tableau 1 pour les
désignations)
tf temps, généralement jusqu'à la rupture, pour la détermination des paramètres énumérés (voir Tableau 1 pour les
désignations)
tpl temps, dans le domaine plastique, pour la détermination des paramètres énumérés (voir Tableau 1 pour les
désignations)
1 intervalle 1: e = 0,000 07 s−1, avec une tolérance relative de ±20 %
3 intervalle 3: e = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ±20 %
(0,4 min−1, avec une tolérance relative de ±20 %)
a Recommandé.
b Intervalle étendu à des vitesses plus faibles si la machine n'est pas capable de mesurer ou de réguler la vitesse de
déformation (voir 10.4.2.5).
NOTE La vitesse de déformation dans le domaine élastique pour la méthode B est calculée à partir de la vitesse de
mise en charge et d'un module d'élasticité de 200 000 MPa (acier).
Figure 9 — Illustration des vitesses de déformation à utiliser pendant l'essai de traction,

si ReH, ReL, Rp, Rt, Rm, Ag, Agt, A, At et Z sont déterminés

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
R force unitaire
a Valeurs fausses résultant d'une augmentation soudaine de la vitesse de déformation.

b Comportement contrainte-déformation, si la vitesse de déformation est augmentée soudainement.
NOTE Pour la définition des paramètres, se référer au Tableau 1.
Figure 10 — Illustration d'une discontinuité inadmissible dans la courbe contrainte-déformation

ISO 6892-1:2009(F)
a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale d'une éprouvette plate ou épaisseur de paroi d'un tube
bo largeur initiale de la longueur calibrée d'une éprouvette plate
Lc longueur calibrée
Lo longueur initiale entre repères
Lt longueur totale de l'éprouvette
Lu longueur ultime entre repères après rupture
So aire initiale de la section transversale de la longueur calibrée
1 têtes d'amarrage
NOTE La forme des têtes de l'éprouvette est donnée à titre de guide seulement.
Figure 11 — Éprouvettes usinées de section transversale rectangulaire (voir Annexes B et D)

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
So aire initiale de la section transversale
Figure 12 — Éprouvettes comportant une partie non usinée du produit (voir Annexe C)

ISO 6892-1:2009(F)
a) Avant essai
b) Après essai
Légende
do diamètre initial de la longueur calibrée d'une éprouvette circulaire
Su aire ultime de la section transversale après rupture
Figure 13 — Éprouvettes usinées de section transversale circulaire (voir Annexe D)

ISO 6892-1:2009(F)
a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale de paroi d'un tube
Do diamètre extérieur initial d'un tube
1 têtes d'amarrage
Figure 14 — Éprouvettes comportant une longueur de tube (voir Annexe E)

ISO 6892-1:2009(F)
a) Avant essai
b) Après essai
Légende
ao épaisseur initiale de paroi d'un tube
bo largeur moyenne initiale de la bande longitudinale prélevée dans un tube
1 têtes d'amarrage
Figure 15 — Éprouvette découpée dans un tube (voir Annexe E)

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe A
(informative)
Recommandations concernant l'utilisation de machines d'essai

de traction contrôlées par ordinateur
A.1 Généralités
La présente annexe contient des recommandations supplémentaires pour la détermination de caractéristiques
mécaniques au moyen d'une machine d'essai de traction contrôlée par ordinateur. En particulier, elle fournit
les recommandations qu'il convient de prendre en compte pour le logiciel et les conditions d'essai.
Ces recommandations portent sur la conception, le logiciel de la machine et sa validation et les conditions de
réalisation de l'essai de traction.
A.2 Termes et définitions

Pour les besoins de la présente annexe, la définition suivante s'applique.
A.2.1
machine d'essai de traction contrôlée par ordinateur
machine pour laquelle le contrôle et le pilotage de l'essai, les mesurages et l'exploitation des données sont
entrepris par ordinateur
A.3 Machine d'essai de traction
A.3.1 Conception
Il convient que la machine soit conçue de façon à disposer de sorties fournissant des signaux analogiques
non traités par le logiciel. Si de telles sorties n'existent pas, il convient que le fabricant de la machine donne
des données numériques brutes avec une information sur la manière par laquelle les données numériques ont
été obtenues et traitées par le logiciel. Il convient qu'elles soient données en unités Sl de base se rapportant à
la force, à l'extension, à la séparation des traverses, au temps et aux dimensions de l'éprouvette. Un exemple
de format de fichiers de données adaptés est donné à la Figure A.1.

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
A en-tête
B paramètres d'essai et dimensions de l'éprouvette
C données
Figure A.1 — Exemple de format de fichiers de données adaptés
A.3.2 Fréquence d'échantillonnage des données
Il convient que la largeur de la bande de fréquence de chacun des canaux de mesure et la fréquence
d'échantillonnage des données soient suffisamment élevées pour enregistrer les caractéristiques de matériau
à mesurer. Par exemple, pour la détermination de ReH, l'Équation (A.1) peut être utilisée pour déterminer la
fréquence minimale d'échantillonnage, fmin, en secondes à la puissance moins un:
e E
f min = × 100 (A.1)
R eH q

ISO 6892-1:2009(F)
où
e est la vitesse de déformation, en secondes à la puissance moins un;
E est le module d'élasticité, en mégapascals;
ReH est la limite supérieure d'écoulement, en mégapascals;
q est l'erreur relative de justesse du système de mesure de force de la machine d'essai (conformément
à l'ISO 7500-1), en pourcentage.
Le choix de ReH dans l'Équation (A.1) est dû au fait qu'il correspond à une caractéristique transitoire pendant
l'essai. Si le matériau essayé ne présente pas de phénomène d'écoulement, il convient d'utiliser la limite
conventionnelle d'élasticité Rp0,2 et la fréquence minimale requise d'échantillonnage peut être divisée par deux.
Si la méthode B (fondée sur la vitesse de mise en charge) est utilisée, il convient de calculer la fréquence
minimale d'échantillonnage au moyen de l'Équation (A.2):
R
f min = × 100 (A.2)
R eH q
ou R est la vitesse de mise en charge, en mégapascals par seconde.
A.4 Détermination des caractéristiques mécaniques
A.4.1 Généralités
Il convient de tenir compte des exigences suivantes pour le logiciel de la machine.
A.4.2 Limite supérieure d'écoulement
Il convient de considérer ReH (3.10.2.1) comme la force unitaire correspondant à la plus grande valeur de la
force avant une réduction d'au moins 0,5 % de la force, et suivie par une zone dans laquelle il convient que la
force ne dépasse pas le maximum antérieur sur un intervalle de déformation d'au moins 0,05 %.
A.4.3 Limite conventionnelle d'élasticité pour une extension plastique et limite d'extension
Rp (3.10.3) et R t (3.10.4) peuvent être déterminées par interpolation entre des points adjacents sur la courbe.
A.4.4 Extension totale pour cent à la force maximale
Il convient de considérer Agt (voir 3.6.4 et la Figure 1) comme l'extension totale correspondant au maximum
de la courbe contrainte-extension après le début de l'écoulement.
Pour certains matériaux, il est nécessaire de procéder à un lissage de la courbe contrainte-extension pour
lequel une régression polynomiale est recommandée. L'intervalle pour le lissage peut avoir une influence sur
le résultat. Il convient que la courbe lissée soit une représentation raisonnable de la partie correspondante de
la courbe contrainte-extension initiale.
A.4.5 Extension plastique pour cent à la force maximale
Il convient de considérer Agt (voir 3.6.5 et la Figure 1) comme l'extension plastique correspondant au
maximum de la courbe contrainte-extension après le début de l'écoulement.
Pour certains matériaux, il est nécessaire de procéder à un lissage de la courbe contrainte-extension pour
lequel une régression polynomiale est recommandée. L'intervalle pour le lissage peut avoir une influence sur

