Manuel Opérateur 0i

Séries FANUC 0i-MODÈLE D
Séries FANUC 0i-MODÈLE Mate D
Pour système de type Centre d'usinage

MANUEL D'OPÉRATEUR
B-64304FR-2/02
• Aucune partie de ce manuel ne peut être reproduite sous quelque forme que ce soit.
• Toutes les spécifications et conceptions peuvent être modifiées sans préavis.
Les produits de ce manuel sont contrôlés selon les "Lois relatives aux devises étrangères
et au commerce extérieur" du Japon. L'export du Japon peut être sujet à une licence
d'exportation par le gouvernement du Japon.
De plus, la réexportation vers un autre pays peut être soumise à la licence du
gouvernement du pays où les produits sont réexportés. Les produits peuvent être,
d'ailleurs, contrôlés par les règles en vigueur du gouvernement des États Unis.
Si vous souhaitez exporter ou réexporter ces produits, prenez contact avec FANUC qui
vous conseillera.
Nous avons essayé, dans ce manuel, de décrire du mieux possible tous les différents
processus.
Étant donné les nombreuses possibilités, nous ne pouvons toutefois pas décrire tous les
cas qui ne doivent pas ou ne peuvent pas être réalisés.
C'est pourquoi, il convient de considérer les cas non décrits expressément dans ce
manuel comme "impossibles".
Ce manuel contient des noms de programmes ou d’appareils d’autres sociétés, certains

étant des marques déposées de ces sociétés respectives. Cependant, ces noms ne sont
pas suivis de ® ou ™ dans le corps du texte.
B-64304FR-2/02 PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ
Le présent chapitre décrit les précautions de sécurité relatives à l'utilisation d'unités CNC.
Il est essentiel que les utilisateurs observent ces précautions pour assurer un fonctionnement sûr des
machines équipées d'une unité CNC (toutes les descriptions du présent chapitre présument de cette
configuration). Noter que certaines précautions ne concernent que des fonctions spécifiques et ne
s'appliquent pas à toutes les unités CNC.
Il est IMPERATIF que les utilisateurs respectent les précautions de sécurité relatives à la machine, telles
que décrites dans le manuel correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil. Avant toute
opération d'exploitation de la machine ou la création d'un programme de contrôle du fonctionnement de la
machine, l'opérateur doit se familiariser parfaitement avec le contenu de ce manuel et du manuel
correspondant fourni par le constructeur de la machine-outil.
SOMMAIRE
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT; PRÉCAUTION ET REMARQUE .......................... s-1

PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX ........................................................................ s-2
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA PROGRAMMATION ............................ s-4
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA MANIPULATION ................................. s-6
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE ......................................... s-8
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT, PRÉCAUTION ET

REMARQUE
Ce manuel inclut des précautions de sécurité destinées à protéger l'utilisateur et à empêcher tout dégât
éventuel sur la machine. Les précautions sont classifiées en Avertissement et Précaution selon leur
rapport avec la sécurité. Des informations supplémentaires sont également fournies sous forme de
Remarque. Lire attentivement Avertissement, Précaution, et Remarque avant d'utiliser la
machine.
AVERTISSEMENT
Signale un risque de blessure pour l'utilisateur ou d'endommagement de
l'équipement si la procédure approuvée n'est pas respectée.
PRÉCAUTION
Signale un risque d'endommagement de l'équipement si la procédure approuvée
n'est pas respectée.
REMARQUE
Est utilisée pour fournir des informations supplémentaires, autres que celles
contenues dans Avertissement et Précaution.
• Lire attentivement ce manuel et le ranger dans un endroit sûr.
s-1
PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ B-64304FR-2/02
PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX

AVERTISSEMENT
1. Ne jamais tenter d'usiner une pièce sans avoir auparavant vérifié le
fonctionnement de la machine. Avant de commencer une production, s'assurer
que la machine fonctionne correctement en effectuant un cycle d'essai, en
utilisant par exemple la fonction bloc par bloc, correction d'avance ou
verrouillage machine, ou en faisant fonctionner la machine sans outil ni pièce.
L'absence de contrôle et de confirmation du fonctionnement correct de la
machine peut entraîner un comportement imprévu de la machine, pouvant
provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser
l'utilisateur.
2. Avant d'utiliser la machine, vérifier soigneusement les données saisies.
L’utilisation de la machine avec des données incorrectes peut entraîner un
comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la
pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.
3. S'assurer que la vitesse d'avance est appropriée pour l'opération prévue.
Généralement, il existe pour chaque machine une vitesse d'avance maximum
permise.
La vitesse d'avance appropriée varie en fonction de l'opération envisagée. Se
référer au manuel fourni avec la machine pour déterminer la vitesse d'avance
maximum permise.
Si une machine ne fonctionne pas à la vitesse correcte, elle peut se comporter
de façon imprévue et provoquer des dommages à la pièce et/ou à la machine
elle-même, ou blesser l'utilisateur.
4. En cas d'utilisation d'une fonction de compensation d'outil, bien contrôler le sens
et la valeur de la compensation.
L’utilisation de la machine avec des données incorrectes peut entraîner un
comportement imprévu de la machine, pouvant provoquer des dommages à la
pièce et/ou à la machine elle-même, ou blesser l’utilisateur.
s-2
AVERTISSEMENT
5. Les paramètres de la CNC et du PMC sont préréglés en usine. En général, il
n'est pas nécessaire de les modifier. Cependant, s'il est indispensable de
modifier un paramètre, s'assurer d'avoir parfaitement compris la fonction des
paramètres avant d'effectuer toute modification.
La définition incorrecte d'un paramètre peut provoquer un comportement
imprévu de la machine susceptible d’endommager la pièce et/ou la machine
elle-même, ou de blesser l'utilisateur.
6. À la mise sous tension, ne toucher aucune des touches du pupitre IMD tant que
l'écran de position ou l'écran d'alarme n'est pas affiché sur la commande
numérique.
Certaines touches du pupitre IMD sont réservées à la maintenance ou à d'autres
opérations spéciales. L'actionnement de l'une de ces touches peut placer la
commande numérique dans un état différent de l'état normal. La mise en route
de la machine dans cet état peut provoquer un comportement imprévu.
7 Les manuels d'opérateur et de programmation fournis avec la CNC donnent une
vue générale des fonctions de la machine ainsi que des fonctions en option.
Noter que les fonctions optionnelles varieront d'un modèle de machine à l'autre.
Ainsi, certaines fonctions décrites dans les manuels peuvent ne pas être
disponibles pour un modèle particulier. Vérifier les caractéristiques de la
machine en cas de doute.
8. Certaines fonctions peuvent avoir été implémentées à la demande du
constructeur de la machine-outil. Lors de l'utilisation de telles fonctions, se
référer au manuel fourni par le constructeur de la machine-outil pour les détails
concernant leur utilisation et les précautions relatives.
PRÉCAUTION
L’écran à cristaux liquides bénéficie d’une technologie de fabrication très
précise. Il est possible que certains pixels ne puissent pas être activés ou
demeurent activés. Ce phénomène est courant sur les écrans LCD et ne
constitue pas un défaut.
REMARQUE
Les programmes, les paramètres et les variables de macros sont stockés dans
la mémoire non volatile de la commande numérique. En général, ces données
sont conservées même lorsque l'appareil est mis hors tension.
Elles peuvent, toutefois, être effacées par mégarde ou il est parfois nécessaire
de les effacer de la mémoire non volatile dans le cas d'une correction d'erreur.
Afin d'éviter ce type de problème et assurer une restauration rapide des
données effacées, sauvegarder toutes les données importantes et conserver la
copie de sauvegarde en lieu sûr.
s-3
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

PROGRAMMATION
Cette section couvre les principales précautions de sécurité relatives à la programmation. Avant de
commencer la programmation, lisez attentivement le Manuel d'opérateur afin de vous familiariser avec
son contenu.
AVERTISSEMENT
1. Réglage d'un système de coordonnées
Si un système de coordonnées n'est pas correctement défini, la machine peut se
comporter de manière inattendue à la suite de l'exécution d'une commande de
déplacement même parfaitement valide. Un tel fonctionnement imprévu peut
endommager l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
2. Positionnement en interpolation non linéaire
En cas d'exécution d'un positionnement en interpolation non linéaire
(positionnement en déplacement non linéaire entre les points de départ et
d'arrivée), la course de l'outil doit impérativement être contrôlée avant d'exécuter
la programmation. Le positionnement implique un déplacement rapide. Une
collision de l'outil avec la pièce peut endommager l'outil, la machine elle-même,
la pièce ou blesser l'utilisateur.
3. Fonction impliquant un axe rotatif
Lors de la programmation d'une commande dans le sens de la normale (sens
perpendiculaire), faire particulièrement attention à la vitesse de l'axe de rotation.
Une programmation incorrecte peut entraîner une vitesse d'axe de rotation
excessivement élevée et la force centrifuge peut par exemple provoquer le
desserrage des mors du mandrin sur la pièce, si cette dernière n'est pas bien
fixée. Un tel incident peut entraîner un endommagement de l'outil, de la machine
elle-même, de la pièce ou blesser l'utilisateur.
4. Conversion système en pouce/système métrique
La commutation entre les entrées en pouce et métrique ne convertit pas les
unités de mesure de données telles que la correction d'origine pièce, les
paramètres et la position actuelle. Par conséquent, avant de mettre la machine
en route, déterminer les unités de mesure qui devront être utilisées. Toute
tentative d'exécution d'une opération avec des données non valides peut
endommager l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
s-4
AVERTISSEMENT
5. Commande de la vitesse de surface constante
Lorsqu'un axe soumis au contrôle de vitesse de surface constante approche
l'origine du système de coordonnées de la pièce, la vitesse de broche peut
devenir excessivement élevée. C'est pourquoi, il est nécessaire de spécifier une
vitesse maximum permise. Une spécification de vitesse maximum permise
incorrecte peut endommager l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser
l'utilisateur.
6. Vérification de la course
Après la mise sous tension, effectuer un retour à la position de référence
manuel, comme exigé. La vérification de la course n'est pas possible tant que le
retour à la position de référence manuel n'est pas effectué. Noter que lorsque la
vérification de course est désactivée, aucune alarme n'est émise, même si la fin
de course est dépassée, ce qui peut endommager l'outil, la machine elle-même,
la pièce ou blesser l'opérateur.
7. Mode absolu/incrémental
Si un programme, créé avec des valeurs absolues, est exécuté en mode
incrémental, ou vice versa, la machine peut se comporter de façon imprévue.
8. Sélection du plan
Si un plan incorrect est spécifié pour l'interpolation circulaire, l'interpolation
hélicoïdale ou un cycle fixe, la machine peut se comporter de façon imprévue.
Pour plus de détails, se reporter à la description de chaque fonction.
9. Saut de limite de couple
Avant de tenter un saut de limite de couple, appliquer la limite de couple. Si un
saut de limite de couple est spécifié sans que la limite de couple ne soit
réellement appliquée, une commande de déplacement sera exécutée sans
effectuer de saut.
10. Image miroir programmable
Noter que les opérations programmées varient considérablement lorsqu'une
image miroir programmable est activée.
11. Fonction de compensation
Si une commande basée sur le système de coordonnées de la machine ou une
commande de retour à la position de référence est émise en mode de fonction
de compensation, la compensation est temporairement annulée, entraînant alors
un comportement imprévu de la machine.
Par conséquent, avant d'émettre l'une des commandes ci-dessus, toujours
annuler le mode de fonction de compensation.
s-5
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

MANIPULATION
Le présent chapitre présente les précautions de sécurité relatives à la manipulation des machines-outils.
Avant de commencer à utiliser la machine, lisez attentivement le Manuel d'opérateur afin de vous
familiariser avec son contenu.
AVERTISSEMENT
1. Fonctionnement manuel
En cas d’utilisation de la machine en mode manuel, déterminer la position
actuelle de l'outil et de la pièce, et s'assurer que l'axe à déplacer, le sens et la
vitesse d'avance ont été spécifiés correctement. Un fonctionnement incorrect de
la machine peut endommager l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser
l'opérateur.
2. Retour manuel à la position de référence
Après la mise sous tension, effectuer un retour à la position de référence
manuel, comme exigé.
Si la machine est utilisée sans un retour manuel préalable à la position de
référence, elle peut se comporter de façon imprévue. La vérification de la course
n'est pas possible tant que le retour à la position de référence manuel n'est pas
effectué.
Un fonctionnement imprévu de la machine peut endommager l'outil, la machine
elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
s-6
AVERTISSEMENT
3. Avance manuelle par manivelle
En avance manivelle manuelle, la rotation de la manivelle en appliquant un
grand facteur d'échelle, tel que 100, provoque un déplacement rapide de l'outil et
de la table. Une mauvaise manipulation peut endommager l'outil et/ou la
machine ou blesser l'utilisateur.
4. Correction désactivée
Si la correction de vitesse est désactivée (selon la spécification dans une
variable macro) pendant le filetage, le taraudage rigide ou autre taraudage, la
vitesse est imprévisible, pouvant endommager l'outil, la machine elle-même, la
pièce ou blesser l'opérateur.
5. Opération de préréglage/origine
Dans tous les cas, ne jamais tenter une opération de préréglage/origine lorsque
la machine est en fonctionnement sous le contrôle d'un programme. La machine
risque en effet de se comporter de façon imprévisible, ce qui risque
d'endommager l'outil, la machine elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur
6. Décalage du système de coordonnées pièce
L'intervention manuelle, le verrouillage machine ou l'image miroir peut décaler le
système de coordonnées pièce. Il est recommandé de bien vérifier le système
de coordonnées avant de lancer l'exploitation de la machine sous le contrôle
d'un programme.
Si la machine fonctionne sous le contrôle d'un programme, sans avoir prévu de
tolérances pour les décalages du système de coordonnées pièce, elle peut se
comporter de manière imprévue et ce qui peut endommager l'outil, la machine
elle-même, la pièce ou blesser l'utilisateur.
7. Pupitre de commande logiciel et boutons de menu
L'utilisation du pupitre de commande du logiciel et des boutons de menu, en
combinaison avec le pupitre IMD, permet de spécifier des opérations qui ne sont
pas prises en charge par le pupitre opérateur de la machine, telles que le
changement de mode, le changement des valeurs de modulation et la
commande d'avance en mode Jog.
Noter toutefois que si les touches du pupitre IMD sont actionnées par
inadvertance, la machine peut avoir un comportement imprévu, pouvant
provoquer des dommages à l'outil, à la machine elle-même, à la pièce ou
blesser l'utilisateur.
8. Touche RESET
En appuyant sur la touche RESET, le programme en cours d’exécution s’arrête.
Les axes servo sont alors arrêtés. Cependant, la touche RESET peut ne pas
fonctionner pour des raisons telles qu’un problème au niveau du pupitre IMD.
Ainsi, si les moteurs doivent être arrêtés, utiliser le bouton d’arrêt d’urgence au
lieu de la touche RESET pour plus de sécurité.
9. Intervention manuelle
Si une intervention manuelle est effectuée pendant le fonctionnement
programmé de la machine, le trajet de l'outil peut varier lorsque la machine est
remise en route. Par conséquent, avant de remettre la machine en route après
une intervention manuelle, confirmer les réglages des boutons absolus manuels,
les paramètres et le mode de commande absolu/incrémentiel.
s-7
AVERTISSEMENT
10. Suspension d'avance, correction de vitesse d’avance et mode bloc par
bloc
Les fonctions de suspension d'avance, de correction de vitesse d'avance et de
mode bloc par bloc peuvent être désactivées en utilisant la variable système de
macro personnalisée #3004. Faire attention en manipulant la machine dans ce
cas.
11. Cycle à vide
En général, un cycle à vide est utilisé pour vérifier le fonctionnement de la
machine. Pendant un cycle à vide, la machine fonctionne à une vitesse à vide,
qui est différente de la vitesse d'avance programmée correspondante. Noter que
la vitesse du cycle à vide peut parfois être supérieure à la vitesse d'avance
programmée.
12. Compensation d’outil de coupe ou du rayon de nez d'outil en mode IMD
Il est recommandé de faire attention à la trajectoire d'outil spécifiée par une
commande en mode IMD car la compensation d'outil ou du rayon de plaquette
n'est pas appliquée. Lorsqu'une commande est entrée en IMD pour interrompre
une opération automatique en mode compensation d'outil ou du rayon de nez
d'outil, faire particulièrement attention au trajet d'outil lorsque l'opération suivante
est reprise. Pour plus de détails, se reporter à la description de chaque fonction.
13. Édition de programme
Si la machine est arrêtée et qu'ensuite le programme d'usinage est édité
(modification, insertion ou effacement), la machine peut se comporter de façon
imprévue si l'usinage est repris sous le contrôle de ce programme. Dans tous les
cas, ne pas modifier, insérer ou effacer des commandes d'un programme
d'usinage en cours d'utilisation.
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE

AVERTISSEMENT
1. Remplacement de la pile de sauvegarde de mémoire
Lors du remplacement de piles de sauvegarde de mémoire, laisser la machine
(CNC) sous tension et effectuer un arrêt d’urgence de la machine. Comme cette
intervention s’effectue avec le système sous tension et l’armoire ouverte, seul un
personnel ayant reçu une formation de sécurité et de maintenance approuvée
est habilité à l’exécuter.
Lors du remplacement des piles, ne pas toucher les circuits à haute tension
(marqués du symbole et protégés par un couvercle isolant).
Le contact des circuits à haute tension présente en effet des risques importants
d’électrocution.
s-8
REMARQUE
La CNC utilise des piles pour sauvegarder le contenu de sa mémoire, car elle
doit conserver des données telles que les programmes, les valeurs de correction
et les paramètres même lorsqu'elle est hors tension.
Si la tension des piles chute, une alarme de tension de pile faible s'affiche sur le
pupitre opérateur de la machine ou sur l'écran.
Si une alarme de tension de pile faible s'affiche, remplacer les piles dans un
délai d'une semaine. Sinon, le contenu de la mémoire de la CNC sera perdu.
Voir la section “Méthode pour le remplacement de la batterie” dans le Manuel
d'opérateur (commun aux séries T/M) afin d’obtenir plus de détails sur le
remplacement de la batterie.
AVERTISSEMENT
2. Remplacement de la pile du codeur absolu
Lors du remplacement de piles de sauvegarde de mémoire, laisser la machine
(CNC) sous tension et effectuer un arrêt d’urgence de la machine. Comme cette
intervention s’effectue avec le système sous tension et l’armoire ouverte, seul un
personnel ayant reçu une formation de sécurité et de maintenance approuvée
est habilité à l’exécuter.
Lors du remplacement des piles, ne pas toucher les circuits à haute tension
(marqués du symbole et protégés par un couvercle isolant).
d’électrocution.
REMARQUE
Le codeur absolu utilise des piles pour préserver sa position absolue.
Si la tension des piles chute, une alarme de tension de pile faible s'affiche sur le
pupitre opérateur de la machine ou sur l'écran.
Si une alarme de tension de pile faible s'affiche, remplacer les piles dans un
délai d'une semaine. Si les piles ne sont pas remplacées à temps, les données
de position absolue sauvegardées par le codeur d'impulsions seront perdues.
Voir la section “Méthode pour le remplacement de la batterie” dans le Manuel
d'opérateur (commun aux séries T/M) afin d’obtenir plus de détails sur le
remplacement de la batterie.
AVERTISSEMENT
3. Remplacement des fusibles
Avant de remplacer un fusible grillé, il est nécessaire de trouver et d'éliminer la
cause du problème.
Pour cette raison, seul un personnel ayant reçu une formation de sécurité et de
maintenance approuvée est habilité à effectuer une telle opération.
Lors du remplacement d’un fusible avec ouverture de l’armoire, ne pas toucher
les circuits à haute tension (marqués d’un symbole et protégés par un
couvercle isolant).
d’électrocution.
s-9
B-64304FR-2/02 TABLE DES MATIÈRES
TABLE DES MATIÈRES

PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ .................................................................. s-1
DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT, PRÉCAUTION ET REMARQUE s-1
PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX .......................................... s-2
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA PROGRAMMATION ... s-4
AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA MANIPULATION ......... s-6
AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE ................ s-8
I. GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS ....................................................................................... 3
1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL D'UNE MACHINE-OUTIL À COMMANDE
NUMÉRIQUE ................................................................................................. 6
1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE MANUEL ................... 7
1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE DONNÉES .................. 7
II. PROGRAMMATION
1 GÉNÉRALITÉS ..................................................................................... 11
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR PROGRAMMATION .............. 11
2 FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G) ..................................... 12
3 FONCTION D'INTERPOLATION .......................................................... 16
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)......................................... 16
3.2 FILETAGE (G33) ......................................................................................... 18
3.3 LISSAGE NANO .......................................................................................... 20
4 VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS ............................. 26
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16) ...................... 26
5 FONCTIONS SIMPLIFIANT LA PROGRAMMATION........................... 29
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ...................................................................... 29
5.1.1 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73) .................................... 33
5.1.2 Cycle de taraudage à gauche (G74) ........................................................................ 35
5.1.3 Cycle d'alésage fin (G76) ....................................................................................... 40
5.1.4 Cycle de perçage, cycle de centrage (G81) ............................................................ 42
5.1.5 Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82).................................................... 44
5.1.6 Cycle de perçage avec débourrage (G83) ............................................................... 46
5.1.7 Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83) .................................................... 48
5.1.8 Cycle de taraudage (G84) ....................................................................................... 52
5.1.9 Cycle d'alésage (G85) ............................................................................................. 54
5.1.10 Cycle d'alésage (G86) ............................................................................................. 55
5.1.11 Cycle d'alésage inverse (G87) ................................................................................ 57
5.1.12 Cycle d'alésage (G88) ............................................................................................. 59
5.1.13 Cycle d'alésage (G89) ............................................................................................. 60
5.1.14 Annulation du cycle fixe de perçage (G80) ............................................................ 62
5.1.15 Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage ................................................... 63
5.2 TARAUDAGE RIGIDE ................................................................................. 65
c-1
TABLE DES MATIÈRES B-64304FR-2/02
5.2.1 Taraudage rigide (G84) .......................................................................................... 65

5.2.2 Cycle de taraudage rigide à gauche (G74) ............................................................. 69
5.2.3 Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74) .................................... 73
5.2.4 Annulation du cycle fixe (G80) .............................................................................. 76
5.2.5 Correction pendant le taraudage rigide................................................................... 76
5.2.5.1 Correction d'extraction....................................................................................... 76
5.2.5.2 Signal de correction ........................................................................................... 78
5.3 OPTION RAYON ET CHANFREIN .............................................................. 79
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE .......................... 83
5.5 Commande d'avance en plongée (pour rectifieuse) .................................... 85
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (pour rectifieuse) .................................. 88
5.6.1 Cycle de rectification en plongée (G75) ................................................................. 89
5.6.2 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (G77) ...................... 93
5.6.3 Cycle de rectification plane en avance continue (G78) .......................................... 96
5.6.4 Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79) ................................... 99
6 FONCTIONS DE COMPENSATION ................................................... 102

6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL (G43, G44, G49) ............... 102
6.1.1 Présentation générale ............................................................................................ 102
6.1.2 Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation de longueur d'outil ....... 107
6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL109
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'OUTIL (G37) ............... 117
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45-G48) .......................................................... 120
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION D’OUTIL DE COUPE
(G40-G42) ................................................................................................. 125
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE ........................ 131
6.6.1 Présentation générale ............................................................................................ 131
6.6.2 Déplacement de l'outil lors du démarrage ............................................................ 135
6.6.3 Déplacement de l'outil en mode correction .......................................................... 140
6.6.4 Déplacement d'outil en mode annulation de correction........................................ 158
6.6.5 Prévention de dépassement d'usinage du à une compensation d'outil .................. 164
6.6.6 Vérification d'interférence .................................................................................... 168
6.6.6.1 Opération à exécuter si une interférence est censée se produire ...................... 171
6.6.6.2 Fonction d’alarme de vérification d’interférence ............................................ 172
6.6.6.3 Fonction d’évitement de vérification d’interférence........................................ 173
6.6.7 Compensation d'outil pour la saisie à partir du pupitre IMD ............................... 178
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39) ............................... 181
6.8 VALEURS POUR LA COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE DE VALEURS
DE COMPENSATION, ET VALEURS ENTRÉES DEPUIS LE
PROGRAMME (G10)................................................................................. 183
6.9 ÉCHELLE (G50, G51) ............................................................................... 186
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES (G68, G69) .................. 194
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1) ........................... 201
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1) ................................. 205
7 FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE AVEC LE FORMAT DE
PROGRAMME Série 10/11 ................................................................ 207
8 FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES ............................................. 208
8.1 BOÎTE DE COUPLAGE ÉLECTRONIQUE (G80, G81 (G80.4, G81.4)) ... 208
8.1.1 Boîte de couplage électronique ............................................................................ 208
c-2
III. FONCTIONNEMENT
1 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES .................................... 217
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE FONCTION ................... 217
1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil ............................... 217
1.1.2 Mesure de la longueur de l’outil........................................................................... 220
1.1.3 Sélection du niveau d'usinage............................................................................... 221
1.1.3.1 Sélection du niveau de lissage ......................................................................... 221
1.1.3.2 Sélection du niveau de précision ..................................................................... 223
1.1.4 Sélection de la qualité d'usinage ........................................................................... 223
2 MODE AUTOMATIQUE ...................................................................... 225

2.1 RETRACE.................................................................................................. 225
APPENDICE
A PARAMÈTRES .................................................................................... 237
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ........................................................ 237
A.2 TYPE DE DONNÉES ................................................................................. 279
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD ................................................. 280
B DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C .......................... 282
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE ................................................................................ 283
B.1.1 Différences de spécifications ................................................................................ 283
B.1.2 Différences relatives à l'affichage de diagnostic .................................................. 283
B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE................................................. 283
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE ............................................................... 285
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ............................................................. 286
B.5 FONCTION DE SAUT ............................................................................... 287
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE ............................ 289
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE................................................... 292
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES ............................................. 293
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs ..................................................... 295
c-3
TABLE DES MATIÈRES B-64304FR-2/02
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE ................................... 295

B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE CONSTANTE ................... 296
B.12 FONCTIONS D'OUTIL ............................................................................... 297
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL ............................................... 298
B.14 MACRO PERSONNALISÉE ...................................................................... 299
B.14.3 Divers ................................................................................................................... 301
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION .......................... 301
B.16 ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10) ............................. 301
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION / COMMANDE DE
CONTOURNAGE AI .................................................................................. 302
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION D'USINAGE ..................... 305
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE .......................................................... 306
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE ...................................... 310
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU COMPTAGE
DE PIÈCES................................................................................................ 311
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE .................................................. 312
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC ................................................................. 314
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198) .............................. 319
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE .......................................... 320
c-4
B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE ......................................... 321

B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE .......................... 323
B.28 FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET FONCTION D'ÉCONOMISEUR
D'ÉCRAN AUTOMATIQUE ........................................................................ 324
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE .................................................. 325
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL ABSOLU .............. 326
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE ............................................................ 327
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES ............................................... 329
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE ..................................................... 329
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION DE RAYON
DE NEZ D'OUTIL ....................................................................................... 330
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ..................................................................... 335
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION ........................................................... 336
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL ................................................. 337
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET RAYON
OPTIONNELS............................................................................................ 338
c-5
I. GÉNÉRALITÉS
B-64304FR-2/02 GÉNÉRALITÉS 1.GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS
Ce manuel comprend les parties suivantes :
Présentation du manuel
I. GENERAL
Décrit l'organisation des chapitres, les modèles applicables, les manuels associés, et fournit des
remarques relatives à la lecture du manuel.
II. PROGRAMMATION
Décrit chaque fonction: Format utilisé pour programmer les fonctions en langage CN, caractéristiques
et restrictions.
III. OPERATION
Décrit les modes de fonctionnement manuel et automatique d’une machine, les procédures d’entrée et
de sortie des données, ainsi que les procédures d’édition de programmes.
APPENDICE
Liste les paramètres, les plages de valeurs autorisées et les alarmes
REMARQUE
1. Ce manuel décrit les fonctions pouvant être exécutées sur un système de
commande de canal pour la série M. Pour les autres fonctions non spécifiques
aux séries M, reportez-vous au Manuel d'opérateur (commun au système de type
Tour / système du centre d'usinage) (B-64304EN).
2. Certaines des fonctions décrites dans ce manuel risquent de ne pas s'appliquer à
certains modèles. Pour plus de détails, voir le manuel DESCRIPTIONS
(B-64302EN).
3. Ce manuel ne contient pas d'informations détaillées sur les paramètres non
mentionnés dans le texte. Pour plus de détails sur ces paramètres, voir le
Manuel des paramètres (B-64310FR).
Les paramètres sont utilisés pour programmer à l'avance les fonctions et les
conditions de
fonctionnement d'une machine-outil à commande numérique, ainsi que les
valeurs courantes. En général, ces paramètres sont préréglés en usine par le
fabricant de la machine-outil afin de faciliter l'utilisation.
4. Outre les fonctions de base, ce manuel décrit également les fonctions en option.
Vérifier les options intégrées à votre système dans le manuel du constructeur de
la machine-outil.
Modèles concernés
Ce manuel décrit les modèles 'Nano CNC'.
Le système 'Nano CNC' qui offre un usinage de haute précision, peut être construit en associant ces modèles
et des servocontrôleurs haute vitesse et haute précision.
Dans le texte, vous pouvez trouver les abréviations en plus du nom du modèle.
Nom du modèle Abréviation

FANUC Série 0i -MD 0i -MD Série 0i-MD
FANUC Série 0i Mate -MD 0i Mate -MD Série 0i Mate-MD
-3-
1.GÉNÉRALITÉS GÉNÉRALITÉS B-64304FR-2/02
REMARQUE
1. A des fins d'explications, ces modèles peuvent être classés comme suit:
- Séries M : 0i -MD / 0i Mate -MD
2. Certaines des fonctions décrites dans ce manuel risquent de ne pas s'appliquer à
certains modèles.
Pour plus d'informations, voir le manuel DESCRIPTIONS (B-64302EN).
3. Pour 0i-D / 0i Mate-D, les paramètres doivent être réglés pour activer ou
désactiver certaines fonctions de base.
Pour plus de détails sur ces paramètres, voir la section 4.51, " PARAMÈTRES
DES FONCTIONS DE BASE DU 0i-D / 0i Mate-D dans le Manuel des
paramètres
(B-64310EN).
Symboles spéciaux
Ce manuel utilise les symboles suivants:
- IP
Indique une combinaison d'axes telle que X_ Y_ Z_.
Dans la position soulignée suivant chaque adresse, une valeur numérique telle qu'une valeur de coordonnée
est placée (utilisé en PROGRAMMATION.).
- ;
Indique la fin d'un bloc. Il correspond en réalité au code ISO LF ou au code EIA CR.
Manuels associés aux sériesi -D, séries 0i Mate -D

Le tableau suivant liste les manuels associés aux séries 0i -D, séries 0i Mate -D. Le présent manuel est
marqué d'un astérisque (*).
Tableau 1 Manuels associés

Nom du manuel Référence
DESCRIPTIONS B-64302EN
MANUEL DE CONNEXION (MATÉRIEL) B-64303EN
MANUEL DE CONNEXION (FONCTION) B-64303EN-1
MANUEL D'OPÉRATEUR (commun au système de type Tour / système du centre B-64304EN
d'usinage)
MANUEL D'OPÉRATEUR (pour le système de type Tour) B-64304EN-1
MANUEL D'OPÉRATEUR (pour le centre d'usinage) B-64304FR-2 *
MANUEL DE MAINTENANCE B-64305EN
MANUEL DES PARAMÈTRES B-64310EN
MANUEL DE MISE EN SERVICE B-64304EN-3
Programmation
MANUEL DE PROGRAMMATION B-64303EN-2
Compilateur / Exécuteur de macros
MANUEL DE L'OPÉRATEUR Compilateur de macros B-64304EN-5
MANUEL DE PROGRAMMATION en langage C B-64303EN-3
PMC
MANUEL DE PROGRAMMATION PMC B-64393EN
-4-

Réseau
MANUEL DE CONNEXION de la carte PROFIBUS-DP B-64403EN
MANUEL DE L'OPÉRATEUR Ethernet rapide/Serveur de données rapide B-64414EN
MANUEL DE CONNEXION de la carte DeviceNet B-64443EN
MANUEL DE CONNEXION de la carte FL-net B-64453EN
SEC DOUBLE VERIF
MANUEL DE CONNEXION SEC DOUBLE VERIF B-64303EN-4
Fonction de guide d'utilisation
MANUEL DE L'OPÉRATEUR MANUAL GUIDE i B-63874FR
(Commun aux systèmes de type Tour/Centre d'usinage)
MANUEL DE L'OPÉRATEUR MANUAL GUIDE i B-63874EN-2
(Pour système de type Centre d'usinage)
MANUEL DE L'OPÉRATEUR MANUAL GUIDE i B-63874FR-1
(Fonction d'assistance à la mise au point)
MANUEL DE L'OPÉRATEUR MANUAL GUIDE 0i B-64434EN
MANUEL DE L'OPÉRATEUR TURN MATE i B-64254FR
Manuels associés aux SERVOMOTEURS séries αi/βi

Le tableau suivant liste les manuels associés aux servomoteurs séries αis/βi/is.
Tableau 2 Manuels associés

DESCRIPTIONS - SERVOMOTEUR CA FANUC série αi B-65262EN
DESCRIPTIONS - MOTEUR DE BROCHE CA FANUC série αi B-65272EN
DESCRIPTIONS - SERVOMOTEUR CA FANUC série βi B-65302EN
DESCRIPTIONS - MOTEUR DE BROCHE CA FANUC série βi B-65312EN
DESCRIPTIONS - SERVO AMPLIFICATEUR FANUC sérieαi B-65282EN
DESCRIPTIONS - SERVO AMPLIFICATEUR FANUC sérieβi B-65322EN
SERVOMOTEUR FANUC série αis
SERVOMOTEUR FANUC série αi
MOTEUR DE BROCHE CA FANUC série αi B-65285EN
SERVO AMPLIFICATEUR FANUC sérieαi
MANUEL DE MAINTENANCE
SERVOMOTEUR FANUC série βis
MOTEUR DE BROCHE CA FANUC série βi
B-65325EN
SERVO AMPLIFICATEUR FANUC sérieβi
MANUEL DE MAINTENANCE
SERVOMOTEUR AC FANUC série αi/βi,
MOTEUR LINÉAIRE L FANUC série iS,
B-65270EN
SERVOMOTEUR D INTÉGRÉ SYNCHRONE FANUC série iS - Manuel des parammètres
Servo moteur synchrone intégré série DiS
MANUEL DES PARAMÈTRES MOTEUR BROCHE CA FANUC série αi/βi,
B-65280EN
MOTEUR DE BROCHE INTÉGRÉ série Bi
Ce manuel suppose que le SERVOMOTEUR FANUC série αiest utilisé. Pour plus de détails sur le
servomoteur et le moteur de broche, voir les manuels du servomoteur et du moteur de broche actuellement
installés.
-5-
1.GÉNÉRALITÉS GÉNÉRALITÉS B-64304FR-2/02
1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL D'UNE MACHINE-OUTIL À

COMMANDE NUMÉRIQUE
Pour usiner une pièce avec avec une machine outil à commande numérique, créer d'abord un programme
de commande de la machine.
1. Créer d'abord le programme à partir du schéma de pièces afin d'utiliser la machine-outil à CNC.
La procédure de création du programme est décrite Partie II, Programmation.
2. Le programme doit être lu par le système de la CNC. Monter ensuite les pièces et outils sur la machine
et actionner les outils conformément à la programmation. Exécuter enfin l'usinage proprement dit.
La procédure d'exploitation du système CNC est décrite Partie III, Fonctionnement.
Dessin de Programme
la pièce pièce
CNC Machine-outil
PARTIE II, PARTIE III,
"PROGRAMMATION" "FONCTIONNEMENT"
Avant d'effectuer la programmation proprement dite, exécuter le plan d'usinage destiné à déterminer le
mode d'usinage des pièces.
Plan d'usinage
1. Détermination de la plage d'usinage des pièces
2. Montage de pièce sur la machine-outil
3. Séquence d’usinage dans chaque processus de coupe
4. Outils et conditions de coupe
Attribuer une méthode d'usinage pour chaque processus d'usinage.
Traitement d'usinage 1 2 3
Usinage de face Usinage du Usinage de gorge
Procédure d'usinage plane diamètre extérieur
1. Méthode d'usinage:
Ébauche
Semi-fini
Fini
2. Outils de coupe
3. Conditions d'usinage:
Vitesse d'avance
Profondeur de coupe
4. Trajectoire de l’outil
-6-
1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE

MANUEL
PRÉCAUTION
1 La fonction d'une machine-outil à commande numérique ne dépend pas
uniquement de la CNC, mais aussi de la combinaison de la machine-outil, de son
armoire d’alimentation électrique, du servomoteur, de la CNC, des pupitres
opérateur, etc. Il est trop difficile de décrire la fonction, la programmation et le
fonctionnement correspondant à toutes les combinaisons. Ce manuel décrit en
général les combinaisons du point de vue de la CNC. Aussi, pour plus de détails
sur une machine-outil à CNC particulière, se référer au manuel conçu par le
constructeur de la machine-outil prévalant sur ce manuel.
2. Un titre de chapitre est indiqué dans l’en-tête de chaque page de ce manuel afin
de faciliter la localisation de l’information recherchée.
En localisant d’abord le titre souhaité, le lecteur peut ainsi consulter uniquement
les sections qui l’intéressent.
3. Ce manuel décrit autant de variantes d'utilisation du matériel que possible. Il ne peut
pas aborder toutes les combinaisons de fonctions, options et commandes qui ne
doivent pas être utilisées.
Si une combinaison particulière de modes de fonctionnement n'est pas décrite, cela
signifie qu'elle n'est pas censée se produire.
1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE

DONNÉES
PRÉCAUTION
Les programmes d’usinage, les paramètres, les données de correction, etc. sont
stockés dans la mémoire non volatile interne de la commande numérique. En
général, leur contenu n'est pas perdu lors de la mise sous/hors tension.
Toutefois, il est possible que des données stockées dans la mémoire non volatile
doivent être supprimées à la suite d'une mauvaise manipulation ou d'une
restauration après un échec, Afin de réenregistrer rapidement lorsque ce type de
problème survient, il est recommandé de créer au préalable une copie des
différents types de données.
-7-
II. PROGRAMMATION
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION 1.GÉNÉRALITÉS
1 GÉNÉRALITÉS
Le chapitre 1, "GÉNÉRALITÉS", comprend les sections suivantes:
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR PROGRAMMATION ............................................. 11
1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

PROGRAMMATION
Explication
- Usinage utilisant l'extrémité de l'outil - Fonction de compensation de longueur
d'outil
En général, plusieurs outils sont nécessaires à l’usinage d’une pièce. Les outils sont de longueur différente.
Il est très difficile de modifier le programme en fonction des outils.
Il est donc impératif de mesurer à l'avance la longueur de chaque outil utilisé. En définissant la différence de
longueur entre l'outil standard et chaque outil de la CNC (voir le chapitre “Données de réglage et
d'affichage” dans le Manuel d'Opérateur (commun au système de type Tour / centre d'usinage)), vous
pouvez exécuter l'usinage sans modifier le programme même si vous avez changé l'outil. Cette fonction est
appelée "Compensation de longueur d'outil" (Voir le chapitre "Fonction de compensation" dans ce manuel).
H1 H2 H3 H4
Outil
standard
Pièce
- Usinage utilisant le côté de l'outil - Fonction de compensation d'outil de coupe

Trajectoire d'outil utilisant la
compensation d'outil de coupe
Profil de la pièce
usinée
Pièce
Outil
Un outil de coupe ayant un rayon, le centre de sa trajectoire se déplace autour de la pièce, le rayon étant
dévié.
Si les rayons de coupe sont sauvegardés dans la CNC (voir le chapitre “Données de réglage et d'affichage”
dans le Manuel d'Opérateur (commun au système de type Tour / centre d'usinage)), vous pouvez déplacer
l'outil depuis le profil de la pièce usinée grâce au rayon de coupe. Cette fonction est appelée "Compensation
d'outil de coupe" (Voir le chapitre "Fonction de compensation" dans ce manuel).
- 11 -
2. FONCTION PREPARATOIRE
(FONCTION G) PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
2 FONCTION PRÉPARATOIRE
(FONCTION G)
Le nombre suivant une adresse G détermine la signification de la commande du bloc concerné.
Il existe deux types de codes G:
Type Description
Code G non répétitif Le code G n’est actif que dans le bloc dans lequel il est programmé.
Le code G reste actif tant qu'il n'est pas remplacé par un autre code G du
Code G modal
même groupe.
(Exemple)
G01 et G00 sont des codes G modaux du groupe 01.
G01 X_ ;
Z_ ; G01 est actif dans cette plage.
X_ ;
G00 Z_ ; G00 est actif dans cette plage.
X_ ;
G01 X_ ;
:
Explication
1. Si l’état de remise à zéro (paramètre CLR (n° 3402#6)) est activé à la mise sous tension ou à la
réinitialisation, les codes G modaux sont placés dans les états décrits ci-dessous.
(1) Les codes G modaux sont placés dans les états marqués d’un symbole comme indiqué dans
le tableau 2:
(2) G20 et G21 restent inchangés si la remise à zéro est définie à la mise sous tension ou à la
réinitialisation.
(3) L'état G22 ou G23 défini à la mise sous tension est réglé par le paramètre G23 (n°3402#7).
Toutefois, G22 et G23 restent inchangés lorsque l'état de remise à zéro est activé à la
réinitialisation.
(4) L'utilisateur peut sélectionner G00 ou G01 en réglant le paramètre G01 (n°3402#0).
(5) L'utilisateur peut sélectionner G90 ou G91 en réglant le paramètre G91 (n°3402#3).
Si le système de code G "B" ou "C" est employé dans le système de type "tour", le réglage du
paramètre G91 (n°3402#3) détermine le code actif (G90 ou G91).
(6) Dans le système de type "centre d’usinage", l’utilisateur peut sélectionner G17, G18 ou G19 en
réglant les paramètres G18 et G19 (n°3402#1 et #2)
2. Les codes G du groupe 00 autres que G10 et G11 sont des codes G non modaux.
3. Si un code G ne figurant pas dans la liste ou un code G correspondant à une fonction inexistante est
spécifié, l’alarme PS0010 est émise.
4. Plusieurs codes G peuvent être spécifiés dans le même bloc si chaque code G appartient à un groupe
différent. Si plusieurs codes G appartenant au même groupe sont spécifiés dans le même bloc, seul le
dernier code G spécifié est valide.
5 Si un code G appartenant au groupe 01 est programmé dans un cycle fixe de perçage, ce cycle est
annulé. Ceci signifie que le même état défini en spécifiant G80 est configuré. Noter que les codes G
du groupe 01 ne sont pas affectés par un code G spécifiant un cycle fixe de perçage.
6. Les codes G sont indiqués par groupes.
7. Le groupe G60 est commuté en fonction du réglage du paramètre MDL (n°5431#0). (Si le bit MDL
est réglé à 0, le groupe 00 est sélectionné. S'il est réglé à 1, le groupe 01 est sélectionné.)
- 12 -
2.FONCTION PRÉPARATOIRE
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION (FONCTION G)
Tableau 2 Liste des codes G
Code G Groupe Fonction
G00 Positionnement (déplacement rapide)
G01 Interpolation linéaire (avance de coupe)
G02 Interpolation circulaire SH (sens horaire) ou interpolation hélicoïdale SH
01
(sens horaire)
G03 Interpolation circulaire SAH (sens antihoraire) ou interpolation hélicoïdale SAH
(sens antihoraire)
G04 Temporisation, arrêt de lecture
G05.1 Mode de commande d'avance avec anticipation AI /
Commande du contournage AI / Commande II du contournage AI
G05.4 Activation/Désactivation HRV3
00
G07.1 (G107) Interpolation cylindrique
G09 Arrêt précis
G10 Entrée de données programmables
G11 Annulation du mode entrée de données programmables
G15 Annulation de la commande de coordonnées polaires
17
G16 Commande de coordonnées polaires
G17 Sélection du plan XpYp Xp: axe X ou un axe parallèle
G18 02 Sélection du plan ZpXp Yp: axe Y ou un axe parallèle
G19 Sélection du plan YpZp Zp: axe Z ou un axe parallèle
G20 Entrée en pouce
06
G21 Entrée en mm
G22 Fonction de vérification de fin de course activée
04
G23 Fonction de vérification de fin de course désactivée
G27 Contrôle de retour à la position de référence
G28 Retour automatique à la position de référence
G29 00 Déplacement depuis la position de référence
G30 Retour à la 2ème, 3ème et 4ème position de référence
G31 Fonction de saut
G33 01 Filetage
G37 Mesure automatique de la longueur d'outil
00
G39 Compensation d'outil de coupe: Interpolation circulaire angulaire
G40 Compensation d'outil de coupe: annulation
G41 07 Compensation d'outil de coupe: gauche
G42 Compensation d'outil de coupe: droit
G40.1 Annulation du contrôle de sens normal
G41.1 19 Contrôle du sens normal activé: gauche
G42.1 Contrôle du sens normal activé: droit
G43 Compensation de longueur d'outil +
08
G44 Compensation de longueur d'outil -
G45 Correction d'outil: augmentation
G46 Correction d'outil: diminution
00
G47 Correction d'outil: double augmentation
G48 Correction d'outil: double diminution
G49 08 Annulation de la compensation de longueur d'outil
G50 Annulation d'échelle
11
G51 Échelle
G50.1 Annulation de l'image miroir programmable
22
G51.1 Image miroir programmable
G52 Définition du système de coordonnées locales
00
G53 Définition du système de coordonnées machine
- 13 -
2. FONCTION PREPARATOIRE
(FONCTION G) PROGRAMMATION B-64304FR-2/02

G54 Sélection du système de coordonnées pièce 1
G54.1 Sélection de systèmes supplémentaires de coordonnées pièce
G55 Sélection du système de coordonnées pièce n° 2
G56 14 Sélection du système de coordonnées pièce 3
G60 00 Positionnement unidirectionnel
G61 Mode d'arrêt précis
G62 Correction d'angle automatique
15
G63 Mode taraudage
G64 Mode d'usinage
G65 00 Appel de macro
G66 Appel modal de macro
12
G67 Annulation d'appel modal de macro
G68 Mode de rotation du système de coordonnées activé
16
G69 Mode de rotation du système de coordonnées désactivé
G73 Cycle de perçage avec débourrage
09
G74 Cycle de taraudage à gauche
G75 01 Cycle de rectification en plongée (pour rectifieuse)
G76 09 Cycle d'alésage fin
G77 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (pour rectifieuse)
G78 01 Cycle de rectification plane en avance continue (pour rectifieuse)
G79 Cycle de rectification plane en avance intermittente (pour rectifieuse)
G80 Annulation du cycle fixe
09
Boîte d'engrenage électronique: synchronization cancellation
G80.4 Boîte d'engrenage électronique: synchronization cancellation
34
G81.4 Boîte d'engrenage électronique: démarrage de la synchronisation
G81 Cycle de perçage ou cycle de centrage
Boîte d'engrenage électronique: démarrage de la synchronisation
G82 Cycle de perçage ou d'alésage inverse
G83 Cycle de perçage avec débourrage
G84 Cycle de taraudage
G84.2 Cycle de taraudage rigide (format FS10/11)
09
G84.3 Cycle de taraudage rigide à gauche (format FS10/11)
G85 Cycle d'alésage
G87 Cycle d'alésage inverse
G90 Programmation absolue
03
G91 Programmation incrémentale
G91.1 Vérification de la valeur incrémentale maximale spécifiée
Définition du système de coordonnées pièce ou limitation à la vitesse de broche
G92 00
maximale
G92.1 Prédéfinition du système de coordonnées pièce
G93 Avance en inverse du temps
G94 05 Avance par minute
G95 Avance par tour
G96 Commande de vitesse de surface constante
13
G97 Annulation de la commande de la vitesse d’avance constante
- 14 -
2.FONCTION PRÉPARATOIRE
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION (FONCTION G)
G98 Cycle fixe: retour au niveau initial
10
G99 Cycle fixe: retour au niveau du point R
G160 Annulation de la commande d'avance en plongée (pour rectifieuse)
20
G161 Commande d'avance en plongée (pour rectifieuse)
- 15 -
3.FONCTION D'INTERPOLATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
3 FONCTION D'INTERPOLATION
Le chapitre 3, "FONCTION D'INTERPOLATION", comprend les sections suivantes:
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) .......................................................................... 16