ISO 6892-1:2009(F)
le résultat. Il convient que la courbe lissée soit une représentation raisonnable de la partie correspondante de
la courbe contrainte-extension initiale.
A.4.6 Allongement pour cent après rupture
A.4.6.1 Déterminer At par référence à la définition de la rupture donnée à la Figure A.2.
La rupture est considérée être effective lorsque la force entre deux points consécutifs décroît:
a) de plus de cinq fois la différence entre la valeur des deux points précédents, suivie par une diminution de
la force jusqu'à moins de 2 % de la force maximale de traction;
b) jusqu'à moins de 2 % de la force maximale de traction (matériaux mous).
Une autre méthode utile pour détecter la rupture de l'éprouvette consiste à contrôler la tension ou le courant
électrique à travers l'éprouvette. Dans ce cas, les données de mesure juste avant la coupure de courant sont
les données à la rupture.
Légende
F force
Fm force maximale
Fn+1 force au point de mesure n + 1
∆Fn,n−1 différence de force entre les points de mesure n et n − 1
∆Fn+1,n différence de force entre les points de mesure n + 1 et n
t temps
1 rupture
c point de mesure
Critères de rupture
| ∆Fn+1,n | > 5 | ∆Fn,n−1|
et/ou
Fn+1 < 0,02 Fm
Figure A.2 —Représentation schématique pour la définition de la rupture de l'éprouvette

ISO 6892-1:2009(F)
A.4.6.2 Si l'extensomètre est maintenu et l'extension mesurée jusqu'à la rupture, évaluer la valeur au
point 1 de la Figure A.2.
A.4.6.3 Si l'extensomètre est retiré ou si la mesure de l'extension est interrompue avant la rupture mais
après la force maximale, Fm, alors il est admis d'utiliser le déplacement des traverses pour déterminer
l'allongement supplémentaire entre le retrait de l'extensomètre et la rupture. Il convient de pouvoir vérifier la
méthode utilisée.
A.4.7 Mesure de la pente de la courbe dans la partie élastique
De façon à être valable pour des éprouvettes de caractéristiques inconnues, il convient que la méthode
utilisée ne soit pas fondée sur une quelconque contrainte limite prédéfinie, à moins que cela ne soit défini
dans la norme de produit ou par accord entre les parties concernées par l'essai.
Les méthodes fondées sur le calcul des caractéristiques d'un segment glissant conviennent le mieux. Les
paramètres sont:
a) la longueur du segment glissant (nombre de points utilisés);
b) l'équation choisie comme référence pour définir la pente de la courbe.
NOTE Si la partie droite du diagramme force-extension n'est pas clairement définie, voir 13.1.
La pente de la courbe dans la partie élastique correspond à la pente moyenne dans un intervalle où les
conditions suivantes sont remplies:
c) la pente du segment glissant est constante;
d) l'intervalle choisi est représentatif.
Dans tous les cas, il convient de recommander que les limites pertinentes de l'intervalle puissent être choisies
par l'utilisateur de façon à éliminer des valeurs non représentatives de la pente de la courbe dans la partie
élastique.
Les références de ces méthodes et d'autres méthodes acceptables sont données dans les Références [5],
[17], [18], [19].
Une méthode recommandée pour déterminer la pente de la droite élastique pour l'évaluation de Rp0,2 (voir
Référence [20]):
⎯ régression linéaire de la partie linéaire;
⎯ limite inférieure: ∼10 % de Rp0,2;
⎯ limite supérieure: ∼50 % de Rp0,2;
⎯ pour obtenir des données plus exactes pour Rp0,2, la droite élastique doit être vérifiée et si nécessaire
recalculée avec d'autres limites.
A.5 Validation du logiciel de la machine pour la détermination des caractéristiques

de traction
L'efficacité des méthodes utilisées par le système d'essai pour déterminer les différentes caractéristiques de
matériau peut être vérifiée par comparaison avec des résultats déterminés de manière traditionnelle par
examen/calcul de tracés de données analogiques ou numériques. Il convient de rassembler et de traiter les
données qui sont déduites directement des capteurs ou amplificateurs de la machine au moyen d'un
équipement avec une largeur de bande de fréquence, une fréquence d'échantillonnage et une incertitude au
moins égales à celles utilisées pour fournir les résultats calculés par l'ordinateur de la machine.

ISO 6892-1:2009(F)
On peut faire confiance à l'exactitude du traitement de l'ordinateur de la machine si les différences entre les
valeurs déterminées par l'ordinateur et celles déterminées par des moyens manuels sur la même éprouvette
sont faibles. Pour les besoins de l'évaluation de l'acceptabilité de telles différences, il convient d'essayer cinq
éprouvettes semblables et il convient que la différence moyenne pour chaque caractéristique applicable se
situe dans les limites indiquées dans le Tableau A.1.
NOTE 1 Cette procédure confirme seulement que la machine trouve les caractéristiques du matériau pour la forme
particulière d'éprouvette, le matériau essayé et les conditions utilisées. Elle ne donne aucune confiance dans le fait que
les caractéristiques du matériau essayé sont correctes ou appropriées pour l'usage.
Si d'autres méthodes sont utilisées, par exemple injection d'un jeu prédéterminé de données d'un matériau
connu avec un niveau reconnu d'assurance qualité, il convient que ceux-ci remplissent les exigences
mentionnées ci-avant et celles du Tableau A.1.
NOTE 2 Au titre d'une partie du projet TENSTAND financé par l'Union européenne (GBRD-CT-2000-00412), des
fichiers de données ASCII ont été produits avec des valeurs convenues de caractéristiques de traction qui peuvent être
utilisés pour la validation de logiciels. [Disponible (2009-07-23) à l'adresse http://www.npl.co.uk/tenstand.] De plus amples
informations sont données dans les Références [21] et [22].
Tableau A.1 — Différences maximales admissibles entre résultats déduits par ordinateur
et résultats déduits manuellement
Da sb
Paramètre
Relative c Absolue c Relative c Absolue c
Rp0,2 u 0,5 % 2 MPa u 0,35 % 2 MPa

Rp1 u 0,5 % 2 MPa u 0,35 % 2 MPa
ReH u1% 4 MPa u 0,35 % 2 MPa
ReL u 0,5 % 2 MPa u 0,35 % 2 MPa
Rm u 0,5 % 2 MPa u 0,35 % 2 MPa
A — u2% — u2%
a n
1
D=
n ∑ Di .
i =1
n
b 1
s=
n − 1 i =1∑( Di − D ) 2
où
Di est la différence entre le résultat de l'évaluation manuelle, Hi, et le résultat de l'évaluation par ordinateur, Ri, pour une
éprouvette (Di = Hi – Ri);
n est le nombre d'éprouvettes identiques provenant d'un échantillon (W 5).
c Il convient de retenir la plus grande valeur entre les valeurs relative et absolue.

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe B
(normative)
Types d'éprouvettes à utiliser dans le cas de produits minces:

tôles, bandes et plats d'épaisseur comprise entre 0,1 mm et 3 mm
NOTE Pour les produits d'épaisseur inférieure à 0,5 mm, des précautions spéciales peuvent être nécessaires.
B.1 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette présente, en règle générale, des têtes d'amarrage plus larges que la partie calibrée. La longueur
calibrée, Lc, doit être raccordée à ces têtes par des congés de raccordement de rayon au moins égal à 20 mm.
Il convient que la largeur de ces têtes soit supérieure ou égale à 1,2bo, bo étant la largeur initiale.
Par accord, l'éprouvette peut aussi consister en une bande à côtés parallèles (éprouvette à faces parallèles).
Pour les produits ayant une largeur inférieure ou égale à 20 mm, la largeur de l'éprouvette peut être la même
que celle du produit.
B.2 Dimensions de l'éprouvette

Trois géométries différentes d'éprouvettes non proportionnelles sont largement utilisées (voir Tableau B.1).
La longueur de la partie calibrée doit être au moins égale à Lo + bo/2.
En cas de litige, il convient d'utiliser la longueur Lo + 2bo, sauf manque de matière.
Dans le cas d'éprouvettes à faces parallèles de largeur inférieure à 20 mm, et sauf spécification contraire
dans la norme de produit, la longueur initiale entre repères, Lo, doit être égale à 50 mm. Pour ce type
d'éprouvette, la longueur libre entre les mâchoires est égale Lo + 3bo.
Lorsqu'on mesure les dimensions de chaque éprouvette, les tolérances de forme du Tableau B.2 doivent être
appliquées.
Dans le cas d'éprouvettes dont la largeur est la même que celle du produit, on doit calculer l'aire initiale de la
section transversale, So, à partir des dimensions mesurées de l'éprouvette.
La largeur nominale de l'éprouvette peut être utilisée pour autant que les tolérances d'usinage et de forme
données dans le Tableau B.2 aient été respectées pour éviter de mesurer la largeur de l'éprouvette au
moment de l'essai.