3.2 FILETAGE (G33) ............................................................................................................................... 18
3.3 LISSAGE NANO ................................................................................................................................ 20
3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)

Pour effectuer un positionnement précis sans jeu de la machine, il est possible d'utiliser le positionnement
final dans un seul sens.
Dépassement
Point de départ
Point de départ
Point d'arrivée Arrêt temporaire
Format
G60 IP_ ;
IP_ : Correspond pour une programmation absolue, aux coordonnées d'un point d'arrivée
et pour une programmation incrémentale, à la distance parcourue par l'outil.
Explication
Une valeur de dépassement et un sens de positionnement sont définis par le paramètre n°5440. Même si un
sens de positionnement commandé coïncide avec celui déterminé par le paramètre, l'outil s'arrête une fois
avant d'atteindre le point final.
G60 qui est un code G non modal, peut être utilisé comme un code G modal du groupe 01 en réglant à 1 le
bit 0 (MDL) du paramètre n°5431.
Ce réglage peut éliminer la spécification d'une commande G60 pour chaque bloc. Les autres spécifications
sont identiques à celles d'une commande G60 non modale. Si un code G non modal est spécifié dans le
mode positionnement unidirectionnel, la commande G non modale est active de la même façon que les
codes G du groupe 01.
- 16 -
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION 3.FONCTION D'INTERPOLATION
(Exemple)
Lorsque des commandes G60 non modales sont utilisées
G90;
G60 X0Y0;
G60 X100; Positionnement unidirectionnel
G60 Y100;
G04 X10;
G00 X0Y0;
Lorsqu'une commande modale G60 est utilisée
G90G60; Activation du mode de positionnement unidirectionnel
X0Y0;
X100; Positionnement unidirectionnel
Y100;
G04X10;
G00X0 Y0; Annulation du positionnement unidirectionnel
- Description générale du fonctionnement

• Dans le cas du positionnement de type interpolation non linéaire
(bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 = 0)
Comme illustré ci-dessous, un positionnement dans un seul sens est effectué séparément le long de
chaque axe.
X
Distance de dépassement dans le sens de l’axe Z

Distance de dépassement
dans le sens de l’axe X
Point d’arrivée programmé

Z
Point de départ programmé
• Dans le cas du positionnement de type interpolation linéaire

(bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 = 1)
Le positionnement de type interpolation est effectué jusqu’à ce que l’outil s’arrête avant ou après un
point d’arrivée défini. Ensuite, l’outil est positionné indépendamment le long de chaque axe jusqu’à ce
que le point d’arrivée soit atteint.
X
Distance de dépassement dans le sens de l’axe Z
Distance de dépassement
dans le sens de l’axe X
Point d’arrivée programmé

Z
Point de départ programmé
- 17 -
Restrictions
• Le positionnement unidirectionnel n’est pas effectué le long d’un axe pour lequel aucune distance de
dépassement n’a été définie dans le paramètre n°5440.
• Le positionnement unidirectionnel n’est pas effectué le long d’un axe pour lequel une distance de
dépassement 0 a été définie.
• La fonction d’image miroir n’est pas appliquée dans le cas d’un sens défini à l’aide d’un paramètre.
Même en mode d’image miroir, le sens du positionnement dans un seul sens reste inchangé. Si le
positionnement de type interpolation linéaire est utilisé, et que l’état d’image miroir (dans le cas d’une
anticipation de bloc de positionnement dans un seul sens) diffère de l’état d’image miroir lorsque
l’exécution du bloc est lancée, une alarme est émise. Lorsque le mode d’image miroir est activé au
milieu d’un programme, désactiver la fonction d’anticipation en spécifiant un code M de suppression
de mise en mémoire tampon. Activer ensuite le mode d’image miroir lorsqu’il n’y a pas de bloc
d’anticipation.
• En mode d’interpolation cylindrique (G07.1), le positionnement dans un seul sens ne peut pas être
utilisé.
• Lorsqu'un positionnement dans un seul sens est programmé sur une machine qui utilise la commande
d’axe angulaire, positionner d’abord l’axe angulaire, puis programmer le positionnement de l’axe
cartésien. Si l’ordre de spécification inverse est utilisé, ou si l’axe angulaire et l’axe cartésien sont
spécifiés dans le même bloc, cela peut entraîner un sens de positionnement incorrect.
• En mode de positionnement à une position de redémarrage à l’aide de la fonction de redémarrage de
programme, le positionnement dans un seul sens n’est pas effectué.
• Pendant le cycle fixe de perçage, aucun positionnement dans un seul sens n'est effectué dans l'axe de
perçage.
• Le positionnement dans un seul sens ne s'applique pas au mouvement de décalage dans les cycles fixes
G76 et G87.
3.2 FILETAGE (G33)

Des filetages droits à pas constant peuvent être usinés. Le codeur de position installé sur la broche lit la
vitesse de cette dernière en temps réel. La vitesse de broche lue est ensuite convertie en vitesse d’avance par
minute pour le déplacement de l'outil.
Format
Z
G33IP_ F_ ;
F : Pas dans le sens de l'axe long
Pièce
- 18 -
Explication
En général, le filetage est répété le long de la même trajectoire d'outil de l'ébauche à la finition d'une vis.
Étant donné que le filetage démarre lorsque le codeur de position installé sur la broche émet un signal
indiquant "un tour de broche", l’opération commence à un point fixe et la trajectoire d'outil sur la pièce reste
inchangée pour un filetage répété. Noter que la vitesse de broche doit rester constante de la phase d'ébauche
à la phase de finition. Sinon, un filetage incorrect sera obtenu.
En général, le retard du servomoteur, etc. entraînera des pas légèrement incorrects aux points de départ et
d'arrivée d'un filetage. Afin de compenser cette erreur, il est recommandé de définir une longueur de
filetage légèrement supérieure à celle requise.
Table 3.2 (a) représente les plages de définition du pas de filetage.
Table 3.2 (a) Plages de valeurs de pas pouvant être spécifiées

Plus petit incrément de commande Plage des valeurs de pas programmables
0,001 mm F1 à F50000 (0,01 à 500,00 mm)
Système métrique
0,0001 mm F1 à F50000 (0,01 à 500,00 mm)
0,0001 pouce F1 à F99999 (0,0001 à 9,9999 pouces)
Système en pouce
0,00001 pouce F1 à F99999 (0,0001 à 9,9999 pouces)
REMARQUE
1. La vitesse de broche est limitée comme suit:
1 ≤ Vitesse de broche ≤ (Vitesse d’avance maximale) / (Pas de filetage)
Vitesse de broche: mn-1
Pas de filetage: mm ou pouces
Vitesse d'avance maximale: mm/mn ou en pouces/mn vitesse d’avance
maximale programmable pour le mode d’avance par minute ou vitesse d’avance
maximale déterminée sur la base des restrictions mécaniques, y compris celles
liées aux moteurs, (choisir la plus faible).
2. La correction de vitesse d’avance de coupe n'est pas appliquée à la vitesse
d’avance convertie dans tous les procédés d'usinage de l'ébauche à la finition. La
vitesse d’avance est fixée à 100%.
3. La vitesse d’avance convertie est limitée par la vitesse d’avance maximale
programmée.
4. La suspension d’avance est désactivée pendant le filetage. Si la touche de
suspension d’avance est actionnée pendant le filetage, cela provoque l’arrêt de la
machine au point final du bloc suivant après le filetage (c’est-à-dire, à la fin de
l’exécution du mode G33).
Exemple
Filetage avec un pas de 1,5 mm
G33 Z10. F1.5;
- 19 -
3.3 LISSAGE NANO

Présentation générale
Lorsqu'une surface en relief est lissée par de minuscules segments, la fonction de lissage Nano génère une
courbe lisse déduite à partir des segments programmés et effectue l'interpolation nécessaire.
La fonction de lissage Nano génère une courbe à partir d'un profil programmé lissé à l'aide de segments
dans une tolérance donnée. L'interpolation de la courbe réduit l'erreur d'approximation des segments, et la
nano-interpolation rend la surface d'usinage plus lisse.
Cette fonction requiert l'option AICC II.
Format
G5.1 Q3 Xp0 Yp0 Zp0 ; : Mode de lissage Nano activé
G5.1 Q0; : Mode de lissage Nano désactivé
Xp : Axe X ou un axe parallèle
Yp : Axe Y ou un axe parallèle
Zp : Axe Z ou un axe parallèle
REMARQUE
1. Spécifier G5.1 seul dans un bloc.
(Éviter de spécifier un autre code G dans le même bloc.)
2. Spécifier la position 0 pour l'axe programmé dans le bloc d'activation du mode de
lissage Nano. L'axe spécifié est soumis au lissage Nano, mais aucun
déplacement n'est effectué même en mode de programmation absolue.
(aucun déplacement de l'axe dans le bloc G05.1Q3.)
3 Lors de l'initialisation, le mode de lissage nano est désactivé.
Spécifiez l'axe soumis au lissage nano dans le bloc G5.1 Q3. Notez qu'un maximum de trois axes peut être
soumis simultanément au lissage et que seuls ces axes peuvent être définis.
• Trois axes de base (X,Y,Z)
• Axes parallèles aux trois axes de base
Si la fonction de sélection de la condition d'usinage a été définie, définissez d'abord G5.1 Q1 Rx puis le
lissage nano.
Exemple
O0010 Si les fonctions suivantes sont
… nécessaires avant le lissage nano,
définissez G5.1.
(G5.1 Q1 R1 ;) - Commande AICC II
G5.1 Q3 X0 Y0 Z0 ; - Fonction de sélection de la condition
… d'usinage
G5.1 Q0; Mode de lissage Nano désactivé
Commande AICC II désactive
…
M30;
- 20 -
Explication
En général, un programme lisse une surface en relief à l'aide de petits segments avec une tolérance
d'environ 10 µm.
Tolérance
Point programmé
Courbe désirée
Fig. 3.3 (a)
Plusieurs points programmés sont placés à la limite de tolérance. Les points programmés présentent
également une erreur d'approximation à cause du plus petit incrément d'entrée de la CNC. La fonction de
lissage Nano crée de multiples points d'insertion entre des points programmés adjacents de sorte qu'une
courbe lisse peut être créée à partir des segments d'approximation. La courbe désirée est déduite à partir des
points d'insertion de plusieurs blocs incluant des blocs en mémoire tampon.
Plusieurs points d'insertion sont plus proches de la courbe désirée que les points programmés. Une courbe
stable peut être obtenue avec les points d'insertion créés à partir de plusieurs blocs incluant des blocs en
mémoire tampon. La position de chaque point d'insertion étant corrigée à un degré inférieur au plus petit
incrément d'entrée de la CNC, dans la limite de tolérance, l'effet d'une erreur d'approximation est limité.
La Nano-interpolation est effectuée pour la courbe déduite à partir des points d'insertion corrigés; la surface
d'usinage résultante devient alors lisse.
Tolérance
Point programmé
Point d'insertion
Courbe déduite
Point d'insertion corrigé
Fig. 3.3 (b)
- Spécification de la tolérance
La tolérance du programme de lissage Nano est spécifiée dans le paramètre n°19581.
Les points d'insertion sont corrigés dans la limite de tolérance, et une courbe est obtenue en conséquence.
Si la valeur 0 est spécifiée dans le paramètre n°19581, la distance de déplacement minimum dans le système
d'incrément est considérée comme la valeur de tolérance.
- Décision sur la base de l’intervalle entre des points programmés adjacents

Si l'intervalle entre des points programmés adjacents (longueur de bloc) est supérieur à la valeur spécifiée
dans le paramètre n°8486 ou inférieur à la valeur spécifiée dans le paramètre n°8490 en mode de lissage
Nano, ce mode est annulé au point de départ du bloc. Une interpolation linéaire peut être exécutée dans le
bloc.
Lorsqu'une décision est prise sur la base de l’intervalle entre des points programmés adjacents, les trois axes
de base seulement (ou leurs axes parallèles) sont considérés et les axes rotatifs sont exclus. Quand le mode
de lissage Nano est annulé dans un bloc, le lissage Nano n'est pas non plus effectué pour les axes rotatifs.
Si les valeurs spécifiées dans les paramètres sont égales à 0, aucune décision n'est prise sur la base de
l'intervalle entre des points programmés adjacents.
- 21 -
- Décision au niveau d’un angle

Si la variation d'angle (voir la Fig. 3.3 (c)) entre les blocs adjacents programmés dépasse la valeur définie
dans le paramètre n° 8487 pour le mode de lissage nano, ce dernier est annulé au niveau de l'angle.
La décision est prise au niveau de l’angle en considérant seulement les trois axes de base (ou leurs axes
parallèles); les axes rotatifs ne sont pas considérés. Quand le mode de lissage Nano est annulé dans un bloc,
le lissage Nano n'est pas non plus effectué pour les axes rotatifs.
θ1 : Variation d'angle entre les blocs N1 et N2

θ2: Variation d'angle entre les blocs N2 et N3 θ2
N3
N2
N1 θ1
Fig. 3.3 (c)
Si la valeur spécifiée dans le paramètre est égale à 0, aucune décision n'est prise au niveau de l'angle sur la
base de la variation d'angle.
Les très petits blocs créés pour une raison quelconque (ex.: erreur de calcul de CAM (Usinage Assisté par
Ordinateur)) peuvent être ignorés, et une liaison lisse peut être réalisée au niveau d'un angle. Pour cela,
régler le paramètre n°19582 à la distance de déplacement minimale à partir de laquelle une décision est
prise sur la base de la variation d'angle. Ensuite, la décision au niveau d'un angle est désactivée pour un bloc
dont la distance est inférieure à la distance de déplacement minimale spécifiée.
Toutefois, une décision basée sur l'intervalle entre des points programmés adjacents spécifié dans le
paramètre n°8490 a une priorité plus élevée que la décision au niveau d'un angle. Par conséquent, la valeur
spécifiée dans le paramètre n°19582 doit être supérieure à celle spécifiée dans le paramètre n°8490.
Si le paramètre n°19582 est spécifié, un bloc très petit n’est pas considéré
comme étant un angle, et une liaison lisse peut être réalisée.
Fig. 3.3 (d)
- Activation / désactivation automatique de la commande AICC II avec lissage

nano
La spécification de G5.1 Q3 active également le lissage nano et en même temps la commande AICC II. La
commande automatique de la vitesse lors du contournage AI II réduit l'impact du système mécanique. La
spécification de G5.1 Q0 annule en même temps le lissage nano et la commande II du contournage AI.
- 22 -
- Conditions pour activer le lissage nano

Le lissage nano est activé lorsque les conditions ci-suit sont remplies.
Lorsqu'un bloc ne répond pas aux conditions d'activation, le lissage nano est désactivé et les conditions
pour le bloc suivant sont alors de revérifiées.
Dans la description suivante, la "Longueur de bloc" et la "Différence d'angle entre les blocs" s'applique
uniquement aux trois axes de base (ou à leurs axes parallèles), mais pas aux axes de rotation. Notez
cependant que lorsque le lissage nano a été annulé dans un bloc suite aux conditions non remplies, il n'est
pas exécuté sur les axes de rotation.
(1) La longueur du bloc définie est inférieure à la valeur du paramètre n°8486.
(2) La longueur du bloc définie est supérieure à la valeur du paramètre n°8490.
(3) La différence d'angle entre les blocs est inférieure à la valeur du paramètre n°8487.
(4) Le mode est l'un des modes suivants :
• Interpolation linéaire
• Avance par minute
• Annulation de la compensation du rayon d'outil
• Annulation du cycle fixe
• Annulation d'échelle
• Annulation d'appel modal de macro
• Annulation de la commande de vitesse de coupe constante
• Mode d'usinage
• Annulation du système de coordonnées
• Annulation de la commande en coordonnées polaires
• Annulation du contrôle de sens normal
• Annulation de l'image miroir programmable
(5) Le bloc ne comporte pas de commande pour le code G non modal.
(6) Le bloc ne supprime pas l'anticipation (mémoire tampon).
(7) Le bloc comporte une commande de déplacement que pour un axe soumis au lissage nano.
- Vérification du lissage nano

Les données de diagnostic (n°5000) indiquent si le mode de lissage Nano est activé dans le bloc en cours.
Si le lissage nano est activé, le bit "Lissage on" est mis sur 1.
Restrictions
- Codes G modaux utilisables lorsque le lissage nano est défini
L'état indiqué ci-après pour le code G modal permet de définir le lissage nano.
Ne spécifiez pas l'interpolation pour le lissage avec d'autres états modaux que ceux indiqués ici.
G15 : Annulation de la commande en coordonnées polaires

G40 : Annulation de la compensation du rayon d'outil
G40.1 : Annulation du contrôle de sens normal
G49,G43,G44 : Annulation de la compensation de la longueur d'outil ou compensation de la longueur
d'outil
G50 : Annulation d'échelle
G50.1 : Annulation de l'image miroir programmable
G64 : Annulation du mode d'usinage
G67 : Annulation d'appel modal de macro
G69 : Rotation du système de coordonnées / Annulation de la conversion du système de
coordonnées 3D
G80 : Annulation du cycle fixe
G94 : Avance par minute
G97 : Annulation de la commande de la vitesse de coupe constante
- 23 -
- Mode bloc par bloc

Lorsque le mode bloc par bloc est exécuté en mode de lissage Nano, l'opération s'arrête à un point
d'insertion corrigé et non à un point programmé.
Même en mode de lissage Nano, le mode bloc par bloc normal est exécuté pour un bloc qui ne satisfait pas
les conditions du mode de lissage Nano.
- Compensation de longueur d'outil

Pour réaliser la compensation de longueur d'outil, programmer la commande avant de spécifier le lissage
Nano. Éviter de modifier la valeur de compensation dans le mode de lissage Nano.
Si G43, G44 ou G49 est spécifié dans un bloc situé entre le bloc dans lequel la commande d'activation du
lissage Nano (G5.1 Q3) est spécifiée et le bloc dans lequel la commande de désactivation du lissage Nano
(G5.1 Q0) est spécifiée, une alarme PS0343 sera émise.
- Compensation de rayon d'outil/de rayon de plaquette

Si la compensation de rayon d'outil/de rayon de pointe d'outil est spécifiée en mode de lissage Nano, ce
mode est annulé. Puis, lorsque la commande d'annulation de la compensation de rayon d'outil/de rayon de
pointe d'outil (G40) est spécifiée, une décision est prise quant au démarrage du lissage Nano à partir du bloc
suivant. Les opérations de démarrage et d'annulation de type C sont toujours exécutées pour la
compensation de rayon d'outil/de rayon de pointe d'outil spécifiée dans le mode de lissage Nano, quel que
soit le paramétrage.
Une commande relative à la compensation de rayon d'outil/de rayon de pointe d'outil ne doit pas être
spécifiée en mode de lissage Nano à moins qu'elle soit absolument nécessaire.
- Macro personnalisée de type interruption

Aucune macro personnalisée de type interruption ne peut être utilisée en mode de lissage Nano.
Si le mode de lissage Nano est spécifié alors qu'une macro personnalisée de type interruption est activée ou
si une macro personnalisée de type interruption est activée alors que le mode de lissage Nano est actif, une
alarme PS0342 sera émise.
- Intervention manuelle
L'intervention manuelle par spécification de la commande d'activation du mode manuel absolu n'est pas
possible en mode de lissage Nano. Si une telle opération est tentée, une alarme PS0340 sera émise au début
du cycle après l'intervention manuelle.
- Nombre de blocs pouvant être spécifiés successivement

Jusqu'à 300 000 000 blocs environ peuvent être spécifiés successivement en mode de lissage Nano. Si un
nombre de blocs plus élevé est spécifié, une alarme PS0341 est émise.
Cependant, lorsqu'un bloc ne satisfaisant pas les conditions du mode de lissage Nano est rencontré, le mode
est annulé et le nombre total de blocs successifs est remis à 0.
- Continuité d'un programme

L'interpolation de courbe est réalisée pour plusieurs blocs programmés y compris des blocs en mémoire
tampon dans le mode de lissage Nano.
Par conséquent, les commandes programmées doivent être exécutées en continu dans le mode de lissage
Nano.
La continuité d'un programme est parfois difficile à maintenir et l'exécution continue peut ne pas être
réalisée dans certains cas, comme dans l'exemple ci-dessous: Un arrêt bloc par bloc est effectué dans le
mode de lissage Nano ; et un autre programme est exécuté dans le mode IMD. Si un tel événement se
produit, une alarme PS0344 est émise.
- 24 -
- Restrictions concernant la reprise du mode de fonctionnement automatique

(1) Reprise d'un programme
L'interpolation de courbe est réalisée pour des points d'insertion corrigés et non pour des points
programmés en mode de lissage Nano. Ainsi lorsqu'un numéro de séquence est défini pour reprendre
le programme, l'opération ne peut pas être reprise depuis le point programmé dans le bloc.
Pour reprendre un programme, spécifiez le numéro du bloc en utilisant le compteur de blocs affiché à
l'écran.
(2) Retraçage (retrace)
Le retraçage est impossible en mode de lissage Nano.
(3) Retraçage manuel
En mode de lissage nano, vous ne pouvez pas exécuter le retraçage manuel.
- Affichage graphique dynamique

La fonction d'affichage graphique dynamique dessine la trajectoire en mode de lissage nano lors de
l'interpolation linéaire.
- 25 -
4. VALEURS DE COORDONNÉES
ET DIMENSIONS PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
4 VALEURS DE COORDONNÉES ET
DIMENSIONS
Le chapitre 4, "VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS", comprend la section suivante:
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16)......................................................... 26
4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16)

Les valeurs de coordonnées du point d'arrivée peuvent être saisies en coordonnées polaires
(rayon et angle).
Le sens positif de l'angle est le sens antihoraire du sens + du premier axe du plan sélectionné, et le sens
négatif est le sens horaire.
Aussi bien le rayon que l’angle peuvent être programmés en mode absolu ou incrémental (G90, G91).
Format
Gxx Gyy G16; Lancement de la commande de coordonnées polaires
(du mode de coordonnées polaires)
G00 IP_ ;
: Commande de coordonnées polaires
:
G15; Annulation de la commande de coordonnées polaires
(du mode de coordonnées polaires)
G16 : Commande de coordonnées polaires
G15 : Annulation de la commande en coordonnées polaires
Gxx : Sélection du plan de commande en coordonnées polaires (G17, G18, G19)
Gyy : Sélection du centre de programmation de coordonnées polaires (G90 ou G91)
G90 définit le point d'origine du système de coordonnées pièce en tant qu'origine du
système de coordonnées polaires à partir duquel un rayon est mesuré.
G91 définit la position actuelle en tant qu'origine du système de coordonnées polaires
à partir duquel est mesuré un rayon.
IP_ : Spécifie les adresses des axes constituant le plan sélectionné pour le système de
coordonnées polaires, et leurs valeurs
Premier axe: rayon de coordonnées polaires
Second axe: angle de coordonnées polaires
- Définition de l’origine du système de coordonnées pièce comme origine du

système de coordonnées polaires
Spécifier le rayon (la distance entre le point zéro et le point) à programmer à l'aide d'une commande absolue.
L'origine du système de coordonnées pièce est définie comme origine du système de coordonnées polaires.
Dans le cas de l'utilisation d'un système de coordonnées locales (G52), son origine devient le centre des
coordonnées polaires.
- 26 -
4.VALEURS DE COORDONNÉES
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION ET DIMENSIONS
Position programmée
Rayon
Rayon
Angle Position actuelle
Angle Position actuelle
Lorsque l'angle est programmé à Lorsque l'angle est programmé à l’aide

l’aide d’une commande absolue d’une commande incrémentale
- Définition de la position actuelle comme origine du système de coordonnées

polaires
Spécifier le rayon (la distance entre la position actuelle et le point) à programmer à l'aide d'une commande
incrémentale. La position actuelle est définie comme origine du système de coordonnées polaires.
Position programmée Position programmée
Angle
Rayon Angle Rayon
Position actuelle
Position actuelle
Lorsque l'angle est programmé à l’aide Lorsque l'angle est programmé à l’aide
d’une commande absolue d’une commande incrémentale
Exemple
Cercle de perçage
Y
- L'origine du système de coordonnées
pièce est définie comme origine du
système de coordonnées polaires.
- Le plan XY est sélectionné.
150°
30°
270° X
100 mm
- Programmation des angles et du rayon à l'aide de commandes absolues

N1 G17 G90 G16 ; Spécification de la commande de coordonnées polaires et sélection du plan XY
Définition de l’origine du système de coordonnées pièce comme origine du
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de 30 degrés
N3 Y150.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de 150 degrés
N4 Y270.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de 270 degrés
N5 G15 G80 ; Annulation de la commande de coordonnées polaires
- 27 -
4. VALEURS DE COORDONNÉES
ET DIMENSIONS PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
- Programmation des angles à l'aide de commandes incrémentales et

programmation d'un rayon à l'aide de commandes absolues
N1 G17 G90 G16; Spécification de la commande de coordonnées polaires et sélection du plan XY
Définition de l’origine du système de coordonnées pièce comme origine du
N2 G81 X100.0 Y30.0 Z-20.0 R-5.0 F200.0 ;
Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de 30 degrés
N3 G91 Y120.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de +120 degrés
N4 Y120.0 ; Programmation d'une distance de 100 mm et d'un angle de +120 degrés
N5 G15 G80 ; Annulation de la commande de coordonnées polaires
Restrictions
- Programmation d'un rayon en mode de coordonnées polaires
En mode de coordonnées polaires, programmer un rayon pour l’interpolation circulaire ou l’interpolation
hélicoïdale (G02, G03) avec R.
- Axes qui ne sont pas considérés comme faisant partie d'une commande de
coordonnées polaires en mode de coordonnées polaires
Les axes définis pour les commandes suivantes ne sont pas considérés comme partie intégrante de la
commande de coordonnées polaires:
• Temporisation (G04)
• Entrée de données programmables (G10)
• Réglage du système de coordonnées locales (G52)
• Réglage du système de coordonnées de la pièce (G92)
• Définition du système de coordonnées machine (G53)
• Vérification de course enregistrée
• Rotation du système de coordonnées (G68)
• Mise à l'échelle (G51)
- Chanfrein et rayon de bec optionnels
Le chanfreinage et le rayon de bec optionnels ne peuvent pas être programmés en mode de coordonnées
polaires.
- 28 -
5.FONCTIONS SIMPLIFIANT
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION LA PROGRAMMATION
5 FONCTIONS SIMPLIFIANT LA
PROGRAMMATION
Le chapitre 5, "FONCTIONS SIMPLIFIANT LA PROGRAMMATION", comprend les sections
suivantes:
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ............................................................................................................ 29

5.2 TARAUDAGE RIGIDE ..................................................................................................................... 65
5.3 OPTION RAYON ET CHANFREIN ................................................................................................. 79
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE ........................................................ 83
5.5 COMMANDE D'AVANCE EN PLONGÉE (POUR RECTIFIEUSE) .............................................. 85
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR RECTIFIEUSE) ...................................................... 88
5.1 CYCLE FIXE DE PERÇAGE

Les cycles fixes de perçage facilitent la programmation. En cycle fixe, une opération d’usinage courante
peut être programmée dans un bloc unique à l'aide d'une fonction G: Sans cycles fixes, plusieurs blocs sont
habituellement requis. De plus, l'utilisation de cycles fixes permet de raccourcir les programmes, d’où un
gain de place au niveau de la mémoire.
La Table 5.1 (a) répertorie les cycles fixes de perçage.
Table 5.1 (a) Cycles fixes de perçage

Perçage Retrait
Code G Opération au fond du trou Application
(sens -Z) (sens +Z)
Cycle de perçage avec
G73 Avance intermittente - Déplacement rapide débourrage à grande
vitesse
Temporisation → Cycle de taraudage à
G74 Avance Avance
Broche SH gauche
G76 Avance Arrêt de broche orienté Déplacement rapide Cycle d'alésage fin
G80 - - - Fin
Cycle de perçage,
G81 Avance - Déplacement rapide
cycle de centrage
Cycle de perçage,
G82 Avance Temporisation Déplacement rapide cycle d'alésage
inverse
Cycle de perçage avec
G83 Avance intermittente - Déplacement rapide
débourrage
Temporisation →
G84 Avance Avance Cycle de taraudage
Broche SAH
G85 Avance - Avance Cycle d'alésage
G86 Avance Arrêt de la broche Déplacement rapide Cycle d'alésage
Cycle d'alésage
G87 Avance Broche SH Déplacement rapide
inverse
Temporisation →
G88 Avance maintenance Cycle d'alésage
Arrêt de la broche
G89 Avance Temporisation Avance Cycle d'alésage
- 29 -
5 FONCTIONS SIMPLIFIANT
LA PROGRAMMATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
Explication
Un cycle fixe de perçage comprend les six opérations suivantes.
Opération 1 .............. Positionnement des axes X et Y (incluant également un autre axe)
Opération 2 .............. Déplacement rapide jusqu’au niveau du point R
Opération 3 .............. Usinage de trous
Opération 4 .............. Opération au fond du trou
Opération 5 ................ Retrait au niveau du point R
Opération 6 ................ Déplacement rapide jusqu’au point initial
Opération 1
Niveau initial
Opération 2 Opération 6
Niveau du point R
Opération 5
Opération 3
Déplacement rapide
Opération 4
Avance
Fig. 5.1 (a) Séquence des opérations d’un cycle fixe de perçage
- Plan de positionnement
Le plan de positionnement est déterminé par le code de sélection de plan G17, G18 ou G19.
L’axe de positionnement est un axe autre que l’axe de perçage.
- Axe de perçage
Bien que les cycles fixes de perçage incluent des cycles de taraudage et d'alésage en plus des cycles de
perçage, nous utiliserons dans ce chapitre uniquement le terme de perçage pour faire référence aux
opérations mises en oeuvre lors des cycles fixes.
L'axe de perçage est un axe de base (X, Y ou Z) non utilisé pour définir le plan de positionnement ou tout
autre axe parallèle à cet axe de base.
L'axe (axe de base ou axe parallèle) utilisé en tant qu'axe de perçage est déterminé en fonction de l'adresse
de l'axe de perçage spécifiée dans le même bloc que les codes G G73 à G89.
Si aucune adresse n'est spécifiée pour l'axe de perçage, l'axe de base est alors considéré comme axe de
perçage.
Tableau5.1 (b) Plan de positionnement et axe de perçage

Code G Plan de positionnement Axe de perçage
G17 Plan Xp-Yp Zp
G18 Plan Zp-Xp Yp
G19 Plan Yp-Zp Xp
Xp : Axe X ou un axe parallèle à l’axe X

Yp : Axe Y ou un axe parallèle à l’axe Y
Zp: Axe Z ou un axe parallèle à l’axe Z
- 30 -
Exemple
En supposant que les axes U, V et W soient parallèles aux axes X, Y et Z respectivement. Cette condition
est indiquée par le paramètre n°1022.
G17 G81 Z_ _ : L’axe Z est utilisé pour le perçage.
G17 G81 W_ _ : L’axe W est utilisé pour le perçage.
G18 G81 Y_ _ : L’axe Y est utilisé pour le perçage.
G18 G81 V_ _ : L’axe V est utilisé pour le perçage.
G19 G81 X_ _ : L’axe X est utilisé pour le perçage.
G19 G81 U_ _ : L’axe U est utilisé pour le perçage.
Les commandes G17 à G19 peuvent être programmées dans un bloc ne contenant aucune commande
comprise entre G73 et G89.
PRÉCAUTION
Commuter l'axe de perçage après l’annulation d’un cycle fixe de perçage.
REMARQUE
Un paramètre FXY (n°5101 #0) peut être affecté à l’axe Z utilisé en permanence
comme axe de perçage. Lorsque FXY=0, l'axe Z est utilisé en permanence
comme axe de perçage.
- Distance de déplacement le long de l'axe de perçage G90/G91

La distance de déplacement le long de l’axe de perçage varie comme suit pour G90 et G91:
G90 (Programmation absolue) G91 (Programmation

incrémentale)
Point R R Point R
Z=0
Z
Point Z Z Point Z
Fig. 5.1 (b) Programmation absolue et programmation incrémentale
- Mode de perçage
G73, G74, G76 et G81 à G89 sont des codes G modaux. Ils restent actifs tant qu’ils ne sont pas annulés.
Lorsqu'ils sont actifs, l'état actuel est le mode de perçage.
Une fois les données de perçage définies en mode de perçage, elles sont conservées jusqu'à ce qu'elles
soient modifiées ou effacées.
Spécifier toutes les données de perçage nécessaires au début des cycles fixes; lorsque des cycles fixes sont
en cours d'exécution, spécifier uniquement les modifications de données.
- Niveau de point de retour G98/G99

Lorsque l'outil atteint le fond du trou, il peut être ramené au point R ou au niveau initial. Ces opérations
sont programmées à l’aide de G98 et G99. Les figures ci-dessous illustrent le déplacement de l’outil selon
que G98 ou G99 est spécifié. En général, G99 est utilisé pour la première opération de perçage et G98
pour la dernière opération de perçage.
- 31 -
Le niveau initial ne change pas, même si un perçage est exécuté en mode G99.
G98 (Retour au niveau initial) G99 (Retour au niveau du point R)
Niveau
initial
Niveau du
point R
Fig. 5.1 (c) Niveau initial et niveau du point R
- Répétition
Pour répéter le perçage à des intervalles réguliers, indiquer le nombre de répétitions dans K_.
K n'est actif que dans le bloc dans lequel il est programmé.
Spécifier la position du premier trou en mode de programmation incrémentale (G91).
Si elle est spécifiée en mode de programmation absolue (G90), le perçage est répété à la même position.
Nombre de répétitions K Valeur de commande maximale = 9999
Si K0 est spécifié, les données de perçage sont enregistrées, mais le perçage n’est pas exécuté.
REMARQUE
Pour K, spécifier un nombre entier compris entre 0 ou 1 et 9999.

Si un cycle de perçage est exécuté dans un bloc unique, l'unité de commande s'arrête à chacun des points
d'arrivée des opérations 1, 2, 6, Fig. 5.1 (a). Cela signifie que trois départs sont effectués pour réaliser un
seul trou. L'opération s'arrête aux points finaux des opérations 1, 2, le voyant de suspension de l'avance
s'allume et l'unité de commande s'arrête. Si le nombre des répétitions n'est pas écoulé au point final de
l'opération 6, l'unité de commande s'arrête en mode de suspension d'avance, sinon elle s'arrête en mode
d'arrêt de bloc unique. Noter que G87 n'entraîne pas d'arrêt au point R dans G87. G88 entraîne un arrêt au
point Z après une temporisation.
- Annulation
Pour annuler un cycle fixe, utiliser G80 ou un code G du groupe 01.
Codes G du groupe 01
G00 : Positionnement (déplacement rapide)
G01 : Interpolation linéaire
G02 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale SH (sens horaire)
G03 : Interpolation circulaire ou hélicoïdale SAH (sens antihoraire)
G60 : Positionnement unidirectionnel (si le bit 0 (MDL) du paramètre n°5431 est à 1)
- 32 -
- Symboles utilisés dans les figures

Les chapitres suivants expliquent les cycles fixes individuels. Les figures dans ces explications utilisent
les symboles suivants:
Positionnement (Déplacement rapide G00)

Avance de coupe (Interpolation linéaire G01)
Avance manuelle
OSS Arrêt de broche orienté
(La broche s'arrête sur une position de rotation fixée)
Décalage (déplacement rapide G00)
P Temporisation
5.1.1 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73)

Ce cycle exécute le perçage avec débourrage à grande vitesse. Il effectue une avance de coupe
intermittente vers le fond du trou tout en enlevant les copeaux.
Format
G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
X_ Y_ : Données de position du trou
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou
R_ : Distance entre le niveau initial et le niveau du point R
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque avance de coupe
F_ : Vitesse d'avance de coupe
K_ : Nombre de répétitions (si nécessaire)
G73 (G98) G73 (G99)
Niveau initial
Point R Point R Niveau du point R
q q
d d
q q d
d
q q
Point Z Point Z
- 33 -
Explication
- Opérations
Le cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse exécute une avance intermittente le long de l'axe Z.
Lorsque ce cycle est utilisé, l’opération d’enlèvement des copeaux est facilitée et une faible valeur peut être
définie pour le retrait. Ceci permet d’effectuer un perçage efficace. Définir le dégagement d dans le
paramètre n°5114.
L'outil est retiré en mode de déplacement rapide.
- Rotation de la broche
Avant de programmer G73, faire tourner la broche en utilisant une fonction auxiliaire (code M).
- Fonction auxiliaire
Lorsque le code G73 et un code M sont spécifiés dans le même bloc, le code M est exécuté au moment de la
première opération de positionnement. Lorsque le code K est utilisé pour spécifier le nombre de
répétitions, le code M n'est exécuté que pour le premier trou; pour le deuxième trou et les suivants, le code
M n'est pas exécuté.

Lorsqu’une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est programmée dans le cycle fixe de
perçage, la correction est appliquée après le positionnement au point R.
Restrictions
- Commutation des axes
Pour pouvoir changer d’axe de perçage, le cycle fixe perçage doit être préalablement annulé.
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe quelconque, le perçage n'est pas effectué.
- Q
Spécifier Q dans des blocs qui exécutent un perçage. Si Q est spécifié dans un bloc qui n'exécute pas de
perçage, il ne peut pas être enregistré comme donnée modale.
- Annulation
Ne pas spécifier un code G du groupe 01 (G00 à G03) et G73 dans le même bloc. Sinon, G73 sera annulé.
- Correction d'outil
En mode cycle fixe de perçage, les corrections d'outil sont ignorées.
Exemple
M3 S2000 ; Entraîne le démarrage de la rotation de la broche.
G90 G99 G73 X300. Y-250. Z-150. R-100. Q15. F120. ; Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au point R.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2, puis retour au point R.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4, puis retour au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis retour au niveau
initial.
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Retour à la position de référence.
M5 ; Entraîne l'arrêt de la rotation de la broche.
- 34 -
5.1.2 Cycle de taraudage à gauche (G74)

Ce cycle exécute un taraudage rigide à gauche. Dans ce cycle, lorsque le fond du trou est atteint, la broche
tourne dans le sens horaire.
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
P_ : Durée de la temporisation
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque passe (bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 = 1)
G74 (G98) G74 (G99)
Niveau initial
Broche
Broche SAH
SAH P
Point R P Point R Niveau du
point R
P Point Z P Point Z
Broche SH Broche SH
Explication
- Opérations
Le taraudage est effectué par rotation de la broche dans le sens antihoraire. Lorsque le fond du trou est
atteint, le sens de rotation de la broche est inversé pour le retrait (sens horaire). Cette opération crée un
filetage inverse.
PRÉCAUTION
Les corrections de vitesse d'avance sont ignorées pendant le taraudage à
gauche. Une suspension d’avance n’arrête pas la machine tant que l’opération
de retour n’est pas terminée.
Avant de spécifier G74, utiliser une fonction auxiliaire (code M) pour faire tourner la broche dans le sens
antihoraire.
Si le perçage est effectué en continu avec une faible valeur spécifiée pour la distance entre la position du
trou et le niveau du point R ou entre le niveau initial et le niveau du point R, il est possible que la vitesse de
broche normale ne soit pas atteinte au début de l’opération de taraudage. Dans ce cas, introduire une
temporisation avant chaque opération de taraudage à l’aide de G04 pour retarder l’opération, sans spécifier
le nombre de répétitions pour K. Sur certaines machines, la remarque ci-dessus ne s’applique pas. Voir
le manuel fourni par le constructeur de la machine-outil.
- 35 -
- Commande Q
Une fois le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 réglé à 1, ajouter une adresse Q au format de commande d'un
cycle de taraudage classique et spécifier la profondeur de coupe pour chaque taraudage.
En cycle de taraudage avec débourrage, l'outil est retiré jusqu'au point R à chaque taraudage. En cycle de
taraudage avec débourrage à grande vitesse, l'outil est retiré d'une distance de retrait spécifiée à l'avance par
le paramètre n°5213. La sélection de l'opération à exécuter s'effectue par réglage du bit 5 (PCP) du
paramètre n°5200.
Opération
Un cycle de taraurage classique est d'abord déterminé en tant qu'opération de base.
Avant de programmer un cycle de taraudage, faire tourner la broche en utilisant une fonction auxiliaire.
1. Lorsqu'une commande de positionnement de l'outil sur la position d'un trou existe, le positionnement
est effectué.
2. Lorsque le point R est spécifié, le positionnement au point R est effectué.
3. Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou en avance de coupe.
4. Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil temporise.
5 La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la machine dans l'état d'attente FIN.
6. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M04 (rotation inverse de broche) est sortie et la
machine entre dans l'état d'attente FIN.
7. Lorsque FIN est renvoyé, le taraud est enlevé, en vitesse d'avance de coupe, jusqu'à ce que le point R
soit atteint.
8. Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil temporise.
9. La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la machine dans l'état d'attente FIN.
10. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M03 (rotation avant de broche) est sortie et la machine
entre dans l'état d'attente FIN.
11. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil retourne au point initial, en déplacement rapide, lorsque le retour au
niveau initial est spécifié.
Lorsqu'une répétition est spécifiée, l'opération est répétée à partir de l'étape 1.
Taraudage
<1> Positionnement sur un trou <1> Positionnement vers le trou suivant
<11> Positionnement vers le trou initial

<2> Positionnement au point R
Niveau du point R
<8> Temporisation
<3> Taraudage jusqu'au fond du trou <9> Sortie de fonction auxiliaire M05
<10> Sortie de fonction auxiliaire M03
<7> Retour au point R
<4> Temporisation
Niveau du fond du trou
Pièce
- 36 -
- Cycle de taraudage avec débourrage

Lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est réglé à 1 et le bit 5 (PCP) du paramètre n°5200 est réglé à 1,
un cycle de taraudage avec débourrage est utilisé.
L'étape 3 de l'opération de cycle de taraudage décrite ci-dessus se modifie de la manière suivante:
3-1. L'outil usine la pièce avec une profondeur de coupe q spécifiée dans l'adresse Q.
3-2. La fonction auxiliaire M05 (arrêt de broche) est sortie et la machine dans l'état d'attente FIN.
3-3. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M04 (rotation inverse de broche) est sortie et la
3-4. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil est retiré, en vitesse d'avance de coupe, jusqu'au point R.
3-6. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M03 (rotation avant de broche) est sortie et la machine
3-7. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil se déplace vers une position éloignée du point d'usinage précédent par
un dégagement d (paramètre n°5213), en avance de coupe (approche).
3-1. L'outil usine la pièce par un dégagement d (paramètre n°5213) + profondeur de coupe q (spécifié par
une adresse Q).
Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou en répétant les étapes ci-dessus.
Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil ne temporise qu'une fois le fond du trou et ensuite le point
R atteints.
q: Profondeur de coupe <5> Sortie de fonction auxiliaire M05
d: Dégagement <6> Sortie de fonction auxiliaire M03
<7> Approche Niveau du point R
<1> Taraudage
q <4> Retrait
d <4> Retrait <7> Approche
<1> Taraudage
q
<1> Taraudage q
Répété jusqu'à ce que le fond du trou soit atteint.

Pièce
- 37 -
- Cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse

Lorsque le bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est réglé à 1 et le bit 5 (PCP) du paramètre n°5200 est réglé à 0,
un cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse est utilisé.
L'étape 3 de l'opération de cycle de taraudage décrite ci-dessus se modifie de la manière suivante:
3-1. L'outil usine la pièce avec une profondeur de coupe q spécifiée dans l'adresse Q.
3-3. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M04 (rotation inverse de broche) est sortie et la
3-4. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil est retiré, en avance de coupe, d'une distance de retrait d spécifiée par
le paramètre n°5213.
3-6. Lorsque FIN est renvoyé, la fonction auxiliaire M03 (rotation avant de broche) est sortie et la machine
3-1. Lorsque FIN est renvoyé, l'outil usine la pièce à une distance de retrait d (paramètre n°5213) +
profondeur de coupe q (spécifié par une adresse Q).
Le taraudage est exécuté jusqu'au fond du trou en répétant les étapes ci-dessus.
Lorsqu'une temporisation (P) est spécifiée, l'outil ne temporise qu'une fois le fond du trou et ensuite le point
R atteints.
q: Profondeur de coupe
d: Distance de retrait
Niveau du point R
<1> Taraudage q <5> Sortie de fonction auxiliaire M05

d <4> Retrait
<1> Taraudage q
d <4> Retrait
<1> Taraudage
q
Répété jusqu'à ce que le fond du trou soit atteint.

Pièce
- 38 -
Remarques
1. La profondeur de coupe spécifiée par l'adresse Q est stockée en tant que valeur modale jusqu'à ce que
le mode de cycle fixe soit annulé.
Dans les exemples 1 et 2 ci-dessous, l'adresse Q n'est pas spécifiée dans le bloc N20, mais le cycle de
taraudage avec débourrage est exécuté car la valeur spécifiée par l'adresse Q est une valeur modale
valide. Si cette opération n'est pas réalisable, spécifier G80 pour annuler le mode de cycle fixe
comme indiqué en N15 dans l'exemple 3 ou spécifier Q0 dans le bloc de taraudage comme indiqué en
N20 dans l'exemple 4.
Exemple 1
N10 G84 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 X150. Y200 ; ← Le cycle de taraudage avec débourrage est également exécuté dans ce bloc.
N30 G80 ;
Exemple 2
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. ; ← Le cycle de taraudage avec débourrage est également exécuté dans ce bloc.
N30 G80 ;
Exemple 3
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N15 G80 ; ← Le mode de cycle fixe est annulé.
N20 G84 Z-100. ;
N30 G80 ;
Exemple 4
N10 G83 X100. Y150. Z-100. Q20. ;
N20 G84 Z-100. Q0 ; ←Q0 est ajouté.
N30 G80 ;
2. Comme unité pour Q, l'unité pour l'axe de référence définie par le paramètre n°1031 sera utilisée, et
non celle définie pour l'axe de perçage. Tout signe est ignoré.
Lorsqu'une commande G74 et un code M sont spécifiés dans le même bloc, le code M est exécuté au
moment de la première opération de positionnement. Lorsque le code K est utilisé pour spécifier le
nombre de répétitions, le code M n'est exécuté que pour le premier trou; pour le deuxième trou et les
suivants, le code M n'est pas exécuté.

Restrictions
- Perçage
- P
Spécifier P dans des blocs qui exécutent un perçage. Si P est spécifié dans un bloc qui n'exécute pas de
- 39 -
- Annulation
Exemple
G90 G99 G74 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120. ;Positionnement, taraudage du trou 1, puis retour au point R.
Y-550. ; Positionnement, taraudage du trou 2, puis retour au point R.
X1000. ; Positionnement, taraudage du trou 4, puis retour au point R.
G98 Y-750. ; Positionnement, taraudage du trou 6, puis retour au niveau initial.
5.1.3 Cycle d'alésage fin (G76)

Le cycle d'alésage fin permet d'aléser un trou avec précision. Lorsque le fond du trou est atteint, la broche
s'arrête, et l'outil est éloigné de la surface usinée, puis retiré.
Format
G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
Q_ : Valeur de décalage au fond d'un trou
P_ : Délai de temporisation au fond d'un trou
G76 (G98) G76 (G99)
Broche SH
Orientation de la broche Niveau
initial
Outil
Broche SH
Niveau du
Point R Point R point R
P P
OSS Point Z OSS Point Z
q q
Valeur de
décalage q
- 40 -
Explication
- Opérations
Lorsque le fond du trou est atteint, la broche est arrêtée à la position de rotation fixée, et l'outil est déplacé
dans le sens opposé à la pointe de l’outil, puis retiré du trou. Cette opération permet d’éviter
l’endommagement de la surface usinée et favorise un alésage précis et efficace.
Avant de spécifier G76, utiliser une fonction auxiliaire (code M) pour faire tourner la broche.