ISO 6892-1:2009(F)
Tableau B.1 — Dimensions des éprouvettes

Type Largeur Longueur initiale Longueur calibrée Longueur libre entre mâchoires
d'éprouvette entre repères pour les éprouvettes à faces
bo Lc parallèles
Lo
Minimum Recommandée
1 12,5 ± 1 50 57 75 87,5
2 20 ± 1 80 90 120 140
3 25 ± 1 50 a 60 a — Non définie
a Les rapports Lo /bo et Lc /bo des éprouvettes de type 3 en comparaison des éprouvettes de types 1 et 2 sont très faibles. Il en
résultera des caractéristiques, en particulier l'allongement après rupture (valeur absolue et intervalle de dispersion), mesurées avec
cette éprouvette, différentes de celles obtenues avec les autres types d'éprouvette.
Tableau B.2 — Tolérances sur la largeur de l'éprouvette

Dimensions et tolérances en millimètres
Largeur nominale de l'éprouvette Tolérance d'usinage a Tolérance de forme b

12,5 ± 0,05 0,06
20 ± 0,10 0,12
25 ± 0,10 0,12
a Ces tolérances sont applicables lorsqu'on désire faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la section
transversale, So, sans avoir à mesurer cette section.
b Écart maximal entre les mesures de la largeur déterminées tout au long de la partie calibrée, Lc , de l'éprouvette.
B.3 Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes doit être réalisée de manière à ne pas porter atteinte aux caractéristiques de
l'échantillon. Les zones éventuellement écrouies par le découpage à la cisaille ou à la presse doivent être
éliminées par usinage.
Ces éprouvettes sont préparées de manière prédominante à partir de tôles ou de bandes. Si possible, il
convient d'éliminer les surfaces brutes de laminage.
NOTE La préparation de ces éprouvettes par poinçonnage peut entraîner des modifications significatives des
caractéristiques du matériau, en particulier la limite apparente/conventionnelle d'élasticité (du fait de l'écrouissage). Il
convient en général de préparer les matériaux qui présentent un fort écrouissage par fraisage, meulage, etc.
Pour les matériaux de très faible épaisseur, il est recommandé que des bandes de même largeur soient
coupées et regroupées en un paquet avec des couches intermédiaires en papier résistant à l'huile de coupe.
Il convient d'assembler chaque petit paquet de bandes à l'aide d'une bande plus épaisse de chaque côté
avant de l'usiner à la dimension définitive de l'éprouvette.
La tolérance donnée dans le Tableau B.2, par exemple ± 0,05 mm pour une largeur nominale de 12,5 mm
signifie qu'aucune éprouvette ne doit comporter une largeur en dehors des deux valeurs ci-après lorsqu'on
désire faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la section transversale, So, sans
avoir à mesurer cette section:
12,5 mm + 0,05 mm = 12,55 mm
12,5 mm – 0,05 mm = 12,45 mm

ISO 6892-1:2009(F)
B.4 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

L'aire initiale de la section transversale, So, doit être calculée à partir des mesures des dimensions de
l'éprouvette.
L'erreur dans la détermination de l'aire initiale de la section transversale ne doit pas dépasser ± 2 %. Étant
donné que la plus grande partie de cette erreur provient normalement de la mesure de l'épaisseur de
l'éprouvette, l'erreur sur la mesure de la largeur ne doit pas dépasser ± 0,2 %.
De façon à obtenir des résultats d'essai avec une incertitude de mesure réduite, il est recommandé de
déterminer l'aire initiale de la section transversale avec une exactitude de ± 1 % ou meilleure. Pour des
matériaux de faible épaisseur, des techniques spéciales de mesurage peuvent être nécessaires.

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe C
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de fils, barres et profilés

de diamètre ou épaisseur inférieur(e) à 4 mm
C.1 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette est, en règle générale, constituée par une portion non usinée du produit (voir Figure 12).
C.2 Dimensions de l'éprouvette

La longueur initiale entre repères, Lo, doit être prise égale à 200 mm ± 2 mm ou à 100 mm ± 1 mm. La
distance entre les mâchoires de la machine doit être au moins égale à Lo + 3bo mais avoir un minimum de
Lo + 20 mm.
Dans le cas où l'on ne détermine pas l'allongement pour cent après rupture, il est possible d'utiliser une
distance entre les mâchoires d'au moins 50 mm.
C.3 Préparation des éprouvettes

Dans le cas d'un produit livré en couronne, des précautions doivent être prises lors du dressage.
C.4 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Déterminer l'aire initiale de la section transversale, So, avec une exactitude de ± 1 % ou meilleure.
Pour les produits de section circulaire, l'aire initiale de la section transversale peut être calculée à partir de la
moyenne arithmétique de deux mesurages obtenus dans deux directions perpendiculaires.
L'aire initiale de la section transversale, So, en millimètres carrés, peut être déterminée à partir de la masse
d'une longueur connue et de sa masse volumique au moyen de l'Équation (C.1):
1 000 m
So = (C.1)
ρ Lt
où
m est la masse de l'éprouvette, en grammes;
Lt est la longueur totale de l'éprouvette, en millimètres;
ρ est la masse volumique du matériau de l'éprouvette, en grammes par centimètre cube.

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe D
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas de tôles et plats d'épaisseur

supérieure ou égale à 3 mm et de fils, barres et profilés de diamètre
ou épaisseur égal(e) ou supérieur(e) à 4 mm
D.1 Forme de l'éprouvette

En règle générale, l'éprouvette est usinée et la longueur calibrée doit être raccordée par des congés aux têtes
d'amarrage, celles-ci pouvant être de toute forme adaptée aux dispositifs de fixation de la machine d'essai
(voir Figure 13). Le rayon minimal de transition entre les têtes et la longueur calibrée doit être égal à:
a) 0,75do (do étant le diamètre de la longueur calibrée) pour les éprouvettes cylindriques;
b) 12 mm pour les autres éprouvettes.
Des profilés, des barres, etc., peuvent être essayés sur tronçons bruts, si cela est requis.
La section transversale de l'éprouvette peut être circulaire, carrée, rectangulaire ou, dans des cas particuliers,
d'une autre forme.
Pour les éprouvettes de section rectangulaire, il est recommandé de ne pas dépasser le rapport 8:1 entre la
largeur et l'épaisseur de l'éprouvette.
En règle générale, le diamètre de la partie calibrée des éprouvettes cylindriques usinées ne doit pas être
inférieur à 3 mm.
D.2 Dimensions de l'éprouvette
D.2.1 Longueur calibrée de l'éprouvette usinée
La longueur calibrée, Lc, doit être au moins égale à:
a) Lo + (do/2) dans le cas des éprouvettes cylindriques;
b) Lo + 1,5 S o dans le cas des autres éprouvettes.
Selon le type d'éprouvette, la longueur Lo + 2do ou Lo + 2 S o doit être utilisée en cas de litige, sauf manque
de matière.
D.2.2 Longueur d'une éprouvette non usinée
La longueur libre entre les mâchoires de la machine doit être adaptée pour que les repères soient à une
distance au moins égale à S o des mâchoires.