Restrictions
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe supplémentaire, le perçage n'est pas effectué.
- P/Q
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Si une valeur négative est spécifiée, le signe est ignoré.
Définir le sens de décalage dans le paramètre n°5148.
Spécifier P et Q dans un bloc exécutant un perçage. S'ils sont spécifiés dans un bloc qui n'exécute pas de
perçage, ils ne sont pas enregistrés comme données modales.
PRÉCAUTION
Q (décalage au fond d’un trou) est une valeur modale maintenue dans les cycles
fixes de perçage. Q doit être correctement spécifié car il est également utilisé
comme profondeur de passe pour les cycles G73 et G83.
- Annulation
- 41 -
Exemple
G90 G99 G76 X300. Y-250. Positionnement, alésage du trou 1, puis retour au point R.
Z-150. R-120. Q5. Orientation au fond du trou, puis décalage de 5 mm.
P1000 F120. ; Arrêt au fond du trou pendant 1 s.
G98 Y-750. ; Positionnement, perçage du trou 6, puis retour au niveau initial.
5.1.4 Cycle de perçage, cycle de centrage (G81)

Ce cycle est utilisé pour un perçage normal. L’avance de coupe est exécutée vers le fond du trou. L'outil
est alors retiré du fond du trou en déplacement rapide.
Format
G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G81 (G98) G81 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Après le positionnement le long des axes X et Y, un déplacement rapide vers le point R est exécuté.
Un perçage est exécuté du point R au point Z.
L'outil est ensuite retiré en mode de déplacement rapide.
moment de la première opération de positionnement. Si K est utilisé pour indiquer le nombre de
répétitions, le code M est exécuté uniquement pour le premier trou; pour le deuxième trou et les suivants, le
code M n'est pas exécuté.
- 42 -

Restrictions
- Perçage
- Annulation
Exemple
G90 G99 G81 X300. Y-250. Z-150. R-100. F120. ; Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au point R.
- 43 -
5.1.5 Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82)

Ce cycle est utilisé pour un perçage normal.
L’avance de coupe est exécutée vers le fond du trou. Au fond du trou, un délai de temporisation est
observé, puis l'outil est retiré en mode de déplacement rapide.
Ce cycle est utilisé pour percer des trous avec plus de précision en ce qui concerne la profondeur.
Format
G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
F_ : Vitesse d’avance de coupe
G82 (G98) G82 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
P P
Explication
- Opérations
Le perçage est ensuite réalisé du point R au point Z.
Lorsque le fond du trou est atteint, un délai de temporisation est observé. L'outil est ensuite retiré en mode
de déplacement rapide.

- 44 -
Restrictions
- Perçage
- P
- Annulation
Exemple
G90 G99 G82 X300. Y-250. Z-150. R-100. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1 et temporisation pendant 1 s au fond du trou, puis
retour au point R.
- 45 -
5.1.6 Cycle de perçage avec débourrage (G83)

Ce cycle exécute un perçage avec débourrage.
Il effectue une avance de coupe intermittente vers le fond du trou tout en enlevant les copeaux.
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ ;
G83 (G98) G83 (G99)
Niveau initial
Point R Niveau du point R

Point R
q q
d d
q q
d d
q q
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Q représente la profondeur de coupe pour chaque passe. Q doit toujours être programmé en tant que valeur
incrémentale.
Dans la deuxième avance de coupe et les suivantes, le déplacement rapide est effectué jusqu’à un point "d"
situé juste avant la fin du dernier perçage, puis l’avance de coupe est à nouveau exécutée. "d" est défini dans
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Les valeurs négatives sont ignorées.

- 46 -
Restrictions
- Perçage
- Q
Spécifier Q dans des blocs qui exécutent un perçage. Si Q est spécifié dans un bloc qui n'exécute pas de
- Annulation
Exemple
G90 G99 G83 X300. Y-250. Z-150. R-100. Q15. F120. ; Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au point R.
- 47 -
5.1.7 Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83)

Un arbre porte-alésoir doté de la fonction de détection de surcharge de couple est utilisé pour retirer l’outil
lorsque le signal de couple de surcharge (signal de saut) est détecté pendant le perçage. Le perçage reprend
après changement de la vitesse de broche et de la vitesse d’avance de coupe. Ces étapes sont répétées dans
ce cycle de perçage avec débourrage.
Le mode correspondant au cycle de micro-perçage avec débourrage est sélectionné lorsque le code M
présent dans le paramètre 5163 est spécifié. Il est possible de démarrer le cycle en spécifiant G83 dans ce
mode. Ce mode est annulé lorsque G80 est spécifié ou en cas de réinitialisation.
REMARQUE
Pour utiliser un cycle de micro-perçage avec débourrage, régler le bit 4 (SPK) du
paramètre n°8132 à 1.
Format
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ;
Q_ : Profondeur de chaque coupe
I_ : Vitesse de déplacement vers l’avant ou vers l’arrière (même format que F
ci-dessus)
(Si cette valeur est omise, les valeurs spécifiées dans les paramètres n°5172 et
n°5173 sont prises en compte par défaut.)
K_ : Nombre de fois qu’est répétée l’opération (si nécessaire)
P_ : Durée de temporisation au fond du trou.
(Si cette valeur est omise, P0 est prise en compte par défaut.)
G83 (G98) G83 (G99)
Niveau initial
Point R Niveau du point R

Point R
q q
∆ ∆
∆ ∆
Surcharge de couple Surcharge de couple Point Z
Point Z
Temporisation Temporisation
∆: Garde initiale lorsque l’outil est reculé jusqu’au point R et garde à partir du fond du trou lors du second perçage ou du
perçage suivant (paramètre 5174)
q: Profondeur de chaque coupe
Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse de déplacement rapide
Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse d’avance de coupe programmée
Trajectoire le long de laquelle l’outil se déplace à la vitesse de déplacement vers l’avant ou l’arrière pendant le cycle
( ) spécifié à l’aide des paramètres
- 48 -
Explications
- Opérations composant le cycle
* Positionnement sur les axes X et Y
* Positionnement au niveau du point R le long de l’axe Z
* Coupe le long de l'axe Z (première fois, profondeur de la coupe Q, incrémental)
Répété
Retraçage (fond du trou → dégagement minimum ∆, incrémental)
jusqu’à ce Rétraction (fond du trou +∆ → vers le point R, absolu)
que le point Avance (point R → vers le point avec le fond du trou + dégagement ∆, absolu)
Z soit atteint Coupe (deuxième et fois suivantes, coupe d'une profondeur Q + ∆,
incrémental)
* Temporisation
* Retour au point R le long de l’axe Z (ou point initial) = fin du cycle
L’accélération/décélération durant l’avance et le recul est contrôlée d’après la constante de temps

d’accélération/décélération d’avance de coupe.
Lorsque le recul est effectué, la position est contrôlée au point R.
- Programmation d’un code M

Lorsque le code M présent dans le paramètre 5163 est spécifié, le système entre en mode de micro-perçage
avec débourrage.
Ce code M n’attend pas le signal FIN. Une attention particulière est requise lorsque ce code M est spécifié
en même temps qu’un autre code M dans le même bloc.
Exemple: M03 M ; → Attend le signal FIN.
M M03 ; → N’attend pas le signal FIN.
- Programmation d’un code G

Lorsque G83 est spécifié dans le mode de micro-perçage avec débourrage, le système démarre le cycle.
Ce code G à état continu demeure inchangé jusqu’à ce qu’un autre cycle fixe soit programmé ou jusqu’à ce
que le code G d’annulation du cycle fixe soit spécifié. Ceci élimine le besoin de spécifier des données de
perçage dans chaque bloc lorsqu’un perçage identique est répété.
- Signal indiquant que le cycle est en cours

Dans ce cycle, le signal indiquant que le cycle de micro-perçage avec débourrage est en cours est émis après
que l’outil soit positionné au niveau du trou le long des axes non utilisés pour le perçage. La sortie du signal
continue pendant le positionnement au point R le long de l’axe de perçage et se termine lors du retour au
point R ou au niveau du point initial. Pour tous détails, voir le manuel du constructeur de la machine-outil.
- Signal de détection de surcharge de couple

Un signal de saut est utilisé comme signal de détection de surcharge de couple. Le signal de saut est actif
pendant que l’outil avance ou perce et pendant que la pointe de l’outil se trouve entre les points R et Z. (Le
signal provoque un recul de l’outil). Pour tous détails, voir le manuel du constructeur de la machine-outil.
REMARQUE
Si le signal de détection de surcharge de couple est émis alors que l’outil est en phase
d’avance, celui-ci est reculé (garde∆ et recul jusqu’au point R), puis avancé vers le même
point de destination que lors de l’avance précédente.
- Changement des conditions de perçage

Dans un cycle G83 unique, les conditions de perçage sont changées pour chaque opération de perçage
(avance → perçage → recul). Les bits 1 et 2 (OLS, NOL) du paramètre n°5160 peuvent être programmés
pour supprimer le changement des conditions d’usinage.
- 49 -
1. Changement de la vitesse d'avance de coupe

La vitesse d’avance de coupe programmée à l’aide du code F est changée pour la seconde passe et les
passes suivantes. Dans les paramètres n°5166 et n°5167, spécifier les taux de changement respectifs
appliqués lorsque le signal de saut est détecté et lorsque le signal n’est pas détecté dans l’opération de
perçage précédente.
Vitesse d’avance de coupe = F × α
<Premier perçage> α=1.0

<Second perçage ou perçage suivant> α=α×β÷100, où β est le taux de changement correspondant à
chaque opération de perçage.
Lorsque le signal de saut est détecté pendant l’opération de perçage précédente: β=b1% (paramètre
n°5166)
Lorsque le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération de perçage précédente: β=b2%
(paramètre n°5167)
Si le taux de changement de la vitesse d’avance de coupe devient inférieur au taux spécifié dans le
paramètre n° 5168, la vitesse d’avance de coupe n’est pas modifiée.
La vitesse d’avance de coupe peut être augmentée jusqu’à la vitesse d’avance de coupe maximale
autorisée.
2. Changement de la vitesse de broche

La vitesse de broche programmée à l’aide du code S est changée pour la seconde passe et les passes
suivantes. Dans les paramètres n°5164 et n°5165, spécifier les taux de changement appliqués lorsque
le signal de saut est détecté et lorsque le signal n’est pas détecté dans l’opération de perçage
précédente.
Vitesse de broche = S × γ
<Premier perçage> γ=1.0

<Second perçage ou perçage suivant> γ=γ×δ÷100, où δ est le taux de changement correspondant à
chaque opération de perçage.
Lorsque le signal de saut est détecté pendant l’opération de perçage précédente: δ=d1% (paramètre
n°5164)
Lorsque le signal de saut n’est pas détecté pendant l’opération de perçage précédente: δ=d2%
(paramètre n°5165)
Si la vitesse d’avance de coupe atteint le taux minimum, la vitesse de broche n’est pas modifiée. La
vitesse de broche peut être augmentée jusqu’à une valeur correspondant à la valeur maximale de la
donnée analogique S.
- Avance et recul
L’avance et le recul de l’outil ne sont pas exécutés de la même manière que dans le positionnement en
déplacement rapide. Comme l’avance de coupe, les deux opérations sont effectuées comme des opérations
interpolées. Noter que la fonction de gestion de la durée de vie des outils exclut l’avance et le recul du calcul
de la durée de vie de l’outil.
- Programmation de l’adresse I
La vitesse de déplacement vers l’avant ou l’arrière peut être programmée à l’aide de l’adresse I dans le
même format que l’adresse F, comme indiqué ci-dessous:
G83 I1000 ; (sans séparateur décimal)
G83 I1000. ; (avec séparateur décimal)
Les deux commandes indiquent une vitesse de 1000 mm/mn.
- 50 -
L’adresse I programmée avec G83 en mode d’état continu reste valide jusqu’à ce que G80 soit spécifié ou
jusqu’à ce qu’une réinitialisation intervienne.
REMARQUE
Si l’adresse I n’est pas programmée et que le paramètre n°5172 (déplacement vers
l’arrière) ou n°5173 (déplacement vers l’avant) est réglé à 0, la vitesse de déplacement
vers l’avant ou l’arrière est identique à la vitesse d’avance de coupe spécifiée par F.
- Fonctions pouvant être spécifiées

Dans ce mode de cycle fixe, les fonctions suivantes peuvent être spécifiées:
• Position du trou sur l’axe X, l’axe Y et un autre axe
• Opération et branchement par macro personnalisée
• Appel de sous-programme (groupe de positions de trou, etc.)
• Commutation entre les modes absolu et incrémental
• Rotation du système de coordonnées
• Échelle (cette commande n’affectera pas la profondeur de coupe Q ou la faible garde ∆.)
• Cycle à vide
• Suspension d'avance

Si le mode bloc par bloc est activé, le perçage est arrêté après chaque recul de l’outil. En outre, un arrêt en
mode bloc par bloc est effectué en réglant le paramètre SBC (n°5105 bit 0).
- Correction de vitesse d'avance

La fonction de correction de vitesse d’avance agit pendant l’usinage, le recul et l’avance.
- Interface de macro personnalisée

Le nombre de reculs de l’outil effectués pendant l’usinage ainsi que le nombre de reculs effectués en
réponse au signal de surcharge reçu pendant l’usinage peuvent être sortis sur des variables communes de
macros personnalisées (#100 à #149) programmées dans les paramètres n°5170 et n°5171. Les paramètres
n°5170 et 5171 peuvent spécifier des numéros de variable dans la plage allant de #100
à #149.
Paramètre n° 5170 : Spécifie le numéro de la variable commune sur laquelle est sorti le nombre de reculs
effectués pendant l’usinage.
Paramètre n°5171: Spécifie le numéro de la variable commune sur laquelle est sorti le nombre de reculs
effectués en réponse au signal de surcharge reçu pendant l’usinage.
REMARQUE
Les nombres de reculs de l’outil sortis sur les variables communes sont effacés
par G83 dans un cycle de micro-perçage avec débourrage.
Restrictions
- Appel de sous-programme
En mode cycle fixe, spécifier la commande d’appel de sousprogramme M98P_ dans un bloc indépendant.
Exemple
M03 S_ ; Entraîne le démarrage de la rotation de la broche.
M; Programme le mode de cycle de micro-perçage avec débourrage.
G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ I_ K_ P_ ; Programme le cycle de micro-perçage avec débourrage.
X_ Y_ ; Exécute un perçage à un autre emplacement.
:
:
G80 ; Annule le mode de cycle de micro-perçage avec débourrage.
- 51 -
5.1.8 Cycle de taraudage (G84)

Ce cycle exécute le taraudage.
Dans ce cycle de taraudage, lorsque le fond du trou a été atteint, la broche tourne dans le sens inverse.
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
Q_ : Profondeur de coupe pour chaque passe (bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 = 1)
G84 (G98) G84 (G99)
Niveau initial
Broche SH
Broche SH
P
Point R P Point R Niveau du point R
P Point Z P Point Z
Broche SAH Broche SAH
Explication
- Opérations
Le taraudage est effectué par rotation de la broche dans le sens horaire (SH). Lorsque le fond a été atteint,
la broche tourne en sens inverse (SAH) pour le retrait. Cette opération crée des filets.
PRÉCAUTION
Les corrections de vitesse d'avance sont ignorées pendant le taraudage. Une
suspension d’avance n’arrête pas la machine tant que l’opération de retour n’est
pas terminée.
broche normale ne soit pas atteinte au début de l’opération de perçage. Dans ce cas, introduire une
temporisation avant chaque opération de perçage à l’aide de G04 pour retarder l’opération, sans spécifier le
nombre de répétitions pour K. Sur certaines machines, la remarque ci-dessus ne s’applique pas. Voir le
manuel fourni par le constructeur de la machine-outil.
- Commande Q
Voir "Cycle de taraudage rigide à gauche (G74)" ci-dessus.
- 52 -

Restrictions
- Perçage
- P
- Annulation
Exemple
G90 G99 G84 X300. Y-250. Z-150. R-120. P300 F120, ; Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au point R.
- 53 -
5.1.9 Cycle d'alésage (G85)

Ce cycle permet d'aléser un trou.
Format
G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G85 (G98) G85 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
Explication
- Opérations
Lorsque le point Z est atteint, l’avance de coupe est exécutée pour retourner au point R.

Restrictions
- Perçage
- Annulation
- 54 -
Exemple
G90 G99 G85 X300. Y-250. Z-150. R-120. F120. ; Positionnement, perçage du trou 1, puis retour au
point R.

Format
G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ ;
G86 (G98) G86 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH
Niveau du
Point R Point R
point R
Point Z Point Z
Arrêt de la broche Arrêt de la broche
Explication
- Opérations
Lorsque la broche est arrêtée au fond du trou, l'outil est retiré en mode de déplacement rapide.
- 55 -

Restrictions
- Perçage
- Annulation
Exemple
- 56 -
5.1.11 Cycle d'alésage inverse (G87)

Ce cycle exécute un alésage précis.
Format
G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_ F_ K_ ;
Q_ : Valeur de décalage au fond d'un trou
G87 (G98) G87 (G99)
Orientation de la broche
q
Outil OSS
Niveau
initial
Broche SH
N’est pas utilisée.

OSS
Point Z
P
Broche SH
Point R
Valeur de
décalage q
Explication
Après le positionnement le long des axes X et Y, la broche est arrêtée à la position de rotation fixée. L'outil
est déplacé dans le sens opposé à la pointe d’outil, et le positionnement (déplacement rapide) est exécuté
vers le fond du trou (point R).
L'outil est ensuite décalé dans le sens du nez d’outil et la broche est mise en rotation dans le sens horaire.
L'alésage est exécuté dans le sens positif le long de l'axe Z jusqu'à ce que le point Z soit atteint.
Au point Z, la broche est à nouveau arrêtée à la position de rotation fixée ; l'outil est décalé dans le sens
opposé à son nez, puis ramené au niveau initial. L'outil est ensuite décalé dans le sens de la pointe d’outil
et la rotation de la broche est effectuée dans le sens horaire afin de passer à l'exécution du bloc suivant.
- 57 -

Restrictions
- Perçage
Dans un bloc ne contenant pas X, Y, Z, R ou un autre axe supplémentaire, le perçage n'est pas effectué.
- P/Q
Veiller à spécifier une valeur positive dans Q. Si une valeur négative est spécifiée, le signe est ignoré.
Définir le sens de décalage dans le paramètre n°5148.
PRÉCAUTION
Q (décalage au fond d’un trou) est une valeur modale maintenue dans les cycles
fixes de perçage. Q doit être correctement spécifié car il est également utilisé
comme profondeur de passe pour les cycles G73 et G83.
- Annulation
Exemple
G90 G87 X300. Y-250. Positionnement, alésage du trou 1.
Z-150. R-120. Q5. Orientation au niveau initial, puis décalage de 5 mm.
P1000 F120. ; Arrêt au point Z pendant 1 s.
Y-550. ; Positionnement, perçage du trou 2.
X1000. ; Positionnement, perçage du trou 4.
- 58 -

Format
G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G88 (G98) G88 (G99)
Broche SH
Niveau initial
Broche SH
Point R Point R Niveau du

point R
Point Z Point Z
P P
après après
Explication
- Opérations
Après le positionnement le long des axes X et Y, un déplacement rapide vers le point R est exécuté. Un
alésage est exécuté du point R au point Z.
Lorsque l’alésage est terminé, un délai de temporisation est observé au fond du trou, puis la broche est
arrêtée et passe en mode "suspension". À ce stade, la commutation en mode manuel et le déplacement
manuel de l’outil sont possibles. Toutes les interventions manuelles sont possibles; il est toutefois
préférable de retirer finalement l’outil du trou pour des raisons de sécurité.
Au redémarrage de l’usinage en mode de fonctionnement DNC ou en mode mémoire, l’outil retourne au
niveau initial ou au niveau du point R conformément à G98 ou G99, et la broche tourne dans le sens horaire.
L’opération est ensuite redémarrée suivant les commandes programmées dans le bloc suivant.

- 59 -
Restrictions
- Perçage
- P
- Annulation
Exemple
G90 G99 G88 X300. Y-250. Z-150. R-100. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, retour au point R, puis arrêt au fond du trou pendant 1 s.

Format
G89 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
G89 (G98) G89 (G99)
Niveau initial
Niveau du
Point Z Point Z
P P
- 60 -
Explication
- Opérations
Ce cycle est presque identique au cycle G85. La différence réside dans le fait que ce cycle observe un délai
de temporisation au fond du trou.

Restrictions
- Perçage
- P
- Annulation
Exemple
G90 G99 G89 X300. Y-250. Z-150. R-120. P1000 F120. ;
Positionnement, perçage du trou 1, retour au point R, puis arrêt au fond du trou pendant 1 s.
- 61 -
5.1.14 Annulation du cycle fixe de perçage (G80)

G80 annule le cycle fixe de perçage.
Format
G80 ;
Explication
Tous les cycles fixes de perçage doivent être annulés pour obtenir un fonctionnement normal. Les points
R et Z sont effacés.
Les autres données de perçage sont également annulées (effacées).
Exemple
G80 G28 G91 X0 Y0 Z0 ; Retour à la position de référence, annulation du cycle fixe
- 62 -
5.1.15 Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage

La valeur de correction +200.0 est définie dans la correction n°11, +190.0 est définie dans la correction n°15, et
+150.0 est définie dans la correction n°31
Exemple de programme
;
N001 G92 X0 Y0 Z0; Définition des coordonnées à la position de référence
N002 G90 G00 Z250.0 T11 M6; Changement d’outil
N003 G43 Z0 H11; Niveau initial, compensation de longueur d’outil
N004 S30 M3; Démarrage de la broche
N005 G99 G81 X400.0 Y-350.0 Z-153.0 R-97.0 F120; Positionnement, puis perçage #1
N006 Y-550.0; Positionnement, puis perçage #2 et retour au niveau
du point R
N007 G98 Y-750.0; Positionnement, puis perçage #3 et retour au niveau
initial
N008 G99 X1200.0; Positionnement, puis perçage #4 et retour au niveau
du point R
N009 Y-550.0; Positionnement, puis perçage #5 et retour au niveau
du point R
initial
N011 G00 X0 Y0 M5; Retour à la position de référence, arrêt de la broche
N012 G49 Z250.0 T15 M6; Annulation de la compensation de longueur d’outil,
changement d’outil
N015 G99 G82 X550.0 Y-450.0 Z-130.0 R-97.0 P300 Positionnement, puis perçage #7 et retour au niveau
F70; du point R
initial
N017 G99 X1050.0; Positionnement, puis perçage #9 et retour au niveau
du point R
initial
N020 G49 Z250.0 T31 M6; Annulation de la compensation de longueur d’outil,
changement d’outil
N023 G85 G99 X800.0 Y-350.0 Z-153.0 R47.0 F50; Positionnement, puis perçage #11 et retour au niveau
du point R
N024 G91 Y-200.0 K2; Positionnement, puis perçage #13 et 12 et retour au
niveau du point R
N026 G49 Z0; Annulation de la compensation de longueur d'outil
N027 M0; Arrêt du programme
- 63 -
Programme utilisant une compensation de longueur d'outil et des cycles fixes

Position de référence
350
#1 #11 #6
100
#7 200 #10
100 #2 #12 #5
100
#8 #9
Y
200
100 #3 #13 #4
X
400 150 250 250 150
#1 à 6 Perçage de trou de diamètre de 10

#7 à 10 Perçage de trou de diamètre de 20
#11 à 13 Alésage de trou de diamètre de 95 mm (profondeur 50 mm)
Z
Position de retrait
250
Niveau initial
X 50
50
30
20
T 11 T 15 T 31
200 190 150
Fig. 5.1.15 (a) Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage
- 64 -
5.2 TARAUDAGE RIGIDE

Le cycle de taraudage (G84) et le cycle de taraudage à gauche (G74) peuvent être exécutés en mode
standard ou en mode de taraudage rigide.
En mode standard, la broche est soumise à une rotation puis arrêtée avec un déplacement le long de l’axe de
taraudage grâce aux fonctions auxiliaires M03 (rotation de la broche dans le sens horaire), M04 (rotation de
la broche dans le sens antihoraire) et M05 (arrêt de la broche).
En mode rigide, le taraudage est exécuté en commandant le moteur de broche comme s’il s’agissait d’un
servomoteur et en interpolant l’axe de taraudage et la broche.
Lorsque le taraudage est exécuté en mode rigide, la broche effectue un tour chaque fois qu'une avance
définie (pas de filetage) est effectuée le long de l'axe de taraudage. Cette opération ne varie pas, même
pendant l'accélération ou la décélération.
Le mode rigide élimine la nécessité d'utiliser un taraud flottant, requis en mode taraudage standard, ce qui
permet d'exécuter un taraudage plus rapide et plus précis.
5.2.1 Taraudage rigide (G84)

Lorsque le moteur de broche est commandé en mode taraudage rigide comme s'il s’agissait d’un
servomoteur, un cycle de taraudage peut être accéléré.
Format
G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position du fond du trou
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R lorsqu'un retour est effectué
G84.2 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
(Format Série 10/11)
L_ : Nombre de répétitions (si nécessaire)
G84 (G98) G84 (G99)

Niveau initial
Opération 1
Opération 2 Opération 6 Arrêt de la broche
Broche SH Arrêt de
P Broche SH P
la broche
Point R Niveau du point R Point R Niveau du point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la Broche SAH
Opération 4 Arrêt de la broche Broche SAH
broche
- 65 -
Explication
Un taraudage est exécuté du point R au point Z. Lorsque le taraudage est terminé, la broche est arrêtée et
un délai de temporisation est observé. Le sens de rotation de la broche est ensuite inversé ; l'outil est retiré
jusqu’au point R, puis la broche est arrêtée. Un déplacement rapide jusqu'au niveau initial est alors
effectué.
Pendant l'exécution du taraudage, les corrections de vitesse d'avance et de broche sont supposées égales à
100%. Cependant, la correction de vitesse d’avance peut être activée par réglage.
- Mode rigide
Le mode rigide peut être programmé en utilisant une des méthodes suivantes:
• Programmer M29 S***** avant une commande de taraudage.
• Programmer M29 S***** dans un bloc contenant une commande de taraudage.
• Programmer G84 pour un taraudage rigide (paramètre n°5200 #0 réglé à 1).
- Pas de filetage
En mode d’avance par minute, le pas de filetage est obtenu à partir de la formule "Vitesse d’avance ÷
Vitesse de broche". En mode d’avance par tour, le pas de filetage est égal à la vitesse d'avance.

Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est programmée dans le cycle fixe, la
correction est appliquée au moment du positionnement au point R.
- Commande de format 10/11

Le taraudage rigide peut être exécuté à l’aide de commande de format Série 10/11. La séquence de
taraudage rigide (y compris le transfert de données vers/du PMC), la section Restrictions et autres
paragraphes similaires sont identiques à ceux décrits dans ce chapitre.
- Accélération/décélération après interpolation

L’accélération/décélération linéaire ou en cloche peut être appliquée.
- Accélération/décélération avec anticipation avant interpolation

L’accélération/décélération avec anticipation avant interpolation est invalide.
- Correction
Divers types de fonctions de correction sont invalides. Les fonctions de correction suivantes peuvent être
activées en réglant les paramètres correspondants:
• Correction d'extraction
• Signal de correction
Pour plus de détails, voir "Correction pendant le taraudage rigide" ci-dessous.
- Cycle à vide
Le cycle à vide peut être également exécuté en mode G84 (G74). Lorsqu'un cycle à vide est exécuté à la
vitesse d’avance correspondant à l’axe de perçage en mode G84 (G74), le taraudage est effectué en fonction
de la vitesse d’avance. Noter que la vitesse de broche augmente lorsque la vitesse d’avance en cycle à vide
est élevée.
- Verrouillage machine
Le verrouillage machine peut être également exécuté en mode G84 (G74).
Lorsque G84 (G74) est exécuté dans l’état de verrouillage machine, l’outil ne se déplace pas le long de l’axe
de perçage. Par conséquent, la broche ne tourne pas également.
- 66 -
- Réinitialisation
Lorsqu’une réinitialisation est effectuée pendant le taraudage rigide, ce mode est annulé et le moteur de
broche entre en mode normal. Noter que le mode G84 (G74) n’est pas annulé dans ce cas si le bit 6 (CLR)
du paramètre n°3402 est réglé.
- Verrouillage des axes

Le verrouillage des axes peut être également appliqué en mode G84 (G74).
- Suspension d'avance et mode bloc par bloc

Si le bit 6 (FHD) du paramètre n°5200 est réglé à 0, la suspension d’avance et le mode bloc par bloc sont
invalides dans le mode G84 (G74). Si le bit est réglé à 1, ils sont valides.
- Compensation de jeu
En mode taraudage rigide, la compensation de jeu est appliquée pour compenser la perte de mouvement
lorsque la broche tourne dans le sens horaire ou antihoraire. Définir la valeur du jeu dans les paramètres
n°5321 à 5324.
Une compensation du jeu a été appliquée le long de l’axe de perçage.
Restrictions
Pour pouvoir changer d’axe de perçage, le cycle fixe doit être préalablement annulé. Si l’axe de perçage
est changé en mode rigide, l’alarme PS0206 est émise.
- Commande S
• Si l’opérateur spécifie une vitesse supérieure à la vitesse maximale définie pour la gamme utilisée,
l’alarme PS0200 est émise.
• Lorsque le cycle fixe de taraudage rigide est annulé, la commande S utilisée pour le taraudage rigide
est réinitialisée à S0.
- Valeur de distribution pour la broche

La valeur maximale de distribution d’impulsions est la suivante (affichée sur l’écran de diagnostic n°451):
• Pour une broche série: 32,767 impulsions par 8 ms
Cette valeur est modifiée en fonction du rapport de gamme réglé pour le codeur de position ou de la
commande de taraudage rigide. Si un réglage est effectué pour dépasser la limite supérieure, l’alarme
PS0202 est émise.
- Commande F
Si un réglage est effectué pour dépasser la limite supérieure, l’alarme PS0202 est émise.
- Unité de commande F
Système métrique Système en pouce Remarques
G94 1 mm/mn 0,01 pouce/mn Programmation du séparateur décimal autorisée
G95 0,01 mm/tr 0,0001 pouce/tr Programmation du séparateur décimal autorisée
- M29
Si une commande S et un déplacement d'axe sont programmés entre M29 et G84, l’alarme PS0203 est
émise. Si M29 est programmé dans un cycle de taraudage, l’alarme PS0204 est émise.
- P
Spécifier P dans un bloc exécutant un perçage. Si P est spécifié dans un bloc qui n’exécute pas de perçage,
il n’est pas enregistré comme donnée modale.
- 67 -
- Annulation
En mode cycle fixe, les corrections d'outil sont ignorées.
- Redémarrage du programme
Un programme ne peut pas être redémarré pendant le taraudage rigide.
Exemple
Vitesse d’avance suivant l’axe Z 1000 mm/mn
Vitesse de broche 1000 mn-1
Pas de filetage 1.0 mm
<Programmation de l'avance par minute>
G94; Programmation d’une commande d'avance par minute
G00 X120.0 Y100.0 ; Positionnement
M29 S1000 ; Programmation du mode rigide
G84 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programmation de l'avance par tour>
G95 ; Programmation d’une commande d'avance par tour
G84 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
- 68 -
5.2.2 Cycle de taraudage rigide à gauche (G74)

Lorsque le moteur de broche est commandé en mode taraudage rigide comme s'il s’agissait d’un
servomoteur, des cycles de taraudage peuvent être accélérés.
Format
G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position du fond du trou
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R lorsqu'un retour est effectué
G84.3 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ L_ ;
G74 (G98) G74 (G99)

Niveau initial
Opération 1
Opération 2 Opération 6 Arrêt de la broche
Broche SAH Arrêt de la Broche SAH
P broche P
Point R Niveau du point R Point R Niveau du point R
Point Z Point Z
P P
Arrêt de la
Broche SH Arrêt de la broche Broche SH
broche Opération 4
Explication
Un taraudage est exécuté du point R au point Z. Lorsque le taraudage est terminé, la broche est arrêtée et
un délai de temporisation est observé. La broche est ensuite tournée dans le sens normal ; l'outil est retiré
jusqu’au point R, puis la broche est arrêtée. Un déplacement rapide jusqu'au niveau initial est alors
effectué.
Pendant l'exécution du taraudage, les corrections de vitesse d'avance et de broche sont supposées égales à
100%. Cependant, la correction de vitesse d’avance peut être activée par réglage.
- Mode rigide
Le mode rigide peut être programmé en utilisant une des méthodes suivantes:
• Programmer M29 S***** avant une commande de taraudage.
• Programmer M29 S***** dans un bloc contenant une commande de taraudage.
• Programmer G74 pour un taraudage rigide. (paramètre G84 (n°5200#0) réglé à 1)
- Pas de filetage
En mode d’avance par minute, le pas de filetage est obtenu à partir de la formule "Vitesse d’avance ÷
Vitesse de broche". En mode d’avance par tour, le pas de filetage est égal à la vitesse d'avance.
- 69 -

Si une compensation de longueur d’outil (G43, G44 ou G49) est programmée dans le cycle fixe, la
correction est appliquée au moment du positionnement au point R.
- Commande de format 10/11

Le taraudage rigide peut être exécuté à l’aide de commande de format Série 15. La séquence de taraudage
rigide (y compris le transfert de données vers/du PMC), la section Restrictions et autres paragraphes
similaires sont identiques à ceux décrits dans ce chapitre.


- Correction
- Cycle à vide
est élevée.
- Réinitialisation


n°5321 à 5324.
- 70 -
Restrictions
- Commande S
• Si l’opérateur programme une vitesse de rotation supérieure à la vitesse maximale autorisée pour la
gamme utilisée, l’alarme PS0200 est émise.

PS0202 est émise.
- Commande F
Si l’opérateur programme une vitesse d’avance de coupe supérieure à la valeur maximale autorisée,
- M29
La programmation d’une commande S ou d’un déplacement d’axe entre M29 et G84 entraîne l’émission de
l’alarme PS0203.
La programmation de M29 dans le cycle de taraudage entraîne l’émission de l’alarme PS0204.
- P
Spécifier P dans un bloc exécutant un perçage. Si P est spécifié dans un bloc qui n’exécute pas de perçage,
il n’est pas enregistré comme donnée modale.
- Annulation
- 71 -
Exemple
Vitesse d’avance suivant l’axe Z 1000 mm/mn
Vitesse de broche 1000 mn-1
Pas de filetage 1.0 mm
<Programmation pour le mode d'avance par minute>
G94; Programmation d’une commande d'avance par minute
G74 Z-100.0 R-20.0 F1000 ; Taraudage rigide
<Programmation de l'avance par tour>
G95 ; Programmation d’une commande d'avance par tour
G74 Z-100.0 R-20.0 F1.0 ; Taraudage rigide
- 72 -
5.2.3 Cycle de taraudage rigide avec débourrage (G84 ou G74)

Le taraudage d'un trou profond en mode taraudage rigide est parfois difficile en raison des copeaux qui
s’incrustent sur l’outil ou d’une résistance de coupe accrue. Dans de tels cas, le cycle de taraudage rigide
avec débourrage peut s’avérer utile.
Dans ce cycle, le taraudage sur la profondeur totale du trou est effectuée en plusieurs opérations successives
jusqu'à ce que le fond du trou soit atteint. Deux cycles de taraudage avec débourrage sont disponibles: le
cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse et le cycle de taraudage avec débourrage standard.
Ces cycles sont sélectionnés à l’aide du bit PCP (bit 5) du paramètre n°5200.
Format
G84 (or G74) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ K_ ;
Z_ : Distance entre le point R et le fond du trou et la position
du fond du trou
P_ : Délai de temporisation au fond du trou et au point R
lorsqu'un retour est effectué
G84.2 (or G84.3) X_ Y_ Z_ R_ P_ Q_ F_ L_ ;
G84, G74 (G98) G84, G74 (G99)
• Cycle de taraudage rigide avec d = Distance de retrait
débourrage à grande vitesse
(paramètre PCP (n°5200#5)=0) Niveau initial
<1> L'outil fonctionne à une
vitesse d'avance de coupe Point R Niveau du point R Point R Niveau du point R
normale. La constante <1> <1>
q q
de temps normale est <2> d <2> d
utilisée.
q q
<2> Le retrait peut être corrigé. d d
La constante de temps de q q
retrait est utilisée.
Point Z Point Z
• Cycle de taraudage avec d = Distance de début de coupe

débourrage (paramètre PCP
(n°5200#5)=1) Niveau initial
<1> L'outil fonctionne à une
vitesse d'avance de coupe Point R Niveau du point R Point R Niveau du point R
normale. La constante de <1>

‡
q <1>
‡
q
temps normale est utilisée. <2> d <2> d
<2> Le retrait peut être corrigé. q q
d d
La constante de temps de
retrait est utilisée. q q
<3> Le retrait peut être corrigé.
La constante de temps
normale est utilisée.
Point Z Point Z
- 73 -
Explication
- Cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse
Après le positionnement le long des axes X et Y, un déplacement rapide vers le point R est exécuté. À
partir du point R, l’usinage est effectué avec la profondeur Q (profondeur de coupe pour chaque passe), puis
l’outil est retiré d’une distance d. Le bit DOV (bit 4) du paramètre 5200 spécifie si le retrait peut être
corrigé ou non. Lorsque le point Z est atteint, la broche est arrêtée et le sens de rotation est inversé pour le
retrait.
Définir la distance de retrait "d" dans le paramètre 5213.
- Cycle de taraudage avec débourrage

Après le positionnement le long des axes X et Y, un déplacement rapide jusqu'au niveau du point R est
exécuté. À partir du point R, l’usinage est effectué avec la profondeur Q (profondeur de coupe pour
chaque passe), puis un retour au point R est exécuté. Le bit DOV (bit 4) du paramètre 5200 spécifie si le
retrait peut être corrigé ou non. Le déplacement avec une vitesse d’avance de coupe F est exécuté du point
R à une distance "d" du point d’arrivée de la dernière passe, qui correspond au point de redémarrage de
l’usinage. Pour ce déplacement, la définition du bit DOV (bit 4) du paramètre 5200 est également valide.
Lorsque le point Z est atteint, la broche est arrêtée et le sens de rotation est inversé pour le retrait.
Définir "d" (distance par rapport au point de démarrage de l’usinage) dans le paramètre 5213.


- Correction
- Cycle à vide
est élevée.
- Réinitialisation


- 74 -
n°5321 à 5324.
Restrictions
- Commande S
• Si l’opérateur programme une vitesse de rotation supérieure à la vitesse maximale autorisée pour la
gamme utilisée, l’alarme PS0200 est émise.

PS0202 est émise.
- Commande F
Si l’opérateur programme une vitesse d’avance de coupe supérieure à la valeur maximale autorisée,
- M29
La programmation d’une commande S ou d’un déplacement d’axe entre M29 et G84 entraîne l’émission de
l’alarme PS0203.
La programmation de M29 dans le cycle de taraudage entraîne l’émission de l’alarme PS0204.
- P/Q
Si Q0 est spécifié, le cycle de taraudage rigide avec débourrage n'est pas exécuté.
- Annulation
- 75 -
- d (paramètre n°5213)
Exécuter l'opération en cycle de taraudage avec débourrage au niveau du point R. C'est-à-dire, définir
pour "d" une valeur n'excédant pas le point R for d (paramètre n°5213).
5.2.4 Annulation du cycle fixe (G80)

Le cycle fixe de taraudage rigide est annulé. Pour la procédure d’annulation de ce cycle, voir 5.1.14,
"Annulation du cycle fixe pour perçage (G80)."
REMARQUE
Lorsque le cycle fixe de taraudage rigide est annulé, la valeur S utilisée pour le
taraudage rigide est également effacée (comme si S0 avait été spécifié).
Par conséquent, la commande S spécifiée pour le taraudage rigide ne peut pas
être utilisée dans une
partie de programme suivante après l’annulation du cycle fixe de taraudage
rigide.
Après l’annulation du cycle fixe de taraudage rigide, spécifier une nouvelle
commande S si nécessaire.
5.2.5 Correction pendant le taraudage rigide

5.2.5.1 Correction d'extraction

Pour la correction d’extraction, la correction fixe définie dans le paramètre ou la correction spécifiée dans
un programme peut être activée lors de l’extraction (y compris le retrait lors du perçage avec débourrage ou
du perçage avec débourrage à grande vitesse).
Explication
- Définition de la correction dans le paramètre
Réglez le bit 4 (DOV) du paramètre n°5200 à 1 et définir la correction dans le paramètre n°5211.
Une correction de 0% à 200% par pas de 1% peut être définie. Le bit 3 (OVU) du paramètre n°5201 peut
être réglé à 1 pour définir une correction de 0% à 2000% par pas de 10%.
- Définition de la correction dans un programme

Régler le bit 4 (DOV) du paramètre n°5200 et le bit 4 (OV3) du paramètre n°5201 à 1. La vitesse de
broche à l’extraction peut être définie dans le programme.
Définir la vitesse de broche à l’extraction en utilisant l’adresse J dans le bloc dans lequel un taraudage
rigide est programmé.
Exemple: Pour spécifier 1000 tr/mn pour S à l’usinage et 2000 tr/mn pour S à l’extraction
.
M29 S1000 ;
G84 Z-100. F1000. J2000 ;
.
La différence de vitesse de broche est convertie en valeur de correction réelle par le calcul suivant.
- 76 -
Par conséquent, la vitesse de broche à l’extraction est parfois différente de la vitesse spécifiée à l’adresse J.
Si la correction n’est pas comprise dans la plage allant de 100% à 200%, le système suppose qu’elle est
égale à 100%.
Vitesse de broche à l' extraction (spécifiée à J )
Correction (%) = × 100
Vitesse de broche (spécifiée à S )
Le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 peut être réglé à 1 pour étendre la valeur de correction de 100% à
2000%. Si la valeur de correction spécifiée est hors de la plage allant de 100% à 2000%, le système
suppose qu’elle est égale à 100%.
La correction à appliquer est déterminée en fonction du paramétrage et de la commande, comme indiqué
dans le tableau ci-dessous.
Lorsque le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 est réglé à 0

Définition des paramètres DOV=1
DOV = 0
Commande OV3 = 1 OV3 = 0
Dans la plage allant de 100% Commande dans le
Vitesse de broche à l’extraction à 200% programme
Paramètre
spécifiée à l’adresse "J" Hors de la plage allant de 100%
100% n°5211
100% à 200%
Aucune vitesse de broche à l’extraction spécifiée à l’adresse "J" Paramètre n°5211
Lorsque le bit 6 (OVE) du paramètre n°5202 est réglé à 1

Définition des paramètres DOV=1
DOV = 0
Commande OV3 = 1 OV3 = 0
Dans la plage allant de 100% Commande dans le
Vitesse de broche à l’extraction à 2000% programme
Paramètre
spécifiée à l’adresse "J" Hors de la plage allant de 100%
100% n°5211
100% à 2000%
Aucune vitesse de broche à l’extraction spécifiée à l’adresse "J" Paramètre n°5211
- 77 -
REMARQUE
1. Ne pas utiliser de séparateur décimal dans la valeur spécifiée à l’adresse "J".
Si un séparateur décimal est utilisé, la valeur suivante est considérée:
Exemple: Si le système d’incrément de l’axe de référence est IS-B
• Si la programmation de séparateur décimal de type "calculatrice" n’est pas
utilisée
La valeur spécifiée est convertie en la valeur pour laquelle le plus petit
incrément d’entrée est considéré.
"J200." est supposé correspondre à 200000 mn-1.
• Si la programmation de séparateur décimal de type "calculatrice" est utilisée
La valeur spécifiée est convertie en la valeur obtenue par arrondi à un
nombre entier.
"J200." est supposé correspondre à 200 tr/mn.
2. Ne pas utiliser de signe moins dans la valeur spécifiée à l’adresse "J".
Si un signe moins est utilisé, une valeur hors plage est supposée être spécifiée.
3. La correction maximale est obtenue à l’aide de l’équation suivante de sorte que la
vitesse de broche à laquelle est appliquée une correction à l’extraction ne
dépasse pas la vitesse maximale correspondant à la gamme utilisée (spécifiée
dans les paramètres n°5241 à 5243). C’est la raison pour laquelle la valeur
obtenue n’est pas identique à la vitesse de broche maximale, suivant la
correction.
Vitesse de broche maximum (spécifiée dans paramètres )
Correction maximum (%) = × 100
Vitesse de broche(spé cifiée à S )
4. Lorsqu’une valeur est spécifiée à l’adresse "J" pour la programmation de la
vitesse de broche à l’extraction en mode taraudage rigide, elle est valide tant que
le cycle fixe n’est pas annulé.
5.2.5.2 Signal de correction

En réglant le bit 4 (OVS) du paramètre n° 5203 à 1, la correction peut être appliquée comme suit à
l’opération d’usinage/extraction pendant le taraudage rigide:
• Application de la correction à l’aide du signal de correction de vitesse d’avance
• Annulation de la correction à l’aide du signal d’annulation de correction
On distingue les relations suivantes entre cette fonction et la correction à chaque opération:
• À l’usinage
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 0
Valeur spécifiée par le signal de correction
100%
• À l’extraction
Valeur spécifiée par le signal de correction
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 1 et que la correction d’extraction est
désactivée
100%
- Lorsque le signal d’annulation de correction est réglé à 1 et que la correction d’extraction est
activée
Valeur spécifiée pour la correction d’extraction
- 78 -
REMARQUE
1. La correction maximale est obtenue à l’aide de l’équation suivante de sorte que la
vitesse de broche à laquelle est appliquée une correction ne dépasse pas la
vitesse maximale correspondant à la gamme utilisée (spécifiée dans les
paramètres n°5241 à 5243). C’est la raison pour laquelle la valeur obtenue
n’est pas identique à la vitesse de broche maximale, suivant la correction.
Vitesse de broche maximum(sp écifiée dans paramètres )
Correction maximum(%) = × 100
Vitesse de broche(spé cifiée à S )
2. Étant donné que l’opération de correction diffère en fonction de la machine
utilisée, voir le manuel fourni par le constructeur de la machine-outil.
5.3 OPTION RAYON ET CHANFREIN

Des blocs de chanfrein ou rayon de bec peuvent être automatiquement insérés:
• Entre deux blocs d'interpolation linéaire
• Entre un bloc d’interpolation linéaire et un bloc d’interpolation circulaire
• Entre un bloc d’interpolation circulaire et un bloc d’interpolation linéaire
• Entre deux blocs d’interpolation circulaire
Format
, C_ Chanfreinage
, R_ Rayon de bec
Explication
Lorsque ces codes sont ajoutés à la fin d'un bloc qui spécifie une interpolation linéaire (G01) ou une
interpolation circulaire (G02, G03), un bloc de chanfrein ou de rayon de bec est inséré.
Les blocs programmant un chanfreinage ou un rayon de bec peuvent être spécifiés de manière consécutive.
- Chanfreinage
Après C, spécifier la distance entre le point d’intersection d’angle hypothétique et les points de départ et
d'arrivée. Le point d’intersection d’angle hypothétique est le point qui existerait si un chanfreinage n’était
pas effectué.
<1> G91 G01 X100.0 ,C10.0 ;
<2> X100.0 Y100.0 ;
Bloc de chanfrein inséré
C
Intersection d'angles hypothétique
- 79 -
Rayon de bec
Après R, spécifier le rayon d’angle.
<1> G91 G01 X100.0 ,R10.0 ;
<2> X100.0 Y100.0 ;
Centre d'un cercle de rayon R
R Bloc de rayon R
inséré
Exemple
N001 G92 G90 X0 Y0 ;
N002 G00 X10.0 Y10.0 ;
N003 G01 X50.0 F10.0 ,C5.0 ;
N004 Y25.0 ,R8.0 ;
N005 G03 X80.0 Y50.0 R30.0 ,R8.0 ;
N006 G01 X50.0 ,R8.0 ;
N007 Y70.0 ,C5.0 ;
N008 X10.0 ,C5.0 ;
N009 Y10.0 ;
N010 G00 X0 Y0 ;
N011 M0;
Y
N008
70.0
N007
60.0
N006
50.0
40.0
N009
N005
30.0
20.0 N004
10.0
N003
N010 N002
N011
0 N001 X
10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
- 80 -
Restrictions
- Programmation invalide
Tout chanfreinage (,C) ou rayon de bec (,R) programmé dans un bloc autre qu’un bloc interpolation linéaire
(G01) ou circulaire (G02 ou G03) est ignoré.
- Bloc suivant
Un bloc spécifiant un chanfrein ou un rayon de bec doit être suivi d'un bloc contenant une commande de
déplacement utilisant l’interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02 ou G03). Si le bloc suivant ne
contient pas une telle commande, l’alarme PS0051 est émise.
Cependant, un seul bloc contenant G04 (temporisation) peut être inséré entre ces blocs. La temporisation
est effectuée après l’exécution du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré.
- Dépassement de la plage de déplacement

Si le bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré entraîne un déplacement de l’outil au-delà de la plage
d’interpolation originale, l'alarme PS0055 est émise.
G91 G01 X30.0 ;
G03 X7.5 Y16.0 R37.0 ,C28.0 ;
G03 X67.0 Y-27.0 R55.0 ;
C C
La trajectoire de l'outil sans
effectuer de chanfrein est
représentée en traits pleins
Bloc de chanfrein inséré
Fig 5.3 (a) Dépassement de la plage de déplacement
- Sélection du plan
Un bloc de chanfreinage ou de rayon de bec est inséré uniquement pour une commande de déplacement de
l’outil dans le même plan.
Exemple:
Si l’axe U est défini comme un axe parallèle à l’axe X de base (en réglant le paramètre n°1022 à 5), le
programme suivant exécute un chanfreinage entre l’avance de coupe le long de l’axe U et l’avance de
coupe le long de l’axe Y.
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 U200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
Cependant, le programme suivant entraîne l’émission de l’alarme PS0055. (Car le chanfreinage est
programmé dans le bloc pour déplacer l’outil le long de l’axe X, qui n’est pas dans le plan sélectionné)
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 X200.0 F100 ,C30.0
Y200.0
Le programme suivant entraîne également l’émission de l’alarme PS0055. (Car le bloc placé après la
commande de chanfreinage déplace l’outil le long de l’axe X, qui n’est pas dans le plan sélectionné)
G17 U0 Y0
G00 U100.0 Y100.0
G01 Y200.0 F100 ,C30.0
X200.0
- 81 -
Si une commande de sélection du plan (G17, G18 ou G19) est programmée dans le bloc suivant le bloc dans
lequel le chanfrein ou le rayon de bec est programmé, l’alarme PS0051 est émise.
- Distance de déplacement 0
Lorsque deux opérations d'interpolation linéaire sont effectuées, le bloc de chanfreinage ou de rayon de bec
est considéré comme ayant une distance de déplacement égale à zéro si l'angle entre les deux
droites se trouve dans la plage ±1°. Lorsqu'une interpolation linéaire et une interpolation circulaire sont
effectuées, le bloc de rayon de bec est considéré comme ayant une distance de déplacement égale à zéro si
l'angle entre la droite et la tangente à l'arc au point d’intersection se trouve dans la plage ±1°. Lorsque
deux opérations d’interpolation circulaire sont effectuées, le bloc de rayon de bec est considéré comme
ayant une distance de déplacement égale à zéro si l'angle entre les deux tangentes aux arcs se trouve dans la
plage ±1°.

Lorsque le bloc dans lequel le chanfreinage ou le rayon de bec est programmé est exécuté en mode bloc par
bloc, l’opération continue jusqu’au point final du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré, puis la
machine s’arrête en mode de suspension d’avance au niveau du point final. Si le bit 0 (SBC) du paramètre
n°5105 est réglé à 1, la machine s’arrête également en mode de suspension d’avance au niveau du point de
départ du bloc de chanfreinage ou de rayon de bec inséré.
- Codes G non utilisables

Les codes G suivants ne sont pas utilisables dans des blocs de commande de chanfreinage ou de rayon
d'angle. Ils ne peuvent pas non plus être utilisés avec un bloc de chanfreinage ou de rayon d'angle
définissant un profil continu.
• Codes G (sauf G04) dans le groupe 00
• G68 dans le groupe 16
- Filetage
Si ",C" ou ",R" est spécifiée dans un bloc contenant une commande de filetage, l’alarme PS0050 est émise.
REMARQUE
Lorsque ",C" et ",R" sont spécifiés dans le même bloc, la dernière adresse
spécifiée est prise en compte.
- 82 -
5.4 FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE CIRCULAIRE

En spécifiant des positions (angles) d'indexation pour l'axe d'indexation (un axe de rotation, A, B ou C),
l’opérateur peut indexer la table circulaire du centre d'usinage.
Avant et après l'indexation, la table circulaire est automatiquement déverrouillée ou verrouillée.
REMARQUE
Pour activer la fonction d'indexation de la table circulaire, remettre le bit 0 (ITI) du
paramètre n°5501 à 0 et régler le bit 3 (IXC) du paramètre n°8132 à1.
Explication
- Position d'indexation
Spécifier une position d'indexation à l’aide de l'adresse A, B ou C
(bit 0 du paramètre ROTx n°1006 réglé à 0).
La position d'indexation est définie par une des valeurs suivantes (en fonction du bit 4 du paramètre G90
n°5500):
1. Valeur absolue seulement (Bit 4 (G90) du paramètre n°5500 =1)
2. Valeur absolue ou incrémentale selon le code G spécifié: G90 ou G91
(Bit 4 (G90) du paramètre n°5500 =0)
Une valeur positive indique une position d'indexation dans le sens antihoraire. Une valeur négative indique
une position d'indexation dans le sens horaire.
L'angle d'indexation minimum de la table circulaire correspond à la valeur définie dans le paramètre 5512.
Seuls des multiples du plus petit incrément d’entrée peuvent être spécifiés comme angle d'indexation. Si la
valeur spécifiée n’est pas un multiple du plus petit incrément d’entrée, l’alarme PS0135 est émise. Des
fractions décimales peuvent être également spécifiées. Lorsqu’une fraction décimale est spécifiée, le
premier chiffre correspond à l'unité "degré".
A Valeur spécifiée pour une rotation de A à B

(cas 2 décrit ci-dessus)
G90 B-45.0 ; ou
G91 B-105.0;
+60°
0°
-45°
- Sens et valeur de rotation

Le sens de rotation et le déplacement angulaire sont déterminés à l’aide d’une des deux méthodes suivantes.
Reportez-vous au manuel du constructeur de la machine-outil pour savoir quelle est la méthode adaptée à
votre application.
1. Utilisation de la fonction auxiliaire définie dans le paramètre n°5511 (Adresse) (Position d'indexation)
(Fonction auxiliaire); Rotation dans le sens négatif (Adresse) (Position d'indexation); Rotation dans le
sens positif (Aucune fonction auxiliaire n'est définie.)
Un déplacement angulaire supérieur à 360° est arrondi au déplacement angulaire inférieur
correspondant dans la plage de 360° si le bit 2 du paramètre ABS n°5500 spécifie cette option.
Par exemple, si G90 B400.0 (fonction auxiliaire); est spécifiée à une position 0, la table est tournée de
40° dans le sens négatif.
2. Pas d’utilisation de fonctions auxiliaires
En réglant les bits 2, 3 et 4 du paramètre ABS, INC,G90 n°5500, une opération peut être choisie parmi
les deux options suivantes.
Sélectionner l’opération en vous reportant au manuel du constructeur de la machine-outil.
- 83 -
(1) Rotation dans le sens dans lequel un déplacement angulaire devient plus faible
Cette opération est valide uniquement en mode de programmation absolue. Un déplacement
angulaire supérieur à 360° est arrondi au déplacement angulaire inférieur correspondant dans la
plage de 360° si le bit 2 du paramètre ABS n°5500 spécifie cette option.
Par exemple, si G90 B400.0; est spécifiée à une position 0, la table est tournée de 40° dans le sens
positif.
(2) Rotation dans le sens spécifié
In En mode de programmation absolue, la valeur définie dans le bit 2 du paramètre ABS n° 5500
détermine si un déplacement angulaire supérieur à 360° doit être arrondi au déplacement
angulaire inférieur correspondant dans la plage de 360°.
En mode de programmation incrémentale, le déplacement angulaire n'est pas arrondi au nombre
inférieur. Par exemple, si G90 B720.0; est spécifié à une position 0, la table effectue deux tours
dans le sens positif, lorsque le déplacement angulaire n'est pas arrondi au nombre inférieur.
- Vitesse d'avance
La rotation de la table s’effectue toujours autour de l’axe d’indexation en mode de déplacement rapide.
Des cycles à vide ne peuvent pas être exécutés pour l’axe d’indexation.
AVERTISSEMENT
Si une réinitialisation est effectuée pendant l'indexation de la table circulaire, un
retour à la position de référence doit être effectué avant chaque indexation
consécutive.
REMARQUE
1. Si un axe d'indexation de table circulaire et un autre axe commandé sont
programmés dans le même bloc, l'alarme PS1564 est émise ou la commande est
exécutée, selon les réglages du bit 6 (SIM) du paramètre n°5500 et bit 0 (IXS) du
paramètre n°5502.
2. L'état d'attente de la fin du verrouillage ou du déverrouillage de la table circulaire
est indiqué sur l'écran de diagnostic 12.
3. La fonction auxiliaire de spécification d’un sens négatif est traitée dans la CNC.
Le signal de code M approprié ainsi que le signal de fin d'exécution sont transmis
entre la CNC et la machine.
4. Si une réinitialisation est effectuée pendant l'attente de la fin du verrouillage ou
du déverrouillage, le signal de fin de verrouillage/déverrouillage est réinitialisé et
la CNC sort de l'état d'attente.
- Fonction d'indexation et autres fonctions
Tableau 5.4 (a) Fonction d’indexation et autres fonctions

Élément Explication
Affichage de la position Cette valeur est arrondie au nombre inférieur si le bit 1 du paramètre REL n°5500
relative spécifie cette option.
Affichage de la position Cette valeur est arrondie au nombre inférieur si le bit 2 du paramètre ABS n°5500
absolue spécifie cette option.
Déplacement dans le
système de coordonnées Déplacement impossible
machine (G53)
Positionnement
Programmation impossible
unidirectionnel
Fonction auxiliaire
Possible avec n'importe quelle adresse autre que B (adresse de l'axe d'indexation).
secondaire (code B)
- 84 -
Élément Explication
Opérations pendant le Sauf si elles sont traitées autrement par la machine, les fonctions de suspension
déplacement de l’axe d’avance, de verrouillage et d'arrêt d'urgence peuvent être exécutées. Le verrouillage
d’indexation machine peut être exécuté à la fin de l'indexation.
Est désactivée.
Signal SERVO OFF
L'axe d’indexation est généralement dans l'état d'arrêt du servo.
Commandes incrémentales Le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées machine doivent
d’indexation de la table toujours conformes l’un à l’autre sur l’axe d’indexation (la valeur de correction du point
circulaire d’origine de la pièce est égale à zéro).
Le mode manuel est désactivé en mode JOG, INC ou MANIVELLE.
Modes d’indexation de la Un retour manuel à la position de référence peut être effectué. Si le signal de sélection
table circulaire d'axe est réglé à zéro pendant le retour à la position de référence, le déplacement est
arrêté et la commande de verrouillage n'est pas exécutée.
Fonction de détection de Cette fonction ne peut pas être utilisée sur un axe sur lequel la fonction de détection de
position de pôle position de pôle l'est déjà.
5.5 Commande d'avance en plongée (pour rectifieuse)

PRÉSENTATION GÉNÉRALE
Chaque fois que la commutation est entrée sur le pupitre opérateur de la machine, quand la machine se
trouve à un point de fin de rotation de table, la machine effectue une passe à une valeur constante suivant le
profil programmé sur le plan YZ spécifié. Il est ainsi possible d'effectuer une rectification et un usinage en
temps utile et faciliter la rectification d'une pièce sur un profil.
X=a C
• E
•
Entrée du signal
(2)
externe
(3)
A α
•
(1)B•(4) •
D
Y
X X=0
Placement du
Z capteur
Par exemple, il est possible d'usiner une pièce ayant un profil programmé avec une interpolation linéaire,
interpolation circulaire et interpolation linéaire sur le plan YZ, tel que montré dans la figure ci-dessus.
Un capteur est monté à une position X = 0 de manière à ce que le changement soit entré sur le pupitre
opérateur de la machine lorsque ce capteur détecte la meule. Lorsque le programme démarre au point A, la
machine se place d'abord en état d'attente d'entrée de changement sur le pupitre opérateur de la machine.
Ensuite, lorsque le capteur détecte la meule, le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine
et la machine effectue une coupe en valeur constante α suivant le profil programmé sur le plan YZ spécifié
et se déplace vers le point B (opération (1)). Puis la machine est de nouveau placée en attente d'entrée de
changement et une effectue une rectification suivant l'axe X. Elle meule du point B au point C (opération
(2)) puis du point C au point B (opération (3)). Lorsque la machine retourne au point B, le capteur détecte à
nouveau la meule et la commutation est entrée sur le pupitre opérateur de la machine, faisant ainsi une
coupe d'une valeur α et se déplace vers le point D (opération (4)). Au point D, la machine effectue un
meulage suivant l'axe X.
- 85 -
Ensuite, toutes les fois où le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine, la machine réalise
une coupe de α suivant le programme du profil, la pièce est ainsi usinée selon un profil tel que montré dans
la figure ci-dessus.
REMARQUE
La fonction de commande d'avance en plongée est optionnelle.
Format
G161 R_ ;
Programme du profil
G160 ;
Explication
- G161 R_
Spécifie un mode de fonctionnement et le départ d'un programme de profil.
Une profondeur de coupe peut être spécifiée avec R.
- Programme du profil
Programme le profil d'une pièce sur le plan YZ, à l'aide d'une interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02,
G03). Des commandes multi-blocs sont possibles.
Lorsqu'un programme de profil est démarré, la machine est placée en état d'attente d'entrée de changement
sur le pupitre opérateur de la machine. Lorsqu'un changement est entré sur le pupitre opérateur de la
machine, la machine effectue une coupe définie par R. Ensuite et jusqu'à la fin du programme, la machine
effectue une coupe toutes les fois que le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine. Si la
profondeur de coupe finale est inférieure à R, la distance de déplacement restante est considérée comme
profondeur de coupe.
La vitesse d'avance est celle spécifiée dans le programme avec un code F. Une correction peut être
appliquée comme dans une interpolation linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03) normales.
- G160
Spécifie l'annulation d'un mode de fonctionnement (fin d'un programme de profil).
Restrictions
- G161 R_
Si aucune valeur n'est spécifiée avec R ou si la valeur spécifiée avec R est négative, l'alarme PS0230 est
émise.
- Programme du profil
Ne pas émettre de commandes de déplacement autres que celles d'interpolation linéaire (G01) et circulaires
(G02, G03) dans un programme de profil.
PRÉCAUTION
Si une commande de déplacement autre que celle d'interpolation linéaire (G01)
et circulaires (G02, G03) est émise dans un programme de profil, un mouvement
inattendu peut en résulter.
- Opération de rectification
Dans ce mode d'opération, une opération de rectification déplaçant la machine vers/de la meule ne peut pas
être programmée dans un programme CN. Executer une telle opération d'une autre manière.
- 86 -
- Chevauchement de bloc
Le chevauchement de bloc est désactivé dans ce mode d'opération.
- Commutation sur le pupitre opérateur de la machine

Le changement est désactivé sur le pupitre opérateur de la machine lorsqu'elle est entrée avant le départ d'un
programme de profil. Entrer le changement sur le pupitre opérateur de la machine après le départ du
programme de profil. Même s'il est entré pendant une coupe, le changement sur le pupitre opérateur de la
machine n'est pas accepté dans la coupe suivante. Il sera nécessaire d'entrer le changement à la fin de la
coupe quand la machine sera en attente d'entrée de changement sur le pupitre opérateur de la machine
Exemple
O0001 ;
:
N0 G161 R10.0 ;
N1 G91 G01 Z-70.0 F100 ;
N2 G19 G02 Z-80.0 R67.0 ;
N3 G01 Z-70.0 ;
N4 G160 ;
:
70.0 80. 70.0
0
α
N2
N1 N3
R=67.000
Z
Le programme ci-dessus entraîne un déplacement de la machine de 10.000 suivant le profil d'usinage

(figure ci-dessus) toutes les fois que le changement est entré sur le pupitre opérateur de la machine.
α = Distance de déplacement à chaque entrée de commutation sur le pupitre opérateur de la machine.
La vitesse d'avance est celle spécifiée dans le programme avec un code F.
Remarque
REMARQUE
Si une intervention manuelle est effectuée pendant une commande d'avance en
plongée, la trajectoire de l'outil, après cette intervention, peut être commutée en
réglant le commutateur du mode manuel absolu sur "Marche" ou "Arrêt" comme
dans une interpolation linéaire/circulaire normale. Lorsque le commutateur du
mode manuel absolu est sur "Marche", la machine retourne sur la trajectoire
programmée pour une commande absolue ou incrémentale ayant le bit 1 (ABS)
du paramètre n°7001 réglé à 1.
- 87 -
5.6 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (POUR RECTIFIEUSE)

Le cycle fixe de rectification permet de programmer en un bloc incluant une fonction G, des opérations
d'usinage répétitives spécifiques à la rectification et habituellement spécifiée à l'aide de plusieurs blocs. Un
programme peut ainsi être créé facilement. À ce stade, la taille d'un programme peut être réduite et la
mémoire peut être utilisée plus efficacement. Quatre types de cycles fixes de rectification sont disponibles:
• Cycle de rectification en plongée (G75)

• Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (G77)
• Cycle de rectification plane en avance continue (G78)
• Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79)
Dans les descriptions ci-dessous, l'axe utilisé pour un usinage avec une meule et l'axe utilisé pour une
rectification avec une meule sont désignés de la manière suivante:
Axe utilisé pour un usinage avec une meule: Axe d'usinage

Axe utilisé pour une rectification avec une meule: Axe de rectification
Axe sur lequel une coupe en dressage est effectuée Axe de dressage
Durant l'exécution d'un cycle fixe de rectification, les fonctions suivantes ne sont pas utilisées:
• Image miroir programmable

• Échelle
• Rotation du système de coordonnées
• Avance avec code F à un chiffre
• Compensation de longueur d'outil
Pour la profondeur de coupe sur l'axe d'usinage et la distance de rectification sur l'axe de rectification, le
système incrémental (paramètre n°1013) de l'axe de référence (paramètre n°1031) est utilisé. Si 0 est réglé
dans le paramètre n°1031 (axe de référence), le système incrémental du premier axe est utilisé.
AVERTISSEMENT
Les codes G pour les cycles fixes de rectification G75, G77, G78 et G79 sont des
codes G du groupe 01. Un code G d'annulation tel que G80, utilisé pour le cycle
fixe de perçage, n'est pas disponible. En spécifiant un code G du groupe 00 autre
que G04, une information modale comme la profondeur de coupe est effacée
mais aucun cycle fixe de rectification ne peut être annulé. Pour annuler un cycle
fixe de rectification, un code G du groupe 01 autre que G75, G77, G78 et G79
devra être spécifié. Ainsi, en cas de commutation sur une autre commande de
déplacement d'axe à partir de cycles fixes de rectificaton, par exemple, veiller à
bien spécifier un code G du groupe 01, comme G00 ou G01, pour annuler le
cycle fixe de rectification. Si une autre commande de déplacement d'axe est
spécifiée sans que le cycle fixe de rectification ait été annulé, une opération
imprévisible peut se produire car le cycle continue.
- 88 -
REMARQUE
1. Si le code G pour un cycle fixe de rectification (G75, G77, G78 ou G79) est
spécifié, ce cycle est exécuté conformément aux valeurs de I, J, K, α, R, F et P
préservées comme données modales tant que le cycle est valide, même si un
bloc programmé plus tard ne spécifie pas G75, G77, G78 et G79.
Exemple:
G75 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ ;
; ← Le cycle fixe de rectification est exécuté même si un bloc vide est
spécifié.
%
2. En cas de commutation d'un cycle fixe de perçage à un cycle fixe de rectification,
spécifier G80 pour annuler le cycle fixe de perçage.
3. En cas de commutation d'un cycle fixe de rectification sur une autre commande
de déplacement d'axe, annuler le cycle fixe conformément à l'avertissement
donné ci-dessus.
5.6.1 Cycle de rectification en plongée (G75)

Un cycle de rectification en plongée peut être exécuté.
Format
G75 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
I_ : Première profondeur de coupe (Le sens de l'usinage dépend du signe.)
J_ : Deuxième profondeur de coupe (Le sens de l'usinage dépend du signe.)
K_ : Profondeur de coupe totale (Le sens de l'usinage dépend du signe.)
α_ : Plage de rectification (Le sens du meulage dépend du signe.)
R_ : Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule (seulement pendant un dressage en
continu)
G75
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
- 89 -
REMARQUE
α est une adresse d'axe arbitraire sur l'axe de rectification comme déterminé
avec le paramètre n°5176.
Explication
Un cycle de rectification en plongée comprend les six opérations suivantes.
Operations <1> to <6> are repeated until the depth of cut reaches the total depth of cut specified with
address K. En bloc par bloc, les opérations <1> à <6> sont exécutées avec un départ de cycle unique.
- Déroulement d'opérations dans un cycle

<1> Usinage avec une meule
Effectue une coupe dans le sens de l'axe Y à une d'avance de coupe de la valeur spécifiée comme la
première profondeur de coupe I. La vitesse d'avance est celle spécifiée dans R.
<2> Temporisation
Effectue une temporisation de la durée spécifiée dans P.
<3> Rectification
Engendre un déplacement de la machine à une avance de coupe de la valeur spécifiée dans α. L'axe de
rectification est spécifié avec le paramètre n°5176. La vitesse d'avance est celle spécifiée dans F. Si L
est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est activée, le dressage est exécuté avec l'axe
d'usinage et l'axe de dressage. L'axe de dressage est spécifié avec le paramètre n°5180.
deuxième profondeur de coupe J. La vitesse d'avance est celle spécifiée dans R.
<5> Temporisation
<6> Rectification (sens retour)
Avance la machine à une vitesse d'avance spécifiée dans F, dans le sens opposé et à une valeur
spécifiée dans α. Si L est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est activée, le dressage est
exécuté avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage.
- Dressage en continu
Si la fonction de dressage en continu est activée, la meule et le dressage sont compensés en permanence
pour accorder la valeur de dressage spécifiée par L pendant l'exécution de la rectification.
C'est-à-dire, un dressage continu est effectué dans chaque opération de rectification dans la séquence
d'opération du cycle, résultant d'interpolation simultanée 3 axes avec compensation dans le sens de l'axe
d'usinage et compensation dans le sens de l'axe de dressage simultanée avec déplacement le long de l'axe de
rectification. À ce stade, la distance de déplacement (compensation) le long de l'axe d'usinage est égale à la
valeur de dressage spécifiée, et celle le long de l'axe de dressage égale au double de la valeur de dressage
spécifiée (diamètre).
Pour la valeur de dressage, spécifier un numéro de correction (numéro de compensation d'usure de la
meule) dans l'adresse L. Jusqu'à 400 numéros de correction (L1 à L400) peuvent être spécifés. Établir une
correspondance entre les valeurs de compensation et les numéros de correction et la définir au préalable
dans la mémoire de correction à l'aide du pupitre IMD.
- 90 -
Aucune opération de compensation n'est effectuée dans les cas suivants:
La fonction de dressage en continu est désactivée.
L n'est pas spécifié.
L0 est spécifié.
Molette de dressage a: Valeur du dressage
Axe de dressage
Axe d'usinage
2a
Meule
a
Axe de rectification
Pièce
α
REMARQUE
La fonction de dressage en continu est optionnelle.
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le deuxième axe commandé. L'axe peut être commuté à l'aide d'une commande de
sélection de plan (G17, G18 ou G19) en réglant le bit 0 (FXY) du paramètre n°5101 à 1.
- Axe de rectification
Pour spécifier un axe de rectification, définir son numéro, qui devra être différent de celui de l'axe d'usinage,
dans le paramètre n°5176.
- Axe de dressage
Pour spécifier un axe de dressage, définir son numéro, qui devra être différent de ceux de l'axe d'usinage et
de l'axe de rectification, dans le paramètre n°5180.
- α,I,J,K
Les commandes α, I, J et K sont toutes des commandes incrémentales.
Un arrêt d'étincelage (déplacement exécuté seulement dans le sens de la rectification ) survient dans les cas
suivants:
• I ou J n'est pas spécifié ou I = J = 0
• K n'est pas spécifié ou K = 0
Si I ou J n'est pas spécifié ou si I = J = 0 est vrai, et que K n'est pas égal à 0, une opération de rectification est
effectuée à l'infini.
- Effacement
Les éléments de données I, J, K, α, R, F et P dans un cycle fixe sont des informations modales communes à
G75, G77, G78 et G79. Une fois spécifiées, elles restent effectives jusqu'à nouvelle spécification. Les
données sont effacées lorsqu'un code G du groupe 00 autre que G04 ou du groupe 01 autre que G75, G77,
G78 et G79 soit spécifié. L n'est actif que dans le bloc dans lequel il est programmé.
- Opération à effectuer si la profondeur de coupe totale est atteinte

Si, lors d'un usinage avec I ou J, la profondeur de coupe totale est atteinte, le cycle se termine après que les
opérations suivantes, dans la séquence (jusqu'à <6>), aient été exécutées.
Si cela se produit, la profondeur de coupe est égale ou inférieure à la profondeur de coupe totale.
- 91 -
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte en raison d'un usinage avec I ou J
<1>
I
K <3>
<2>
J <4>
<6>
<5>
I <1>
<2> <3>
<5>
<6>
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant un usinage avec I ou J
<1>
I
K <3>
<2> <4>
J <5>
<6>
K
<1> <3>
I <2> <5>
<6>
REMARQUE
1. Si I, J et K ont des signes différents, l'alarme PS0455 est émise.
2. Si G75 est spécifié, mais que l'axe de rectification ne l'est pas, l'alarme PS0455
est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro d'axe de rectification et celui
de l'axe de dressage sont les mêmes, l'alarme PS0456 est émise.
4. Lorsque ce cycle est activé, même si G90 (commande absolue) est exécuté, les
commandes α, I, J et K sont des commandes incrémentales.
- 92 -
5.6.2 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée

(G77)
Un cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée peut être exécuté.
Format
G77 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
R_: Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule
(seulement pendant un dressage en continu)
G77
Y
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
REMARQUE
Explication
Un cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée comprend les six opérations suivantes.

<2> Temporisation
- 93 -
<3> Rectification
<5> Temporisation
pour accorder la valeur de dressage spécifiée par L pendant l'exécution de la rectification. Pour plus de
détails, voir Explication de G75.
- Opération à effectuer lorsqu'un signal de saut est entré

Avec G77, lorsqu'un signal de saut est entré dans un cycle, il est possible de terminer le cycle après
interruption de la séquence d'opération actuelle (ou à la fin de la séquence d'opération actuelle).
L'opération à effectuer, lorsqu'un signal de saut est entré dans chaque séquence d'opération, est décrite
ci-dessous.
• Si l'opération <1> ou <4> dans la séquence (déplacement avec I ou J) est en cours, la machine arrête
l'usinage immédiatement et revient à la coordonnée α, supposée au départ du cycle.
Signal de saut Signal de saut

(Fin)
(Fin)
• Si l'opération <2> ou <5> dans la séquence (temporisation) est en cours, la machine annule
immédiatement la temporisation et revient à la coordonnée α, supposée au départ du cycle.
• Si l'opération <3> ou <6> dans la séquence (déplacement de rectification) est en cours, la machine
revient à la coordonnée α, supposée au départ du cycle après la fin du déplacement α.
Signal de saut
(Fin)
Signal de saut
(Fin)
- 94 -
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le deuxième axe commandé. L'axe peut être commuté à l'aide d'une commande de
- Axe de dressage
- α,I,J,K
suivants:
- Effacement

L'opération à effectuer, si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant l'usinage avec I ou J, est la
même que pour G75. Voir Restrictions, G75.
REMARQUE
est émise.
3. Si deux des numéros d'axe d'usinage, le numéro d'axe de rectification et celui de
l'axe de dressage sont les mêmes, l'alarme PS0456 est émise.
- 95 -
5.6.3 Cycle de rectification plane en avance continue (G78)

Un cycle de rectification plane en avance continue peut être effectué.
Format
G78 I_ (J_) K_ α_ F_P_ L_ ;
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule (seulement pendant un dressage en
continu)
G78
Z
α
<1> P
<2> (F)
I
I(J) <3> P
<4> (F)
REMARQUE
Explication
Un cycle rectification plane en avance continue comprend les quatre opérations suivantes.
Les opérations <1> à <4> sont répétées jusqu'à ce que la profondeur de coupe atteigne la profondeur de
coupe totale spécifiée dans l'adresse K. En bloc par bloc, les opérations <1> à <4> sont exécutées avec un
départ de cycle unique.

<1> Temporisation
<2> Usinage avec une meule＋rectification
Effectue une avance d'usinage le long de l'axe d'usinage (axe Z) et l'axe de rectification au même
moment. La distance de déplacement (profondeur de coupe) le long de l'axe d'usinage est égale à la
valeur spécifiée comme première profondeur de coupe I, et celle le long de l'axe de rectification égale
à la valeur spécifiée avec α. The grinding axis is specified with parameter No. 5178. La vitesse
d'avance est celle spécifiée dans F. Si L est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est
activée, le dressage est exécuté avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage. The dressing axis is specified
with parameter No. 5182.
- 96 -
<3> Temporisation
<4> Usinage avec une meule＋rectification (sens retour)
Effectue une avance d'usinage le long de l'axe d'usinage (axe Z) et l'axe de rectification au même
moment. La distance de déplacement (profondeur de coupe) le long de l'axe d'usinage est égale à la
valeur spécifiée comme première profondeur de coupe I, et celle le long de l'axe de rectification est
égale à la valeur spécifiée dans α, le sens passe au sens opposé. La vitesse d'avance est celle spécifiée
dans F. Si L est spécifié lorsque la fonction de dressage en continu est activée, le dressage est exécuté
avec l'axe d'usinage et l'axe de dressage.
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le troisième axe commandé. L'axe peut être commuté à l'aide d'une commande de
sélection de plan (G17, G18 ou G19) en réglant le bit 0 (FXY) du paramètre n°5101.
- Axe de dressage
- J
S'il n'est pas spécifié, J est considéré comme égal à I.
La commande J n’est active que dans le bloc dans lequel elle est programmée.
- α,I,J,K
suivants:
- Effacement
G78 et G79 soit spécifié. J, L ne sont actifs que dans le bloc dans lequel ils sont programmés.

Si, lors d'un usinage avec I ou J, la profondeur de coupe totale est atteinte, le cycle se termine après que les
opérations suivantes, dans la séquence (jusqu'à <4>), aient été exécutées.
Si cela se produit, la profondeur de coupe est égale ou inférieure à la profondeur de coupe totale.
- 97 -
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte en raison d'un usinage avec I ou J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
• Si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant un usinage avec I ou J
K <1>
<2>
I
<3>
J
<4>
K <1>
I <2>
<4>
<3>
REMARQUE
est émise.
- 98 -
5.6.4 Cycle de rectification plane en avance intermittente (G79)

Un cycle de rectification plane en avance intermittente peut être effectué.
Format
G79 I_ J_ K_ α_ R_ F_ P_ L_ ;
R_ : Vitesse d’avance pour I et J
F_ : Pour avanceα
L_ : Nombre de compensation d'usure de la meule
(seulement pendant un dressage en continu)
G79
Z
α
I <1> (R) <3> (F)
J <2> P <4> (R)
<6> (F) <5> P
REMARQUE
Explication
Un cycle rectification plane en avance intermittente comprend les quatre opérations suivantes.

Effectue une coupe dans le sens de l'axe Z à une d'avance de coupe de la valeur spécifiée comme la
<2> Temporisation
<3> Rectification
- 99 -

Effectue une coupe dans le sens de l'axe Z à une d'avance de coupe de la valeur spécifiée comme la
<5> Temporisation
Restrictions
- Axe d'usinage
L'axe d'usinage est le troisième axe commandé. L'axe peut être commuté à l'aide d'une commande de
- Axe de dressage
- α,I,J,K
suivants:
- Effacement

L'opération à effectuer, si la profondeur de coupe totale est atteinte pendant l'usinage avec I ou J, est la
même que pour G75. Voir Restrictions, G75.
- 100 -
REMARQUE
est émise.
- 101 -
6.FONCTIONS DE COMPENSATION PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
6 FONCTIONS DE COMPENSATION
Le chapitre 6, "FONCTIONS DE COMPENSATION", comprend les sections suivantes:
6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL (G43, G44, G49) ................................................. 102

6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE LONGUEUR D’OUTIL ............................. 109
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'OUTIL (G37) ............................................. 117
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45 - G48) ............................................................................................ 120
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION D’OUTIL DE COUPE (G40-G42) ................... 125
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE ........................................................ 131
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39) ............................................................... 181
6.8 VALEURS DE COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE DE VALEURS DE COMPENSATION,
ET ENTRÉE DE VALEURS À PARTIR DU PROGRAMME (G10) ............................................. 183
6.9 ÉCHELLE (G50, G51)...................................................................................................................... 186
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES (G68, G69) .................................................... 194
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1) ............................................................... 201
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1) .................................................................. 205
6.1 COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL

(G43, G44, G49)
Cette fonction peut être utilisée en spécifiant, dans la mémoire de correction, la différence entre la longueur
d'outil supposée lors de la programmation et la longueur réelle de l'outil utilisé. Il est possible de compenser
la différence sans modifier le programme.
Indiquer le sens de la correction avec G43 ou G44. Sélectionner une valeur de compensation de longueur
d'outil dans la mémoire de correction en saisissant l'adresse et le numéro correspondants (code H).
Outil supposé lors Outil réel
de la
programmation
Spécifier cette distance
comme valeur de
compensation de
longueur d’outil.
Fig. 6.1 (a) Compensation de longueur d’outil
6.1.1 Présentation générale

Les trois méthodes suivantes de compensation de longueur d'outil peuvent être utilisées selon l'axe le long
duquel la compensation peut être réalisée.
- Compensation de longueur d’outil A
Compense la différence de longueur d'outil suivant l'axe Z de base.
- Compensation de longueur d’outil B
Compense la différence de longueur d'outil dans le sens perpendiculaire (normal)à un plan
sélectionné.
- Compensation de longueur d’outil C
Compense la différence de longueur d'outil suivant un axe spécifié.
- 102 -
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION 6.FONCTIONS DE COMPENSATION
Format
Type Format Description
G43 Z_ H_ ;
Compensation de longueur d’outil A
G44 Z_ H_ ; G43 : Correction positive
G17 G43 Z_ H_ ; G44 : Correction négative
G17 G44 Z_ H_ ; G17 : Sélection du plan XY
G18 G43 Y_ H_ ; G18 : Sélection du plan ZX
Compensation de longueur d’outil B G19 : Sélection du plan YZ
G18 G44 Y_ H_ ;
G19 G43 X_ H_ ; α : Adresse d'un axe spécifié
G19 G44 X_ H_ ; H : Adresse de définition de la valeur
de compensation de longueur
G43 α_H_ ; d'outil
Compensation de longueur d’outil C
G44 α_H_ ; X, Y, Z : Commande de déplacement de
Annulation de la compensation de longueur correction
G49 ; ou H0 ;
d'outil
Explication
- Sélection de la compensation de longueur d'outil
Sélectionner la compensation de longueur d'outil A, B ou C en réglant les bits 1 (TLB) et 0 (TLC) du
paramètre n°5001.
Paramètre n°5001
Type
Bit 1 (TLB) Bit 0 (TLC)
0 0 Compensation de longueur d’outil A
1 0 Compensation de longueur d’outil B
0/1 1 Compensation de longueur d’outil C
- Sens de la correction
Si G43 est spécifié, le système ajoute la valeur de compensation de longueur d'outil (enregistrée dans la
mémoire de correction) spécifiée avec le code H aux coordonnées de la position d'arrivée programmée. Si
G44 est spécifié, la même valeur est soustraite des coordonnées du point d'arrivée. Les coordonnées
résultantes indiquent la position d'arrivée après compensation, indépendamment du mode sélectionné
(absolu ou incrémental).
Si la spécification d'un axe est omise, un déplacement est effectué, égal à la valeur de compensation de
longueur d'outil.
G43 et G44 sont des codes G modaux. Ils restent actifs jusqu'à ce qu'un autre code G du même groupe soit
programmé.
- Spécification de la valeur de compensation de longueur d'outil
La valeur de compensation de longueur d'outil affectée au numéro de correction spécifié dans le code H est
sélectionnée dans la mémoire de correction et ajoutée ou soustraite de la commande de déplacement dans le
programme.
- 103 -
Exemple
:
H1 ; La valeur de la correction numéro 1 est sélectionnée.
:
G43 Z_ ; La correction est appliquée selon la valeur de la correction numéro 1.
:
H2 ; La correction est appliquée selon la valeur de la correction numéro 2.
:
H0 ; La correction est appliquée selon la valeur de correction 0.
:
H3 ; La correction est appliquée selon la valeur de la correction numéro 3.
:
G49 ; La correction est annulée.
:
H4 ; La valeur de la correction numéro 4 est sélectionnée.
:
Une valeur de compensation de longueur d'outil doit être définie dans la mémoire de correction
correspondant à un numéro de correction.
AVERTISSEMENT
Si un autre numéro de correction est spécifié, la valeur de compensation de
longueur d'outil change simplement en une nouvelle valeur. La nouvelle valeur
de compensation de longueur d'outil n'est pas ajoutée à l'ancienne valeur.
H1 : Valeur de compensation de longueur d'outil 20.0
H2 : Valeur de compensation de longueur d'outil 30.0
G90 G43 Z100.0 H1 ; Z va se placer à 120.0
G90 G43 Z100.0 H2 ; Z va se placer à 130.0
REMARQUE
La valeur de compensation de longueur d'outil correspondant à la correction n°0,
c'est-à-dire H0, est toujours égale à 0. Il est impossible d'affecter à H0 une
autre valeur de compensation de longueur d'outil.
- Compensation de longueur d'outil le long de deux axes ou plus

La compensation de longueur d'outil B peut être exécutée le long de deux axes ou plus lorsque les axes sont
spécifiés dans plusieurs blocs.
En réglant le bit 3 (TAL) du paramètre no. 5001 à 1, la compensation de longueur d'outil C peut être
également exécutée le long de plusieurs axes lorsque les axes sont spécifiés dans plusieurs blocs. Si aucun
axe n'est spécifié dans le même bloc, l'alarme PS0027 est émise. Si deux axes ou plus sont spécifiés dans
le même bloc, l'alarme PS0336 est émise.
- 104 -
Exemple 1
Lorsque la compensation de longueur d'outil B est exécutée le long des axes X et Y
G19 G43 H_ ; Correction le long de l'axe X
G18 G43 H_ ; Correction le long de l'axe Y
Exemple 2
Lorsque la compensation de longueur d'outil C est exécutée le long des axes X et Y
G43 X_ H_ ; Correction le long de l'axe X
G43 Y_ H_ ; Correction le long de l'axe Y
Exemple 3
Lorsqu'une alarme est émise lors de la compensation de longueur d'outil C
G43 X_ Y_ H_ ; Une alarme (PS0336) est émise
- Annulation de la compensation de longueur d'outil

Pour annuler la compensation de longueur d'outil, spécifier G49 ou H0. Le système annule alors
immédiatement le mode de compensation.
REMARQUE
1 Si la correction est exécutée le long de deux axes ou plus, la correction le long de
tous les axes est annulée en spécifiant G49. Si H0 est utilisé pour spécifier
l'annulation, seule la correction le long de l'axe perpendiculaire à un plan
sélectionné est annulée dans le cas de la compensation de longueur d'outil B, ou
seule la correction le long du dernier axe spécifié par G43 ou G44 est annulée
dans le cas de la compensation de longueur d'outil C.
2 Si la correction est exécutée le long de trois axes ou plus, et que la correction le
long de tous les axes est annulée avec G49, l’alarme PS0015 (TROP D'AXES
SIMULTANES) peut être émise. En utilisant H0 en même temps, par exemple,
annuler la correction de sorte que le nombre d'axes commandés simultanément (le
nombre d'axes le long desquels sont effectués les déplacements) ne dépasse pas
la plage autorisée.
3. Lorsque H est spécifié comme une adresse pour le réglage du numéro de
compensation en compensation d'outil de coupe (G40, G41 ou G42) (bit 2 (OFH)
du paramètre n°5001 = 1), G49 (Annulation de compensation de longueur d'outil)
est spécifié dans le même bloc si G49 (Annulation de compensation de longueur
d'outil) est spécifié dans le même bloc que pour G40 (Annulation de
compensation d'outil de coupe).
- 105 -
Exemple
Compensation de longueur d'outil (lors de l’alésage des trous n°1, 2 et 3)
#1
#3
20
30 (6) +Y
(13) (9)
(1)
#2
30 +X
120 30 50 +Z
Position
actuelle (2)
Valeur de Position 3
correction programmée 35
(12)
=4mm
18 (3) (5) (7) (10) 22
30 (8)
(4) (11)
8
Programme
H1= -4.0 (Valeur de compensation de longueur d'outil)
N1 G91 G00 X120.0 Y80.0 ; ................................................................................................................... (1)
N2 G43 Z-32.0 H1 ; ............................................................................................................................... (2)
N3 G01 Z-21.0 F1000 ; .......................................................................................................................... (3)
N4 G04 P2000 ; ....................................................................................................................................... (4)
N5 G00 Z21.0 ; ........................................................................................................................................ (5)
N6 X30.0 Y-50.0 ; ................................................................................................................................... (6)
N7 G01 Z-41.0 ; ....................................................................................................................................... (7)
N8 G00 Z41.0 ; ........................................................................................................................................ (8)
N9 X50.0 Y30.0 ; ..................................................................................................................................... (9)
N10 G01 Z-25.0 ; ..................................................................................................................................... (10)
N11 G04 P2000 ; .................................................................................................................................... (11)
N12 G00 Z57.0 H0 ; ............................................................................................................................... (12)
N13 X-200.0 Y-60.0 ; .............................................................................................................................. (13)
N14 M2 ;
Remarques
- Commande pour la définition d'un système de coordonnées pièce en mode de
compensation de longueur d'outil
L'exécution d'une commande G de définition de système de coordonnées pièce (G92) prédéfinit un système
de coordonnées de manière à ce que la position spécifiée devienne une position pré-compensée.
Toutefois, ce code G ne peut pas être utilisé avec un bloc dans lequel les vecteurs de compensation de
longueur d'outil varient. Voir les notes dans "Réglage du système de coordonnées de travail" dans le
Manuel d'opérateur (commun) pour plus de détails.
- 106 -
- Bit 2 (OFH) du paramètre n°5001

Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 est défini, la compensation d'outil de coupe a priorité sur la
compensation de longueur d'outil. Explications concrètes:
Si OFH = "0":
- Le traitement est effectué correctement conformément à l'état modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
Si OFH = "1":
- Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, la compensation de longueur d'outil est désactivée.
- En mode G40, le traitement est effectué correctement conformément à l'état modal sélectionné (G43,
G44 ou G49).
- En modes G41 et G42, la compensation de longueur d'outil est activée uniquement dans un bloc
contenant G43, G44 ou G49. Aucune valeur de compensation n'est actualisée seulement avec le code
H.
Cependant G49 est activé si G49 est spécifié dans le même bloc que G40.
6.1.2 Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation de

longueur d'outil
Cette section décrit l'annulation et le rétablissement de la compensation de longueur d'outil effectués
lorsque G53, G28 ou G30 est spécifié en mode de compensation de longueur d'outil. Elle comprend
également la description des temps correspondants.
Explication
- Annulation du vecteur de compensation de longueur d'outil
Lorsque G53, G28 ou G30 est spécifié en mode de compensation de longueur d'outil, le vecteur de
compensation est annulé comme décrit ci-dessous. Toutefois, le code G modal précédent reste affiché.
L’affichage du code modal n’est pas basculé sur G49.
(1) Lorsque G53 est programmé

Commande Axe programmé Opération
Axe de compensation de longueur d'outil Annulée après le déplacement en cours
G53 IP_ Axe autre que l'axe de compensation de
Non annulée
longueur d'outil
Axe de compensation de longueur d'outil Annulée après le déplacement en cours
G49 G53 IP_ Axe autre que l'axe de compensation de
Annulée
longueur d'outil
(IP_ : Mot de dimension)
PRÉCAUTION
Si la compensation de longueur d'outil est appliquée le long de plusieurs axes, le
vecteur de correction le long de l'axe spécifié par G53 est annulé.
- 107 -
(2) Lorsque G28 ou G30 est spécifié

Commande Axe programmé Opération
Axe de compensation de longueur d'outil Non annulée à une position intermédiaire.
Annulée à la position de référence.
G28 IP_
Axe autre que l'axe de compensation de Non annulée à une position intermédiaire.
longueur d'outil Annulée à la position de référence.
Axe de compensation de longueur d'outil Annulée en cas de déplacement vers une position
intermédiaire.
G49 G28 IP_
Axe autre que l'axe de compensation de Annulée en cas de déplacement vers une position
longueur d'outil intermédiaire.
(IP_ : Mot de dimension)
PRÉCAUTION
Si la compensation de longueur d'outil est appliquée le long de plusieurs axes, le
vecteur de correction le long de l'axe sur lequel un retour à la position de
référence a été effectué est alors annulé.
- Rétablissement du vecteur de compensation de longueur d'outil

Les vecteurs de compensation de longueur d'outil, annulés par la programmation de G53, G28 ou G30 en
mode de compensation de longueur d'outil, sont rétablis comme suit:
Paramètre EVO
Type Condition de rétablissement
(N°5001#6)
0 La commande H ou G43 (G44) est spécifiée.
A/B
1 Rétabli par le bloc en mémoire tampon suivant.
C La commande H ou G43 (G44)IP_ est spécifiée.
(IP_ : Mot de dimension
PRÉCAUTION
Si un vecteur de compensation de longueur d'outil est rétabli uniquement avec
H_, G43 ou G44 lorsque la compensation de longueur d'outil est appliquée le
long de plusieurs axes, seul le vecteur de compensation le long de l'axe
perpendiculaire à un plan sélectionné est rétabli dans le cas de la compensation
B, ou seul le vecteur de compensation le long du dernier axe pour lequel la
compensation est spécifiée est rétabli dans le cas de la compensation C. Le
vecteur de compensation de longueur d'outil le long des autres axes n'est pas
restauré.
REMARQUE
Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, le vecteur de compensation de
longueur d'outil est rétabli.
- 108 -
6.2 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE

LONGUEUR D’OUTIL
Une opération de compensation de longueur d’outil peut être effectuée en décalant le système de
coordonnées programme. Le système de coordonnées contenant l’axe sujet à la compensation de longueur
d’outil est décalé d’une distance égale à la valeur de compensation de longueur d’outil. Un type de
décalage de compensation de longueur d’outil peut être sélectionné à l’aide du paramètre TOS (paramètre
n°5006#6). Si aucune commande de déplacement n’est programmée en même temps que la commande
G43, G44 ou G49, l’outil ne se déplacera pas le long de l’axe. Si une commande de déplacement est
programmée en même temps que la commande G43, G44 ou G49, le système de coordonnées sera d’abord
décalé, puis l’outil se déplacera le long de l’axe.
Une des trois méthodes suivantes est disponible, en fonction du type d’axe sujet à la compensation de
longueur d’outil:
• Compensation de longueur d’outil A
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur l’axe Z.
• Compensation de longueur d’outil B
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur un des axes X, Y et Z.
• Compensation de longueur d’outil C
Compense la valeur de la longueur de l’outil sur un axe défini.
Format
- Compensation de longueur d’outil A
G43 Z_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Z d’une distance égale à la valeur de
compensation, dans le sens +.
G44 Z_H_;
compensation, dans le sens -.
G43 (ou G44) : Valeur de décalage vers le côté positif (ou négatif) à laquelle doit
démarrer la compensation de longueur d’outil
H_ : Adresse spécifiant la valeur de compensation de longueur d'outil
- 109 -
- Compensation de longueur d’outil B

G17 G43 Z_H_;
G17 G44 Z_H_;
G18 G43 Y_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe X d’une distance égale à la valeur de
G18 G44 Y_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe X d’une distance égale à la valeur de
G19 G43 X_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Y d’une distance égale à la valeur de
G19 G44 X_H_;
Décale le système de coordonnées le long de l’axe Y d’une distance égale à la valeur de
G17 (or G18, G19) : Sélection de plan
- Compensation de longueur d’outil C

G43 α_H_;
Décale le système de coordonnées le long d'un axe spécifié d’une distance égale à la
valeur de compensation, dans le sens +.
G44 α_H_ ;
Décale le système de coordonnées le long d'un axe spécifié d’une distance égale à la
valeur de compensation, dans le sens -.
α_ : Adresse de chaque axe

G49; ou H0 ; Annulation de la compensation de longueur d'outil
G49 (ou H0) : Annulation de la compensation de longueur d'outil
- 110 -
Explication
- Sens de correction
Si la valeur de compensation de longueur d’outil programmée avec un code H (et enregistrée dans la
mémoire de compensation) est G43, le système de coordonnées est décalé vers le côté +; vers le côté - dans
le cas de G44. Si le signe de la valeur de compensation de longueur d’outil est -, le système de
coordonnées est décalé vers le côté - si la valeur est G43 et vers le côté + si la valeur est G44. G43 et G44
sont des codes G modaux; ils restent valides tant qu’un autre code G du même groupe n’est pas utilisé.
- Spécification d'une valeur de compensation de longueur d’outil

La valeur de compensation de longueur d’outil correspondant au nombre (numéro de correction) spécifié
avec un code H (et enregistré dans la mémoire de compensation) est utilisée. La compensation de
longueur d’outil correspondant au numéro de correction 0 est toujours égale à 0. Il n’est pas possible de
définir une valeur de compensation de longueur d’outil correspondant à H0.
- Axe de compensation
Spécifier un des types de compensation de longueur d’outil A, B et C en utilisant les paramètres TLC et
TLB (n°5001#0, #1).
- Programmation d’une correction sur plusieurs axes

La compensation de longueur d’outil B permet d’appliquer une correction à plusieurs axes en spécifiant des
axes de correction dans plusieurs blocs.
Pour exécuter la correction sur les axes X et Y
G19 G43 H_ ; Exécute la correction sur l’axe X.
G18 G43 H_ ; Exécute la correction sur l’axe Y.
La compensation de longueur d’outil C supprime l’émission d’une alarme même si la correction est
exécutée sur plusieurs axes en même temps, si l’on règle le paramètre TAL (n°5001#3) à 1.