ISO 6892-1:2009(F)
D.2.3 Longueur initiale entre repères
D.2.3.1 Éprouvettes proportionnelles
En règle générale, on utilise des éprouvettes proportionnelles dont la longueur initiale entre repères, Lo, est
reliée à l'aire initiale de la section transversale, So, selon l'Équation (D.1):
Lo = k S o (D.1)
où k est égal à 5,65.
Sinon, une valeur de k égale à 11,3 peut être utilisée.
Il convient, de préférence, que les éprouvettes à section transversale circulaire aient les dimensions données
dans le Tableau D.1.
Tableau D.1 — Éprouvettes à section transversale circulaire
Coefficient de proportionnalité Diamètre Longueur initiale entre repères Longueur calibrée minimale
k d Lo = k S o Lc
mm mm mm
20 100 110
14 70 77
5,65
10 50 55
5 25 28
D.2.3.2 Éprouvettes non proportionnelles
Des éprouvettes non proportionnelles peuvent être utilisées si cela est spécifié par la norme de produit.
Il convient que la longueur calibrée, Lc , ne soit pas inférieure à Lo + bo /2. En cas de litige, la longueur calibrée
Lc = Lo + 2bo doit être utilisée, sauf manque de matière.
Le Tableau D.2 donne des détails sur les dimensions typiques de quelques éprouvettes.
Tableau D.2 — Dimensions typiques d'éprouvettes plates

Largeur Longueur initiale Longueur calibrée Longueur totale

entre repères minimale approximative
bo Lo Lc Lt
40 200 220 450

25 200 215 450
20 80 90 300
D.3 Préparation des éprouvettes
D.3.1 Généralités
Les tolérances sur les dimensions transversales des éprouvettes usinées sont données dans le Tableau D.3.
Un exemple d'application des tolérances est donné en D.3.2 et D.3.3.

ISO 6892-1:2009(F)
D.3.2 Tolérances d'usinage
La valeur fixée dans le Tableau D.3, par exemple ± 0,03 mm pour un diamètre nominal de 10 mm, signifie
qu'aucune éprouvette ne doit comporter un diamètre en dehors des deux valeurs ci-après lorsqu'on désire
faire intervenir dans le calcul la valeur nominale de l'aire initiale de la section transversale, So, sans avoir à
mesurer cette section:
10 mm + 0,03 mm = 10,03 mm
10 mm − 0,03 mm = 9,97 mm
D.3.3 Tolérances de forme
La valeur donnée dans le Tableau D.3 signifie que, pour une éprouvette d'un diamètre nominal de 10 mm
répondant à la condition d'usinage ci-devant, l'écart entre le diamètre mesuré le plus faible et le plus fort ne
doit pas dépasser 0,04 mm.
Par conséquent, si le diamètre minimal de cette éprouvette est de 9,99 mm, son diamètre maximal ne doit pas
dépasser 9,99 mm + 0,04 mm = 10,03 mm.
Tableau D.3 — Tolérances relatives aux dimensions transversales des éprouvettes

Dimensions et tolérances en millimètres
Dimension transversale Tolérance d'usinage sur Tolérance de
Désignation
nominale dimension nominale a forme b
W3
± 0,02 0,03
u6
Diamètre des éprouvettes usinées >6
de section transversale circulaire ± 0,03 0,04
et dimensions transversales u 10
des éprouvettes de section transversale > 10
rectangulaire usinées sur les quatre ± 0,05 0,04
faces u 18
> 18
± 0,10 0,05
u 30
W3
± 0,02 0,03
u6
>6
± 0,03 0,04
u 10
Dimensions transversales
des éprouvettes de section transversale > 10
± 0,05 0,06
rectangulaire usinées sur deux faces u 18
opposées seulement
> 18
± 0,10 0,12
u 30
> 30
± 0,15 0,15
u 50
a Ces tolérances sont applicables si la valeur nominale de l'aire initiale de la section transversale, So, est à inclure dans le calcul
sans avoir à la mesurer. Si ces tolérances d'usinage ne sont pas satisfaites, il est essentiel de mesurer chaque éprouvette individuelle.
b Écart maximal entre les mesurages d'une dimension transversale déterminée sur toute la longueur calibrée, Lc , de l'éprouvette.

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D.4 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Les dimensions nominales peuvent être utilisées dans le calcul de l'aire initiale de la section transversale, So,
des éprouvettes de section transversale circulaire et de section transversale rectangulaire usinées sur les
quatre faces satisfaisant aux tolérances données dans le Tableau D.3. Pour toutes les autres formes
d'éprouvette, l'aire initiale de la section transversale doit être calculée à partir de mesurages des dimensions
appropriées et ce, avec une erreur ne dépassant pas ± 0,5 % sur chaque dimension.

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Annexe E
(normative)
Types d'éprouvette à utiliser dans le cas des tubes
E.1 Forme de l'éprouvette

L'éprouvette est constituée par un tronçon de tube ou par une bande longitudinale ou transversale découpée
dans le tube et ayant l'épaisseur totale de la paroi du tube (voir Figures 14 et 15), ou par une éprouvette de
section transversale circulaire usinée dans la paroi du tube.
Les cas des éprouvettes usinées transversales, longitudinales et de section transversale circulaire sont traités
dans l'Annexe B pour les épaisseurs de paroi de tube inférieures à 3 mm et dans l'Annexe D pour les
épaisseurs supérieures ou égales à 3 mm. La bande longitudinale est en général employée pour les tubes
d'épaisseur de paroi supérieure à 0,5 mm.
E.2 Dimensions de l'éprouvette
E.2.1 Tronçon de tube
Le tronçon de tube peut être obturé à chaque extrémité au moyen d'un tampon. La longueur libre entre
l'extrémité de chaque tampon et les repères les plus proches doit être supérieure à D o /4. En cas de litige, et
pour autant que le matériau soit en quantité suffisante, la valeur Do doit être utilisée.
La longueur du tampon en saillie par rapport au mors de la machine, dans la direction des repères, ne doit
pas dépasser le diamètre Do, et sa forme doit être telle qu'elle ne gêne pas l'allongement de la longueur entre
repères.
E.2.2 Bandes longitudinales ou transversales
La longueur calibrée, Lc , des bandes longitudinales ne doit pas être aplatie, mais les têtes d'amarrage
peuvent l'être pour permettre l'accrochage dans la machine d'essai.
Les dimensions d'éprouvettes transversales ou longitudinales autres que celles prévues dans les Annexes B
et D peuvent être spécifiées dans la norme de produit.
Des précautions particulières doivent être prises lors du dressage des éprouvettes transversales.
E.2.3 Éprouvette de section transversale circulaire usinée dans la paroi du tube
Le prélèvement des éprouvettes est spécifié dans la norme de produit.
E.3 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Déterminer l'aire initiale de la section transversale, So, de l'éprouvette avec une exactitude de ± 1 % ou
meilleure.