Pour annuler la compensation, utiliser G49 ou H0. L’annulation de la compensation entraîne l’annulation
du décalage du système de coordonnées. Si aucune commande de déplacement n’est spécifiée à ce stade,
l’outil ne se déplacera pas le long de l’axe.
Restrictions
- Opération à effectuer au départ et à l'annulation d'une compensation de
longueur d'outil
Lorsqu'un type décalage de compensation de longueur d'outil est utilisé (bit 6 (TOS) du paramètre n°5006 =
1), et que le départ ou l'annulation d'une compensation de longueur d'outil (G43, G44, G49 ou H0) est
spécifié, en compensation d'outil de coupe (G41,G42), l'anticipation des blocs suivants n'est pas effectuée
jusqu'à la fin du bloc dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié. Ainsi l'opération se déroule comme
décrite ci-dessous.
• Dans le bloc dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié, un ralentissement jusqu'à l'arrêt et
effectué.
• Comme l'anticipation n'est pas effectuée, le vecteur de compensation de l'outil de coupe est vertical
par rapport au bloc précédent immédiatement celui dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié.
Une coupe soit trop importante, soit insuffisante pourrait se produire avant ou après cette commande.
• Les macros personnalisées suivantes ne s'exécuteront pas jusqu'à la fin du bloc dans lequel de départ
ou l'annulation est spécifié.
Exemple dans lequel un dépassement d'usinage survient en compensation d'outil de coupe

Un dépassement d'usinage peut survenir si la compensation de longueur d'outil est démarrée ou annulée en
mode de compensation d'outil de coupe.
- 111 -
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G42 G01 X10. Y10. F500 D1 ; Départ de la compensation d'outil de coupe
N2 G43 Z0. H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N3 X100. ;
N4 Y100. ;
N5 X10. ;
N6 Y10. ;
N7 G49 Z100. ; Annulation de la compensation de longueur d'outil de coupe
N8 #100=#5023 ; Commande de macro personnalisée
N9 G40 X0 Y0 ; Annulation de compensation d'outil de coupe
:
N2 contient G43 (départ de compensation de longueur d'outil) en mode de compensation d'outil de coupe
(G42) et donc l'anticipation de N3 et des blocs suivants n'est pas réalisée.
Ainsi,
• Une décélération jusqu'à l'arrêt est effectuée entre N2 et N3.
• Le vecteur de compensation d'outil de coupe au point d'arrivée de N1 est vertical par rapport au bloc
N1. (Un dépassement d'usinage peut avoir lieu.)
S'il est considéré qu'une anticipation est effectuée, le vecteur est vertical par rapport au point de départ
de N2, et aucun dépassement d'usinage ne survient.
Vecteur de compensation d'outil de coupe si Trajectoire du centre de l'outil
l'anticipation n'est pas effectuée si l'anticipation n'est pas
effectuée
Trajectoire spécifiée
par le programme
Outil
Trajectoire du centre de l'outil si

Vecteur de compensation d'outil de
l'anticipation est effectuée
coupe si l'anticipation est effectuée
N7 contient G49 (annulation de la compensation de longueur d'outil) en mode G42 et donc, l'anticipation
n'est pas effectuée pour N8 et les blocs suivants.
Ainsi,
• Une décélération jusqu'à l'arrêt est effectuée au point d'arrivée de N7.
• La commande de macro personnalisée dans N8 est exécutée après la fin de N7. Cela signifie que, dans
cet exemple, la variable #100 sera la coordonnée de la machine sur l'axe Z à la position du point
d'arrivée de N7. (Variable #5023: Coordonnée machine sur le troisième axe)
S'il est considéré que l'anticipation est effectuée, N8 est exécuté au point où l'anticipation de N8 est
réalisée, c'est-à-dire, avant la fin de N7, de sorte que la variable #100 sera une position avant le point
d'arrivée de N7.
• Le vecteur de compensation d'outil de coupe au point d'arrivée de N6 est vertical par rapport au bloc
N6. (Une coupe trop importante ou insuffisante peut avoir lieu.)
- 112 -
Exemple dans lequel aucun dépassement d'usinage ne survient en compensation d'outil de coupe
(recommandé)
Démarrer une compensation de longueur d'outil avant le mode de compensation d'outil de coupe.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N2 G42 X10. Y10. D1 ; Départ de la compensation d'outil de coupe
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G40 X0 Y0 ; Annulation de la compensation d'outil de coupe
N9 G49 Z100. ; Annulation de la compensation de longueur d'outil de coupe
N10 #100=#5023 ; Commande des macros personnalisées
N1 est une commande de démarrage de la compensation de longueur d'outil. Cependant, les blocs N2 et
les suivants sont lus par anticipation car le mode actuel n'est pas la compensation d'outil de coupe. Ainsi, la
trajectoire de la compensation d'outil de coupe peut être déterminée correctement. Dans les blocs N1 et N9,
la décélération jusqu'à l'arrêt n'est pas effectuée. La commande de macro personnalisée dans N10 est
exécutée sans attendre la fin de N9.
Opération à effectuer si la compensation de longueur d'outil est changée en mode

de compensation de longueur d'outil
Lorsque le type de décalage de compensation de longueur d'outil est utilisé (bit 6 (TOS) du paramètre
n°5006 = 1), il est possible de sélectionner l'opération à effectuer si la compensation de longueur d'outil est
changée (*1) en mode de compensation d'outil de coupe (G41,G42) et en mode de longueur d'outil
(G43,G44), à l'aide du bit 1 (MOF) du paramètre n°5000.
• Bit 1 (MOF) du paramètre n°5000 = 0
L'outil se déplace le long de l'axe par un changement défini en compensation de longueur d'outil.
Une fois la compensation de longueur d'outil changée, le déplacement, selon le changement défini
dans la compensation de longueur d'outil, n'est pas effectué jusqu'à ce que la commande absolue pour
l'axe de compensation soit exécutée.
*1 Les changements dans la compensation de longueur d'outil comprennent:

- Un code H spécifié dans un programme (Code D pour fonction de sélection d'outil étendue d'un
système de type Tour)
- G43 ou G44 spécifié pour changer le sens de la compensation de longueur d'outil
- Sur l'écran de correction, des changements de valeurs de compensation d'outil d'une commande
G10, variable système ou fonction de fenêtre, avec le bit 6 (EVO) du paramètre n°5001 passé à 1.
- Restauration du vecteur de compensation de longueur d'outil temporairement annulé avec G53,
G28 ou G30 pendant une compensation de longueur d'outil.
- 113 -
Exemple dans lequel la compensation de longueur d'outil est changée avec un code H)
L'opération expliquée ci-dessous est l'opération à effectuer si le numéro de correction est changé en mode
de compensation de longueur d'outil.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; .......... Départ de la compensation de longueur d'outil
N2 G42 X10. Y10. D1 ;.................... Départ de la compensation d'outil de coupe
N3 Z0 ;
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 H3 ; ............................................. Changement (numéro) de compensation de longueur d'outil
N7 X10. ;
N8 Y10. ;
N9 G91Z-5. ; .................................... Commande incrémentale pour l'axe de compensation
N10 G90 Z-5. ; ................................. Commande absolue pour l'axe de compensation
:
Dans N6, un changement de compensation de longueur d'outil (code H) est spécifié en modes de
compensation d'outil de coupe (G42) et de compensation de longueur d'outil (G43). L'opération décrite
ci-dessous est l'opération à effectuer dans ce cas selon le réglage du bit 1 (MOF) du paramètre n°5000.
Dans le bloc N6, l'outil se déplace le long de l'axe par un changement défini en compensation de
longueur d'outil.
Dans le bloc N6, aucun déplacement n'est effectué.
Le bloc N9 contient une commande incrémentale; c'est pourquoi le changement en compensation de
longueur d'outil n'est pas effectué. L'outil se déplace d'une distance spécifiée dans le programme
(-5.000).
Le bloc N10 contient la commande absolue pour l'axe de compensation spécifié seulement après le
changement de compensation de longueur d'outil; c'est pourquoi le changement de compensation de
longueur d'outil est reflété dans ce bloc.
Exemple dans lequel la compensation de longueur d'outil est écrasée pendant une opération
L'explication suivante concerne l'opération à effectuer dans le cas où une opération en continu est exécutée
avec le programme ci-dessous, avec le bit 6 (EVO) du paramètre n°5001 passé à 1 et une compensation
d'outil n°2 changée pendant l'exécution de N3.
:
G40 G49 G00 G90 X0 Y0 Z100. ;
N1 G43 G01 Z100. F500 H2 ; Départ de la compensation de longueur d'outil
N2 G42 X10. Y10. D1 ; Départ de la compensation d'outil de coupe
N3 Z0 ; Changement de compensation de longueur d'outil (n°2) pendant une
exécution
N4 X100. ;
N5 Y100. ;
N6 X10. ;
N7 Y10. ;
N8 G91Z-5. ; Commande incrémentale pour l'axe de compensation
N9 G90 Z-5. ; Commande absolue pour l'axe de compensation
:

Dans N6 (premier bloc mis en mémoire tampon après changement de compensation d'outil), l'outil se
déplace le long de l'axe par le changement défini dans la compensation de longueur d'outil.
- 114 -
Le bloc N6 est le premier bloc après changement de compensation d'outil, mais ce bloc ne contient pas
de commande d'axe de compensation et le déplacement, selon le changement dans la compensation de
longueur d'outil, n'est pas effectué.
Le bloc N8 contient une commande d'axe de compensation, mais la commande est incrémentale et le
déplacement, selon le changement dans la compensation de longueur d'outil, n'est pas effectué. L'outil
se déplace d'une distance spécifiée dans le programme (-5.000).
Le bloc N9 contient la première commande absolue pour l'axe de compensation spécifié après le
changement de compensation de longueur d'outil et c'est pourquoi, le déplacement , selon le
changement dans la compensation de longueur d'outil, est effectué dans ce bloc.
PRÉCAUTION
1. En spécifiant la compensation de longueur d’outil (un type de décalage) d’abord
et en exécutant ensuite une programmation incrémentale, la valeur de
compensation de longueur d’outil est reflétée uniquement dans les coordonnées,
et non dans la distance de déplacement de la machine. En exécutant une
programmation absolue, la valeur de compensation de longueur d’outil est
reflétée aussi bien dans les coordonnées que dans le déplacement de la
machine.
2. Si une image miroir programmable est active, la compensation de longueur
d’outil est appliquée dans le sens spécifié.
3. Aucun facteur d’agrandissement d’échelle n’est appliqué à la valeur de
compensation de longueur d’outil.
4. Aucune rotation de système de coordonnées n’est appliquée à la valeur de
compensation de longueur d’outil. La compensation de longueur d’outil est
active dans le sens dans lequel est appliquée la correction.
5. Avec la commande FENET., la modification du paramètre TOS pendant le mode
de fonctionnement automatique n’entraîne pas le changement du type de
compensation de longueur d’outil.
6. Si la correction a été exécutée sur plusieurs axes avec la compensation de
longueur d’outil B, une commande G49 entraîne l’annulation de la correction sur
tous les axes; H0 entraîne l’annulation de la correction uniquement sur l’axe
vertical par rapport au plan spécifié.
7. Si la valeur de compensation de longueur d’outil est modifiée en changeant le
numéro de correction, cela signifie simplement que la valeur est remplacée par
une nouvelle valeur de compensation de longueur d’outil; cela ne signifie pas
qu’une nouvelle valeur de compensation de longueur d’outil est ajoutée à
l’ancienne valeur de compensation de longueur d’outil.
- 115 -
PRÉCAUTION
8. Si un retour à la position de référence (G28 ou G30.) a été programmé, la
compensation de longueur d’outil est annulée pour l’axe spécifié au moment du
positionnement sur le point de référence. Cependant, la compensation n’est pas
annulée pour un axe non spécifié. Si un retour à la position de référence a été
programmé dans le même bloc que celui contenant la commande d’annulation de
la compensation de longueur d’outil (G49), la compensation de longueur d’outil
est annulée aussi bien pour un axe spécifié que pour un axe non spécifié au
moment du positionnement sur le point intermédiaire.
9. Dans le cas d’une commande de système de coordonnées machine (G53), la
compensation de longueur d’outil est annulée pour l’axe spécifié au moment du
positionnement sur le point spécifié.
10.Le vecteur de compensation de longueur d'outil, annulé par la programmation de
G53, G28 ou G30 en mode de compensation de longueur d'outil, est rétabli
comme suit:
• Pour les types de compensation de longueur d’outil A et B, si le paramètre
EVO (n°5001#6) est réglé à 1, le vecteur est rétabli dans le bloc suivant qui
est mis en mémoire tampon; pour tous les types de compensation de
longueur d’outil A, B et C, il est rétabli dans un bloc contenant une commande
H, G43 ou G44 si le paramètre est réglé à 0.
11.Lorsqu'un type de décalage de compensation de longueur d'outil est utilisé,
l'anticipation n'est pas effectuée si le départ ou l'annulation de la compensation
de longueur d'outil ou autre commande est spécifiée en mode compensation
d'outil de coupe. Résultat: une coupe trop importante ou insuffisante peut avoir
lieu avant ou après le bloc dans lequel le départ ou l'annulation est spécifié. Ainsi,
spécifier le départ et l'annulation de compensation de longueur d'outil avant
l'entrée de compensation d'outil de coupe ou à un emplacement où l'usinage ne
sera pas affecté.
- 116 -
6.3 MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR D'OUTIL

(G37)
En spécifiant G37, l'outil commence à se déplacer vers la position de mesure et continue son déplacement
jusqu'à ce que le signal de fin d'approche soit émis par le système de mesure. Le déplacement de l'outil est
arrêté lorsque le nez de l'outil atteint la position de mesure.
Le système ajoute à la valeur de compensation de longueur d'outil actuelle la différence entre la valeur de
coordonnée lorsque l'outil atteint la position de mesure et la valeur de coordonnée programmée par G37.
Z
A (Point de départ)
Déplacement Position de mesure programmée
rapide avec G37
B (Position de décélération)
Vitesse
d'avance
de mesure
C (Position de mesure)
L'outil s'arrête quand le signal
de fin d'approche est émis.
X
0
Valeur de compensation = (Valeur de compensation actuelle) + [(Coordonnées du point où est
arrêté l’outil) – (Coordonnées de la position de mesure programmée)]
Fig. 6.3 (a) Mesure automatique de la longueur d'outil
Format
G92 IP_ ; Définit le système de coordonnées pièce.
(Il peut être défini à l’aide de G54 à G59. Voir le chapitre "Système de
coordonnées" dans le Manuel d'opérateur (commun aux séries T/M))
Hxx ; Définit un numéro de correction pour la compensation de longueur
d'outil.
G90 G37 IP_ ; Programmation absolue
G37 est valide uniquement dans le bloc dans lequel il est programmé.
IP_ indique l'axe X, Y, Z ou le quatrième axe.
Explication
- Définition du système de coordonnées pièce
Définir le système de coordonnées pièce de telle sorte qu'une mesure puisse être effectuée après le
déplacement de l'outil vers la position de mesure. Le système de coordonnées doit être identique au système
de coordonnées pièce utilisé pour la programmation.
- Spécification de G37
Spécifier les coordonnées absolues de la position de mesure correcte.
L'exécution de cette commande déplace l'outil à la vitesse de déplacement rapide vers la position de mesure,
diminue la vitesse d'avance à mi-chemin, puis continue de déplacer l’outil jusqu'à ce que le signal de fin
d'approche provenant de l'instrument de mesure soit émis. Lorsque le nez de l'outil atteint la position de
mesure, l'instrument de mesure envoie un signal de fin d'approche à la commande numérique qui arrête
alors l'outil.
- 117 -
- Changement de la valeur de correction

La différence entre les coordonnées de la position atteinte par l'outil pour la mesure et les coordonnées
spécifiées par G37 vient s'ajouter à la valeur de compensation de longueur d'outil actuelle. (si le paramètre
MDC (n°6210#6) est à 1, elle est soustraite.)
Valeur de correction =
(Valeur de compensation actuelle) + [(Coordonnées de la position atteinte par l'outil pour la mesure) -
(Coordonnées spécifiées par G37)]
Ces valeurs de correction peuvent être modifiées manuellement à partir du pupitre IMD.
- Alarme
Lorsque la mesure automatique de la longueur d'outil est exécutée, l'outil se déplace comme indiqué à la
Fig. 6.2 (b). Si le signal de fin d'approche est activé alors que l'outil est en train de se déplacer entre les
points B et C, une alarme est émise. Cette alarme est également émise lorsque le signal de fin d'approche est
activé avant que l'outil n’atteigne le point F. Le numéro de l’alarme est PS0080.
Décélération
de mesure
Déplacement (vitesse d’avance Signal de fin d’approche
rapide de mesure) activé
A B
Démarrage C D E F
départ
par G37
Plage autorisée du signal de fin d’approche
Fig. 6.3 (b) Déplacement de l'outil vers le point de mesure
PRÉCAUTION
Lorsqu'un déplacement manuel est inséré dans un déplacement à une vitesse
d'avance de mesure, ramener l'outil à la position dans laquelle il se trouvait avant
le déplacement manuel inséré.
- 118 -
REMARQUE
1. Si un code H est programmé dans le même bloc que G37, une alarme est émise.
Le code H doit être programmé avant le bloc contenant G37.
2. La vitesse de mesure (Fp), γ, et ε sont définies comme paramètres (Fp : n°6241,
γ : n°6251, ε : n°6254) par le fabricant de la machine-outil. Effectuer les
réglages de telle sorte que e soit toujours positif et que γ soit toujours supérieur à
ε.
3. Si la mémoire de compensation A est utilisée, la valeur de correction est
modifiée. Si la mémoire de compensation C est utilisée, la valeur de
compensation d'usure d'outil correspondant au code H est modifiée.
4. Le délai ou variation de détection du signal d’arrivée à la position de mesure, côté
CNC (sans côté PMC), est de 0 à 2 ms. Par conséquent, l’erreur de mesure
correspond à la somme de 2 ms et d’un délai ou d’une variation (y compris un
délai ou une variation du côté récepteur) de la propagation du signal de saut du
côté PMC, multipliée par la vitesse d’avance définie dans le paramètre n°6241.
5. Un délai ou une variation du temps après détection du signal d’arrivée à la
position de mesure jusqu’à l’arrêt d’une avance correspond à un temps de 0 à 8
ms. Pour calculer la valeur de dépassement, prendre également en compte un
délai d’accélération/décélération, une temporisation servo et un délai du côté
PMC.
Exemple
G92 Z760.0 X1100.0 ; Définit un système de coordonnées pièce par rapport au point zéro absolu
programmé.
G00 G90 X850.0 ; Déplace l'outil sur X850.0.
Cela signifie que l'outil est déplacé vers une position qui se trouve à une distance
définie par rapport à la position de mesure le long de l'axe Z.
H01 ; Spécifie le numéro de correction 1.
G37 Z200.0 ; Déplace l'outil vers la position de mesure.
G00 Z204.0 ; Retire l'outil sur une faible distance le long de l'axe Z.
Par exemple, si l'outil atteint la position de mesure avec Z198.0;, la valeur de compensation doit être
impérativement corrigée. La position de mesure correcte étant à une distance de 200 mm, la valeur de
compensation est diminuée de 2,0 mm (198,0 - 200,0 = -2,0).
Z
760
200
Vitesse d'avance
le long de l'axe Z
0 850 1100 X
- 119 -
6.4 CORRECTION D'OUTIL (G45-G48)

La distance de déplacement programmée de l'outil peut être augmentée ou diminuée d’une valeur de
correction d'outil définie ou de deux fois la valeur de correction.
La fonction de correction d'outil peut être également appliquée à un axe supplémentaire.
Pièce
Trajectoire du Programmed path

Outil centre d'outil
Format
G45 IP_ D_ ; Augmentation de la distance de déplacement d’une valeur égale à la
valeur de correction d'outil.
G46 IP_ D_ ; Diminution de la distance de déplacement d’une valeur égale à la valeur
de correction d'outil.
G47 IP_ D_ ; Augmentation de la distance de déplacement d’une valeur égale au
double de la valeur de correction d'outil.
G48 IP_ D_ ; Diminution de la distance de déplacement d’une valeur égale au double
de la valeur de correction d'outil.
G45 à 48 : Code G non répétitif permettant d’augmenter ou de diminuer la distance de
déplacement.
IP_ : Commande de déplacement de l'outil
D_ Code de programmation de la valeur de correction d'outil.
* Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 =0, le réglage du bit 5 (TPH) du paramètre n°5001
à 1 active l'utilisation d'une adresse H comme code de spécification d'une valeur de
correction de position d'outil.
Explication
- Augmentation et diminution
Comme indiqué au Tableau 6.4 (a), la distance de déplacement de l'outil est augmentée ou diminuée d’une
valeur égale à la valeur de correction d'outil programmée.
En mode absolu, la distance de déplacement est augmentée ou diminuée à mesure que l'outil est déplacé de
la position finale du bloc précédent à la position définie par le bloc contenant la commande G45 à G48.
- 120 -
Table 6.4 (a) Augmentation et diminution de la distance de déplacement de l'outil
Code G Cas où une valeur positive de Cas où une valeur négative de

correction d'outil est spécifiée correction d'outil est spécifiée
Point Point de Point
Point de départ d'arrivée départ d'arrivée
G45
Point de Point Point de Point

départ d'arrivée départ d'arrivée
G46
Point de Point Point de Point d'arrivée

départ d'arrivée départ
G47
Point de Point Point de Point

départ d'arrivée départ d'arrivée
G48
Valeur du déplacement programmé

Valeur de correction d'outil
Position réelle après déplacement
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement nulle est spécifiée en mode de
programmation incrémentale (G91), l'outil est déplacé d’une distance égale à la valeur de correction d'outil
programmée.
Si une commande de déplacement avec une distance de déplacement nulle est spécifiée en mode de
programmation absolue (G90), l'outil n'est pas déplacé.
- Valeur de correction d'outil

Une fois sélectionnée par le code D, la valeur de correction d'outil reste inchangée jusqu'à ce qu'une autre
valeur de correction d'outil soit sélectionnée.
Les valeurs de correction d'outil peuvent être définies comprises dans la plage suivante :
D0 indique toujours une valeur de correction d’outil zéro.
* Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 =0, le réglage du bit 5 (TPH) du paramètre n°5001 à 1 active
l'utilisation d'une adresse H comme code de spécification d'une valeur de correction de position
d'outil.
- 121 -
PRÉCAUTION
1. Lorsque le code G45 à G48 est spécifié pour n axes (n=1-4) simultanément dans
un bloc de déplacement, la correction s'applique aux n axes.
Si uniquement le rayon ou le diamètre de l'outil de coupe est corrigé en mode
d’usinage conique, il se produit un dépassement (supérieur ou inférieur)
d’usinage.
Par conséquent, utiliser la compensation d’outil de coupe (G40 ou G42) décrite
dans II-6.4 ou 6.6.
Profil actuellement
usiné
Forme
désirée
Axe Y
Dépassement
d’usinage Axe X
G01 X_ F_ ;
G47 X_ Y_ D_ ;
Y_ ;
Profil désiré
Profil actuellement
usiné
Axe Y
Coupe insuffisante Axe X
G01 G45 X_ F_ D_;

X_ Y_ ;
G45 Y_ ;
2. Les codes G45 à G48 (correction d'outil) ne doivent pas être utilisés en mode
G41 ou G42 (compensation d'outil de coupe).
- 122 -
REMARQUE
1. Lorsque le sens spécifié est inversé lors de la diminution comme le montre la
figure ci-dessous, l'outil se déplace dans le sens opposé.
Mouvement de l'outil Commande de programme
Démarrage Fin
Position Position
Valeur de
Exemple correction d'outil
G46 X2.50 ;
Valeur de correction d'outil Commande équivalente
+3.70 X-1.20 ;
2. La correction d'outil peut être appliquée à l'interpolation circulaire (G02, G03)

avec les commandes G45 à G48 uniquement pour les 1/4 et 3/4 de cercle en
utilisant les adresses I, J et K pour le paramétrage, à condition que la rotation du
système de coordonnées ne soit pas spécifiée au même moment. Cette fonction
est disponible à des fins de compatibilité avec les programmes CNC
conventionnels sans compensation d’outil de coupe. Elle ne doit pas être utilisée
lorsqu'un nouveau programme CNC est créé.
Correction pour interpolation circulaire
N4
N3
Trajectoire d'outil
programmée
Programme N2
Trajectoire
réelle de l'outil
N1 G46 G00 X_ Y_ D_ ;
N2 G45 G01 Y_ F_ ; N1
N3 G45 G03 X_ Y_ I_ ;
N4 G01 X_ ;
3. Le code D doit être utilisé en mode de correction d'outil.
4. G45 à G48 sont ignorés en mode cycle fixe. Exécuter une correction d’outil en
spécifiant G45 à G48 avant d’activer le mode cycle fixe et annulez la correction
après l’activation du mode cycle fixe.
- 123 -
Exemple
Programme utilisant la correction d'outil
N12
N11 30R
N9
40 N10
N13
N8
N4 30R
40
N3 N5
N1 N7
N2 N6
Axe Y 50
N14
80 50 40 30 30
Axe X
Origine
Diamètre outil : 20φ

N° correction : 01
Valeur correction : +10.0
Programme
N1 G91 G46 G00 X80.0 Y50.0 D01 ;
N2 G47 G01 X50.0 F120.0 ;
N3 Y40.0 ;
N4 G48 X40.0 ;
N5 Y-40.0 ;
N6 G45 X30.0 ;
N7 G45 G03 X30.0 Y30.0 J30.0 ;
N8 G45 G01 Y20.0 ;
N9 G46 X0 ; (Diminution vers le sens positif pour une valeur de déplacement.
"0". L'outil se déplace dans le sens -X d’une distance égale à la valeur de correction.)
N10 G46 G02 X-30.0 Y30.0 J30.0 ;
N11 G45 G01 Y0 ; (Augmentation vers le sens positif pour une valeur de déplacement "0".
L'outil se déplace dans le sens +Y d’une distance égale à la valeur de correction.)
N12 G47 X-120.0 ;
N13 G47 Y-80.0 ;
N14 G46 G00 X-80.0 Y-50.0 ;
- 124 -
6.5 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION D’OUTIL DE

COUPE (G40-G42)
Lorsque que l'outil est déplacé, sa trajectoire peut être décalée d’une valeur égale à son rayon (Fig. 6.5 (a)).
Pour obtenir une correction de même grandeur que le rayon de l'outil, la CNC crée d'abord un vecteur de
correction de longueur égale au rayon de l'outil (démarrage). Le vecteur de correction est perpendiculaire
à la trajectoire de l'outil. La queue du vecteur se trouve du côté de la pièce tandis que les points de la tête
sont situés au centre de l'outil.
Si une commande d'interpolation linéaire ou circulaire est spécifiée après le démarrage, la trajectoire de
l'outil peut être décalée de la longueur du vecteur de décalage pendant l'usinage.
Pour ramener l'outil au point de départ à la fin de l'usinage, annuler le mode compensation d'outil de coupe.
Annulation de la
compensation
d’outil de coupe
Démarrage
Fig. 6.5 (a) Schéma de la compensation d’outil de coupe
- 125 -
Format
- Démarrage (départ de la compensation d'outil de coupe)
G00(ou G01)G41(ou G42) IP_D_;
G41 : Compensation d'outil à gauche (Groupe 07)
G42 : Compensation d'outil à droite (Groupe 07)
IP_ : Commande de déplacement d'axe
D_ : Code de programmation de la valeur de compensation d'outil de coupe (1-3
chiffres) (code D)
* Le réglage du bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 à 1 active l'utilisation d'une adresse H

comme code de spécification d'une valeur de compensation d'outil de coupe. Lorsque le
bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 = 1, si une compensation de longueur d'outil et une
compensation d'outil de coupe sont spécifiées dans un même bloc, la dernière
commande a priorité.
- Annulation de la compensation d'outil de coupe (annulation du mode de

correction)
G40 IP_ ;
G40 : Annulation de la compensation d’outil de coupe (Groupe 07)
(Annulation du mode de correction)
IP_ : Commande de déplacement d'axe
- Sélection du plan de correction

Plan de correction Commande de sélection de plan IP_
XpYp G17 ; Xp_Yp_
ZpXp G18 ; Xp_Zp_
YpZp G19 ; Yp_Zp_
Explication
- Mode annulation de correction
A la mise sous tension, la CNC se trouve en mode annulation de correction. Dans ce mode, le vecteur est
toujours égal à 0 et le centre de la trajectoire de l'outil coïncide avec la trajectoire programmée.
- Démarrage
Lorsque le mode d'annulation de correction contient une commande de compensation d'outil de coupe (G41
ou G42, mots de dimension non nuls dans le plan de correction et commande 0 dans un code D autre que
D0), la CNC entre dans le mode de correction.
Le déplacement de l'outil à l'aide de cette commande est appelé "Démarrage".
Spécifier le positionnement (G00) ou l'interpolation linéaire (G01) pour le démarrage.
Si une interpolation circulaire (G02, G03) est spécifiée, l'alarme PS0034 est émise.
Pour le bloc de démarrage et les blocs suivants, la CNC lit à l'avance autant de blocs que le nombre de blocs
défini dans le paramètre n°19625.
- Mode de correction
En mode correction, la compensation est effectuée par positionnement (G00), interpolation linéaire (G01)
ou interpolation circulaire (G02, G03).
Si trois blocs (ou plus) de déplacement de l'outil ne peuvent être lus en mode correction, l'outil risque
d'effectuer une coupe excessive ou insuffisante.
Si le plan de correction est commuté en mode correction, l'alarme PS0037 est émise et l'outil est arrêté.
- 126 -
- Annulation du mode correction

En mode correction, lorsqu'un bloc satisfaisant une des conditions suivantes est exécuté, la CNC entre en
mode d'annulation de correction, et l'action de ce bloc est appelée "Annulation de correction".
1. G40 a été commandé.
2. 0 a été commandé comme numéro de correction pour la compensation d'outil de coupe (code D).
Pendant le traitement d'une annulation de correction, les commandes d'arc de cercle (G02 ou G03) ne sont
pas disponibles. Si ces commandes sont programmées, une alarme PS0034 est émise et l'outil s'arrête.
En mode annulation de correction, la commande numérique exécute les instructions de ce bloc et du bloc
qui se trouve dans la mémoire tampon de compensation d'outil de coupe.
Dans le même temps, dans le cas du mode bloc par bloc, après la lecture d'un bloc, la commande numérique
l'exécute, puis s'arrête. En appuyant de nouveau sur le bouton de démarrage de cycle, un bloc est exécuté
sans lecture du bloc suivant.
La CNC se trouve alors en mode annulation de correction et, normalement, le bloc devant être exécuté
ensuite sera mémorisé dans la mémoire tampon et le bloc suivant n'est pas lu dans la mémoire tampon de
compensation de lame.
Démarrage
Annulation du (G41/G42)
Mode de
mode correction correction
Annulation du mode correction
(G40/D0)
Fig. 6.5 (b) Changement du mode correction
- Modification de la valeur de compensation d’outil de coupe

En général, la valeur de compensation d'outil de coupe doit être modifiée en mode annulation, lors du
changement des outils. Si la valeur de compensation d’outil de coupe est modifiée en mode correction, le
vecteur au point final du bloc est calculé pour la nouvelle valeur de compensation.
Calculée à partir de la valeur de Calculée à partir de la valeur de
compensation d’outil de coupe spécifiée compensation d’outil de coupe
dans le bloc N6 spécifiée dans le bloc N7
N7
N6 N8
Programmed path
Fig. 6.5 (c) Modification de la valeur de compensation d’outil de coupe
- Valeur de compensation d’outil de coupe positive/négative et trajectoire du

centre de l'outil
Si la valeur de compensation est négative (-), une distribution est réalisée pour un profil dans lequel les
commandes G41 et G42 sont toutes remplacées les unes par les autres dans le programme. Ainsi, si le centre
de l'outil passe à l’extérieur de la pièce, il passera à l'intérieur et vice versa.
La Fig. 6.5 (d) illustre un exemple.
En général, une valeur de compensation positive (+) est programmée.
Lorsqu'une trajectoire d’outil est programmée comme dans l’exemple <1>, si la valeur de compensation est
rendue négative (-), le centre de l'outil se déplace comme indiqué en <2>, et vice versa. En conséquence, le
même programme permet d'usiner à la fois des formes mâles et femelles, et toute différence peut être
ajustée par la sélection de la valeur de compensation.
Ceci est applicable si le démarrage et l'annulation sont de type A. (Voir les descriptions concernant le
démarrage de la compensation d’outil de coupe.)
- 127 -
<1> <2>
Trajectoire du
centre d'outil
Programmed path
Fig. 6.5 (d) Trajectoires du centre de l'outil lorsque des valeurs de compensation d’outil de coupe positives
et négatives sont programmées
- Réglage de la valeur de compensation d’outil de coupe

A partir du pupitre IMD, attribuer une valeur de compensation d'outil de coupe aux codes D.
REMARQUE
La valeur de compensation d'outil de coupe pour laquelle le code D correspond à
0 est toujours 0.
Il n'est pas possible de régler la valeur de compensation d'outil de coupe
correspondant à D0.
- Plage de valeurs de compensation valide

La plage de valeurs pouvant être définies comme valeur de compensation est l'une des plages suivantes, en
fonction des bits 1 (OFC) et 0 (OFA) du paramètre n°5042.
Plage de compensation valide (système métrique)

OFC OFA Plage
0 1 ±9999,99 mm
0 0 ±9999.999 mm
1 0 ±9999,9999 mm
Plage de compensation valide (système en pouces)

OFC OFA Plage
0 1 ±999.999 pouces
0 0 ±999,9999 pouces
1 0 ±999,99999 pouce
La valeur de compensation correspondant à la correction n°0 est toujours 0. Il n'est pas possible de régler
la valeur de compensation correspondant à la correction n°0.
- Vecteur de correction
Le vecteur de correction est le vecteur bidimensionnel égal à la valeur de compensation d'outil de coupe
affectée par le code D. l est calculé à l’intérieur de la commande numérique et son sens est actualisé en
fonction de l'avancement de l’outil de coupe dans chaque bloc.
Le vecteur de correction peut être annulé par une réinitialisation.
- Spécification d'une valeur de compensation d’outil de coupe

Spécifier une valeur de compensation d’outil de coupe à l’aide d’un numéro qui lui est attribué. Ce
numéro comprend 1 à 3 chiffres placés après l'adresse D (code D).
Le code D reste actif jusqu'à ce qu'un autre code D soit programmé. Le code D est utilisé pour spécifier la
valeur de correction d'outil aussi bien que la valeur de compensation d’outil de coupe.
- 128 -
- Sélection de plan et vecteur

Le calcul de la compensation est effectué dans le plan déterminé par G17, G18 ou G19 (codes G de
sélection de plan). Ce plan est appelé "Plan de correction".
La compensation n'est pas exécutée pour la coordonnée d'une position qui n'est pas dans le plan spécifié.
Les valeurs programmées sont utilisées telles quelles.
En mode de commande simultanée de 3 axes, la trajectoire d'outil projetée sur le plan de correction est
compensée.
Le plan de correction est changé pendant le mode d'annulation de correction. Si le changement a lieu en
mode correction, l'alarme PS0037 s'affiche, et la machine est arrêtée.
Exemple
250R
N5
C1(700,1300)
P4(500,1150) P5(900,1150)
C3 (-150,1150) C2 (1550,1150)
650R 650R
N4 N6
N3 N7
P2 P3(450,900) P6(950,900) P7
(250,900) (1150,900)
N8
N2
P9(700,650)
P1 P8
(250,550) (1150,550)
N10 N9
Axe Y
N1
N11
Axe X Unité: mm
Point de départ
G92 X0 Y0 Z0; ..........................................Spécifie

des coordonnées absolues.
L'outil est positionné au point de départ (X0, Y0, Z0).
N1 G90 G17 G00 G41 D07 X250.0 Y550.0 ; .....Démarre la compensation d'outil de coupe (démarrage).
L'outil est décalé vers la gauche de la trajectoire programmée,
d'une distance égale à la distance spécifiée dans D07.
- 129 -
En d'autres termes, la trajectoire de l'outil est décalée d'une

distance égale à la valeur du rayon de l'outil (mode correction)
car D07 est préréglé à 15 (le rayon de l'outil est de 15 mm).
N2 G01 Y900.0 F150 ; ....................................Spécifie l'usinage de P1 à P2.
N3 X450.0 ; ...................................................Spécifie l'usinage de P2 à P3.
N4 G03 X500.0 Y1150.0 R650.0 ; ....................Spécifie l'usinage de P3 à P4.
N5 G02 X900.0 R-250.0 ; ................................Spécifie l'usinage de P4 à P5.
N6 G03 X950.0 Y900.0 R650.0 ; ......................Spécifie l'usinage de P5 à P6.
N7 G01 X1150.0 ; ..........................................Spécifie l'usinage de P6 à P7.
N8 Y550.0 ; ...................................................Spécifie l'usinage de P7 à P8.
N9 X700.0 Y650.0 ; ........................................Définit l'usinage de P8 à P9.
N10 X250.0 Y550.0 ; ........................................Définit l'usinage de P9 à P1.
N11 G00 G40 X0 Y0 ; .......................................Annule le mode de correction.
L'outil est ramené à la position de départ (X0, Y0, Z0).
Remarques
- Bit 2 (OFH) du paramètre n°5001
Si le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001 est défini, la compensation d'outil de coupe a priorité sur la
compensation de longueur d'outil. Explications concrètes:
Si OFH = "0":
- Le traitement est effectué correctement conformément à l'état modal sélectionné (G43, G44 ou G49).
Si OFH = "1":
- Dans un bloc où G40, G41 ou G42 est spécifié, la compensation de longueur d'outil est désactivée.
- En mode G40, le traitement est effectué correctement conformément à l'état modal sélectionné (G43,
G44 ou G49).
- En modes G41 et G42, la compensation de longueur d'outil est activée uniquement dans un bloc
contenant G43, G44 ou G49. Aucune valeur de compensation n'est actualisée seulement avec le code
H.
Cependant G49 est activé si G49 est spécifié dans le même bloc que G40.
- 130 -
6.6 DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE
6.6.1 Présentation générale

- Côté intérieur et côté extérieur
Si l'angle d'intersection de trajectoires d'outil spécifiées avec des commandes de déplacement pour deux
blocs côté pièce, est supérieur à 180°, il est appelé "côté intérieur". Lorsque l'angle est compris entre 0 ° et
180°, il est appelé "côté extérieur".
Côté intérieur Côté extérieur
Programmed path
Pièce α
Pièce α
Programmed path
180°≤α 0°≤α<180°
- Méthode de connexion d’angle externe

Si l’outil se déplace autour d’un angle externe en mode de compensation d’outil de coupe, il est possible de
spécifier (à l’aide du paramètre CCC (n°19607#2)) si les vecteurs de compensation doivent être connectés
par interpolation linéaire ou par interpolation circulaire.
<1> Type de connexion linéaire <2> Type de connexion

[Bit 2 (CCC) du paramètre circulaire [Bit 2 (CCC) du
n°19607 = 0] paramètre n°19607 = 0]
Vecteurs connectés par interpolation Vecteurs connectés par interpolation
linéaire circulaire
- Mode annulation
La compensation d’outil de coupe passe en mode annulation dans les cas suivants. (Le système peut ne
pas passer en mode annulation en fonction de la machine-outil.)
<1> Immédiatement après la mise sous tension
<2> Lorsque le bouton du pupitre IMD est actionné
<3> À la suite du forçage de la fin d’un programme par exécution de M02 ou M30
<4> Après exécution de la commande d’annulation de compensation d’outil de coupe (G40)
En mode annulation, le vecteur de compensation est réglé à zéro et la trajectoire du centre de l'outil coïncide
avec la trajectoire programmée. Un programme doit se terminer en mode annulation. S'il se termine en
mode de compensation d’outil de coupe, l'outil ne peut pas être positionné sur le point final et s'arrête à une
position du vecteur éloignée du point final.
- 131 -
REMARQUE
L'opération effectuée lorsque qu'une réinitialisation est réalisée, pendant une
compensation d'outil de coupe varie selon le réglage du bit 6 (CLR) du paramètre
n°3402.
- Si CLR = 0
Le système entre en état de réinitialisation. G41/G42 sont retenus comme code
modal du groupe 07, mais un numéro de correction (code D) devra être à
nouveau spécifié pour pouvoir effectuer une compensation d'outil de coupe.
- Si CLR = 1
Le système entre en état d'effacement. Le code modal du groupe 07 est G40 et
G41/G42 et un numéro de correction (code D) devront être à nouveau spécifiés
pour pouvoir effectuer une compensation d'outil de coupe.
- Démarrage
Lorsqu'un bloc satisfaisant toutes les conditions suivantes est exécuté en mode annulation, la CNC passe en
mode de compensation d’outil de coupe. La commande au cours de cette opération est appelée
"Démarrage".
<1> G41 ou G42 est contenu dans le bloc ou a été spécifié pour placer la CNC en mode de compensation
d’outil de coupe.
<2> 0 < numéro de compensation de d'outil de coupe ≤ numéro de compensation maximum
<3> Mode positionnement (G00) ou interpolation linéaire (G01)
<4> Une commande d’axe de plan de compensation avec une distance de déplacement de 0 (excepté le
démarrage type C) est spécifiée.
Si le démarrage est programmé en mode interpolation circulaire (G02, G03), l'alarme PS0034 est émise.
Comme opération de démarrage, un des trois types A, B et C peut être sélectionné en réglant correctement
les paramètres SUP (no. 5003#0) et SUV (no. 5003#1). L'opération à exécuter si l'outil se déplace autour
d'un côté intérieur est de type "unique".
Tableau 6.6.1 (a) Opération de démarrage/annulation

SUV SUP Type Opération
0 0 Type A Un vecteur de compensation est généré. Il est vertical au bloc suivant
le bloc de démarrage et au bloc précédant le bloc d'annulation.
Trajectoire du centre d'outil
G41
Programmed path
N2
N1
0 1 Type B Un vecteur de compensation est généré. Il est vertical au bloc de

démarrage et au bloc d'annulation. Un vecteur d'intersection est
également généré.
Intersection
Programmed path
G41
N2
N1
- 132 -

1 0 Type C Lorsque le bloc de démarrage et le bloc d'annulation sont des blocs
1 sans commande de déplacement de l'outil, l'outil se déplace d'une
distance égale à la valeur de compensation d'outil de coupe dans le
sens vertical au bloc suivant le bloc de démarrage et au bloc
précédant le bloc d'annulation.
Intersection
Programmed N3 Programmed path

path
G41 N2
N1
Pour un bloc avec déplacement d'outil, l'outil respecte le réglage de

SUP : Si SUP est réglé à 0, le type A est pris en compte, et si SUP
est réglé à 1, le type B est pris en compte.
- Lecture de commandes d’entrée en mode de compensation d’outil de coupe

En mode de compensation d’outil de coupe, les commandes d'entrée sont lues en général dans 3 à 8 blocs
(en fonction du réglage du paramètre n°19625) pour effectuer un calcul d'intersection ou une vérification
d'interférence (décrite plus loin), que les blocs soient avec ou sans déplacement d'outil, jusqu'à ce qu'une
commande d'annulation soit reçue.
Pour effectuer un calcul d'intersection, il est nécessaire de lire au moins deux blocs avec déplacement
d'outil. Pour effectuer une vérification d'interférence, il est nécessaire de lire au moins trois blocs avec
déplacement d'outil.
Comme la valeur du paramètre n°19625 (c'est-à-dire le nombre de blocs à lire) augmente, il est possible de
prévoir le dépassement d'usinage (interférence) pour plusieurs commandes consécutives. Cependant, les
augmentations des blocs à lire et à analyser entraînent des délais de lecture et d'analyse plus longs.
- Fin (annulation) de la compensation d’outil de coupe

En mode de compensation d’outil de coupe, la compensation est annulée si un bloc satisfaisant au moins
une des conditions suivantes est exécuté:
<1> G40 est spécifié.
<2> D00 est spécifié comme numéro de compensation d’outil de coupe.
Si une annulation de la compensation d’outil de coupe doit être effectuée, il est impératif de ne pas utiliser
une commande circulaire (G02, G03) pour cette opération. Sinon, une alarme est émise.
Pour une opération d’annulation, un des trois types A, B et C peut être sélectionné en réglant correctement
les paramètres SUP (n°5003#0) et SUV (n°5003#1). L’opération à exécuter, si l’outil tourne autour de la
partie intérieure, est de type unique.
- Bit 0 (SBK) du paramètre n°5000

Lorsque le bit 0 (SBK) du paramètre n°5000 est sur 1, vous pouvez exécuter un arrêt bloc par bloc dans le
bloc qui a été créé en interne pour compenser la coupe.
Utilisez ce paramètre pour vérifier un programme comprenant une compensation de coupe.
- 133 -
Point d'arrêt dans le bloc créé en interne
N Point d'arrêt en mode bloc par

S bloc
N
N
Trajectoire du centre de
N
N coupe
Programmed path
REMARQUE
Si une fonction auxiliaire (code M), vitesse de broche (code S), fonction d'outil
(code T), ou une deuxième fonction auxiliaire (code B) est définie dans le bloc N1
de la figure ci-dessus, FIN
n'est pas accepté si l'outil s’arrête et que le point d'arrêt se trouve dans le bloc
créé en interne (hormis le point d'arrêt bloc par bloc).
- Signification des symboles