ISO 6892-1:2009(F)
L'aire initiale de la section transversale, So, en millimètres carrés, du tronçon du tube ou d'une bande
longitudinale ou transversale peut être déterminée à partir de la masse de l'éprouvette dont on mesure la
longueur et de sa masse volumique à l'aide de l'Équation (E.1):
1 000 m
So = (E.1)
ρ Lt
où
m est la masse de l'éprouvette, en grammes;
Lt est la longueur totale de l'éprouvette, en millimètres;
ρ est la masse volumique du matériau de l'éprouvette, en grammes par centimètre cube.
L'aire initiale de la section transversale d'une éprouvette, So, consistant en une bande longitudinale ou
transversale doit être calculée selon l'Équation (E.2):
2
b D2 ⎛b ⎞ b 1/ 2 ⎛ D − 2a ⎞ ⎛ bo ⎞
S o = o ( Do2 − bo2 )1/ 2 + o arcsin ⎜ o ⎟ − o ⎡( Do − 2a o ) 2 − bo2 ⎤ −⎜ o o ⎟ arcsin ⎜ ⎟ (E.2)
4 4 D
⎝ o⎠ 4 ⎣ ⎦ ⎜ 2 ⎟ ⎜ D − 2a ⎟
⎝ ⎠ ⎝ o o ⎠
où
ao est l'épaisseur de la paroi du tube;
bo est la largeur moyenne de la bande;
Do est le diamètre extérieur du tube.
L'Équation (E.3) simplifiée suivante peuvent être utilisée pour les éprouvettes longitudinales:
⎧ ⎡ bo2 ⎤ bo
⎪a o bo ⎢1 + ⎥ si < 0,25
⎪ ⎢⎣ 6 D o ( D o − 2a o ) ⎥ Do
So = ⎨ ⎦ (E.3)
⎪ bo
⎪a o bo si < 0,10
⎩ Do
Dans le cas d'un tronçon de tube, l'aire initiale de la section transversale, So, doit être calculée comme suit:
So = πao(Do − ao) (E.4)

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Annexe F
(informative)
Estimation de la vitesse de séparation des traverses au regard

de la raideur (ou de la complaisance) de la machine d'essai
L'Équation (1) ne tient pas compte de toutes les déformations élastiques de l'équipement d'essai (bâti, cellule
de force, ancrages, etc.). Cela signifie que la déformation peut se partager en déformation élastique de
l'équipement d'essai et déformation de l'éprouvette. Seulement une partie de la vitesse de séparation des
traverses est transférée à l'éprouvette. La vitesse de déformation qui en résulte au niveau de l'éprouvette,
e m , en secondes à la puissance moins un, est donnée par l'Équation (F.1) (voir Référence [39]):
⎛ m So ⎞
e m = v c ⎜ + Lc ⎟ (F.1)
C
⎝ M ⎠
où
CM est la rigidité de l'équipement d'essai, en newtons par millimètre (aux alentours du point considéré,
tel que Rp0,2, si la rigidité n'est pas linéaire, par exemple lorsque l'on utilise des coins d'amarrage);
Lc est la longueur calibrée de l'éprouvette, en millimètres;
m est la pente de la courbe contrainte/extension pour cent à un moment donné de l'essai (par exemple
aux alentours du point considéré, tel que Rp0,2), en mégapascals;
So est l'aire initiale de la section transversale, en millimètres carrés;
vc est la vitesse de séparation des traverses, en millimètres carrés.
NOTE Les valeurs de m et CM qui sont déduites de la partie linéaire de la courbe contrainte/déformation ne peuvent
pas être utilisées.
L'Équation (1) ne compense pas les effets de la complaisance (voir 10.3.1). Une meilleure approximation de
la vitesse de séparation des traverses, vc , nécessaire pour produire une vitesse de déformation résultante au
niveau de l'éprouvette, em , aux alentours du point considéré, peut être faite grâce à l'Équation (F.2) (voir
Référence [40]):
⎛ m So ⎞
v c = e m ⎜ + Lc ⎟ (F.2)
⎝ CM ⎠

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Annexe G
(informative)
Mesurage de l'allongement pour cent après rupture

lorsque la valeur spécifiée est inférieure à 5 %
Il convient de prendre des précautions lors du mesurage de l'allongement pour cent après rupture lorsque la
valeur spécifiée est inférieure à 5 %.
Une des méthodes recommandées est la suivante:
Avant l'essai, il convient de faire une très petite marque près de chacune des extrémités de la longueur
calibrée. À l'aide d'un compas à pointes sèches ayant un écartement égal à la longueur entre repères, on
trace un arc ayant pour centre la marque. Après rupture, il convient de placer les fragments de l'éprouvette
dans un dispositif de fixation, et une force axiale de compression, juste suffisante pour maintenir fermement
les fragments de l'éprouvette en contact pendant le mesurage, est appliquée, de préférence à l'aide d'une vis.
Il convient ensuite de tracer un deuxième arc du même rayon en prenant le même centre que précédemment,
et la distance entre les deux traces est mesurée à l'aide d'un microscope de mesure ou autre instrument
approprié. Afin de rendre plus visibles les deux marques des arcs, un film de couleur approprié peut être
appliqué sur l'éprouvette avant essai.
NOTE Une autre méthode est décrite en 20.2 (mesurage de l'extension à la rupture au moyen d'un extensomètre).

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe H
(informative)
Mesurage de l'allongement pour cent après rupture fondé sur

la subdivision de la longueur initiale entre repères
Pour éviter d'avoir à rejeter les éprouvettes dont l'emplacement du point de rupture ne répond pas aux
conditions de 20.1, on peut, par accord, appliquer la méthode décrite ci-après:
a) avant l'essai, subdiviser la longueur initiale entre repères, Lo, en N parties égales de 5 mm (recommandé)
à 10 mm;
b) après l'essai, utiliser le symbole X pour désigner le repère du fragment le plus court de l'éprouvette et le
symbole Y pour désigner le repère sur le fragment le plus long de l'éprouvette, qui est à la même
distance de la rupture que le repère X.
Si n est le nombre d'intervalles entre X et Y, l'allongement après rupture est déterminé comme suit:
1) Si N − n est un nombre pair [voir Figure H.1 a)], mesurer la distance entre X et Y, lXY, et la distance
de Y à la division Z, lYZ, située à (N − n)/2 intervalles au-delà de Y.
Calculer l'allongement pour cent après rupture, A, à l'aide de l'Équation (H.1):
l XY + 2l YZ − L o
A= × 100 (H.1)
Lo
2) Si N − n est un nombre impair [voir Figure H.1 b)], mesurer la distance entre X et Y, lXY, et la
distance de Y aux divisions Z′ et Z″, lYZ′ , and lYZ″ , situées respectivement à (N − n − 1)/2 et à
(N − n + 1)/2 intervalles au-delà de Y.
Calculer l'allongement pour cent après rupture, A, à l'aide de l'Équation (H.2):
l XY + l YZ′ + l YZ″ − Lo
A= × 100 (H.2)
Lo

ISO 6892-1:2009(F)
a) N − n est un nombre pair
b) N − n est un nombre impair
Légende
n nombre d'intervalles entre X et Y
N nombre de longueurs égales
X repère du fragment le plus court de l'éprouvette
Y repère du fragment le plus long de l'éprouvette
Z, Z′, Z″ repères
NOTE La forme des têtes d'éprouvette n'est donnée qu'à titre indicatif.
Figure H.1 — Exemples de mesurage de l'allongement pour cent après rupture

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe I
(informative)
Détermination de l'allongement plastique pour cent sans striction, Awn,

des produits longs tels que barres, fils et fils machine
Cette méthode est à appliquer sur le fragment le plus long d'une éprouvette de traction rompue.
Avant essai, des marques équidistantes sont faites sur la longueur entre repères, la distance entre deux
marques successives étant égale à un sous-multiple de la longueur initiale entre repères, L′o. Il convient que
le marquage de la longueur initiale entre repères, L′o, soit exact à ± 0,5 mm. Le mesurage de la longueur
ultime entre repères après rupture, L′u, est fait sur le fragment le plus long de l'éprouvette, et il convient qu'il
soit exact à ± 0,5 mm.
Pour que ce mesurage soit valable, il convient que les deux conditions suivantes soient satisfaites:
a) il convient que les limites de la zone de mesurage se situent à au moins 5do de la rupture et 2,5do de la
mâchoire;
b) il convient que la longueur de base de mesure soit au moins égale à la valeur spécifiée dans la norme de
produit.
L'allongement plastique pour cent sans striction, Awn, est calculé à l'aide de l'Équation (I.1):
L′u − L′o
A wn = × 100 (I.1)
L′o
NOTE Pour de nombreux matériaux métalliques, la force maximale se produit dans l'intervalle où la striction commence.
Cela signifie que les valeurs de Ag et Awn pour ces matériaux seront à peu près égales. On trouvera de grandes
différences pour les matériaux fortement écrouis tels que le fer blanc double réduction ou les aciers de construction
irradiés ou pour les essais réalisés à haute température.