Les symboles suivants sont utilisés dans les figures du chapitre :
• S indique une position à laquelle un bloc unique est exécuté une fois.
• SS indique une position à laquelle un bloc unique est exécuté deux fois.
• SSS indique une position où un bloc est exécuté trois fois.
• L indique que l'outil se déplace suivant une ligne droite.
• C indique que l'outil se déplace le long d'un arc.
• r indique la valeur de compensation d'outil de coupe
• Une intersection est la position où se rencontrent les trajectoires
programmées de deux blocs après avoir été décalées d’une distance r.
• indique le centre de l'outil.
- 134 -
6.6.2 Déplacement de l'outil lors du démarrage

Lorsque le mode d'annulation de correction est passé en mode de correction, l'outil se déplace comme
illustré ci-dessous (démarrage):
Explication
- Déplacement de l'outil autour d’un côté intérieur d'un angle (180°≤ α)
Linéaire→Linéaire
α
Pièce
Programmed path
r
G42
S L Trajectoire du centre d'outil

L
Point de départ
Linéaire→Circulaire
α
r Pièce
G42
S
C
L
Point de départ Trajectoire du Programmed path
centre d'outil
- 135 -
- Cas dans lesquels le bloc de démarrage est un bloc avec déplacement d’outil
et dans lesquels l’outil se déplace à l’extérieur avec un angle obtus (90°≤
α<180°)
La trajectoire de l'outil au démarrage peut être du type A ou du type B suivant la sélection faite dans le
paramètre SUP (n°5003#0).
Linéaire→Linéaire Point de départ
G42
α Pièce
L Programmed path
r
S L Trajectoire du
centre d'outil
Type
A Linéaire→Circulaire
Point de départ
G42
α
r Pièce
Pièce
pièce
S
C
Trajectoire du centre d'outil Programmed path

(Type de connexion linéaire) Point de départ
G42
α
Pièce
L
Programmed path
r
r
L
S Trajectoire du
Intersection centre d'outil
Type L
B (Type de connexion linéaire)
Point de départ
G42
α
r Pièce
r
S
C
L L
Intersection
- 136 -

(Type de connexion
circulaire) G42
α Pièce
L
Programmed path
r
r
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
Type
B Linéaire→Circulaire Point de départ
(Type de connexion
circulaire) G42
α
r Pièce
r
C S
C
- 137 -
- Cas dans lesquels le bloc de démarrage est un bloc avec déplacement d’outil
et dans lesquels l’outil se déplace à l’extérieur avec un angle aigu (α<90°)
La trajectoire de l'outil au démarrage peut être du type A ou du type B suivant la sélection faite dans le
paramètre SUP (n°5003#0).
G42
L Pièce
α
Programmed path
r

Type
A Linéaire→Circulaire Point de départ
G42
L
α
r Pièce
S C
Trajectoire du
centre d'outil Programmed path
(Type de connexion linéaire) Point de départ
L
G42
Pièce
r α
L
Programmed path
r
L
S L L Trajectoire du centre d'outil

Type
B (Type de connexion linéaire) Point de départ
L
G42
r α
L
r
L
Pièce
S L C
Trajectoire du
- 138 -
Linéaire→Linéaire (Type Point de départ

de connexion circulaire) L
G42 Pièce
r α
Programmed path
r
C

Type
B Linéaire→Circulaire (Type Point de départ
de connexion circulaire) L
G42
r α
r Pièce
C pièce
S C
Trajectoire du
- Déplacement de l'outil autour du côté extérieur linéaire → linéaire avec un

angle aigu inférieur à 1 degré (α<1°)
S Trajectoire du centre d'outil
L
r L
Programmed path
(G41)
G41 Inférieur à 1 degré Point de départ
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié au démarrage

Pour types A et B
Si la commande est spécifiée au démarrage, le vecteur de correction n'est pas créé. L'outil ne
fonctionne pas dans un bloc de démarrage.
SS
N7
S
N6 N8
r
Trajectoire du centre
d'outil
G40 … ;
N6 X100.0 Y100.0 ; N9
N7 G41 X0 ;
N8 Y-100.0 ;
N9 Y-100.0 X100.0 ;
Programmed path
- 139 -
Pour type C
L'outil se décale d'une distance égale à la valeur de compensation dans le sens vertical au bloc avec
déplacement d'outil placé après le bloc de démarrage.
Sans déplacement
d'outil
L
α
S Programmed path
L
S d'outil
Intersection
6.6.3 Déplacement de l'outil en mode correction

En mode correction, la compensation est effectuée même pour des commandes de positionnement, sans
parler des interpolations linéaires et circulaires. Pour effectuer un calcul d'intersection, il est nécessaire de
lire au moins deux blocs avec déplacement d'outil. Par conséquent, si plusieurs blocs avec déplacement
d'outil ne peuvent pas être lus en mode de correction parce que des blocs sans déplacement d'outil (tels que
les commandes séparées de fonctions auxiliaires et la temporisation) sont programmés par succession, il
peut se produire un usinage excessif ou insuffisant dû à l'échec du calcul d'intersection. En supposant que
le nombre de blocs à lire en mode de correction (déterminé par le paramètre n°19625) est N, et que le
nombre de commandes dans ces N blocs sans déplacement d'outil qui ont été lus est M, la condition dans
laquelle un calcul d'intersection est possible est (N - 2) ≥ M. Par exemple, si le nombre maximum de blocs
à lire en mode de correction est 5, le calcul d’intersection est possible même si jusqu’à trois blocs sans
déplacement d’outil sont spécifiés.
REMARQUE
La condition nécessaire pour une vérification d'interférence, décrite plus loin, est
différente de cette condition. Pour plus de détails, voir la description de la
vérification d'interférence.
Si un code G ou M dans lequel la mise en mémoire tampon est supprimée est spécifié, aucune commande
consécutive ne peut être lue avant l'exécution de ce bloc, quel que soit le réglage du paramètre n°19625.
Par conséquent, un usinage excessif ou insuffisant peut se produire en raison d'un échec du calcul
d'intersection.
- 140 -
- Déplacement de l'outil à l’intérieur d’un angle (180°≤ α)

α Pièce
Programmed path
S L Trajectoire du
Intersection centre d'outil
L
α
Pièce
Intersection
S C
L
centre d'outil
Circulaire→Linéaire
α Pièce
Programmed path
L
S Trajectoire du
C Intersection centre d'outil
Circulaire→Circulaire α
Pièce
Intersection
S
C C

centre d'outil
- 141 -
- Déplacement de l'outil à l’intérieur (α<1°) avec un vecteur anormalement long,

linéaire → linéaire
Intersection
r Trajectoire du centre d'outil
Programmed path
r
r
S
Intersection
Même en cas de déplacement circulaire à linéaire, linéaire à circulaire et circulaire à circulaire, le lecteur
doit suivre la même procédure.
- 142 -
- Déplacement de l'outil autour de l’angle externe avec un angle obtus

(90°≤α<180°)
(Type de connexion
linéaire)
α Pièce
L Programmed path
S
Intersection L Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
linéaire)
Pièce
L r
S L C
Intersection
(Type de connexion linéaire)
α Pièce
r Programmed path
C
L
Intersection S L Trajectoire du centre d'outil
Circulaire→Circulaire
(Type de connexion
linéaire)
α
Programmed path
r Pièce
r
C
Trajectoire L
du centre S L
d'outil Intersection C
- 143 -
(Type de connexion
circulaire)
α Pièce
L
r Programmed path
r
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
r
Pièce
L r
C
S C

centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
α Pièce
Programmed path
r
r
C
C L
S Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire)
α
Programmed path
r Pièce
r
C
Trajectoire du
centre d'outil C
S C
- 144 -
- Déplacement de l'outil autour de l’angle externe avec un angle aigu (α<90°)

(Type de connexion
linéaire) L
Pièce
r α
L
Programmed path
r
L
(Type de connexion
linéaire) L
r α
L
Pièce
r
L
S L
C Programmed path
(Type de connexion
linéaire)
Pièce
r α
L
Programmed path
r
L

(Type de connexion
linéaire)
r α
L
Pièce
r
L
S L C
- 145 -
(Type de connexion
circulaire) L
Pièce
r α
Programmed path
r
C
S L Trajectoire du
centre d'outil
(Type de connexion
circulaire) L
r α
r Pièce
C
S
C
Programmed path
(Type de connexion
circulaire)
Pièce
r α
Programmed path
r
C
(Type de connexion
circulaire)
r α
Pièce
r
C
S
C
- 146 -
- Dans des cas exceptionnels

Le point d’arrivée de l'arc n'est pas sur l'arc
Si la fin d'une droite conduisant à un arc n’est pas sur l’arc comme illustré ci-dessous, le système suppose
que la compensation d'outil de coupe a été exécutée par rapport à un cercle imaginaire ayant le même centre
que l'arc et dépassant le point d’arrivée spécifié. En se basant sur cette hypothèse, le système crée un
vecteur et effectue la compensation. La même description s'applique au déplacement de l'outil entre deux
trajectoires circulaires.
Fin de l'arc Pièce
Cercle imaginaire
Programmed path
r r
Trajectoire du
centre d'outil
r C L
L
Centre de l'arc L S
Il n'y a pas d'intersection interne

Si la valeur de compensation d'outil de coupe est suffisamment petite, les deux trajectoires circulaires du
centre de l'outil suivies après compensation s'entrecoupent à une position (P). L'intersection P peut ne pas
être obtenue si une valeur excessivement élevée est spécifiée pour la compensation d’outil de coupe.
Lorsque ceci est prévu, l'alarme PS0033 est émise à la fin du bloc précédent et l'outil s'arrête.
Dans l'exemple illustré ci-dessous, les trajectoires du centre du rayon du bec de l'outil suivant les arcs A et
B s'entrecoupent sur P lorsqu'une valeur suffisamment petite est spécifiée pour la compensation d’outil de
coupe. Si une valeur excessivement élevée est spécifiée, cette intersection n'a pas lieu.
Alarme et arrêt de l’outil
Cas où la valeur de la compensation
de l'outil de coupe est grande
Cas où la valeur de la compensation

de l'outil de coupe est petite
Centre de l'arc B Centre de l'arc A

Programmed path
r r
Arc A P Arc B
- 147 -
- Lorsque le centre de l'arc coïncide avec la position de départ ou le point

d'arrivée
Si le centre de l'arc coïncide avec la position de départ ou d'arrivée, l'alarme PS0041 s'affiche, et l'outil
s'arrête au point de départ du bloc précédent de l’arc.
(G41)
N5 G91 G01 X50.0 ;
Trajectoire du centre d'outil N6 X50.0 ;
N7 G02 X100.0 I0 J0 ;
Affichage d’une alarme et
N8 G01 Y-100.0 ;
arrêt de l’opération
N5 N6 N7
Programmed path
N8
- Changement du sens de correction en mode correction

Le sens de correction est défini par les codes G (G41 et G42) pour la compensation d’outil de coupe et par
le signe de la valeur de compensation.
Signe de compensation
+ –
Code G
G41 Correction côté gauche Correction côté droit
G42 Correction côté droit Correction côté gauche
En mode de correction, le sens de correction peut être modifié. Si le sens de correction est changé dans un
bloc, un vecteur est créé au niveau de l'intersection de la trajectoire du centre d’outil de ce bloc et de la
trajectoire du centre d’outil d'un bloc précédent.
Toutefois, le changement n'est pas possible dans le bloc de démarrage et dans le bloc suivant.
- 148 -
- Trajectoire du centre d'outil avec une intersection

Pièce S
G42 L
Intersection
r
Programmed path r
L G41
Trajectoire du centre d'outil Pièce
r
Pièce
G41
G42
Programmed path
r
Pièce
Intersection
Trajectoire du centre d'outil L S
Pièce
G42
Programmed path
r
Trajectoire du
centre d'outil C L
S
Intersection r
G41
Pièce
C
Pièce
G42
r
Programmed path
r
G41
Trajectoire du centre d'outil Pièce

S
Intersection
- 149 -
- Trajectoire du centre d'outil sans intersection

Lors du changement du sens de correction du bloc A au bloc B à l'aide de G41 et G42, si aucune intersection
avec la trajectoire de correction n'est nécessaire, le vecteur normal pour le bloc B est créé comme point de
départ du bloc B.
S L
Pièce r
Programmed path G42 (G42)
G41
A B
L Pièce
r
Trajectoire du
centre d'outil L S
G42
Programmed path
G41
r
Trajectoire du
centre d'outil L S
Linéaire→Circulaire Intersection
S
L
L
Trajectoire du A
centre d'outil (G41) B
G42
(G41) r
Programmed path
C
S
Arc dont la position
d'arrivée ne se trouve pas r
sur l'arc
C
G41
Programmed path (G42)
(G42)
r r
C L
L S
Centre Centre
Trajectoire du
centre d'outil
- 150 -
- Longueur de la trajectoire du centre de l'outil supérieure à la circonférence

d'un cercle
Normalement il est presque impossible de se trouver dans cette situation. Elle peut toutefois se présenter si
G41 et G42 sont modifiés ou si G40 a été programmé avec les adresses I, J et K.
Dans ce cas, la compensation d’outil de coupe n’est pas effectuée avec plusieurs circonférences de cercle :
un arc est créé de P1 à P2 comme indiqué. Suivant les circonstances, une alarme peut être générée en
raison de la "Vérification d'interférence" (décrite plus loin). Pour effectuer un cercle avec plusieurs
circonférences, il doit être programmé en segments.
N5 N7
P1 P2
(G42)
N5 G01 G91 X500.0 Y-700.0 ;
N6
N6 G41 G02 J-500.0 ;
N7 G42 G01 X500.0 Y700.0 ;
- Code G de compensation d'outil de coupe en mode de correction

Le vecteur de correction peut être défini pour former un angle droit avec le sens du déplacement dans le
bloc précédent, indépendamment de l'usinage du côté intérieur ou extérieur, en programmant le code G
(G41, G42) de compensation d'outil de coupe en mode de correction. Si ce code est défini dans une
commande circulaire, le déplacement circulaire correct ne sera pas obtenu.
Si le sens de correction est censé changer à la suite de la programmation du code G de compensation d'outil
de coupe (G41, G42), voir "Changement du sens de correction en mode de correction".
Un bloc spécifié par G42

Mode G42
r L
L
Trajectoire du centre d'outil S Intersection
Un bloc spécifié par G42
r
Mode G42 L
C
S Intersection
Programmed path
- 151 -
- Commande d'annulation temporaire du vecteur de correction

En mode de correction, si G92 (réglage du système de coordonnées de la pièce) ou G52 (réglage du système
de coordonnées locales) est commandé, le vecteur de correction est annulé temporairement et le mode de
correction automatiquement rétabli.
Dans ce cas, sans annulation de la correction, l'outil se déplace directement du point d'intersection au point
où a été programmée l'annulation de correction.
En outre, lorsque le mode de correction de l'outil est restauré, l'outil se déplace directement jusqu'au point
d'intersection.
S S
L L
L L
Trajectoire du
centre d'outil N6 S
N5 N8
Programmed path N7
Bloc G92
(G41)
N5 G01 X700.0 Y300.0 ;
N6 X600.0 Y-300.0 ;
N7 G92 X200.0 Y100.0 ;
N8 G01 X800.0 Y400.0 ;
Avant de programmer les commandes G28 (retour à la position de référence), G29 (déplacement depuis la
position de référence), G30 (retour à la 2ème, 3ème et 4ème position de référence), et G53 (sélection du système
de coordonnées machine), annuler le mode correction à l’aide de G40. Toute tentative de programmation
d’une de ces commandes en mode correction entraînera l’annulation temporaire du vecteur de correction.
- Si I, J et K sont spécifiés dans un bloc de mode G00/G01

Au début ou en mode de compensation d’outil de coupe, si I, J et K sont spécifiés dans un bloc de mode de
positionnement (G00) ou d’interpolation linéaire (G01), il est possible de définir le vecteur de
compensation au point final de ce bloc dans le sens vertical à celui spécifié par I, J et K. Cela permet de
changer intentionnellement le sens de compensation.
Vecteur de type IJ (plan XY)

La section suivante décrit le vecteur de compensation (vecteur de type IJ) à créer dans le plan de
compensation XY (mode G17). (La même description s’applique au vecteur de type KI dans le plan G18
et au vecteur de type JK dans le plan G19.) Comme le montre la figure ci-dessous, il est supposé que le
vecteur de compensation (vecteur de type IJ) est le vecteur de dimension égale à la valeur de compensation
et vertical au sens spécifié par I et J, sans calcul d’intersection sur la trajectoire programmée. I et J peuvent
être spécifiés aussi bien au début de la compensation d’outil de coupe que dans ce mode. S’ils sont
spécifiés au début de la compensation, tout type de démarrage défini dans le paramètre approprié sera
invalide, et un vecteur de type IJ est pris en compte.
Sens du vecteur de correction

En mode G41, le sens spécifié par I, J et K est considéré comme un sens de déplacement d’outil imaginaire,
et un vecteur de correction est créé verticalement par rapport à ce sens et du côté gauche.
Vecteur de compensation
I, J, K
- 152 -
En mode G42, le sens spécifié par I, J et K est considéré comme un sens de déplacement d’outil imaginaire,
et un vecteur de correction est créé verticalement par rapport à ce sens et du côté droit.
I, J, K
Vecteur de compensation
Exemple
Si I et J sont spécifiés au début de la compensation
(avec déplacement d’outil)
N50
N40
(G40) N30
N10 G91 G41 X100.0 Y100.0 N20 N60
I1 D1 ;
N20 G04 X1000 ; D1 Trajectoire du
N30 G01 F1000 ; N10 centre d'outil
N40 S300 ;
N50 M50 ; Programmed path
N60 X150. ;
Remarque: Dans N10, un vecteur

est spécifié avec une
dimension D1 dans le
sens vertical à l’axe X,
en utilisant I1.

(sans déplacement d’outil)
(G40)
N30
N10 G41 I1 D1 ;
N20 G91 X100. Y100. ; Trajectoire du centre du
N30 X150. ; rayon du nez de l'outil
N20
Remarque: Dans N10, un Programmed path
vecteur est spécifié
avec une dimension
N10
D1 dans le sens
vertical à l’axe X, en D1
utilisant I1.
- 153 -

(avec déplacement d’outil)
(G17 G41 G91 D1)

N10 G00 X150. J50. ;
N20 G02 I50. ; (I,J)
N30 G00 X-150. ;
<2>
Remarque: N10 N20
N30
<1> Vecteur de type IJ <1>
<2> Vecteur déterminé par calcul <2>
d’intersection
d'outil
Programmed path
Trajectoire déterminée par

calcul d’intersection
Si I et J sont spécifiés dans un bloc sans déplacement d’outil en

mode compensation
N30 Trajectoire
N40 du centre
S S d'outil
Démarrage/Annulation type C
N20
N50
N10 G41 D1 G01 F1000 ; (I, J)
N20 G91 X100. Y100. ;
N30 I10. ; Programmed path
N40 X150. ;
N50 G40 ;
N10
D1
Restrictions
Si un vecteur de type IJ est spécifié, une interférence d’outil peut se produire en raison de ce vecteur, en
fonction du sens. Si cela se produit, aucune alarme d’interférence ne sera émise ou aucune protection
contre l’interférence ne sera mise en oeuvre. Un dépassement d’usinage peut alors en résulter.
Dépassement d’usinage
(I, J)
Démarrage/annulation
Type C N40
Programmed N30
N10 G42 D1 F1000 ; path N20
N20 G91 X100. ;
N30 X100. Y-100. I10. ; N10 N50
N40 X100. Y-100. ;
N50 G40 ;
Trajectoire du
centre d'outil
- 154 -
- Bloc sans déplacement d'outil

Les blocs suivants ne contiennent aucune commande de déplacement d'outil. Dans ces blocs, l'outil ne se
déplace pas même si la compensation d’outil de coupe est active.
M05; : Sortie de code M
S21 ; : Sortie de code S
G04 X10.0 ; : Temporisation
G22 X100000 ; : Définition de la zone d’usinage
G10 L11 P01 R10.0 ; : Réglage/modification de la valeur de compensation d’outil de coupe
(G17) Z200.0 ; : Commande de déplacement non incluse dans le plan de correction
G90 ;, O10 ;, N20 ; : Codes G, O et N uniquement
G91 X0 ; : Distance de déplacement égale à zéro
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié en mode de correction

À moins que le nombre de blocs sans déplacement d’outil spécifiés consécutivement soit supérieur à N-2
blocs (où N est le nombre de blocs à lire en mode correction (paramètre n°19625)), le vecteur et la
trajectoire du centre d'outil seront identiques au vecteur et à la trajectoire habituels. Ce bloc est exécuté au
point d'arrêt en mode bloc par bloc.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 G04 X10.0 ; Programmed path
N8 X100.0 ;
N6
L
Trajectoire du
SS centre d'outil
L Le bloc N7 est exécuté ici.
En mode correction, le nombre de blocs sans déplacement, spécifiés consécutivement, ne doit pas dépasser
N-2 (où N est le nombre de blocs à lire en mode correction (paramètre n°19625). Sinon, un vecteur dont la
longueur est égale à la valeur de correction est créé dans un sens perpendiculaire au déplacement de l’outil
dans le bloc précédent, entraînant ainsi un dépassement d’usinage.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7,N8 N9
N7 S21 ; Programmed path
N8 G04 X10.0 ;
N9 X100.0 ;
(N° de bloc à lire en mode N6
de correction = 3) L Trajectoire du
SSS centre d'outil
L Les blocs N7 et N8 sont exécutés ici.
- 155 -
- Si un code M/G de suppression de la mise en mémoire tampon est spécifié

Si un code M/G supprimant la mise en mémoire tampon est spécifié en mode correction, il n’est plus
possible de lire et d’analyser les blocs consécutifs quel que soit le nombre de blocs à lire en mode correction
(déterminé par le paramètre n°19625). Alors, un calcul d’intersection et une vérification d’interférence
(décrite plus loin) ne sont plus possibles. Si cela se produit, un dépassement d’usinage peut en résulter car
un vecteur vertical est généré dans le bloc situé juste avant.
Si un code M (M50) de suppression de mise en mémoire tampon n'est pas programmé
(G42) N6
N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ; Programmed path
N6 X40.0 ;
:
: N5
L
Trajectoire du
S centre d'outil
L Intersection
Si un code M (M50) de suppression de mise en mémoire tampon est programmé
(G42) N6 N7
Programmed path
N5 G91 G01 X40.0 Y40.0 ;
N6 M50 ;
N7 X40.0 ;
: N5
: L
Trajectoire du
SS centre d'outil
L Le bloc N6 est exécuté ici.
-Commande pour le système de coordonnées de la pièce ou système de

coordonnées locales en mode de correction
Si le système de coordonnées locales (G52) ou le système de coordonnées de la pièce (G92) est défini pour
la compensation de coupe (G41 ou G42), G52 ou G92 est considéré comme un code G caché . Les
sous-blocs sont exécutés jusqu'au bloc G52 ou G92.
- Déplacement d’angle
Lorsque deux vecteurs de correction ou plus sont produits à la fin d'un bloc, l'outil se déplace de façon
linéaire d'un vecteur à l'autre. Ce mouvement est appelé "Déplacement d'angle".
Si ces vecteurs coïncident presque les uns avec les autres (la distance de déplacement d’angle entre les
vecteurs est jugée courte en raison du réglage du paramètre n°5010), le déplacement d'angle n’est pas
exécuté. Dans ce cas, le vecteur au niveau du point d’arrêt en mode bloc par bloc est prioritaire et demeure
actif, tandis que les autres vecteurs sont ignorés. Cela permet d’ignorer les très faibles déplacements qui
résultent lorsque l’on exécute la compensation d’outil de coupe et d’éviter ainsi les variations de vitesse
dues à l’interruption de la mise en mémoire tampon.
- 156 -
Ce vecteur est ignoré si ∆VX

∆VX ≤ ∆Vlimit et
∆VY ≤ ∆Vlimit
∆VY
r S
r Le vecteur au point d'arrêt en

mode bloc par bloc est
N1 maintenu même si ∆VX ≤
Trajectoire du N1
∆Vlimit et ∆VY ≤ Vlimit.
centre d'outil
N2
Programmed path
∆Vlimit est déterminé à l’aide du réglage du paramètre n°5010.
Si les vecteurs ne coïncident pas (et donc ne sont pas effacés), le déplacement d’angle est effectué. Le
déplacement d’angle qui précède le point d’arrêt en mode bloc par bloc appartient au bloc précédent, alors
que le déplacement d’angle qui suit ce point appartient au dernier bloc.
Ce mouvement appartient au bloc N6; par conséquent, la
vitesse d'avance est égale à celle du bloc N6.
S
Ce mouvement appartient au bloc N7; par
conséquent, la vitesse d'avance est égale à
celle du bloc N7.
N6 N7
Cependant, si la trajectoire du bloc suivant est un demi-cercle ou plus, la fonction ci-dessus n'est pas
exécutée.
La raison est la suivante:
- 157 -
P2 P3 P4 P 5
N4 G41 G91 G01 X150.0 Y200.0 ;
N5 X150.0 Y200.0 ;
N6 G02 J-600.0 ;
N7 G01 X150.0 Y-200.0 ; P1 P6
N8 G40 X150.0 Y-200.0 ;
N5 N7
N4 N8
Programmed path N6
Trajectoire du
centre d'outil
Si le vecteur n'est pas ignoré, la trajectoire de l'outil est la suivante:

P1 → P2 → P3 → (Cercle) → P4 → P5 → P6
Mais si la distance entre P2 et P3 est négligeable, le point P3 est ignoré. Par conséquent, la trajectoire de
l'outil est la suivante:
P2 → P4
L'usinage circulaire par le bloc N6 est ignoré.
- Interruption du mode de fonctionnement manuel

Pour une opération manuelle en mode Correction, voir "Activation/désactivation du mode manuel absolu".
6.6.4 Déplacement d'outil en mode annulation de correction

Explication
- Si le bloc d’annulation est un bloc avec déplacement d’outil, et que l’outil se
déplace à l’intérieur (180° ≤ α)
Pièce α
Programmed path
r
G40
Trajectoire du centre L S
d'outil L
α
Pièce
r
G40
S
C
L
Programmed path Trajectoire du centre d'outil
- 158 -

déplace à l’extérieur avec un angle obtus (90° ≤ α < 180°)
La trajectoire de l'outil peut être du type A ou du type B suivant la sélection faite dans le paramètre SUP
(n°5003#0).
G40
Pièce α
Programmed path L
Trajectoire du L S
centre d'outil
Type
A Circulaire→Linéaire
G40
α
L
Pièce
r
S
C
(Type de connexion
linéaire) G40
Pièce α
L
Programmed path
r
Trajectoire du Intersection L
S
centre d'outil
Type
B Circulaire→Linéaire
(Type de connexion
linéaire) G40
α
Pièce r
r
S
C Intersection
L L
- 159 -
(Type de connexion
circulaire) G40
Pièce α
L
Programmed path
r
C S
Type
B Circulaire→Linéaire
(Type de connexion
circulaire) G40
α
Pièce r
r
C S
- 160 -

déplace à l’extérieur avec un angle aigu (α<90°)
La trajectoire de l'outil peut être du type A ou du type B suivant la sélection faite dans le paramètre SUP
(n°5003#0).
G40
Pièce L α
Programmed path G42

r
Trajectoire du L S
centre d'outil
Type
A Circulaire→Linéaire
G40
L α
Pièce r
G42
C S
Trajectoire du
Programmed path centre d'outil
(Type de connexion
linéaire) L
Pièce G40
α r
L
Programmed path
r S
L
Trajectoire du L L
Type centre d'outil
B
(Type de connexion L
linéaire)
α r
L
S
Pièce r
L
C L

Programmed path
- 161 -
(Type de connexion
circulaire) L
S
Pièce G40
α r
Programmed path
r C
Trajectoire du L
Type centre d'outil
B
(Type de connexion L
circulaire) S
α r
C
Pièce r
C S
Trajectoire du
Programmed path centre d'outil

déplace à l’extérieur avec un angle aigu de 1 degré ou moins de manière
linéaire → linéaire (α≤1°)
S Trajectoire du centre d'outil
L
r L
(G42) Programmed path

1° ou inférieur
G40
- Bloc sans déplacement d'outil spécifié en même temps qu'une annulation de

correction
Pour types A et B
Dans le bloc précédant le bloc d’annulation, un vecteur est créé, de dimension égale à la valeur de
compensation d’outil de coupe, dans le sens vertical. L’outil ne fonctionne pas dans le bloc
d’annulation. Les vecteurs restants sont annulés avec la commande de déplacement suivante.
N6 G91 X100.0 Y100.0 ; N7 N8
N7 G40 ;
N8 X130.0 ;
N6
L
Programmed path SS
L
Trajectoire du
centre d'outil
- 162 -
Pour type C
L’outil est décalé d’une distance égale à la valeur de compensation dans le sens vertical au bloc
précédant le bloc d’annulation.
Programmed path
Trajectoire du
centre d'outil S
G40 (sans
déplacement)
L
L
S
- Bloc contenant G40 et I_J_K_

Le bloc précédent contient G41 ou G42
Si un bloc G41 ou G42 précède un bloc dans lequel G40 et I_, J_, K_ sont spécifiés, le système suppose que
la trajectoire est programmée comme trajectoire depuis le point final déterminé par le bloc précédent
jusqu'à un vecteur déterminé par (I, J), (I, K) ou (J, K). Le sens de compensation dans le bloc précédent est
conservé.
N1 (Mode G42) ; Dans le bloc N1, le centre du rayon de nez d’outil se
déplace en direction de P.
N2 G40 Xa Yb I_ J_ ; Dans le bloc N2, le rayon de nez d’outil se déplace en
direction de E.
E(a, b)
(I, J)
G40
N2
P Trajectoire du centre d'outil
r S N1
r
(G42) Programamed path
Pièce
Dans ce cas, noter que la CNC obtient une intersection de la trajectoire de l'outil quelle que soit l'opération
d'usinage demandée (intérieur ou extérieur)
E
G40
P Trajectoire du
centre d'outil
S
r
Programmed path
(G42)
r
(I, J)
- 163 -
Lorsqu'une intersection ne peut pas être obtenue, l'outil revient à la position normale par rapport au bloc
précédent à la fin du bloc précédent.
E
P G40
d'outil
S
r
(G42) Programmed path
(I, J)
r
- Longueur de la trajectoire du centre de l'outil supérieure à la circonférence

d'un cercle
Dans l'exemple indiqué ci-dessous, l'outil ne décrit pas le cercle plusieurs fois. Il se déplace suivant l'arc
allant de P1 à P2. La fonction de vérification d’interférence décrite ci-dessous peut provoquer une alarme.
Pour que l'outil décrive un cercle plusieurs fois, programmer deux arcs ou plus.
P1
P2
Programmed path N7
N5
(I, J) N6
(G41)
N5 G01 G91 X100.0 ;
N6 G02 J-60.0 ;
N7 G40 G01 X50.0 Y50.0 I-10.0 J-10.0 ;
6.6.5 Prévention de dépassement d'usinage du à une

compensation d'outil
Explication
- Usinage d’une gorge plus petite que le diamètre de l’outil
Étant donné que la compensation d’outil de coupe force le déplacement de la trajectoire du centre de l'outil
dans le sens inverse au sens programmé, un dépassement d’usinage a lieu. Une alarme s'affiche alors et la
CNC s'arrête au début du bloc.
- 164 -
Affichage d’une alarme et

Trajectoire du centre d'outil arrêt de l’opération
Programmed path
Pièce
Dépassement d'usinage si la machine ne s'arrête pas

Fig. 6.6.5 (a) Usinage d’une gorge plus petite que le diamètre du nez de l’outil
- Usinage d'un pas inférieur au rayon de l'outil

Pour un profil dans lequel un pas de pièce est programmé avec un arc, la trajectoire du centre d’outil sera
similaire à celle représentée par la Fig. 6.6.5 (b). Si le pas est plus faible que le rayon de l’outil, la
trajectoire du centre d’outil, habituellement compensée tel qu’illustré par la Fig.6.6.5 (c), peut être réalisée
dans le sens opposé à la trajectoire programmée. Dans ce cas, le premier vecteur est ignoré et l'outil se
déplace de façon linéaire vers la position du deuxième vecteur. Le mode bloc par bloc s'arrête à ce point.
Si l'usinage n'est pas en mode bloc par bloc, le cycle continue.
Si le pas est linéaire, aucune alarme ne sera émise et l'usinage sera effectué correctement. Toutefois, les
parties non usinées resteront telles quelles.
Point d'arrêt en mode bloc par bloc
S
Trajectoire du
centre d'outil
Programmed path
Pièce Centre de
l'arc
Fig. 6.6.5 (b) Usinage d’un pas supérieur au rayon de l'outil
- 165 -
Point d'arrêt en mode bloc par bloc
Déplacement S Trajectoire du centre d'outil

linéaire
Trajectoire à suivre si le Programmed path

vecteur n’est pas ignoré
Le premier vecteur est ignoré
Centre de l'arc
Pièce Arc
Un dépassement d'usinage se produira si le premier vecteur n'est pas ignoré.

Cependant, l'outil effectue un déplacement linéaire.
Fig. 6.6.5 (c) Usinage d’un pas inférieur au rayon de l’outil
- Démarrage de la compensation et usinage le long de l'axe Z

Ce type de méthode est habituellement utilisé lorsque l'outil est déplacé le long de l’axe Z après l'exécution
d'une compensation d’outil de coupe (généralement le plan XY) à une certaine distance de la pièce au début
de l'usinage. Dans le cas ci-dessus, pour décomposer le déplacement le long de l'axe Z en un déplacement
rapide et en une avance de coupe, suivre la procédure ci-dessous.
Considérons le programme suivant, en supposant que le nombre de blocs à lire en mode de compensation
d’outil de coupe (paramètre n°19625) est égal à 3.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;
N3 G01 Z-300.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après Pièce
compensation
N6
N3:Commande de déplacement sur l’axe Z

(un bloc)
N1
Dans l'exemple de programme ci-dessus, lors de l'exécution du bloc N1, les blocs N3 et N6 sont également
mis en mémoire tampon et, du fait de la relation entre les blocs, une compensation correcte est réalisée,
comme le montre la figure ci-dessus.
Ensuite, supposons que le bloc N3 (commande de déplacement le long de l'axe Z) soit divisé en N3 et N5.
- 166 -
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y500.0 D1 ;

N3 G01 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après compensation
Pièce
N6
N3, N5:Commande de déplacement sur l’axe Z

(deux blocs)
N1
À ce stade, le nombre de blocs à lire étant égal à 3, les blocs jusqu’à N5 peuvent être lus au début de la
compensation N1, mais le bloc N6 ne peut pas être lu. Résultat : la compensation est effectuée uniquement
sur la base des informations contenues dans le bloc N1, et un vecteur vertical est créé à la fin du bloc de
démarrage de la compensation. En général, il en résulte un dépassement d’usinage comme le montre la
figure ci-dessus.
Dans ce cas, il est possible d’éviter le dépassement d’usinage en préprogrammant une commande avec
exactement le même sens que le sens d’avance juste avant le déplacement le long de l’axe Z, après que
l’outil ait été déplacé le long de l’axe Z d’après la méthode ci-dessus.
N1 G91 G00 G41 X500.0 Y400.0 D1 ;
N2 Y100.0 ;
N3 Z-250.0 ;
N5 G01 Z-50.0 F100 ;
N6 Y1000.0 F200 ;
Après compensation N6
Pièce
N3, N5 : Commande de déplacement sur l’axe Z

(deux blocs)
N2
N1
Comme le bloc ayant le numéro de séquence N2 contient une commande de déplacement dans le même
sens que celui du bloc ayant le numéro de séquence N6, la compensation est correctement exécutée.
Autre possibilité : il est possible d’éviter le dépassement d’usinage de la même façon en programmant un
vecteur de type IJ ayant le même sens que le sens d’avance spécifié dans le bloc de démarrage, comme dans
N1 G91 G00 G41 X500. Y500. I0 J1 D1;, après que l’outil se soit déplacé le long de l’axe Z.
- 167 -
6.6.6 Vérification d'interférence

Le dépassement d'usinage effectué par l'outil est appelé "Interférence". La fonction de vérification
d'interférence contrôle à l'avance le phénomène de dépassement d'usinage. Toutefois, toutes les
interférences ne peuvent pas être vérifiées par cette fonction. La vérification d'interférence est effectuée
même s'il n'y a pas de dépassement d'usinage.
Explication
- Condition dans laquelle une vérification d’interférence est possible
Pour effectuer une vérification d'interférence, il est nécessaire de lire au moins trois blocs avec déplacement
d'outil. Par conséquent, si trois blocs ou plus avec déplacement d’outil ne peuvent pas être lus en mode de
correction parce que des blocs sans déplacement d’outil (tels que la fonction auxiliaire indépendante et la
temporisation) sont programmés par succession, il peut se produire un usinage excessif ou insuffisant dû à
l’échec du calcul d’intersection. En supposant que le nombre de blocs à lire en mode correction
(déterminé par le paramètre no. 19625) est égal à N et que le nombre de commandes dans ces N blocs sans
déplacement d'outil qui ont été lues est égal à M, la condition dans laquelle une vérification d'interférence
est possible est:
(N - 3) ≥ M.
Par exemple, si le nombre maximum de blocs à lire en mode correction est 8, une vérification d’interférence
est possible même si jusqu’à cinq blocs sans déplacement d’outil sont spécifiés. Dans ce cas, trois blocs
adjacents peuvent subir une vérification d’interférence, mais toute interférence consécutive susceptible de
se produire ne peut être détectée.
- Méthode de vérification d’interférence

Deux méthodes de vérification d’interférence sont disponibles: la vérification du sens et la vérification
d’angle circulaire. Les paramètres CNC (n°5008#1) et CNV (n°5008#3) sont utilisés pour programmer
l’activation de ces méthodes.
Paramètre CNV Paramètre CNC Opération

Une vérification d’interférence est activée, et une vérification du sens
0 0
ainsi qu’une vérification d’angle circulaire peuvent être effectuées.
Une vérification d’interférence est activée, et seule une vérification
0 1
d’angle circulaire est effectuée.
1 – Une vérification d’interférence est désactivée.
REMARQUE
Il n’existe pas de réglage permettant d’effectuer uniquement une vérification du
sens.
- Référence d’interférence <1> (vérification du sens)

En supposant que le nombre de blocs à lire pendant la compensation d’outil de coupe est égal à N, une
vérification est d’abord effectuée sur le groupe de vecteurs de compensation calculés dans (bloc 1 - bloc 2)
à générer cette fois et sur le groupe de vecteurs de compensation calculé dans (bloc N-1 - bloc N); s’ils se
coupent, on considère qu’ils interfèrent. Si aucune interférence n’est localisée, une vérification est
effectuée dans l’ordre en direction du groupe de vecteurs de compensation à générer cette fois, comme
indiqué ci-dessous:
- 168 -
(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc N-2 - bloc N-1)
(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc N-3 - bloc N-2)
:
:
(Bloc 1 - bloc 2) et (bloc 2 - bloc 3)
Même si plusieurs nombres de groupes de vecteurs de compensation sont générés, une vérification est
effectuée sur toutes les paires.
La méthode d’évaluation est la suivante: Pour une vérification sur le groupe de vecteurs de compensation
dans (bloc 1 - bloc 2) et le groupe de vecteurs dans (bloc N-1 - bloc N), le vecteur de direction du (point
final du bloc 1) programmé au (point final du bloc N-1) est comparé avec le vecteur de direction du (point
résultant de l’addition du
vecteur de compensation à vérifier à la fin du bloc 1) au (point résultant de l’addition du vecteur de
compensation à vérifier à la fin du bloc N-1), et si la direction est de 90° ou supérieure ou 270°ou inférieure,
on considère qu’elles se coupent et qu’elles interfèrent. Cette fonction est appelée "Vérification du sens".
Exemple de norme d’interférence <1>

(Si le vecteur du point final du bloc 1 croise le vecteur du point final du bloc 7)
Le sens diffère de 180°.
Trajectoire du
centre d'outil
Programmed path
Bloc 2 Bloc 7
Bloc 1 Bloc 8
Bloc 3
Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
Exemple de norme d’interférence <1>

(Si le vecteur du point final du bloc 1 croise le vecteur du point final du bloc 2)
Programmed path
d'outil
Bloc 1
Les sens de ces deux

trajectoires sont
différents (180°).
Bloc 2
- 169 -
- Référence d’interférence <2> (vérification d’angle circulaire)

Dans une vérification sur trois blocs adjacents, c’est-à-dire, une vérification sur le groupe de vecteurs de
compensation calculés dans (bloc 1 - bloc 2) et sur le groupe de vecteurs de compensation calculés dans
(bloc 2 - bloc 3), si le bloc 2 est circulaire, une vérification est effectuée sur l’angle circulaire entre les
points de départ et d’arrivée de la trajectoire programmée et l’angle circulaire des points de départ et
d’arrivée de la trajectoire après compensation, en plus de la vérification de sens <1>. Si la différence est
de 180° ou supérieure, on considère que les blocs interfèrent. Cette fonction est appelée "Vérification
d’angle circulaire".
Exemple de <2> (si le bloc 2 est circulaire et le point de départ de l’arc après compensation coïncide avec le
point d’arrivée)
Bloc 3
Bloc 1
Programmed path
Bloc 2
- Lorsqu’une interférence est supposée bien qu’une interférence réelle n'ait pas
lieu
<1> Dépression inférieure à la valeur de compensation d’outil de coupe
Programmed
path Trajectoire du centre d'outil
Arrêt
A C
B
En réalité, il n'y a pas d'interférence, mais puisque le sens programmé dans le bloc B est opposé à celui
de la trajectoire après la compensation d'outil de coupe, l’outil s’arrête et une alarme est émise.
- 170 -
<2> Gorge inférieure à la valeur de compensation d’outil de coupe
Programmed
path Trajectoire du centre d'outil
Arrêt
A
B C
Comme dans <1>, une alarme est émise en raison de l'interférence, car le sens est inversé dans le
bloc B.
6.6.6.1 Opération à exécuter si une interférence est censée se

produire
L’opération à exécuter, si une vérification indique qu’une interférence (due au dépassement d’usinage) a
lieu, correspond à une des deux opérations suivantes, en fonction du réglage du paramètre CAV
(n°19607#5).
Paramètre CAV Fonction Opération

Fonction d’alarme de Un arrêt alarme se produit avant l’exécution du bloc dans
0
vérification d’interférence lequel a lieu le dépassement d’usinage (interférence).
La trajectoire de l’outil est modifiée de telle sorte qu’il ne se
Fonction d’évitement de
1 produit pas de dépassement d’usinage (interférence), et
vérification d’interférence
l’usinage continue.
- 171 -
6.6.6.2 Fonction d’alarme de vérification d’interférence

- Interférence autre que celles se produisant entre trois blocs adjacents
Si le vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point final du bloc 7 interfèrent, comme le montre la
figure, une alarme est émise avant l’exécution du bloc 1, et l’outil s’arrête. Dans ce cas, les vecteurs ne
seront pas effacés.
Arrêt
Trajectoire du
centre d'outil
Bloc 1
Bloc 8
Programmed path
Bloc 2 Bloc 7
Bloc 3
Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
- Interférence entre trois blocs adjacents

Si une interférence est censée se produire entre trois blocs adjacents, le vecteur concerné, ainsi que tous les
vecteurs existant à l’intérieur de ce vecteur, sont effacés, et une trajectoire est créée pour connecter les
vecteurs restants. Dans l’exemple illustré par la figure ci-dessous, V2 et V5 interfèrent, si bien que V2 et V5
sont effacés, ainsi que V3 et V4 (situés à l’intérieur de ces vecteurs), et V1 est connecté à V6. Le mode
exécuté pendant ce temps est l’interpolation linéaire.
V6
V1
V2
V5
V4
V3
Trajectoire du
centre d'outil
Programmed path
Si, après l’effacement des vecteurs, le dernier vecteur unique interfère toujours, ou s’il y a uniquement un
vecteur au début et qu’il interfère, une alarme est émise immédiatement après le début du bloc précédent
(point final d’un bloc unique) et l’outil s’arrête. Dans l’exemple illustré par la figure ci-dessous, V2 et V3
interfèrent, mais, même après
effacement, une alarme est émise car les vecteurs finaux V1 et V4 interfèrent.
- 172 -
Arrêt
Programmed path
V4 V1
V3 V2
6.6.6.3 Fonction d’évitement de vérification d’interférence

Si l’opérateur programme une commande satisfaisant la condition dans laquelle la fonction d’alarme de
vérification génère une alarme d’interférence, cette fonction supprime l’émission de l’alarme, mais entraîne
le calcul d’un nouveau vecteur de compensation comme trajectoire d’évitement d’interférence, poursuivant
ainsi l’opération d’usinage. Concernant la trajectoire d’évitement d’interférence, un usinage insuffisant a
lieu en comparaison avec la trajectoire programmée. En outre, en fonction du profil spécifié, aucune
trajectoire d’évitement d’interférence ne peut être déterminée ou la trajectoire d’évitement peut être jugée
dangereuse. Dans un tel cas, il se produit un arrêt alarme. Ainsi, il n’est pas toujours possible d’éviter
une interférence pour toutes les commandes.
- Méthode d’évitement d’interférence

Considérons un cas dans lequel il se produit une interférence entre le vecteur de compensation entre (bloc 1
- bloc 2) et le vecteur de compensation entre (bloc N-1 - bloc N). Le vecteur de sens du point final du bloc
1 au point final du bloc N-1 est appelé un "Vecteur d’écart". À ce stade, un vecteur d’intersection
post-compensation entre (bloc 1 – vecteur d’écart) et un vecteur d’intersection post-compensation entre
(vecteur d’écart - bloc N) sont déterminés, et une trajectoire reliant ces vecteurs est créé.
- 173 -
Vecteur d'intersection
Vecteur d'intersection post-compensation post-compensation entre le vecteur
entre le bloc 1 et le vecteur d'écart d'écart et le bloc 8
Déplacement du bloc 7
Trajectoire
post-compensation
Vecteur d'écart
Bloc 1
Bloc 8
Bloc 2 Bloc 7
Programmed path
Bloc 3 Bloc 6
Bloc 4 Bloc 5
Dans ce cas, les points finaux post-compensation des blocs 2 à 6 coïncident avec le point
final du bloc 1. Ainsi, après la compensation, les blocs 2 à 6 seront des blocs sans
déplacement d’outil.
Si le vecteur d’intersection post-compensation de (bloc 1 – vecteur d’écart) et le vecteur d’intersection

post-compensation de (vecteur d’écart - bloc N) se coupent encore, l’effacement de vecteur est d’abord
effectué de la même manière que dans "Interférence entre trois blocs adjacents". Si les derniers vecteurs
restants se coupent encore, le vecteur d’intersection post-compensation de (bloc 1 - bloc N) est recalculé.
Trajectoire post-compensation
Nouveau calcul Programmed path
Bloc 1 Bloc 8
Bloc 1 Bloc 8
Vecteur
Vecteur d'intersection d'intersection
Vecteur d'intersection post-compensati
post-compensation
post-compensation entre le on entre le bloc
entre le bloc 1 et le
vecteur d’écart et le bloc 8 1 et le bloc 8
vecteur d'écart
Bloc 2 Vecteur
Bloc 7 Bloc 2 Bloc 7
d'écart

Bloc 6

Bloc 5
Dans ce cas, les points finaux post-compensation des blocs 2 à 7

coïncident avec le point final du bloc 1. Ainsi, après la compensation, les
blocs 2 à 7 seront des blocs sans déplacement d’outil.
- 174 -
Si la valeur de compensation d’outil de coupe est supérieure au rayon de l’arc spécifié, comme le montre la
figure ci-dessous, et qu’une commande est spécifiée, entraînant une compensation en ce qui concerne la
partie interne de l’arc, l’interférence est évitée si l’on effectue un calcul d’intersection avec une commande
d’arc supposée linéaire. Dans ce cas, les vecteurs évités sont reliés par interpolation linéaire.
Trajectoire post-compensation
Programmed path
- Si aucun vecteur d’évitement d’interférence n’existe

Si la poche parallèle illustrée dans la figure doit être usinée, on considère que le vecteur de point final du
bloc 1 et le vecteur de point final du bloc 2 interfèrent, et une tentative est faite pour calculer, en tant que
vecteur d’évitement d’interférence, le vecteur d’intersection de la trajectoire post-compensation du bloc 1
et de la trajectoire post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, les blocs 1 et 3 étant parallèles, il n’existe
aucune intersection. Dans ce cas, une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil s’arrêtera.
Arrêt
Programmed path
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
Si la poche circulaire illustrée dans la figure doit être usinée, on considère que le vecteur de point final du
et de la trajectoire post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, les blocs 1 et 3 étant circulaires, il n’existe
aucune intersection post-compensation. Dans ce cas, une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil
s’arrêtera comme dans l’exemple précédent.
- 175 -
Programmed path Trajectoire du

centre d'outil
Arrêt
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
- S’il est jugé dangereux d’éviter l’interférence

Si la poche à angle aigu illustrée dans la figure doit être usinée, on considère que le vecteur de point final du
et de la trajectoire post-compensation du bloc 3. Dans ce cas, le sens de déplacement suivant la trajectoire
après évitement est très différent du sens spécifié précédemment. Si la trajectoire après évitement diffère
beaucoup de celle correspondant à la commande d’origine (90° ou supérieure ou 270° ou inférieure),
l’opération d’évitement d’interférence est jugée dangereuse: une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et
l’outil s’arrêtera.
Intersection post-compensation des
blocs 1 et 3
Trajectoire du centre d'outil Arrêt
Programmed path
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
Si une poche dans laquelle le bas est plus large que le sommet (telle que celle illustrée dans la figure) doit
être usinée, on considère que le vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point final du bloc 2
interfèrent, et une tentative est faite pour calculer, en tant que vecteur d’évitement d’interférence, le vecteur
d’intersection de la trajectoire post-compensation du bloc 1 et de la trajectoire post-compensation du bloc 3.
Dans ce cas, la relation entre les blocs 1 et 3 est jugée externe; la trajectoire après évitement entraîne un
dépassement d’usinage comparé à la commande d’origine. Dans ce cas, l’opération d’évitement
d’interférence est jugée dangereuse; une alarme sera émise juste avant le bloc 1 et l’outil s’arrêtera.
- 176 -
Arrêt
Trajectoire du
centre d'outil
Programmed path
Bloc 1 Bloc 3
Bloc 2
Intersection post-compensation
des blocs 1 et 3
- S’il se produit une interférence supplémentaire avec un vecteur d’évitement

d’interférence
Si la poche illustrée dans la figure doit être usinée, si le nombre de blocs à lire est 3, on considère que le
vecteur de point final du bloc 1 et le vecteur de point final du bloc 2 interfèrent, et une tentative est faite
pour calculer, en tant que vecteur d’évitement d’interférence, le vecteur d’intersection de la trajectoire
post-compensation du bloc 1 et de la trajectoire post-compensation du bloc 3. Cependant, dans ce cas, le
vecteur de point final du bloc 3 qui doit être calculé ensuite interfère avec le vecteur d’évitement
d’interférence précédent. S’il se produit une interférence supplémentaire avec le vecteur d’évitement
d’interférence une fois que celui-ci est créé et généré, le déplacement programmé dans le bloc n’est pas
exécuté; une alarme sera émise juste avant le bloc et l’outil s’arrêtera.
Les vecteurs
d’intersection des blocs 3
Trajectoire du centre et 4 interfèrent encore.
d'outil
Programmed path Arrêt
Bloc 5
Bloc 4
Bloc 1
Bloc 3
Bloc 2
- 177 -
REMARQUE
1. Pour les sections "S’il est jugé dangereux d’éviter l’interférence" et "S’il se produit
une interférence supplémentaire avec un vecteur d’évitement d’interférence", en
réglant correctement le paramètre NAA (n°19607#6), il est possible de supprimer
une alarme et de poursuivre ainsi l’usinage. Cependant, pour la section "S’il
n’existe aucun vecteur d’évitement d’interférence", il n’est pas possible d’éviter
une alarme quel que soit le réglage de ce paramètre.
2. Si un arrêt en mode bloc par bloc survient pendant l’opération d’évitement
d’interférence, et qu’une opération différente du déplacement d’origine est
exécutée (comme une intervention manuelle, une intervention IMD, une
modification de la valeur de compensation d’outil de coupe), le calcul
d’intersection est effectué avec une nouvelle trajectoire. Si une telle opération
est effectuée, par conséquent, une interférence peut se produire à nouveau bien
que la fonction d’évitement ait été exécutée une fois.
6.6.7 Compensation d'outil pour la saisie à partir du pupitre IMD

Explication
- Fonctionnement en mode IMD
En mode IMD, c’est-à-dire, si une commande de programme est spécifiée en mode IMD dans l’état de
réinitialisation pour exécuter un démarrage de cycle, le calcul d’intersection est effectué pour la
compensation de la même façon qu’en mode Mémoire ou DNC. La compensation est effectuée de la
même façon si un sous-programme est appelé à partir de la mémoire de programme en raison du mode
IMD.
- 178 -
Sous-programme en mémoire
Commande IMD
G90 G00 X0 Y0 ;
O9000 ;
M98 P9000 ;
N1 G41 G17 G91 G01 X10. Y10.
M02 ;
D1 ;
N2 Y15. ;
N3 X15. ;
N4 Y-15. ;
N5 X-15. ;
N6 G40 X-10. Y-10. ;
M99 ;
N3
N2 N4
N1
N5
N6
- 179 -
- Intervention IMD
En cas d’intervention IMD, c’est-à-dire, si un arrêt en mode bloc par bloc est exécuté pour passer en état
d’arrêt de fonctionnement automatique en plein mode mémoire, mode DNC, ou mode similaire, et qu’une
commande est spécifiée en mode IMD pour exécuter un démarrage de cycle, la compensation d’outil de
coupe n’effectue pas de calcul d’intersection et conserve le dernier vecteur de compensation qui était utilisé
avant l’intervention.
Mode MEM Intervention IMD
(G41) G91 X30. ;

N2 G91 X10. Y30. ; X20. Y20. ;
N3 X10. Y-30. ; X20. Y-20. ;
N4 X40. ;
Dernier vecteur de
compensation
Intervention IMD Vecteur de compensation

conservé
N2 N3
N4
Commande de
programme
- 180 -
6.7 INTERPOLATION CIRCULAIRE ANGULAIRE (G39)

En spécifiant G39 en mode de correction pendant la compensation d’outil de coupe, il est possible
d’exécuter une interpolation circulaire angulaire. Le rayon d'interpolation circulaire angulaire est égal à la
valeur de compensation.
Format
En mode correction
G39 ;
ou
I_ J_
G39 I_ K_ ;
J_ K_
Explication
- Interpolation circulaire angulaire
Lorsque la commande indiquée ci-dessus est programmée, une interpolation circulaire angulaire dans
laquelle le rayon est égal à la valeur de compensation peut être exécutée. Le code G41 ou G42 précédant la
commande indique si l'arc est en sens horaire ou antihoraire. G39 est un code G non modal.
- G39 sans I, J ou K
Lorsque G39 est programmé, l'arc à l'angle est formé de telle sorte que le vecteur au point d'arrivée soit
perpendiculaire au point de départ du bloc suivant.
- G39 avec I, J et K
Lorsque G39 est spécifié avec I, J et K, l'arc à l'angle est formé de telle sorte que le vecteur au point
d'arrivée soit perpendiculaire au vecteur défini par les valeurs I, J et K.
Restrictions
- Commande de déplacement
Dans un bloc contenant G39, aucune commande de déplacement ne peut être programmée. Sinon, une
alarme est émise.
- Angle intérieur
G39 ne peut pas être programmé dans un bloc d’angle intérieur. Sinon, il se produit un dépassement
d’usinage.
- Vitesse d’arc
Si un arc est programmé avec G39 en mode G00, la vitesse d’arc correspondra à la valeur de la commande
F programmée précédemment. Si G39 est programmé dans un état dans lequel aucune commande F n’a
été programmée, la vitesse d’arc sera égale à celle spécifiée par le paramètre n°1411.
- 181 -
Exemple
- G39 sans I, J ou K
:
: (En mode correction)
(G90) Axe Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 ;
N3 Y-10.0 ;
:
: Axe X
Bloc N1 Vecteur de correction
Bloc N2 (Arc d’angle)
(10.0, 0.0) Bloc N3
Programmed path
Trajectoire du
centre d'outil
(10.0, -10.0)
- G39 avec I, J et K
:
: (En mode correction)
(G90) Axe Y
N1 X10.0 ;
N2 G39 I1.0 J-3.0 ;
N3 X0.0 Y-10.0 ;
:
: Axe X
Bloc N1
Trajectoire du centre d'outil Vecteur de correction
Bloc N2
(Arc d’angle)
(10.0, 0.0)
Programmed path
Bloc N3
(I=-1.0, J=3.0)
(0.0, -10.0)
- 182 -
6.8 VALEURS POUR LA COMPENSATION D'OUTIL, NOMBRE

DE VALEURS DE COMPENSATION, ET VALEURS
ENTRÉES DEPUIS LE PROGRAMME (G10)
Les valeurs de compensation d'outil comprennent les valeurs de compensation de géométrie et de
compensation d'usure de l'outil (Fig. 6.8 (a)).
Position de
référence
OFSG
OFSW
OFSG : Une valeur de compensation de géométrie.

OFSW : Une valeur de compensation d'usure.
Fig. 6.8 (a) Compensation de géométrie et compensation d'usure
Les valeurs de compensation d'outil peuvent être entrées dans la mémoire de la CNC à partir du pupitre
IMD (voir section III-1.1.1) ou à partir d’un programme.
Une valeur de compensation d’outil est sélectionnée dans la mémoire de la CNC lorsque le code
correspondant est spécifié après l’adresse H ou D dans un programme.
Cette valeur est utilisée pour la compensation de longueur d’outil, la compensation d’outil de coupe ou la
correction d’outil.
Deux types de mémoire de compensation d’outil sont disponibles selon la configuration de la valeur de
compensation: mémoires de compensation d’outil A et C. Le réglage du bit 6 (NGW) du paramètre
n°8136 permet de sélectionner l'un des deux types.
Explication
- Mémoire de compensation d'outil A (bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 = 1)
Dans la mémoire de compensation d’outil A, la mémoire de compensation de géométrie et la mémoire de
compensation d’usure ne sont pas différenciées l’une de l’autre. Ainsi, la somme des valeurs de
compensation de géométrie et de compensation d’usure doit être définie dans la mémoire de compensation.
De plus, aucune distinction n’est faite entre la mémoire de compensation d’outil de coupe (code D) et la
mémoire de compensation de longueur d’outil (code H).
Exemple de réglage
Valeur de compensation
N° de compensation Commun aux codes D/H
(géométrie + usure)
001 10.000 Pour code D
002 20.000 Pour code D
003 100.000 Pour code H
: : :
- 183 -
- Mémoire de compensation d'outil C (bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 = 0)

Dans la mémoire de compensation d’outil C, la mémoire de compensation de géométrie et la mémoire de
compensation d’usure sont créées séparément. Ainsi, les valeurs de compensation de géométrie et de
compensation d’usure peuvent être définies séparément. De plus, la mémoire de compensation d’outil de
coupe (code D) et la mémoire de compensation de longueur d’outil (code H) sont créées séparément.
Exemple de réglage
Code D Code H
Pour la Pour la Pour la Pour la
N° de compensation
compensation de compensation compensation de compensation
géométrie d’usure d'outil géométrie d’usure d'outil
001 10.000 0.100 100.000 0.100
002 20.000 0.200 200.000 0.300
: : : : :
- Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil

L'unité et la plage de valeurs pouvant être définies comme valeur de compensation sont les suivantes, en
fonction du réglage des bits 1 (OFC) et 0 (OFA) du paramètre n°5042.
Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil (système métrique)

OFC OFA Unité Plage valide
0 1 0,01mm ±9999,99 mm
0 0 0.001 mm ±9999.999 mm
1 0 0,0001mm ±9999,9999 mm
Unité et plage valide de valeurs de compensation d'outil (système en pouces)

OFC OFA Unité Plage valide
0 1 0,001 pouce ±999.999 pouces
0 0 0,0001pouce ±999,9999 pouces
1 0 0,00001 pouce ±999,99999 pouce
- Nombre d’éléments de données de compensation d’outil

Le réglage du bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 permet de spécifier le nombre total d'éléments de données
de compensation d'outil soit à 400 (bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 = "0") ou à 32 (bit 5 (NDO) du
paramètre n°8136 = "1").
Format
Le format de programmation dépend du type de mémoire de compensation d’outil.
Pour la mémoire de compensation d’outil A

G10 L11 P_ R_ ;
P_ : N° de compensation d'outil
R_ : Valeur de compensation d'outil
- 184 -
Pour la mémoire de compensation d'outil C
G10 L_ P_ R_ ;
L_ : Type de mémoire de compensation
L10 : Valeur de compensation de géométrie correspondant à un code H
L11 : Valeur de compensation d’usure correspondant à un code H
L12 : Valeur de compensation de géométrie correspondant à un code D
L13 : Valeur de compensation d’usure correspondant à un code D
P_ : N° de compensation d'outil
R_ : Valeur de compensation d'outil
En spécifiant G10, il est possible de définir ou de modifier une valeur de compensation d’outil.
Si G10 est spécifié par programmation absolue (G90), la valeur spécifiée est utilisée comme nouvelle
valeur de compensation d’outil.
Si la programmation incrémentale (G91) est utilisée, une valeur définie ajoutée à la valeur de compensation
d’outil en cours est utilisée comme nouvelle valeur de compensation d’outil.
REMARQUE
1. L’adresse R est située après le système d’incrément des valeurs de
compensation d’outil.
2. Si L est omis à des fins de compatibilité avec le format CNC conventionnel, ou si
L1 est spécifié, la même opération que dans le cas de L11 est exécutée.
- 185 -
6.9 ÉCHELLE (G50, G51)

Il est possible d'agrandir ou de réduire la taille d'un profil programmé (fonction d'échelle).
Deux types d'échelles sont disponibles : une échelle suivant laquelle le même facteur d'agrandissement est
appliqué à chaque axe, et une échelle suivant laquelle des facteurs d'agrandissement différents sont
appliqués à divers axes.
Le facteur d'agrandissement peut être spécifié dans le programme.
S'il ne l'est pas, le facteur d'agrandissement utilisé est celui du paramètre.
Y
P4
P3
P4’ P3’
P0
P1’ P2’
P1 P2
0 X
P0 : Centre d’échelle
P1 à P4 : Profil programmé
P1’ à P4’ : Profil mis à l'échelle
Fig. 6.9 (a) Échelle
REMARQUE
Pour activer la fonction d'échelle, régler le bit 5 (SCL) du paramètre n°8132 à 1.
Format
Augmentation ou diminution de l’échelle le long de tous les axes avec le même facteur d’agrandissement
(Lorsque le paramètre XSC (n°5400#6) = 0)
Format Signification de la commande
G51 IP_P_ ; Démarrage du IP_ : Commande absolue pour les valeurs de coordonnées
changement d'échelle du centre d'échelle
Scaling is effective. P_ : Agrandissement d'échelle
(Scaling mode)
G50 ; Annulation d'échelle
Augmentation ou diminution de l’échelle le long de chaque axe avec un facteur d’agrandissement différent
(image miroir)
(Lorsque le paramètre XSC (n°5400#6) = 1)
Format Signification de la commande
G51 IP_I_J_K_; Démarrage du IP_ : Commande absolue pour les valeurs de coordonnées
changement d'échelle du centre d'échelle
Scaling is effective. I_J_K_ : Agrandissement d'échelle pour les 3 axes de base (X, Y
(Scaling mode) et Z) respectivement.
G50 ; Annulation d'échelle
- 186 -
PRÉCAUTION
1. Spécifier G51 dans un bloc séparé.
2. Après agrandissement ou réduction du profil, spécifier G50 pour annuler le mode
d'échelle.
REMARQUE
1. L'activation du mode d'entrée du séparateur décimal de type calculatrice (bit 0
(DPI) du paramètre n°3401 = 1) n'entraîne pas le changement des unités des
facteurs d'agrandissement P, I, J et K.
2. Le réglage du plus petit incrément d'entrée à une valeur égale à 10 fois le plus
petit incrément de commande (bit 7 (IPR) du paramètre n°1004 = 1) ) n'entraîne
pas le changement des unités des facteurs d'agrandissement P, I, J et K.
3. Toute tentative de programmation de la valeur 0 comme facteur
d'agrandissement entraînera l'émission de l'alarme PS0142 dans un bloc G51.
Explication
- Axe pour lequel l’échelle doit être activée
Pour l'axe pour lequel l'échelle doit être activée, régler le bit 0 (SCL) du paramètre n°5401 à 1.
- Unité minimale d’agrandissement d’échelle

Le plus petit incrément d'entrée d'agrandissement d'échelle est: 0,001 ou 0,00001.
Il est de 0,00001 (1/100000e) si le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 a la valeur 0 et de 0,001 s'il a la valeur
1.
- Centre d’échelle
Même en mode de commande incrémentale (G91), les coordonnées du centre d'échelle IP_ spécifiées dans
le bloc G51 sont supposées égales à celles d'une position absolue.
Si les coordonnées du centre d'échelle sont omises, la position considérée lorsque G51 est spécifié est
supposée correspondre au centre d'échelle.
PRÉCAUTION
A l'aide de la commande de déplacement consécutive au bloc G51, exécuter une
commande de position absolue (mode G90).
Si aucune commande n'est exécutée après le bloc G51, la position considérée
lorsque G51 est spécifié est supposée correspondre au centre d'échelle; une fois
qu'une commande de position absolue est exécutée, le centre d'échelle
considère les coordonnées spécifiées dans le bloc G51, après ce bloc.
- Échelle le long de chaque axe avec le même facteur d’agrandissement

Régler le bit 6 (XSC) du paramètre n°5400 à 0.
Si l'agrandissement d'échelle P n'est pas spécifié, l'agrandissement défini dans le paramètre n°5411 est
utilisé.
L'entrée de séparateur décimal n'est pas acceptée dans l'agrandissement P. Si un séparateur décimal est
entré, l'alarme PS0007 est émise.
Une valeur négative ne peut être spécifiée comme agrandissement P. Si une valeur négative est spécifiée,
La plage d'agrandissement autorisée va de 0,00001 à 9999,99999.
- 187 -
- Changement d’échelle de chaque axe, image miroir programmable

(agrandissement négatif)
Chaque axe peut être soumis à différents agrandissements. Par ailleurs, lorsqu'un agrandissement négatif
est spécifié, une image miroir est appliquée. L'axe soumis à l'image miroir est l'axe contenant le centre
d'échelle.
Régler le bit (XSC) du paramètre n°5400 à 1 pour valider chaque échelle d'axe (image miroir).
En utilisant I, J et K, spécifier les agrandissements d'échelle correspondant aux 3 axes de base (X, Y et Z).
Utiliserz le paramètre n°1022 pour spécifier les 3 axes à utiliser comme axes de base. Pour les axes X à Z
pour lesquels I, J et K ne sont pas spécifiés et pour les axes autres que les 3 axes de base, l'agrandissement
défini avec le paramètre n°5421 est utilisé.
Une valeur différente de 0 doit être définie dans le paramètre n°5421.
Le point décimal ne peut pas être utilisé pour spécifier un facteur d'agrandissement (I, J, K).
L’agrandissement peut être programmé dans la plage ±0.00001 à ±9999.99999.
a/b : Agrandissement d’échelle de l’axe X

c/d : Agrandissement d'échelle de l'axe Y
o : Centre d’échelle
Axe Y
Profil programmé
d
Profil mis à l'échelle
c
o
Axe X
a
b
Fig. 6.9 (b) Échelle de chaque axe
PRÉCAUTION
La spécification des commandes suivantes en même temps entraîne leur
exécution dans l'ordre indiqué ci-dessous:
<1> Image miroir programmable (G51.1)
<2> Mise à l'échelle (G51) (comprenant une image miroir avec un
agrandissement négatif)
<3> Image miroir due au bouton externe ou aux paramètres de la CNC
Dans ce cas, l'image miroir programmable est active au niveau du centre
d'échelle et de l'agrandissement.
Pour spécifier G51.1 et G51 en même temps, procéder dans cet ordre; pour les
annuler, les spécifier dans l'ordre inverse.
- Échelle d'interpolation circulaire

Même si des agrandissements différents sont appliqués à chaque axe en interpolation circulaire, l'outil ne
suivra pas la trajectoire d'une ellipse.
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G51 X0.0 Y0.0 Z0.0 I2000 J1000;
(Un agrandissement de 2 est appliqué au composant X et un agrandissement de 1 au composant Y.)
G02 X100.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
- 188 -
Les commandes ci-dessus sont équivalentes à la commande suivante:
G90 G00 X0.0 Y100.0 Z0.0;
G02 X200.0 Y0.0 I0 J–100.0 F500;
(La position d’arrivée n’étant pas située sur un arc, l’interpolation spiroïdale est supposée.)
Y
X
(0,0) (100.0) (200.0)
Fig. 6.9 (c) Échelle pour l'interpolation circulaire 1
Même pour un arc avec rayon R spécifié, l'échelle est appliquée à chaque facteur d'agrandissement I, J et K
une fois la valeur du rayon (R) convertie en un vecteur dans la direction du centre de chaque axe.
Si, par conséquent, le bloc G02 ci-dessus contient l'arc suivant avec rayon R spécifié, l'opération sera
identique à celle dans laquelle I et J sont spécifiés.
G02 X100.0 Y0.0 R100.0 F500 ;
- Échelle et rotation du système de coordonnées

Si la fonction d'échelle et la fonction de rotation du système de coordonnées sont spécifiées en même temps,
la fonction d'échelle est exécutée en premier. Dans ce cas, la fonction d'échelle est active sur le centre de
rotation également.
Pour spécifier les deux simultanément, spécifier la fonction d'échelle d'abord, puis la rotation du système de
coordonnées. pour les annuler, les spécifier dans l'ordre inverse.
Exemple
Programme principal
O1
G90 G00 X20.0 Y10.0 ;
M98 P1000 ;
G51 X20.0 Y10.0 I3000 J2000 ; (x 3 dans le sens X et x 2 dans le sens Y)
M98 P1000 ;
G17 G68 X35.0 Y20.0 R30. ;
M98 P1000 ;
G69 ;
G50 ;
M30;
Sous-programme
O1000 ;
G01 X20.0 Y10.0 F500 ;
G01 X50.0 ;
G01 Y30.0 ;
G01 X20.0 ;
G01 Y10.0 ;
M99 ;
- 189 -
Y
Centre de rotation du
système de coordonnées
avant le changement
d’échelle
Centre de rotation du système

de coordonnées après le
changement d’échelle
Programme
d’origine
Forme après la X
rotation du système
Centre d’échelle de coordonnées Profil mis à l'échelle
Fig. 6.9 (d) Échelle et rotation du système de coordonnées
- Échelle et chanfrein/rayon d’angle optionnels

Chanfreinage
Échelle
x 2 dans le sens X
x 1 dans le sens Y
Rayon de congé
Échelle
x 2 dans le sens X
x 1 dans le sens Y
Si différents agrandissements sont appliqués aux axes individuels, le rayon

d’angle conduit à une spirale, et non à un arc, car la fonction d’échelle est
appliquée à la position d’arrivée et au rayon de l’arc.
Fig. 6.9 (e) Échelle et chanfrein/rayon d’angle optionnels
- 190 -
Restrictions
- Compensation d'outil
Cette échelle n’est pas applicable aux valeurs de compensation de rayon d'outil, aux valeurs de
compensation de longueur d’outil et aux valeurs de correction d’outil (Fig. 6.9 (f) ).
Profil programmé
Les valeurs de compensation d'outil de coupe ne sont pas mises à l'échelle.
Fig. 6.9 (f) Échelle lors de la compensation d'outil de coupe

- Échelle incorrecte
La fonction d'échelle n'est pas appliquée à la distance de déplacement pendant le cycle fixe décrit
ci-dessous.
• Valeur de coupe Q et valeur de retrait d du cycle de perçage avec débourrage (G83, G73).
• Cycle d'alésage fin (G76)
• Valeur de décalage Q des axes X et Y dans le cycle d'alésage arrière (G87).
En fonctionnement manuel, le déplacement ne peut être ni augmenté ni diminué par la fonction de
changement d'échelle.
- 191 -
PRÉCAUTION
1. Si la valeur de réglage d'un paramètre est utilisée comme facteur
d'agrandissement d'échelle sans spécification de P, la valeur de réglage au
moment de la spécification de la commande G51 est utilisée comme facteur
d'agrandissement d'échelle, et tout changement de cette valeur sera sans effet.
2 Avant de spécifier le code G de retour à la position de référence (G27, G28, G29,
G30) ou de définition du système de coordonnées (G52 à G59, G92), annuler le
mode échelle. Sinon, l’alarme PS0412 est émise.
3. Si les résultats du changement d'échelle sont arrondis en comptant les fractions
de 5 et au-dessus et en ignorant les restes, la valeur du déplacement peut
devenir égale à zéro. Dans ce cas, le bloc est considéré comme un bloc
n'impliquant pas de déplacement, et par conséquent, il peut affecter le
déplacement de l'outil par compensation. Voir la description de la compensation
d'outil.
4. Éviter d’exécuter la fonction d’échelle sur un axe de rotation pour lequel la
fonction modulo 360 est activée. Sinon, l'outil risque de tourner de manière
accélérée, provoquant parfois un déplacement imprévu.
REMARQUE
1. L'affichage de position indique les coordonnées après le changement d'échelle.
2. Si une image miroir a été appliquée à un axe du plan défini, le résultat est le
suivant:
(1) La direction de la commande de la rotation est inversée.
(2) Compensation de rayon d'outil ⋅ de rayon de pointe d’outil
............................................... Le sens de correction est inversé.
(3) L'angle de rotation du système de coordonnées de la rotation est inversé.
- 192 -
Exemple
Exemple de programme d'échelle dans chaque axe
O1 ;
G51 X20.0 Y10.0 I750 J250; (× 0,75 dans le sens X, × 0,25 dans le sens Y)
G00 G90 X60.0 Y50.0;
G01 X120.0 F100;
G01 Y90;
G01 X60;
G01 Y50;
G50 ;
M30;
Axe Y
90
Profil programmé
80
(60,50) Profil mis à

l'échelle
30
20
10
Centre d’échelle
Axe X
75
100
20 95 120
Fig. 6.9 (g) Exemple de programme d'échelle dans chaque axe
- 193 -
6.10 ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES (G68, G69)

Il est possible de faire tourner un profil programmé. Grâce à cette fonction, il devient possible, par exemple,
de modifier un programme à l’aide d’une commande de rotation lorsqu’une pièce a été placée avec un
certain angle par rapport à la position programmée sur la machine. De plus, lorsqu’il y a un modèle
comprenant quelques profils identiques dans les positions de rotation, le temps requis pour la
programmation ainsi que la taille du programme peuvent être réduits en créant un sous-programme du
profil qui sera appelé après la rotation.
Y
Angle de rotation
Centre de rotation
X
0
Fig. 6.10 (a) Rotation du système de coordonnées
Format
Format
⎧G17 ⎫
⎪ ⎪ Démarre la rotation du système de coordonnées.
⎨G18 ⎬ G68 α_β_ R_ ;
⎪G19 ⎪
⎩ ⎭
: Mode rotation du système de cordonnées
(Le système de coordonnées est soumis à rotation.)
G69 ; Commande d’annulation du système de coordonnées
Signification de la commande
G17 (G18 or G19) : Sélection du plan qui contient la figure à faire pivoter.
α_β_ Programmation absolue pour deux des axes X_, Y_ et Z_ correspondant au plan actuel sélectionné à
l’aidee d’une commande (G17, G18 ou G19). La commande définit les coordonnées du centre de rotation
pour les valeurs spécifiées après G68.
R_ Déplacement angulaire de valeur positive indiquant la rotation dans le sens antihoraire. Le bit 0 du
paramètre n°5400 définit si le déplacement angulaire spécifié doit être toujours considéré en tant que
valeur absolue ou en tant que valeur absolue ou incrémentale en fonction du code G programmé (G90 ou
G91).
Plus petit incrément d'entrée: 0,001 degré
Plage de données valide: -360,000 à 360,000
- 194 -
Y
Angle de rotation R (valeur incrémentale)

Centre de Angle de rotation (valeur absolue)
rotation
(α, β)
X
Fig. 6.10 (b) Rotation du système de coordonnées
REMARQUE
Lorsqu’une fraction décimale est utilisée pour programmer un déplacement
angulaire (R_), le premier chiffre correspond à des unités de degré.
Explication
- Code G de sélection de plan: G17, G18 ou G19
Le code G de sélection de plan (G17, G18 ou G19) peut être spécifié avant le bloc contenant le code G de
rotation du système de cordonnées (G68). G17, G18 ou G19 ne doit pas être spécifié en mode de rotation du
système de coordonnées.
- Programmation incrémentale en mode de rotation du système de coordonnées

Le centre de rotation (pour une programmation incrémentale) spécifié après G68 mais avant une
programmation absolue correspond à la position de l’outil lorsque G68 a été programmé (Fig. 6.11 (c)).
- Centre de rotation
Si α_β_ n'est pas programmé, la position de l’outil lorsque G68 a été programmé est considérée comme le
centre de rotation.
- Déplacement angulaire
Si R_ n’est pas programmé, la valeur définie dans le paramètre 5410 est considérée comme le déplacement
angulaire.
Pour spécifier un déplacement angulaire (R_) en 0,00001 degré (un cent millième), régler le paramètre FRD
(n°11630#0) à 1. Dans ce cas, un déplacement angulaire R est spécifié dans la plage de -36000000 à
36000000.
- Commande d’annulation du système de coordonnées

Le code G utilisé pour annuler la rotation du système de coordonnées (G69) peut être programmé dans un
bloc contenant une autre commande.
- Compensation d'outil
La compensation de rayon d’outil, la compensation de longueur d’outil, la correction d’outil et autres
opérations de compensation sont exécutées après la rotation du système de coordonnées.
Restrictions
- Commandes relatives au retour à la position de référence et au système de
coordonnées
En mode de rotation du système de coordonnées, ne pas programmer de codes G de retour à la position de
référence (G27, G28, G29, G30, etc.) et de modification du système de coordonnées (G52 à G59, G92, etc.).
Si un des ces codes G est nécessaire, le programmer uniquement après avoir annulé le mode de rotation du
système de coordonnées. Sinon, l’alarme PS0412 est émise.
- 195 -
- Programmation incrémentale
La première commande de déplacement après la commande d’annulation de la rotation du système de
coordonnées (G69) doit être programmée à l’aide de valeurs absolues. Si une commande de déplacement
incrémentale est programmée, le déplacement effectué ne sera pas correct.
- Remarques sur la spécification d'un axe dans une rotation de système de

coordonnées
Grâce au paramètre ci-dessous, une position de déplacement peut être sélectionnée lorsqu'un axe est
spécifié en mode absolu. Si deux axes sont spécifiés, un déplacement est effectué vers la même position
quel que soit le réglage du paramètre.
Paramètre AX1 (n°11600#5)
Si un axe est spécifié en mode absolu lorsque le mode de rotation de système de coordonnées est défini:
0: La position spécifiée est d'abord calculée dans le système de coordonnées avant la rotation, puis la
rotation du système de coordonnées est effectuée.
1 : La rotation du système de coordonnées est d'abord effectuée, le déplacement est ensuite réalisé vers la
position spécifiée dans le système de coordonnées soumis à la rotation.
(Spécification compatible FS0i)
Ce paramètre change la manipulation de coordonnées sur des axes non spécifiés, de sorte qu'une position,
devant être atteinte par déplacement, change.
(Exemple)
G90 G0 X0 Y0
G01 X10. Y10. F6000
G68 X0 Y0 R45...........Spécifie une rotation de système de coordonnées.
Y14.142........................Spécifie un axe ....(1)
G69
Lorsque le paramètre AX1 (n°11600#5) = 0:

La position spécifiée est calculée dans le système de coordonnées (XY) avant la rotation, le
système de coordonnées est ensuite soumis à la rotation. Ainsi, avec la spécification en (1), la
position sur l'axe X non spécifié est X10, et la position spécifiée est (X10,Y14.142). Ensuite, un
déplacement est effectué vers la position (X-2.929,Y17.071) obtenue par rotation à 45°.
Y
Position de déplacement
: X-2.929,Y17.071
Position spécifiée
: X10,Y14.142
●
Coordonnées avant
Trajectoire de
45° programmation de la rotation
l’outil
du système de coordonnées
: X10,Y10
- 196 -
Lorsque le paramètre AX1 (n°11600#5) = 1:
Avec la spécification en (1), les coordonnées (X10,Y10) sont converties, avant la rotation du
système de coordonnées, en coordonnées (X'14.142,Y'0) dans le système de coordonnées (X'Y')
obtenu par rotation à 45°. Ensuite, un déplacement est effectué vers la position
(X'14.142,Y'14.142) spécifiée, c'est-à-dire la position de déplacement (X0,Y20).
Position spécifiée
: X'14.142,Y'14.142
Y Position de déplacement X0,Y20
Trajectoire
X'
de l’outil Coordonnées avant
programmation de la rotation du
Y' système de coordonnées X10,Y10
● Conversion
Coordonnées dans un système de
coordonnées soumis à une rotation
45° : X'14.142,Y'0
X
Explication
- Commandes de position absolues/incrémentales
N1 G92 X-500.0 Y-500.0 G69 G17 ;
N2 G68 X700.0 Y300.0 R60.0 ;
N3 G90 G01 X0 Y0 F200 ;
(G91X500.0Y500.0)
N4 G91 X1000.0 ;
N5 G02 Y1000.0 R1000.0 ;
N6 G03 X-1000.0 I-500.0 J-500.0 ;
N7 G01 Y-1000.0 ;
N8 G69 G90 X-500.0 Y-500.0 M02 ;
Trajectoire d’outil lorsqu’une commande

incrémentale est programmée dans le bloc
N3 (entre parenthèses) Trajectoire d’outil préprogrammée
Centre de rotation
(700.0,300.0)
(0,0)
60º
(-500.0,-500.0)
Trajectoire d'outil après rotation
Fig. 6.10 (c) Programmation absolue/incrémentale en mode de rotation du système de coordonnées
- 197 -
- Compensation d’outil de coupe et rotation du système de coordonnées

Il est possible de spécifier G68 et G69 en mode de compensation d'outil de coupe.
Le plan de rotation doit correspondre au plan de compensation d'outil de coupe.
N1 G92 X0 Y0 G69 G01 ;

N2 G42 G90 X1000 Y1000 F1000 D01 ;
N3 G68 R-30000 ;
N4 G91 X2000 ;
N5 G03 Y1000 R1000 J500 ;
N6 G01 X-2000 ;
N7 Y-1000 ;
N8 G69 G40 G90 X0 Y0 M30 ; Profil programmé avant
la rotation du système de
coordonnées
Profil programmé
après la rotation
du système de
coordonnées
3
(0, 0)
Trajectoire de l’outil
Fig. 6.10 (d) Compensation d’outil de coupe et rotation du système de coordonnées

Si une commande de rotation du système de coordonnées est exécutée en mode d’échelle (mode G51), la
valeur de coordonnées (a, b) du centre de rotation sera mise également à l'échelle, mais pas l'angle de
rotation (R). Lorsqu’une commande de déplacement est émise, le changement d’échelle est d’abord
appliqué, puis la rotation des coordonnées est effectuée.
Une commande de rotation du système de coordonnées (G68) ne doit pas être émise en mode de
compensation d’outil de coupe (G41, G42) ou en mode d’échelle (G51). La commande de rotation du
système de coordonnées doit toujours être programmée avant d’activer le mode de compensation d’outil de
coupe.
1. Lorsque le système n’est pas en mode de compensation d’outil de coupe, spécifier les commandes
dans l’ordre suivant:
G51 ; Activation du mode d’échelle
G68 ; Activation du mode de rotation du système de coordonnées
:
G69 ; Annulation du mode de rotation du système de coordonnées
G50 ; Annulation du mode d'échelle
2. Lorsque le système est en mode de compensation d’outil de coupe, programmer les commandes dans
l’ordre suivant (Fig.6.10(e)):
(annulation de la compensation d’outil de coupe)
G51 ; Activation du mode d’échelle
G68 ; Activation de la rotation du système de coordonnées
:
G41 ; Activation du mode de compensation d’outil de coupe
:
- 198 -
G92 X0 Y0 ;
G51 X300.0 Y150.0 P500 ;
G68 X200.0 Y100.0 R45.0 ;
G01 X400.0 Y100.0 ;
Y100.0 ;
X-200.0 ;
Y-100.0 ;
X200.0 ;
Lorsque l’échelle et la rotation du système Lorsque seule la rotation du

de coordonnées sont appliquées système de coordonnées est
Y appliquée
Lorsque seule
l’échelle est appliquée
200.0
Programme d'usinage
100.0
X
0 200.0 400.0
Fig. 6.10 (e) Échelle et rotation du système de coordonnées en mode de compensation d’outil de coupe
- 199 -
- Commandes répétitives de rotation du système de coordonnées

Il est possible de mémoriser un programme en tant que sous-programme et de rappeler ce dernier en
modifiant l’angle.
Exemple de programme lorsque le bit RIN (bit 0 du paramètre 5400) est
réglé à 0.
Le déplacement angulaire spécifié est traité comme une valeur absolue ou
relative selon le code G programmé (G90 ou G91).
G92 X0 Y0 G69 G17;
G01 F200 H01 ;
M98 P2100 ;
M98 P072200 ;
G00 G90 X0 Y0 M30 ;
O 2200 G68 X0 Y0 G91 R45.0 ;

G90 M98 P2100 ;
M99 ;
O 2100 G90 G01 G42 X0 Y-10.0 ;

X4.142 ;
X7.071 Y-7.071 ;
G40 ;
M99 ;
Programmed path
(0, 0)
est appliquée
Lorsqu’une
(0, -10.0)
compensation
Sous-programme
Fig. 6.10 (f) Commande de rotation du système de coordonnées
- 200 -
6.11 CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G40.1,G41.1,G42.1)

Lorsqu'un outil avec un axe de rotation (axe C) est déplacé dans le plan XY lors de l'usinage, la fonction de
contrôle de sens normal peut contrôler l'outil de telle manière que l'axe C reste perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil (Fig. 6.11 (a)).
Trajectoire d'outil programmée
Axe C
Axe C
Outil
Outil
Sens normal (sens de

déplacement de l'outil)
Fig. 6.11 (a) Exemple de mouvement de l'outil
Format
G41.1 ; Contrôle de sens normal, gauche
G42.1 ; Contrôle de sens normal, droite
G40.1 ; Annulation du contrôle de sens normal
contrôle de sens normal, gauche (G41.1) est utilisé lorsque la pièce se trouve à droite de
l'outil vu de la trajectoire de l'outil.
Une fois que G41.1 ou G42.1 est émis, le contrôle de sens normal est activé (mode de
contrôle de sens normal).
G40.1 annule le mode de contrôle de sens normal.
- 201 -

Centre de l'arc
Fig. 6.11 (b) Contrôle de sens normal, gauche (G41.1) Fig. 6.11 (c) Contrôle de sens normal, droite (G42.1)
Explication
- Angle de l'axe C
Vu du centre de rotation autour de l'axe C, le déplacement angulaire de l'axe C est celui qu'indique la
Fig. 6.11 (d). Le côté positif de l'axe X est supposé être 0, le côté positif de l'axe Y est à 90°, le côté négatif
de l'axe X à 180° et le côté négatif de l'axe Y à 270°.
+Y
90°
180° 0° +X
Centre de rotation 270°
Fig. 6.11 (d) Angle de l'axe C
- Contrôle de sens normal de l'axe C

En passant du mode d'annulation au mode de contrôle de sens normal, l'axe C devient perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil au début du bloc contenant G41.1 ou G42.1.
Dans l'interface entre les blocs dans le mode de contrôle de sens normal, une commande de déplacement
d'outil est automatiquement insérée de telle manière que l'axe C devienne perpendiculaire à la trajectoire de
l'outil au début de chaque bloc. L'outil est tout d'abord orienté afin que l'axe C soit perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil spécifiée par la commande de déplacement, puis il est déplacé le long des axes X et Y.
En mode de compensation d'outil de coupe, l'outil est orienté afin que l'axe C soit perpendiculaire à la
trajectoire de l'outil créée après la compensation.
En mode bloc par bloc, l'outil n'est pas arrêté entre une commande de rotation de l'outil et une commande de
déplacement le long des axes X et Y. Un arrêt en mode bloc par bloc a toujours lieu après le déplacement de
l'outil le long des axes X et Y.
- 202 -
SS
N1
S : Point d'arrêt en mode
bloc par bloc
Trajectoire d'outil
programmée N2
S
S
N3
Fig. 6.11 (e) Point où s'effectue l'arrêt d'une opération bloc par bloc dans le mode de contrôle de sens normal
Avant le démarrage de l'interpolation circulaire, l'axe C est soumis à une rotation afin qu'il soit
perpendiculaire à l'arc au point de départ. Pendant l'interpolation circulaire, l'outil est commandé afin que
l'axe C reste perpendiculaire à la trajectoire de l'outil déterminée par l'interpolation circulaire.
L'outil est commandé de telle façon que Une commande de rotation est
l'axe C soit toujours normal par rapport à la insérée de telle manière que l'axe C
trajectoire d'outil déterminée par soit perpendiculaire à l'arc au point
interpolation circulaire. de départ.
Trajectoire du
centre d'outil
Centre de l'arc
Fig. 6.11 (f) Contrôle de sens normal de l'interpolation circulaire
REMARQUE
Pendant le contrôle de sens normal, l'axe C tourne toujours d'un angle inférieur à
180 degrés. C'estàdire qu'il tourne toujours dans le sens du déplacement le plus
court.
- Vitesse d'avance de l'axe C

Le mouvement de l'axe C inséré au début de chaque bloc est effectué à l'avance définie dans le paramètre
n°5841. Si le mode cycle à vide est actif à ce moment, l'avance utilisée est celle de ce cycle. Si l'outil doit se
déplacer le long des axes X et Y en mode de déplacement rapide (G00), c'est la vitesse de déplacement
rapide qui est appliquée.
L'avance de l'axe C pendant une interpolation circulaire est calculée par la formule suivante :
Valeur de déplacement de l'axe C (deg)
F× (deg/mn)
Longueur de l'arc (mm ou pouce)
F : Vitesse d'avance (mm/mn ou pouce/mn) spécifiée par le bloc correspondant à l'arc

Valeur du mouvement de l'axe C:
Différence d'angles au début et à la fin du bloc.
- 203 -
REMARQUE
Si la vitesse d'avance de l'axe C dépasse la vitesse d'usinage maximale de l'axe
C telle qu'elle est spécifiée dans le paramètre n°1430, la vitesse d'avance de
chacun des autres axes est bloquée afin de maintenir celle de l'axe C
au-dessous de la vitesse d'usinage maximale.
- Axe de contrôle de sens normal

Un axe C auquel est appliqué le contrôle de sens normal, peut être affecté à n'importe quel axe avec le
paramètre n°5480
- Angle pour lequel l'insertion du profil est ignoré

Lorsque l'angle de rotation à insérer, calculé selon le contrôle de sens normal, est inférieur à la valeur du
paramètre n°5482, le bloc de rotation correspondant n'est pas inséré pour l'axe soumis au contrôle de sens
normal. L'angle de rotation ignoré est ajouté au prochain angle de rotation à insérer, l'angle total faisant
l'objet de la même vérification au niveau du bloc suivant.
Si l'angle défini est de 360 degrés ou plus, le bloc de rotation correspondant n'est pas inséré.
Si un angle de 180 degrés ou plus est défini dans un bloc autre que celui de l'interpolation circulaire avec un
angle de rotation de l'axe C de 180 degrés ou plus, le bloc de rotation correspondant n'est pas inséré.
- Déplacement pour lequel l'insertion de l'arc est ignorée

Spécifier la distance maximum pour laquelle un usinage est effectué avec le même sens normal que dans le
bloc précédent.
• Déplacement linéaire
Lorsque la distance N2, indiquée ci-dessous, est plus petite que la valeur définie, l'usinage du bloc N2
est effectué en utilisant le même sens que pour le bloc N1.
N2
N3
N1
Distance
Trajectoire d'outil
programmée
• Déplacement circulaire
Lorsque le diamètre du bloc N2, indiqué ci-dessous, est plus petit que la valeur définie, l'usinage de ce
bloc N2 est effectué en utilisant le même sens normal que dans le bloc N1. Et une commande comme
une compensation le long de l'arc de cercle n'est pas effectée.
N2
N3
Diamètre
Trajectoire d'outil
programmée
N1
- 204 -
REMARQUE
1. Il ne faut spécifier aucun ordre à l'axe C pendant le contrôle de sens normal.
Toute commande spécifiée dans ce cas est ignorée.
2. Avant le début du traitement, il est nécessaire de mettre en corrélation les
coordonnées pièce de l'axe C avec la position réelle de cet axe C sur la machine
en utilisant le réglage (G92) de système de coordonnées ou assimilé.
3. L'option usinage hélicoïdal est nécessaire pour utiliser cette option. L'usinage
hélicoïdal ne peut pas être spécifié en mode contrôle de sens normal.
4. Le contrôle de sens normal ne peut pas être exécuté par la commande de
déplacement G53.
5. L'axe C doit être un axe rotatif.
6.12 IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)

Une image miroir d’une commande programmée peut être créée par rapport à un axe de symétrie
programmé (Fig. 6.12 (a)).
Y Axe de symétrie (X=50)

(2) (1)
100
60
Axe de symétrie
50
(Y=50)
40
0
(3) (4)
0 40 50 60 100 X
(1) Image d’origine d’une commande programmée

(2) Image symétrique par rapport à une droite parallèle à l’axe Y et
coupant l’axe X au point 50
(3) Image symétrique par rapport au point (50, 50)
(4) Image symétrique par rapport à une droite parallèle à l’axe X et
coupant l’axe Y au point 50
Fig. 6.12 (a) Image miroir programmable
- 205 -
Format
G51.1 IP_ ; Définition d'une image programmable
: Une image miroir d'une commande spécifiée dans
: ces blocs est créée par rapport à
: l'axe de symétrie spécifié par G51.1
: IP_;.
G50.1 IP_ ; Annulation de l'image miroir programmable
IP_: Point (position) et axe de symétrie pour la création d'une image miroir lorsqu'elle est
spécifiée avec G51.1.
Axe de symétrie pour la création d'une image miroir lorsqu'elle est spécifiée avec
G50.1. Le point de symétrie n'est pas spécifié.
Explication
- Image miroir par programmation
Si la fonction d'image miroir programmable est définie lorsque la commande pour exécuter l’image miroir
est activée par une CNC externe ou par un réglage par CNC (voir III-4.8 in Manuel d'Opérateur (commun
aux séries T/M)), la fonction d'image miroir programmable est d'abord exécutée.
- Image miroir sur un seul axe dans un plan défini

L'utilisation d'une image miroir avec un des axes d'un plan déterminé change les commandes ci-dessous
comme suit :
Commande Explication
Commande circulaire G02 et G03 sont interchangées.
Compensation d'outil de coupe G41 et G42 sont interchangées.
Rotation du système de coordonnées SH et SAH (sens de rotation) sont interchangés.
Restrictions
Le traitement continue et passe de l'image miroir programmable à l'échelle et rotation du système de
coordonnées dans l'ordre indiqué. Les commandes doivent être spécifiées dans cet ordre, et pour
l'annulation, dans l'ordre inverse. Ne pas spécifier G50.1 ou G51.1 pendant un changement d'échelle ou
pendant le mode de rotation du système de coordonnées.
- Commandes relatives au retour à la position de référence et au système de

coordonnées
Dans le mode d'image miroir programmable, les codes G se rapportant au retour à la position de référence
(G27, G28, G29, G30, etc.) ainsi que les codes G servant à modifier le système de coordonnées (G52 à G59,
G92, etc.) ne doivent pas être spécifiés. Si l'un de ces codes G doit être utilisé, le spécifier seulement après
l'annulation du mode d'image miroir programmable. Sinon, l’alarme PS0412 est émise.
- 206 -
7.FONCTIONNEMENT EN MODE
B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION MÉMOIRE AVEC LE FORMAT Série 10/11
7 FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE