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe J
(informative)
Estimation de l'incertitude de mesure
J.1 Introduction
La présente annexe donne des lignes directrices sur la manière d'estimer l'incertitude des valeurs
déterminées conformément à la présente partie de l'ISO 6892. Il convient de noter qu'il n'est pas possible de
donner une indication de l'incertitude dans l'absolu pour cette méthode d'essai dans la mesure où il existe à la
fois des contributions indépendantes du matériau et des contributions dépendantes du matériau à l'indication
de l'incertitude. Le Guide ISO/CEI 98-3[4] est un document très complet de plus de 90 pages, s'appuyant sur
des méthodes statistiques rigoureuses pour la sommation des incertitudes de différentes origines. Sa
complexité a conduit un certain nombre d'organisations à établir des versions simplifiées (voir NIS 80[15],
NIS 3003[16], Référence [23]). L'ensemble de ces différents documents donne un guide d'estimation de
l'incertitude de mesure fondé sur le concept de «budget d'incertitude». Pour des descriptions détaillées, voir
l'EN 10291[11] et la Référence [24]. Des informations supplémentaires sont disponibles dans les
Références [25] et [26]. L'incertitude de mesure présentée ici ne décrit pas la dispersion inhérente due à
l'inhomogénéité du matériau, par exemple issu d'un lot, du début à la fin d'un profilé extrudé ou d'une bobine
laminée, ou de positions différentes dans une pièce moulée. Il s'agit de l'incertitude résultant de la dispersion
des données obtenues à partir de différents essais, différentes machines, ou différents laboratoires pour un
matériau homogène idéal. Dans les paragraphes suivants, les différentes influences sont décrites et des
lignes directrices pour la détermination des incertitudes sont données.
NOTE Les valeurs de reproductibilité utilisées dans les Tableaux J.2 à J.4 sont des demi-intervalles conformément
au Guide ISO/CEI 98-3[4] et il convient de les interpréter comme la valeur des tolérances de dispersion en plus ou en moins
(±).
J.2 Estimation de l'incertitude
J.2.1 Généralités
L'incertitude type, u, de la valeur d'un paramètre peut être estimée de deux façons.
J.2.2 Type A — Par des mesurages répétés
s
u= (J.1)
n
où
s est l'écart-type des mesurages;
n est le nombre d'observations dont on a calculé la moyenne pour l'indication du résultat du mesurage
dans des circonstances normales.

ISO 6892-1:2009(F)
J.2.3 Type B — À partir d'autres origines, par exemple certificats d'étalonnage ou tolérances
Ici, la valeur vraie a une équiprobabilité de se trouver à l'intérieur de l'intervalle défini; de ce fait, la distribution
est décrite comme rectangulaire ou uniforme. Dans ce cas, l'incertitude type est donnée par l'Équation (J.2):
a
u= (J.2)
3
où a est la demi-largeur de l'intervalle dans lequel la quantité est supposée se trouver.
Souvent l'estimation d'une quantité, y, implique le mesurage d'autres quantités. L'estimation de l'incertitude
sur y doit tenir compte des contributions des incertitudes pour tous les mesurages. Elle est alors connue sous
forme d'une incertitude combinée. Si l'estimation comporte simplement l'addition ou la soustraction d'une série
de mesurages, x1, x2, ..., xn, alors l'incertitude combinée sur y, u(y) est donnée par l'Équation (J.3):
u( y ) = ( u( x )
1
2
+ u( x 2 ) 2 + ... + u( x n ) 2 ) (J.3)
où u(x1) est l'incertitude relative au paramètre x1, etc.
Si l'estimation de u(y) comporte la multiplication d'autres quantités, alors il est souvent plus facile de travailler
avec des termes relatifs calculés sous forme de pourcentages pour les composantes et l'incertitude.
J.3 Effet des paramètres de l'équipement sur l'incertitude des résultats d'essai
L'incertitude des résultats déterminés à partir d'un essai de traction contient des composantes dues à
l'équipement utilisé. Divers résultats d'essai présentent des contributions d'incertitude qui diffèrent en fonction
de la manière selon laquelle ils sont déterminés. Le Tableau J.1 donne les contributions d'incertitude dues à
l'équipement qu'il convient de considérer pour quelques-unes des caractéristiques de matériau les plus
courantes déterminées dans un essai de traction. Certains des résultats d'essai peuvent être déterminés avec
une incertitude plus faible que d'autres; par exemple, la limite supérieure d'écoulement, ReH, dépend
seulement des incertitudes de mesure de la force et de l'aire de la section transversale alors que la limite
conventionnelle d'élasticité, Rp, dépend de la force, de l'extension, de la longueur entre repères et de l'aire de
la section transversale. Dans le cas de la striction, Z, il y a lieu de considérer les incertitudes de mesure de
l'aire de la section transversale avant et après la rupture.
Tableau J.1 — Contributions d'incertitude aux résultats de l'essai de traction
Résultats d'essai
Paramètre
ReH ReL Rm Rp A Z
Force ° ° ° ° — —
Extension — — — ° ° —
Longueur entre repères — — — ° ° —
So ° ° ° ° — °
Su — — — — — °
° pertinent
— non pertinent
L'incertitude des résultats d'essai énumérés dans le Tableau J.1 peut être déduite des certificats d'étalonnage
des dispositifs utilisés pour la détermination des résultats d'essai. Par exemple, la valeur de l'incertitude type
pour un paramètre de force obtenu avec une machine d'incertitude certifiée de 1,4 %, serait 1,4/2 ou 0,70 %.
Il convient de noter qu'une classification Classe 1,0 (pour la machine d'essai de traction ou l'extensomètre) ne
garantit pas nécessairement une incertitude de 1 %. L'incertitude pourrait être significativement plus élevée

ISO 6892-1:2009(F)
ou plus faible (pour un exemple relatif à la force, voir l'ISO 7500-1), et il convient de consulter le certificat de
l'équipement. Il convient également de tenir compte des contributions à l'incertitude dues aux facteurs tels que
la dérive de l'équipement depuis son étalonnage et son utilisation dans des conditions différentes
d'environnement.
En poursuivant l'exemple selon l'Équation (J.3), en tenant compte des incertitudes pour les mesurages de
la force ou de l'extensomètre, l'incertitude combinée des résultats d'essai pour ReH, ReL, Rm et A est
(1,4 2) 2 + (1 3 ) 2 = 0,70 2 + 0,58 2 = 0,91 % , au moyen de l'approche de la racine de la somme des carrés.
Lors de l'estimation de l'incertitude pour Rp, il n‘est pas approprié d'appliquer simplement la sommation des
composantes d'incertitude type déduites de la classification des dispositifs de mesurage. La courbe force-
extension doit être examinée. Par exemple, si la détermination de Rp est faite sur la courbe force-extension en
un point de la courbe où l'indication de la force ne change pas sur l'intervalle d'incertitude de mesure de
l'extension, l'incertitude pour l'indication de la force au dispositif de mesurage d'extension n'est pas
significative. D'autre part, si la détermination de Rp est faite sur la courbe force-extension en un point où la
force change beaucoup en fonction de l'extension, l'incertitude pour la force indiquée pourrait être beaucoup
plus grande que la composante d'incertitude due à la classification du dispositif. De plus, la détermination de
la pente de la partie élastique de la courbe contrainte/extension pour cent, mE, pourrait influencer le résultat
de Rp si la courbe dans cet intervalle n'est pas une droite idéale.
Tableau J.2 — Exemples de contributions d'incertitude pour différents résultats d'essai,

dues aux dispositifs de mesurage
Contribution d'incertitude a
Paramètre %
ReH ReL Rm A Z
Force 1,4 1,4 1,4 — —

Extension — — — 1,4 —
Longueur entre repères, Le, Lo — — — 1 —
So 1 1 1 — 1
Su — — — — 2
a Les valeurs sont données seulement à titre d'information.
L'incertitude combinée pour Z, uz, exprimée en pourcentage, est donnée par l'Équation (J.4):
2 2
⎛ aS ⎞ ⎛ aS ⎞ ⎛ 1 ⎞
2
⎛ 2 ⎞
2
uZ = ⎜ o ⎟ +⎜ u ⎟ = ⎜ ⎟ +⎜ ⎟ = 0,577 2 + 1,155 2 = 0,33 + 1,33 = 1,29 (J.4)
⎜ 3 ⎟ ⎜ 3 ⎟ ⎝ 3⎠ ⎝ 3⎠
⎝ ⎠ ⎝ ⎠
En utilisant une approche similaire, des exemples d'incertitudes types combinées pour une gamme de
résultats d'essai sont présentés au Tableau J.3.
Tableau J.3 — Exemples d'incertitude combinée
Incertitude combinée pour différents paramètres

%
ReH ReL Rm A Z
0,91 0,91 0,91 0,91 1,29

ISO 6892-1:2009(F)
Conformément au Guide ISO/CEI 98-3[4], l'incertitude étendue totale est obtenue en multipliant les incertitudes
types combinées par un facteur d'élargissement, k. Pour un niveau de confiance de 95 %, k = 2.
Tableau J.4 — Exemples pour un niveau de confiance de 95 %, k = 2

(basés sur le Tableau J.3)
Niveau de confiance de 95 %, k = 2 pour différents paramètres

ReH ReL Rm A Z
1,82 1,82 1,82 1,82 2,58
Seules des contributions d'incertitude dans la même unité peuvent être ajoutées dans le calcul qui est montré.
Pour plus d'informations et des informations plus détaillées sur l'incertitude de mesure pour l'essai de traction,
voir CWA 15261-2[9] et la Référence [27].
Il est fortement recommandé que les essais périodiques programmés d'échantillons et le suivi de l'écart type
des résultats pour l'essai d'un matériau particulier soient réalisés. Les écarts types des données qui en
résultent à partir des essais d'échantillons en fonction du temps peuvent fournir une bonne indication si oui ou
non l'incertitude des données d'essai se situe à l'intérieur des estimations.
J.4 Paramètres dépendant du matériau

La précision des résultats d'essai d'un essai de traction dépend de facteurs concernant le matériau essayé, la
machine d'essai, la procédure d'essai et les méthodes utilisées pour calculer les caractéristiques spécifiées
du matériau. Idéalement, il convient de considérer l'ensemble des facteurs suivants:
a) la température d'essai;
b) les vitesses d'essai;
c) la géométrie et l'usinage de l'éprouvette;
d) la méthode d'amarrage de l'éprouvette et l'axialité de l'application de la force;
e) les caractéristiques de la machine d'essai (rigidité, pilotage, méthode et mode de contrôle);
f) les erreurs humaines et du logiciel associées à la détermination des caractéristiques de traction;
g) la géométrie de montage de l'extensomètre.
L'influence des facteurs mentionnés ci-avant dépend du comportement spécifique du matériau et ne peut pas
être donnée comme une valeur définie. Si l'influence est connue, elle peut être prise en compte dans le calcul
de l'incertitude comme cela est montré à l'Article J.3. Des sources d'incertitude supplémentaires pourraient
être introduites dans l'estimation de l'incertitude étendue de mesure. Cela peut également être fait au moyen
de l'approche suivante:
1) L'utilisateur doit identifier toutes les sources complémentaires possibles, qui peuvent avoir un effet,
directement ou indirectement, sur le paramètre d'essai à déterminer.
2) Les contributions relatives peuvent varier selon le matériau essayé et les conditions particulières de
l'essai. Les laboratoires individuels sont encouragés à préparer une liste des sources possibles
d'incertitude et à évaluer leur influence sur le résultat. Si une influence significative a été déterminée,
cette incertitude, ui, doit être incluse dans le calcul. L'incertitude, ui, est l'incertitude de la source i sur
la valeur à déterminer en pourcentage, comme montré par l'Équation (J.3). Pour ui, la fonction de
distribution du paramètre spécifique (normale, rectangulaire, etc.) doit être identifiée. Déterminer
alors l'influence sur le résultat au niveau un sigma. Cela constitue l'incertitude type.

ISO 6892-1:2009(F)
Des essais interlaboratoires peuvent être utilisés pour déterminer l'incertitude globale des résultats dans des
conditions proches de celles utilisées dans des laboratoires industriels, mais de tels essais ne peuvent pas
séparer les effets dus à l'inhomogénéité du matériau de celles attribuables à la méthode d'essai (voir
Annexe K).
Il convient d'apprécier que, lorsque des matériaux de référence certifiés adaptés deviennent disponibles, ils
offrent un moyen utile d'estimer l'incertitude de mesure sur toute machine d'essai donnée, y compris
l'influence des mâchoires, la flexion, etc., qui sont actuellement difficiles à quantifier. Un exemple de matériau
de référence certifié est le BCR-661 (Nimonic 75) disponible auprès de l'IRMM (voir CWA 15261-2[9]).
De manière alternative, il est recommandé que des essais internes soient régulièrement réalisés au titre du
contrôle de qualité sur un matériau avec un faible niveau de dispersion des caractéristiques (matériau de
référence non certifié) (voir la Référence [28]).
Il y a quelques exemples pour lesquels il est très difficile de donner des valeurs précises d'incertitude sans
matériaux de référence. Lorsque des valeurs fiables d'incertitude sont importantes, dans certains cas, il est
recommandé d'utiliser un matériau de référence certifié ou un matériau de référence non certifié pour
confirmer l'incertitude des mesurages. Si aucun matériau de référence certifié ne peut être utilisé, des
exercices adaptés d'intercomparaison sont nécessaires (voir les Références [21] et [30]).

ISO 6892-1:2009(F)
Annexe K
(informative)
Précision de l'essai de traction —

Résultats de programmes interlaboratoires
K.1 Dispersion interlaboratoires

Une indication de la dispersion typique dans les résultats des essais de traction pour une gamme de
matériaux qui ont été mentionnés durant des exercices de comparaisons entre laboratoires, qui incluent à la
fois la dispersion du matériau et l'incertitude de mesure, sont illustrés dans les Tableaux K.1 à K.4. Les
résultats pour la reproductibilité sont exprimés en pourcentage et calculés en multipliant par 2 l'écart-type
pour le paramètre, par exemple Rp, Rm, Z, et A, et en divisant le résultat par la valeur moyenne du paramètre,
donnant ainsi des valeurs de reproductibilité qui représentent le niveau de confiance à 95 %, conformément
aux recommandations données dans le Guide ISO/CEI 98-3[4], et qui peuvent être directement comparées
aux valeurs d'incertitude étendue calculées par des méthodes alternatives.
Tableau K.1 — Limites d'élasticité (limites conventionnelles d'élasticité à 0,2 % ou limites supérieures
d'écoulement) — Reproductibilité à partir d'exercices de comparaisons entre laboratoires
(une présentation graphique des valeurs est donnée à la Figure K.1)
Matériau Code Limite apparente Reproductibilité Référence
d'élasticité ±
MPa %
Aluminium
Tôle AA5754 105,7 3,2 [31]
Tôle AA5182-O 126,4 1,9 [20]
Tôle AA6016-T4 127,2 2,2 [20]
EC-H 19 158,4 4,1 [33]
2024-T 351 362,9 3,0 [33]
Acier
Tôle DX56 162,0 4,6 [31]
Plaque, bas carbone HR3 228,6 8,2 [34]
Tôle ZStE 180 267,1 9,9 [31]
AISI 105 P245GH 367,4 5,0 [34]
C22 402,4 4,9 [33]
Plaque S355 427,6 6,1 [31]
Inox austénitique SS316L 230,7 6,9 [31]

Inox austénitique X2CrNi18-10 303,8 6,5 [34]
Inox austénitique X2CrNiMo18-10 353,3 7,8 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 480,1 8,1 [33]
Inox martensitique X12Cr13 967,5 3,2 [33]

Haute résistance 30NiCrMo16 1 039,9 2,0 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 268,3 4,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 298,1 4,0 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 302,1 3,6 [31]

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
Rpr reproductibilité
Figure K.1 — Présentation des valeurs données dans le Tableau K.1
Tableau K.2 — Résistance à la traction, Rm — Reproductibilité à partir d'exercices de comparaisons

entre laboratoires (une présentation graphique des valeurs est donnée à la Figure K.2)
Matériau Code Limite apparente Reproductibilité Référence

d'élasticité ±
MPa %
Aluminium
Tôle AA5754 212,3 4,7 [31]
Tôle AA5182-0 275,2 1,4 [20]
Tôle AA6016-T4 228,3 1,8 [20]
EC-H 19 176,9 4,9 [33]
2024-T 351 491,3 2,7 [33]
Acier
Tôle DX56 301,1 5,0 [31]
Tôle ZStE 180 315,3 4,2 [31]
AISI 105 Fe510C 552,4 2,0 [34]
C22 596,9 2,8 [33]
Plaque S355 564,9 2,4 [31]

AISI 316 X7CrNiMo17-12-2 694,6 2,4 [33]
Inox martensitique X12Cr13 1 253,0 1,3 [33]

Haute résistance 30NiCrMo16 1 167,8 1,5 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 695,9 1,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 749,6 1,9 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 754,2 1,3 [31]

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
Tableau K.3 — Allongement après rupture — Reproductibilité à partir d'exercices de comparaisons

Matériau Code Allongement après Reproductibilité Référence
rupture
A ±
% %a
Aluminium
Tôle AA5754 27,9 13,3 [31]
Tôle AA5182-0 26,6(A80 mm) 10,6 [20]
Tôle AA6016-T4 25,9(A80 mm) 8,4 [20]
EC-H 19 14,6 9,1 [33]
2024-T 351 18,0 18,9 a [33]
Acier
Tôle DX56 45,2 12,4 [31]
Tôle ZstE 180 40,5 12,7 [31]
AISI 105 Fe510C 31,4 14,0 [34]
C22 25,6 10,1 [33]
Plaque S355 28,5 17,7 [31]

AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 35,9 14,9 [33]
Inox martensitique X12Cr13 12,4 15,5 [33]

Haute résistance 30NiCrMo16 16,7 13,3 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 41,6 7,7 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 3,3 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 5,9 [31]
a La reproductibilité est exprimée sous forme d'un pourcentage de la valeur moyenne concernée de A pour le matériau donné; ainsi,
pour l'aluminium 2024-T 351, la valeur absolue de A est (18,0 ± 3,4) %.

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
A allongement après rupture
Tableau K.4 — Coefficient de striction, Z — Reproductibilité à partir d'exercices de comparaisons

Matériau Code Coefficient de striction Reproductibilité Référence

Z ±
% %a
Aluminium
EC-H 19 79,1 5,1 [33]
2024-T 351 30,3 23,7 b [33]
Acier
Plaque, bas carbone HR3
AISI 105 Fe510C 71,4 2,7 [34]
C22 65,6 3,8 [33]
Inox austénitique X2CrNi18-10
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 71,5 4,5 [33]
Inox martensitique X12Cr13 50,5 15,6 b [33]

Haute résistance 30NiCrMo16 65,6 3,2 [34]
Alliages de nickel
INCONEL 600 NiCr15Fe8 59,3 2,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 59,0 8,8 [29]
a La reproductibilité est exprimée sous forme d'un pourcentage de la valeur moyenne concernée de Z pour le matériau donné; ainsi,
pour l'aluminium 2024-T 351, la valeur absolue de Z est (30,3 ± 7,2) %.
b Certaines des valeurs de reproductibilité peuvent apparaître comme étant relativement élevées; de telles valeurs indiquent
probablement la difficulté d'une mesure des dimensions de l'éprouvette dans la zone de striction autour de la rupture. Pour les
éprouvettes de tôles minces, l'incertitude de mesure de l'épaisseur de l'éprouvette peut être grande. De même, le mesurage du
diamètre ou de l'épaisseur de l'éprouvette dans la zone de striction dépend fortement de l'habileté et de l'expérience de l'opérateur.

ISO 6892-1:2009(F)
Légende
Z coefficient de striction

ISO 6892-1:2009(F)
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& Hall, London, 1995

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Projet Norme Marocaine 2012

Matériaux métalliques — Essai de traction —

Norme Marocaine homologuée

Examinée et adoptée par la commission de normalisation du fer à béton et armatures de précontraintes

© IMANOR 2012 ICS : 77.040.10

© ISO 2009 – Tous droits réservés iii

Annexe F (informative) Estimation de la vitesse de séparation des traverses au regard de

iv © ISO 2009 – Tous droits réservés

Cette première édition de l'ISO 6892-1 annule et remplace l'ISO 6892:1998.

⎯ Partie 1: Méthode d'essai à température ambiante

Les parties suivantes sont en cours d'élaboration:

⎯ Partie 2: Méthode d'essai à température élevée

⎯ Partie 3: Méthode d'essai à basse température

La partie suivante est prévue:

⎯ Partie 4: Méthode d'essai dans l'hélium liquide

© ISO 2009 – Tous droits réservés v

vi © ISO 2009 – Tous droits réservés

Matériaux métalliques — Essai de traction —

© ISO 2009 – Tous droits réservés 1

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

2 © ISO 2009 – Tous droits réservés

NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

© ISO 2009 – Tous droits réservés 3

3.7 Vitesse d'essai

NOTE Voir 3.5.

4 © ISO 2009 – Tous droits réservés

3.9 Force maximale

Voir Figure 8 a) et b).

NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

© ISO 2009 – Tous droits réservés 5

NOTE Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

NOTE 1 Adapté de l'ISO/TR 25679:2005[3].

6 © ISO 2009 – Tous droits réservés

Tableau 1 — Symboles et désignations

Symbole Unité Désignation

A % allongement pour cent après rupture (voir 3.4.2)

Ae % extension pour cent du palier d'écoulement

© ISO 2009 – Tous droits réservés 7

Tableau 1 — Symboles et désignations (suite)

Symbole Unité Désignation

e s−1 vitesse moyenne de déformation sur la longueur calibrée

R MPa s−1 vitesse de mise en charge

Limite apparente d'élasticité — Limite conventionnelle d'élasticité — Résistance à la traction

E MPa b module d'élasticité

6.1 Forme et dimensions

8 © ISO 2009 – Tous droits réservés

6.1.2 Éprouvettes usinées

6.1.3 Éprouvettes non usinées

© ISO 2009 – Tous droits réservés 9

Tableau 2 — Principaux types d'éprouvettes en fonction du type de produit

Tôles minces et fortes — Plats Fils — Barres — Profilés

Épaisseur Diamètre ou côté

6.3 Préparation des éprouvettes

7 Détermination de l'aire initiale de la section transversale

Un minimum de trois sections transversales est recommandé.

8 Marquage de la longueur initiale entre repères

10 © ISO 2009 – Tous droits réservés

e s−1 vitesse moyenne de déformation sur la longueur calibrée

R MPa s−1 vitesse de mise en charge

Intervalle 1: e L = 0,000 07 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

Intervalle 2: e L = 0,000 25 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %

Intervalle 3: e L = 0,002 s−1, avec une tolérance relative de ± 20 %