AVEC LE FORMAT DE PROGRAMME
Série 10/11
La mémoire du programme peut être enregistrée au format de programme pour les séries 10/11 en réglant
le paramètre FCV (bit 1 du paramètre n° 0001) sur 1.
Explication
Les formats de données pour la compensation de rayon d'outil, l'appel de sous-programme et les cycles
fixes diffèrent entre la série 0i et la série 10/11. Les formats de programme Série 10/11 peuvent être
traités pour un fonctionnement en mode mémoire.
Les autres formats de données doivent être compatibles avec la Série 0i. L’enregistrement d’une valeur
située hors de la plage définie pour la Série 0i entraîne l'émission d'une alarme. Les fonctions non
disponibles dans la série 0i ne peuvent pas être enregistrées ou utilisées pour le mode mémoire.
- Adresse correspondant au numéro de correction affecté à la compensation de rayon

d'outil
Les numéros des correcteurs sont spécifiés par l'adresse D dans le séries 10/11.
Lorsqu'un numéro de correction est spécifié par l'adresse D, la valeur modale spécifiée par l'adresse H est
remplacée par le numéro du correction spécifié par l'adresse D.
Si un numéro de sous-programme de plus de quatre chiffres est spécifié, les quatre chiffres de poids faible
sont considérés comme numéro du sous-programme.
Si aucun nombre de répétitions n'est spécifié, 1 est considéré par défaut.
Tableau 7 (a) Format de programme pour les appels de
sous-programmes
CNC Format de programme
M98 P{{{{ L{{{{ ;
Série 10/11 P : Numéro de sous-programme
L : Nombre de répétitions (1 à 9999)
M98 P{{{ ;
Série 0i Nombre de répétitions Numéro du sous-

programme
(1 à 9999)
- Adresse correspondant au nombre de répétitions de cycle fixe de perçage

La Série 10/11 et la CNC présentée dans ce manuel utilisent des adresses différentes pour la spécification
du nombre de répétitions de cycle fixe de perçage, comme l’indique le Tableau 7 (b).
Tableau 7 (b) Adresse correspondant au nombre de répétitions de cycle fixe de perçage
CNC Adresse
Série 10/11 L
Série 0i K
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8.FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES PROGRAMMATION B-64304FR-2/02
8 FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES

Le chapitre 8, "FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES", comprend les sections suivantes:
8.1 BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE (G80, G81 (G80.4, G81.4)) ...................................... 208
8.1 BOÎTE DE COUPLAGE ÉLECTRONIQUE

(G80, G81 (G80.4, G81.4))
8.1.1 Boîte de couplage électronique

Cette fonction synchronise les tours de l'axe de la pièce relié au servomoteur avec les tours de l'axe de l'outil
(meule de rectification/fraise-mère) relié au moteur de broche pour usiner (meuler/couper) un engrenage
même façon que dans le cas de la fonction de la machine à fraiser. Le taux de synchronisation peut être
spécifié à l’aide d’un programme.. La synchronisation des axes de l’outil et de la pièce à l’aide de cette
fonction utilise un système dans lequel la synchronisation est directement commandée par servo numérique,
si bien que l’axe de la pièce peut suivre les fluctuations de vitesse sur l’axe de l’outil sans erreur, ce qui
permet la fabrication de roues dentées de haute précision. Dans les explications suivantes, la fonction de
boîte d’engrenages électronique est appelée "EGB". Certaines conditions doivent être satisfaites pour le
réglage de l'axe de la pièce et de l'axe de l’outil. Pour plus de détails, voir le manuel correspondant fourni
par le constructeur de la machine-outil.
REMARQUE
La fonction de boîte d'engrenage électronique est optionnelle.
- Exemple de configuration d’axe commandé

Broche : Axe maître EGB: Axe d’outil
1er axe : Axe X
2ème axe : Axe Y
3ème axe : Axe C (axe esclave EGB: axe de la pièce)
4ème axe : Axe C (axe fictif EGB: Ne peut être utilisé comme un axe commandé normal.)
CNC
Broche (axe maître) Amp. broche Moteur Moteur Détecteur
er
1 axe X (omis) Axe
ème
2 axe X (omis) d’outil
EGB
FFG
ème
3 axe C
- Détecteur
axe esclave
Contrôle de Commande de
position Amp. servo Moteur Axe C
+ vitesse/courant
+ Axe pièce
K1 Détecteur indépendant
Interrupteur de
4
ème
axe synchronisation
-
axe fictif K1 : Coefficient sync.
Compteur d’erreurs
Suivi +
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B-64304FR-2/02 PROGRAMMATION 8.FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES
Format
Paramètre EFX Paramètre EFX

(n°7731#0)=0 (n°7731#0)=1
Démarrage de la G81 T＿ ( L＿ ) G81.4 T＿ ( L＿ )
synchronisation ( Q＿ P＿ ) ; ( Q＿ P＿ ) ;
Arrêt de la G80 ; G80.4 ;
synchronisation
T : Nombre de dents (plage autorisée: (1 à 1000)

L : Nombre de filets de la fraise-mère (plage autorisée: -200 à +200)
Le signe de L détermine le sens de rotation de l'axe de la pièce.
Si L est positif, le sens de rotation de l’axe de la pièce est positif (sens +).
Si L est négatif, le sens de rotation de l’axe de la pièce est négatif (sens -).
Si L est égal à 0, le réglage du bit 3 (LZR) du paramètre n°7701 est suivi.
Si L n’est pas spécifié, le nombre de filets de la fraise-mère est supposé égal à
1.
Q : Module ou pas diamétral
Spécifier un module dans le cas du système métrique.
(Unité: 0,00001 mm, plage autorisée: 0,01 à 25,0mm)
Spécifier un pas diamétral dans le cas du système en pouce.
(Unité: 0,00001 pouce-1, plage autorisée: 0,01 à 254,0 pouces-1)
P : Angle de l'hélice du pignon
(Unité: 0,0001 deg, plage autorisée: -90,0 à +90,0 degrés)
* Lors de la spécification de Q et P, l'utilisateur peut utiliser le point décimal.
REMARQUE
Spécifier G81, G80, G81.4 et G80.4 dans un seul bloc.
Explication
- Axe maître, axe esclave et axe fictif
L’axe de référence de synchronisation est appelé "Axe maître", tandis que l’axe le long duquel est effectué
le déplacement en synchronisation avec l’axe maître est appelé "Axe esclave". Par exemple, si la pièce se
déplace en synchronisation avec l’outil rotatif comme dans une machine à fraiser par développante, l’axe de
l’outil est l’axe maître et l’axe de la pièce est l’axe esclave.
C’est la configuration de la machine qui définit quel axe est l’axe maître et quel axe est l’axe esclave. Pour
plus de détails, voir le manuel fourni par le constructeur de la machine-outil.
Un axe servo unique est utilisé exclusivement de sorte que le servo numérique puisse lire directement la
position de rotation de l’axe maître. (Cet axe est appelé "Axe fictif" EGB.)
- Commande synchrone
(1) Début de la synchronisation
Si G81 est émise de sorte que la machine entre en mode de synchronisation, l’interrupteur de
synchronisation de la fonction EGB est fermé et la synchronisation des axes de l’outil et de la pièce est
lancée. Pendant la synchronisation, la rotation autour de l'axe de l’outil et de l'axe de la pièce est
contrôlée de façon à ce que la relation entre T (nombre de dents) et L (nombre de filets de la
fraise-mère) soit maintenue. Pendant cette phase, la relation de synchronisation est maintenue, que le
mode de fonctionnement soit automatique ou manuel.
Spécifier P et Q pour utiliser la compensation de pignon hélicoïdal.
Si P ou Q seul est émis, l’alarme PS1594 est déclenchée.
Si, pendant la synchronisation, G81 est à nouveau émise sans annulation de la synchronisation,
- 209 -
l’alarme PS1595 est déclenchée si ECN (bit 3 du paramètre n°7731) est à 0. Si ECN est à 1, la
compensation de pignon hélicoïdal est exécutée avec changement du coefficient de synchronisation à
la nouvelle valeur spécifiée avec les commandes T et L si T et L sont émises, et si les commandes T et
L ne sont pas émises et que seules les commandes P et Q sont émises, la compensation de pignon
hélicoïdal est exécutée sans changement du coefficient de synchronisation. Cela permet la
fabrication consécutive de pignons hélicoïdaux et super pignons.
(2) Début de la rotation de l’axe de l’outil

Lorsque la rotation de l'axe de l’outil démarre, la rotation de l'axe de la pièce démarre également de
façon à ce que la relation synchrone spécifiée dans le bloc G81 puisse être maintenue.
Le sens de rotation de l'axe de la pièce dépend du sens de rotation de l'axe de l’outil. C'est-à-dire, si le
sens de rotation de l'axe de l’outil est positif, le sens de rotation de l'axe de la pièce est également
positif; s’il est négatif, le sens de rotation de l'axe de la pièce sera aussi négatif. Cependant, en
spécifiant une valeur négative pour L, il est possible d’obtenir un sens de rotation de la pièce opposé au
sens de rotation de l'axe de l’outil.
Pendant la synchronisation, les coordonnées machine de l'axe de la pièce et de l'axe EGB sont mises à
jour au fur et à mesure que le mouvement synchronisé se poursuit. D'autre part, une commande de
déplacement synchrone n'a pas d'effet sur les coordonnées relatives et absolues.
(3) Fin de la rotation de l’axe de l’outil

En synchronisme avec l’arrêt progressif de l’axe de l’outil, l’axe de la pièce est décéléré et arrêté. En
spécifiant la commande ci-dessous après l'arrêt de la broche, la synchronisation est annulée et
l’interrupteur de synchronisation EGB est ouvert.
(4) Annulation de la synchronisation

Si une commande d’annulation de synchronisation est émise, la coordonnée absolue sur l’axe de la
pièce est mise à jour d’après la distance de déplacement pendant la synchronisation. Par la suite, les
commandes absolues correspondant à l’axe de la pièce seront activées.
Pour un axe de rotation, la distance de déplacement pendant la synchronisation, arrondie à des unités
de 360 degrés, est ajoutée à la corrdonnée absolue.
Dans le bloc G80, seules les adresses O et N peuvent être spécifiées.
En réglant HBR, bit 0 du paramètre n°7700, à 0, il est possible d’annuler la synchronisation par une
réinitialisation. Si le commutateur manuel absolu est activé (ON), les coordonnées absolues sont
mises à jour.
La synchronisation est automatiquement annulée dans les situations suivantes:

<1> Activation d’un arrêt d’urgence
<2> Émission d’une alarme servo
<3> Émission d’une alarme PW0000 (METTRE HORS TENSION)
<4> Émission d’une alarme d’E/S
PRÉCAUTION
1. Dans une synchronisation EGB, la suspension d'avance, le verrouillage des axes
et le verrouillage machine sont invalides pour un axe esclave.
2. Même si une alarme de dépassement de course (OT) est émise pour un axe
esclave en synchronisation EGB, la synchronisation ne sera pas annulée.
3. Pendant une synchronisation, une commande de déplacement peut être
exécutée, à l'aide d'un programme, pour l'axe esclave et d'autres axes. Cette
commande de déplacement doit être toutefois une commande incrémentale.
- 210 -
REMARQUE
1. Si le bit 0 (HBR) du paramètre n°7700 est réglé à 1, la synchronisation EGB ne
sera pas annulée par une réinitialisation. Définir généralement ce paramètre à 1.
2. En mode synchrone, la spécification de G27, G28, G29, G30, G30.et G53 n'est
pas possible pour un axe esclave.
3. L'utilisation de la fonction de découplage d'axe commandé n'est pas possible
pour un axe esclave.
4. Pendant la synchronisation, une interruption manuelle par manivelle peut être
exécutée sur l’axe esclave et les autres axes.
5. En mode synchronisation, aucune commande de conversion système en
pouces/système métrique (G20 et G21) ne peut être émise.
6. En mode synchronisation, seule la coordonnée machine sur l’axe esclave est
mise à jour.
7. Si le bit 0 (EFX) du paramètre n°7731 est réglé à 0, le cycle fixe de perçage ne
peut pas être utilisé. Pour utiliser le cycle fixe de perçage, régler le bit 0 (EFX) du
paramètre n°7731 à 1 et utiliser G81.4 à la place de G81 et G80.4 à la place de
G80.
8. Si le bit 0 (TDP) du paramètre n°7702 est réglé à 1, la plage de valeurs
autorisées pour T est 0,1 à 100 (1/10 de la valeur programmée).
9. Si, au début de la synchronisation EGB (G81), la valeur 0 est spécifiée pour L, la
synchronisation démarre avec L supposé égal à 1 si le bit 3 (LZR) du paramètre
n°7701 est réglé à 0. Si le bit 3 (LZR) du paramètre n°7701 est à 1, la
synchronisation n’est pas lancée avec L supposé égal à 0 À ce stade, la
compensation d’engrenage hélicoïdal est effectuée.
10.La fonction d’avance par tour est exécutée sur les impulsions de retour sur la
broche. En réglant ERV (bit 0 du paramètre n°7703) à 1, la fonction d’avance
par tour peut être exécutée en fonction de la vitesse sur l’axe esclave synchrone.
11.L'affichage de la vitesse d'avance de coupe actuelle ne prend pas en compte les
impulsions de synchronisation.
12.En mode de synchronisation EGB, le mode de commande de contournage AI est
temporairement annulé.
- Compensation de pignon hélicoïdal

Pour un pignon hélicoïdal, le déplacement le long de l’axe Z (axe d’avance axiale) est compensé au niveau
de l’axe de la pièce d’après l’angle de torsion du pignon.
La compensation de pignon hélicoïdal est effectuée à l’aide des formules suivantes:
Z × sin(P)
Angle de compensation= ×360 (pour système métrique)
π× T × Q
Z × Q × sin(P)
Angle de compensation= ×360 (pour système en pouce)
π× T
où
Angle de compensation: Valeur absolue signée (deg)
Z : Valeur de déplacement sur l'axe Z après spécification de G81
P : Angle de l’hélice du pignon signé (deg)
π : Constante circulaire
T : Nombre de dents
Q : Module (mm) ou pas diamétral (pouce-1)
Utiliser P, T et Q spécifiés dans le bloc G81.
En mode de compensation hélicoïdale, les coordonnées machine sur l’axe de la pièce et les coordonnées
absolues sont mises à jour.
- 211 -
- Sens de la compensation de pignon hélicoïdal

Le sens dépend de HDR, bit 2 du paramètre n°7700.
Lorsque HDR est réglé à 1.
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C:+, Z:+, P:+ C:+, Z:+, P:- C:+, Z:-, P:+ C:+, Z:-, P:-
Sens de compensation: + Sens de compensation: - Sens de compensation: - Sens de compensation: +
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z
−C −C −C −C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
Sens de compensation: - Sens de compensation: + Sens de compensation: + Sens de compensation: -
-Z
Lorsque HDR est réglé à 0. (Pour (a), (b), (c) et (d), idem que lorsque HDR est réglé à 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
−C −C −C −C
C:-, Z:+, P:+ C:-, Z:+, P:- C:-, Z:-, P:+ C:-, Z:-, P:-
Sens de compensation: + Sens de compensation: - Sens de compensation: - Sens de compensation: +
-Z
- Coefficient de synchronisation
Un coefficient de synchronisation est représenté de façon interne en utilisant une fraction (Kn/Kd) pour
éliminer une erreur. La formule ci-dessous est utilisée pour le calcul.
Kn L β
Coefficient de synchronisation = = ×
Kd T α
où
L: Nombre de filets de la fraise-mère
T: Nombre de dents
α: Nombre d’impulsions du détecteur de position par rotation autour de l’axe maître (paramètre n°7772)
β: Nombre d’impulsions du détecteur de position par rotation autour de l’axe esclave (paramètre n°7773)
Kn / Kd est une résultante de la réduction du côté droit de la formule ci-dessus, mais le résultat de cette
réduction est soumis aux restrictions suivantes:
-2147483648≤Kn≤2147483647
1≤Kd≤65535
Lorsque cette restriction n'est pas satisfaite, l'alarme PS1596 est émise lorsque G81 est spécifié.
- 212 -
Exemple
O1000 ;
N0010 M19 ; Orientation de l’axe de l’outil
N0020 G28 G91 C0 ; Retour à la position de référence sur l’axe de la pièce
N0030 G81 T20 L1 ; Démarrage synchronisé sur l’axe de l’outil et l’axe de la pièce
(Rotation autour de l’axe de la pièce de 18° par rotation autour de l’axe de l’outil)
N0040 S300 M03 ; Rotation autour de l’axe de l’outil à 300 tr/mn
N0050 G01 X F ; Déplacement le long de l’axe X (passe)
N0060 G01 Z F ; Déplacement le long de l’axe Z (usinage)
; Si nécessaire, les commandes d’axes telles que C, X et Z sont autorisées.
N0100 G01 X F ; Déplacement le long de l’axe X (dégagement)
N0110 M05 ; Arrêt sur l’axe de l'outil
N0120 G80 ; Annulation synchronisée sur l’axe de l’outil et l’axe de la pièce
N0130 M30 ;
- Fonction de retrait
(1) Fonction de retrait dans le cas d’un signal externe
Lorsque le bouton de retrait situé sur le pupitre de commande de la machine est actionné, un retrait est
effectué sur une distance définie dans le paramètre n°7741 et à la vitesse d’avance définie dans le
paramètre n°7740.
Aucun déplacement ne sera effectué le long d’un axe pour lequel la valeur 0 est définie comme valeur
de retrait.
Pour plus de détails sur le bouton de retrait, voir le manuel correspondant fourni par le constructeur de
la machineoutil.
(2) Fonction de retrait pour cause d’alarme

Si, lors d’une synchronisation EGB ou d’une opération automatique, une alarme CNC est émise, le
retrait est effectué sur une distance égale à la valeur de retrait définie dans le paramètre n° 7741 et à la
vitesse définie dans le paramètre n° 7740.
Ceci peut permettre d’éviter l’endommagement de l’outil et de l’objet en cours d’usinage si une
alarme servo est émise.
Aucun déplacement ne sera effectué le long d’un axe pour lequel la valeur 0 est définie comme valeur
de retrait.
Pour plus de détails sur le bouton de retrait, voir le manuel correspondant fourni par le constructeur de
la machineoutil.
Conditions d'utilisation de la fonction de retrait pour cause d'alarme

Les conditions d'utilisation de la fonction de retrait lorsqu'une alarme de broche ou servo est émise,
peuvent être réglées dans le bit 1 (ARE) du paramètre n°7703, et bit 2 (ARO) du paramètre n°7703.
Le tableau suivant liste les valeurs des paramètres ainsi que les conditions correspondantes.
ARE ARO Condition

1 0 Synchronisation EGB en cours.
1 1 Synchronisation EGB et mode de fonctionnement automatique en cours.
0 0
Synchronisation EGB ou mode de fonctionnement automatique en cours.
0 1
PRÉCAUTION
1. Le retrait est effectué à la vitesse spécifiée dans le paramètre n°7740.
2. La suspension d’avance n’est pas activée sur le déplacement lors du retrait.
3. La correction de vitesse d’avance n’est pas activée sur le déplacement lors du
retrait.
- 213 -
REMARQUE
1. Lors d’une opération de retrait, un verrouillage des axes est activé sur l’axe de
retrait.
2. Lors d’une opération de retrait, un verrouillage machine est activé sur l’axe de
retrait.
3 Le sens du retrait dépend du sens de déplacement de la machine, que l'image
miroir (signal et réglage) soit activée ou non. (Aucune image miroir ne peut être
appliquée à la mise à jour de coordonnées absolues.)
4. Si un retrait est effectué en fonctionnement automatique, le fonctionnement
automatique est suspendu simultanément avec l'opération de retrait. Cependant,
l'état du fonctionnement ne passe à l'état d'arrêt de fonctionnement automatique
qu'à la fin de l'opération de retrait.
5. Pendant le retrait, le fonctionnement automatique n’est pas possible.
6. L'accélération/décélération d'un retrait se trouve, au début du retrait, à l'état
d'accélération/décélération.
7. Le mouvement de retrait est effectué avec un positionnement de type non
linéaire.
8. Si une réinitialisation ou un arrêt d'urgence est effectué pendant une opération de
retrait, cette opération est annulée.
9. Si, pendant une opération de retrait sur plusieurs axes, une alarme de
dépassement de course (OT) ou de prévention de dysfonctionnement est émise
pour un axe de retrait, l'opération s'arrête seulement pour l'axe sur lequel l'alarme
est émise si le bit 4 (RTS) du paramètre n°7731 est réglé à 0. Si le bit 4 (RTS) du
paramètre n°7731 est réglé à 1, l'opération de retrait est interrompue sur tous les
axes. Si une alarme servo ou une alarme de prévention de dysfonctionnement
sans axe est émise, le retrait est interrompu sur tous les axes quel que soit le
réglage du bit 4 (RTS) du paramètre n°7731.
10.Pour activer la fonction de retrait avec une alarme, le bit 3 (ART) du paramètre
n°7702 doit être réglé.
11.La fonction de retrait avec une alarme ne peut pas effectuer de retrait sur l'axe de
retrait si une alarme de dépassement de course ou une alarme servo est générée
cet axe.
12.Si une nouvelle alarme est émise pendant le retrait effectué par la fonction de
retrait avec une alarme, l'opération de retrait n'est pas effectuée.
- 214 -
III. FONCTIONNEMENT
B-64304FR-2/02 FONCTIONNEMENT 1.DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES
1 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES

Le chapitre 1, "DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES", comprend les sections suivantes:
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE FONCTION ................................................. 217

1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil .................................................. 217
1.1.2 Mesure de la longueur de l'outil .............................................................................................. 220
1.1.3 Sélection du niveau d'usinage.................................................................................................. 221
1.1.4 Sélection de la qualité d'usinage .............................................................................................. 223
1.1 ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE FONCTION
Appuyer sur la touche de fonction pour afficher ou définir les valeurs de compensation d'outil et
d'autres données.
Cette section explique comment afficher ou définir les données suivantes:
1. Valeur de compensation d'outil

2. Mesure de la longueur de l’outil
Voir le Manuel de l'opérateur (commun au système de type Tour / système du centre d'usinage)
(B-64304EN) pour plus de détails sur l'affichage ou sur la définition des différents types de données.
1.1.1 Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil

Les valeurs de correction d'outil, les valeurs de compensation de longueur d'outil et les valeurs de
compensation d’outil de coupe sont spécifiées par des codes D ou H dans un programme. Les valeurs de
compensation correspondant aux codes D ou H sont affichées ou définies sur cet écran.
Deux types de mémoire de correction d'outil, A et C, sont disponibles.
Définition et affichage de la valeur de compensation d’outil

Procédure
1. Appuyer sur la touche de fonction .
2. Appuyer sur la touche programmable de sélection de chapitre [CORR.] ou plusieures fois sur la touche
de fonction jusqu'à ce que l'écran de compensation d'outil s'affiche.
L'écran varie en fonction du type de mémoire de compensation d'outil.
- 217 -
1.DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES FONCTIONNEMENT B-64304FR-2/02
Fig. 1.1.1 (a) Mémoire de compensation d’outil A (10,4 pouces)
Fig. 1.1.1 (b) Mémoire de compensation d’outil C (10.4 pouces)
3. A l'aide des touches Page et des touches de déplacement du curseur, déplacer le curseur vers la valeur
de compensation à définir ou à modifier, ou entrer le numéro de compensation correspondant à la
valeur de compensation à définir ou à modifier, puis appuyer sur la touche programmable
[RCH N°].
4. Pour définir une valeur de compensation, entrer la valeur souhaitée, puis appuyer sur la touche
programmable [ENTR].
Pour modifier la valeur de compensation, introduire une valeur à ajouter à la valeur actuelle (une
valeur négative pour diminuer la valeur actuelle) puis actionner la touche programmable [ENTR +].
Ou, entrer une nouvelle valeur et appuyer ensuite sur la touche programmable [ENTR].
- 218 -
Explication
- Entrée du séparateur décimal
Un séparateur décimal peut être utilisé lors de l'entrée d'une valeur de compensation.
- Autre méthode de définition

Un appareil extérieur d'entrée/sortie peut être utilisé pour entrer ou sortir une valeur de correction d'outil. Si
le chapitre III-8 dans le Manuel de l'opérateur (commun aux séries T/M). Une valeur de compensation de
longueur d’outil peut être définie en mesurant la longueur de l’outil, comme décrit dans la sous-section
suivante.
- Mémoire de compensation d'outil

On distingue différentes mémoires de compensation d'outil (A et C) classées comme suit:
Mémoire de compensation d'outil A
Les codes D et H sont traités de la même façon. Les corrections de géométrie et les corrections d'usure
sont aussi traitées de la même façon.
Mémoire de compensation d'outil C
Les codes D et H sont traités différemment. Les corrections de géométrie et les corrections d'usure
sont traitées différemment.
Le bit 6 (NGW) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer l'utilisation ou non de la mémoire de
correction d'outil C ("0" = utilisation et "1"= non utilisation). Si la mémoire de correction d'outil C n'est
pas utilisée, la mémoire de correction d'outil A est utilisée.
- Nombre de valeurs de correction d’outil

Le bit 5 (NDO) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer l'utilisation ou non de 400 valeurs de
correction d'outil C ("0" = utilisation de 400 valeurs de correction d'outil et "1"= non utilisation). Si le
nombre de valeurs de correction d'outil à utiliser n'est pas 400, le nombre de valeurs de correction d'outil
sera 32.
- Invalidation de l'entrée des valeurs de compensation

L'entrée des valeurs de compensation peut être invalidée en réglant les bits 0 (WOF) et 1 (GOF) du
paramètre n°3290 (ne s'applique pas à la mémoire de compensation d'outil A).
Dans ce cas, il est possible de prohiber l'entrée par IMD dans une plage de valeurs de correction d'outil
désirée en réglant le numéro de la première valeur de correction d'outil de la plage dans le paramètre n°3294
et la quantité de valeurs de correction de la plage dans le paramètre n°3295.
En entrant des valeurs de correction d'outil incluant des valeurs prohibées, les faits suivants se produisent:
1) Lorsque des valeurs de compensation sont entrées pour des numéros de corrections (en partant de celui
pour lequel la fonction d’entrée est autorisée jusqu'à celui pour lequel la fonction d’entrée n’est pas
autorisée), un message d'avertissement est émis et les valeurs sont définies uniquement pour les
numéros de corrections pour lesquels la fonction d’entrée est autorisée.
2) Lorsque des valeurs de compensation sont entrées pour des numéros de corrections
(en partant de celui pour lequel la fonction d’entrée n’est pas autorisée jusqu'à celui pour lequel la
fonction d’entrée est autorisée, un message d'avertissement est émis et aucune valeur n'est définie.
- 219 -
1.1.2 Mesure de la longueur de l’outil

Il est possible de mesurer la longueur de l’outil et de l’enregistrer comme valeur de compensation de
longueur d’outil en déplaçant l’outil de référence et l’outil à mesurer jusqu’à ce qu’ils atteignent la position
spécifiée sur la machine.
La longueur de l'outil peut être mesurée suivant l’axe X, Y ou Z.
Le bit 7 (NTL) du paramètre n°8136 peut être utilisé pour déterminer l'utilisation ou non de la mesure de
longueur d'outil ("0" = utilisation et "1"= non utilisation).
Mesure de la longueur de l'outil

Procédure
1. Utiliser le mode de fonctionnement manuel pour déplacer l'outil de référence jusqu'à ce qu'il atteigne
la position spécifiée sur la machine (ou la pièce).
2. Appuyer plusieures fois sur la touche de fonction jusqu'à ce que l’écran d’affichage de la
position actuelle avec les coordonnées relatives s’affiche.
Fig. 1.1.2 (a) Écran d'affichage de la position actuelle (8.4 pouces)
3. Réinitialiser à 0 les coordonnées relatives pour l'axe Z.

4. Appuyer plusieures fois sur la touche de fonction jusqu'à ce que l'écran de compensation d'outil
apparaisse.
5. Utiliser le mode de fonctionnement manuel pour déplacer l’outil à mesurer jusqu'à ce qu'il atteigne la
même position spécifiée. La différence entre la longueur de l'outil de référence et celle de l'outil à
mesurer est affichée dans les coordonnées relatives sur l'écran.
6. Placer le curseur sur le numéro de compensation de l'outil cible (le curseur peut être déplacé de la
même manière que dans le cas du réglage des valeurs de compensation d'outil).
7. Appuyer sur la touche d'adresse . Si la touche ou est actionnée au lieu de la touche
, la valeur de coordonnée relative suivant l'axe X ou Y est entréee comme valeur de compensation
de longueur d'outil.
8. Appuyer sur la touche programmable [ENT. C]. La valeur de coordonnée relative suivant l’axe Z est
entrée et affichée en tant que valeur de compensation de longueur d'outil.
- 220 -
Fig. 1.1.2 (b) Mémoire de compensation d’outil C (8.4 pouces)
Outil de
référence
La différence est réglée comme

valeur de compensation de
longueur d'outil
Une position prédéfinie
1.1.3 Sélection du niveau d'usinage

1.1.3.1 Sélection du niveau de lissage
Vous pouvez sélectionner un niveau intermédiaire de lissage entre les paramètres pour le lissage de niveau
1 et ceux pour le lissage de niveau 10 qui sont définis dans l'écran d'activation des paramètres d'usinage
(lissage). Comme le montre la Fig. 1.1.3.1 (a), les niveaux sont proportionnellement linéaires, et vous
pouvez sélectionner un niveau intermédiaire afin de calculer automatiquement les paramètres optimaux
pour l'usinage.
- 221 -
Val.
Valeur RMS
1 10 NIVEAU LISSAGE
Fig. 1.1.3.1 (a) Schéma du “niveau”
Procédure pour sélectionner le niveau de lissage

1. Sélectionner le mode IMD.
3. Actionnez la touche programmable [NIV. PRECIS].
4. Actionnez la touche programmable [NIV LISSAGE].
Fig. 1.1.3.1 (b) Page pour la sélection du niveau de lissage
5. Pour modifier le niveau de lissage, mettez-le au niveau souhaité (1 à 10), puis appuyez sur la touche
sur le pupitre IMD.
6. Lorsque le niveau de lissage est modifié, une valeur RMS est obtenue à partir des paramètres du
niveau 1 et des paramètres du niveau 10 pour la modification.
Pour les paramètres modifiés, voir la description de l'ajustage des paramètres d'usinage.
7. S’il existe un axe en plus des axes actuellement affichés, appuyer plusieurs fois sur la touche Page
ou pour afficher l’écran correspondant à l’axe.
- 222 -
1.1.3.2 Sélection du niveau de précision

Pour plus de détails sur la sélection du niveau de précision, reportez-vous à la sous-section III.12.3.10,
“Sélection du niveau de précision”.
Nom du manuel Nom de l'élément
MANUEL D'OPÉRATEUR (B-64304EN) III.12.3.10 Sélection du niveau de précision
1.1.4 Sélection de la qualité d'usinage

La sélection de la qualité d'usinage permet d'ajuster facilement le niveau de précision et celui de lissage.
Pour afficher l'écran afin de sélectionner de la qualité d'usinage, mettez le bit 6 (QLS) du paramètre
n°11350 sur 1.
REMARQUE
La page pour la sélection de la qualité d'usinage ne peut pas être affichée sur
une unité de 8,4 pouces.
Ces unités d'affichage permettent uniquement d'afficher la sélection du niveau
d'usinage.
(1) Nouveau marquage

du niveau
(2) Marquage actuel
du niveau
Fig. 1.1.4 (a) Sélection du niveau de qualité d'usinage (3) Niveau de lissage
(4) Niveau de précision
(1) Nouveau marquage du niveau
Carré jaune : indique le réglage à sélectionner (position du curseur)
(2) Marquage actuel du niveau
Cercle rouge : indique le réglage actuel.
(3) Niveau de lissage
Axe vertical : Indique le niveau de lissage (1 à 10).
(4) Niveau de précision
Axe horizontal : indique le niveau de précision (1 à 10).
- 223 -
Procédure pour la page de sélection pour le niveau de qualité d'usinage

1. Activer l'écriture des paramètres.
3. Appuyez sur la touche programmable [SEL. QUALITE].
Fig. 1.1.4 (b) Page pour la sélection du niveau de qualité d'usinage
4. Utilisez les touches du curseur pour vous déplacer vers le nouveau marquage du niveau et le
sélectionner.
(Le nouveau marquage du niveau se déplace.)
5. Appuyez sur la touche programmable [APPLI] ou sur la touche IDM pour définir le niveau.
(Le marquage actuel du niveau se déplace à la position du nouveau marquage de niveau.)
Pour activer ou désactiver la touche IDM, commutez l'opération en définissant le paramètre correspondant.
6. La définition du niveau de précision et lissage se retrouve dans chaque réglage des pages NIV.
PRECIS et NIVEAU LISSAGE qui apparaissent à gauche de l'écran.
7. Lorsque le niveau de précision ou de lissage est modifié, une valeur RMS est obtenue à partir des
paramètres pour les niveaux de précision 1 et 10 et des niveaux de lissage 1 et 10, puis les paramètres
réels sont modifiés. Pour les paramètres modifiés, voir la description de l'ajustage des paramètres
d'usinage.. S’il existe un axe en plus des axes actuellement affichés, appuyez plusieurs fois sur la
touche Page pour afficher l’écran correspondant à l’axe.
- 224 -
B-64304FR-2/02 FONCTIONNEMENT 2.MODE AUTOMATIQUE
2 MODE AUTOMATIQUE
Le fonctionnement programmé d'une machine-outil à commande numérique est appelé "Fonctionnement en
mode automatique".
Ce chapitre décrit les types de modes automatiques suivants:
2.1 RETRACE ........................................................................................................................................ 225
Fonction permettant l'exécution d'un programme en sens inverse.
2.1 RETRACE
Un outil peut retracer la trajectoire le long de laquelle il s'est déplacé jusqu'à présent (exécution inverse ou
en marche arrière). Il peut également à nouveau se déplacer le long de la trajectoire retracée en marche
avant (réexécution en marche avant). Une fois cette réexécution en marche avant effectuée, jusqu'à ce que
l'outil atteigne la position à laquelle une exécution inverse a été démarrée, l'usinage se poursuit comme
programmé.
Procédure
- Exécution en marche avant → Exécution en marche arrière
Pour exécuter un programme en marche avant, déclencher le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de
commande de la machine et effectuer un démarrage de cycle. Si le commutateur "REVERSE" est enclenché,
une exécution en marche arrière ou la fin de de l'exécution en marche arrière se produit.
Pour exécuter un programme en marche arrière, utiliser l'une des trois méthodes suivantes:
1) Enclencher le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine pendant
l'exécution d'un bloc en marche avant.
2) Effectuer une opération d'arrêt en bloc par bloc pendant l'exécution en marche avant et enclencher
ensuite le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine.
3) Effectuer une opération d'arrêt de suspension d'avance pendant l'exécution en marche avant et
enclencher ensuite le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine.
Lorsque la méthode 1) est utilisée, l'exécution en marche arrière démarre après la fin du bloc exécuté (après
l'exécution jusqu'à la position d'arrêt en bloc par bloc). Le fait d'enclencher le commutateur REVERSE
situé sur le pupitre machine n'entraîne pas immédiatement le mouvement en sens inverse.
Commutateur "REVERSE" = MA
Démarrage du cycle (départ de Marche avant

l'exécution en marche avant) Marche arrière
Départ de l'exécution en marche arrière
Fig. 2.1 (a)
Lorsque la méthode 2) est utilisée, une opération de départ de cycle lance l'exécution en marche arrière à
partir de la position à laquelle un arrêt en bloc par bloc a lieu.
- 225 -
2.MODE AUTOMATIQUE FONCTIONNEMENT B-64304FR-2/02
Arrêt en mode bloc par bloc

Démarrage du cycle
Démarrage du cycle (départ de

l'exécution en marche avant) Marche avant
Marche arrière
Fig. 2.1 (b)
Lorsque la méthode 3) est utilisée, une opération de départ de cycle lance l'exécution en marche arrière à
partir de la position à laquelle un arrêt de suspension d'avance a lieu.
Arrêt de suspension d'avance
Démarrage du cycle
l'exécution en marche avant) Marche avant
Marche arrière
Fig. 2.1 (c)
- Exécution en marche arrière → Exécution en marche avant

Pour exécuter un programme en marche avant, utiliser l'une des trois méthodes suivantes:
1) Déclencher le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine pendant
l'exécution d'un bloc en marche arrière.
2) Déclencher le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine après un
arrêt en bloc par bloc pendant l'exécution en marche arrière.
3) Déclencher le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine après un
arrêt de suspension d'avance pendant l'exécution en marche arrière.
Lorsque la méthode 1) est utilisée, une réexécution en marche avant démarre après la fin du bloc exécuté
(après l'exécution jusqu'à la position à laquelle un arrêt en bloc par bloc a lieu). Le fait de déclencher le
commutateur REVERSE situé sur le pupitre machine n'entraîne pas immédiatement la réexécution en
marche avant.
Marche avant
l'exécution en marche avant)
Marche arrière
Marche avant
en marche avant
Départ de la réexécution Commutateur "REVERSE" = ARR

en marche avant
Fig. 2.1 (d)
Lorsque la méthode 2) est utilisée, une opération de départ de cycle lance la réexécution en marche avant à
partir de la position à laquelle un arrêt en bloc par bloc a lieu.
Redémarrage de l'exécution
l'exécution en marche avant)
en marche avant
Marche avant
Marche arrière
Départ de la réexécution en marche avant Marche avant
en marche avant
Fig. 2.1 (e)
- 226 -
Lorsque la méthode 3) est utilisée, une opération de départ de cycle lance la réexécution en marche avant à
partir de la position à laquelle un arrêt de suspension d'avance a lieu.
Démarrage du cycle (départ de l'exécution en marche avant)
Départ de l'exécution en
Arrêt de suspension d'avance marche arrière
Commutateur "REVERSE" = ARR Marche avant
Démarrage du cycle Marche arrière
Départ de la réexécution Marche avant
en marche avant en marche avant
Fig. 2.1 (f)
- Exécution en marche arrière → Fin d'exécution en marche arrière →

Réexécution en marche avant
Lorsqu'un bloc à exécuter n'est plus disponible pendant une exécution en marche arrière (lorsque
l'exécution en marche arrière a été effectuée jusqu'au bloc auquel une exécution en marche avant a
démarrée ou lorsque l'exécution en marche avant n'a pas encore été effectuée), l'état de fin d'exécution en
marche arrière est entré et l'opération s'arrête.
Même si un départ de cycle est effectué alors que le commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande
de la machine est enclenché, l'opération n'est pas effectuée et l'état de fin d'exécution en marche arrière est
maintenu. Une réexécution en marche avant (ou exécution en marche avant) est démarrée en déclenchant le
commutateur "REVERSE" sur le pupitre de commande de la machine et en effectuant un départ de cycle.
Démarrage du cycle (départ de l'exécution en
marche avant)
marche arrière
Fin de l'exécution en
marche arrière Marche avant
Commutateur Marche arrière
"REVERSE" = ARR Départ de la réexécution en Marche avant
Démarrage du cycle marche avant en marche avant
Fig. 2.1 (g)
- Réexécution en marche avant → Exécution en marche avant

Une fois qu'une réexécution en marche avant est effectuée jusqu'au bloc auquel l'exécution en marche
arrière a démarré, une exécution en marche avant démarre automatiquement et les commandes du
programme sont lues à nouveau et exécutées. Aucune opération particulière n'est requise.
Démarrage du cycle (départ de Départ de l'exécution en marche arrière
l'exécution en marche avant) Redémarrage de l'exécution
en marche avant
Marche avant
Marche arrière
Marche avant
Départ de la réexécution en en marche avant
marche avant
Fig. 2.1 (h)
Si une exécution en marche arrière a été effectuée après un arrêt de suspension d'avance, la réexécution en
marche avant se termine lorsque la position d'arrêt de suspension d'avance est atteinte. L'exécution en
marche avant est ensuite effectuée. Lorsque le mode bloc par bloc a été exécuté, la réexécution en marche
avant se termine à la la position d'arrêt en bloc par bloc.
- 227 -
Arrêt de suspension d'avance

Démarrage du cycle (départ de Commutateur "REVERSE" = ARR, démarrage du
l'exécution en marche avant) cycle
marche arrière
Redémarrage de l'exécution Marche avant

en marche avant Marche arrière
Départ de la réexécution en marche avant Marche avant
en marche avant
Fig. 2.1 (i)
Explication
- Exécution en marche arrière et exécution en marche avant
En général, en mode de fonctionnement automatique, un programme est exécuté dans un ordre programmé.
Cette opération est appelée "Exécution en marche avant". Cette fonction permet à un programme exécuté en
marche avant de l'être aussi dans le sens inverse. Cette opération est appelée "Exécution en marche arrière".
Une exécution en marche arrière permet à l'outil de retracer la trajectoire le long de laquelle il a été déplacé
en marche avant.
L'exécution d'un programme en marche arrière n'est possible que pour des blocs déjà exécutés en marche
avant.
En mode bloc par bloc, l'exécution en marche arrière peut également être effectuée bloc par bloc.
- Réexécution en marche avant

Des blocs déja exécutés en marche arrière peuvent être réexécutés en marche avant jusqu'au bloc à partir
duquel l'exécution en marche arrière a démarré. Cette opération est appelée "Réexécution en marche avant".
Une réexécution en marche avant perment à l'outil de retracer la même trajectoire d'outil que dans
l'exécution en marche avant jusqu'à ce que la position, à laquelle l'exécution en marche arrière a démarré,
soit atteinte.
Une fois que le bloc, à partir duquel l'exécution en marche arrière a démarré, est atteint, le programme est à
nouveau exécuté dans l'ordre programmé (exécution en marche avant).
En mode bloc par bloc, la réexécution en marche avant peut également être effectuée bloc par bloc.
- Fin de l'exécution en marche arrière

Lorsqu'un bloc à exécuter n'est plus disponible pendant une exécution en marche arrière (lorsque les blocs
stockés ont tous été exécutés pendant l'exécution en marche arrière ou lorsque l'exécution en marche avant
n'a pas encore été effectuée), l'opération s'arrête. Cette opération est appelée "Fin de l'exécution en marche
arrière".
- Indication d'état
Pendant une exécution en marche arrière, les caractères "RVRS" clignotent sur l'écran. Pendant une
exécution en marche avant, les caractères "RTRY" clignotent pour indiquer qu'une exécution en marche
avant est en cours. L'indication "RTRY" reste clignotante jusqu'à ce que le bloc, duquel l'exécution en
marche arrière a démarré, soit atteint et une opération normal est lancée (jusqu'à ce qu'une exécution en
marche avant soit redémarrée).
Lorsqu'un bloc à exécuter n'est plus disponible pendant une exécution en marche arrière ou si une exécution
en marche arrière est tentée pour un bloc ne pouvant pas l'être, les caractères "RVED" clignotent,
indiquant à l'utilisateur que l'exécution en marche arrière ne peut plus être effectuée.
- Nombre de blocs pouvant être exécutés en marche arrière

Jusqu'à 100 blocs peuvent être exécutés en marche arrière. En fonction du programme spécifié, le nombre
de blocs exécutables peut diminuer.
- 228 -
- Réinitialisation
Une réinitialisation (la touche RESET sur l'unité IDM, le signal de réinitialisation ou le signal de
réinitialisation et de rembobinage) efface les blocs sauvegardés pour l'exécution inverse.
- Vitesse d'avance
Le paramètre n°1414 permet de spécifier l'avance appliquée pendant une exécution en marche arrière. Si ce
paramètre est réglé à 0, la vitesse d'avance en marche arrière est supposée être la même que celle définie
pour l'exécution en marche avant. Toutefois, un déplacement rapide est toujours effectué au taux de vitesse
du déplacement rapide quel que soit le réglage de ce paramètre.
La vitesse d'avance de réexécution en marche avant est toujours la même que celle d'une exécution en
marche avant.
Pour une exécution en marche arrière ou une réexécution en marche avant, la correction de vitesse d'avance,
la corection de déplacement rapide et le cycle à vide sont autorisés.
- Départ de l'exécution en marche arrière ou réexécution en marche avant après

la fin d'un bloc
Dans un bloc pour un déplacement rapide (G00), interpolation linéaire (G01), interpolation circulaire (G02,
G03), temporisation (G04), saut d'usinage (G31), ou une fonction auxiliaire en mode automatique
(opération mémoire, opération de programme pièce ou opération IMD), l'exécution en marche arrière ou la
réexécution en marche avant peut être démarrée. Toutefois, l'exécution en marche arrière ou la réexécution
en marche avant ne démarre pas dès que l'état du signal d'exécution en marche arrière est changé. Lorsqu'un
bloc (après un mouvement, temporisation) ou une fonction auxiliaire est terminé, l'exécution en marche
arrière ou la réexécution en marche avant est lancée.

un arrêt de suspension d'avance
Lorsqu'un arrêt de suspension d'avance est effectué pendant l'exécution d'un déplacement rapide (G00),
interpolation linéaire (G01), interpolation circulaire (G02, G03) ou saut d'usinage (G31), et qu'ensuite l'état
du signal d'exécution en marche arrière est changé et l'opération redémarrée, l'exécution en marche arrière
ou la réexécution en marche avant peut être immédiatement démarrée depuis la position d'arrêt. Cela ne
peut pas se produire lorsqu'une temporisation (G04) ou une fonction auxiliaire est en cours.
Départ de la suspension d'avance
Départ de la suspension d'avance Commutateur "REVERSE" = MA
Commutateur "REVERSE" = ARR Démarrage du cycle
Démarrage du cycle
Départ de
l'exécution en
marche arrière
Fin d'exécution en marche arrière, départ d'exécution en marche avant
Fig. 2.1 (j)
Lorsqu'une exécution en marche arrière est démarré après un arrêt de suspension d'avance, la section,
depuis le point de départ de ce bloc à la position d'arrêt de suspension d'avance, est mémorisée comme un
bloc. Lorsqu'une réexécution en marche avant est effectuée, avec le commutateur du mode bloc par bloc à 1,
un arrêt bloc par bloc a lieu dès que la position, à laquelle l'exécution en marche arrière a démarré, est
atteinte.

un arrêt en bloc par bloc
Après un arrêt en bloc par bloc, l'exécution en marche arrière ou la réexécution en marche avant peut être
démarrée immédiatement lorsque l'état du signal d'exécution en marche arrière est changé et qu'une
opération de redémarrage est effectuée.
- 229 -
Restrictions
- Blocs ne pouvant pas être exécutés en marche arrière
Dans les modes suivants, une exécution en marche arrière ne peut pas être effectuée.
Lorsque l'une de ces commandes est spécifiée pendant une exécution en marche arrière, l' exécution en
marche arrière se termine immédiatement et "RVED" s'affiche.
• Interpolation cylindrique (G07.1, G107)
• Commande de coordonnées polaires (G16)
• Filetage (G33)
• Positionnement unidirectionnel (G60)
• Mode de taraudage (G63)
• Cycle de taraudage (G84,G74)
• Cycle de taraudage rigide (G84,G74,G84.2,G84.3)
• Cycle d'alésage fin (G76)
• Cycle d'alésage inverse (G87)
L'exécution en marche arrière n'est pas possible pour des blocs spécifiant les commandes listées ci-dessous.
Si l'une de ces commandes est spécifiée pendant une exécution en marche arrière, l' exécution en marche
arrière se termine immédiatement et "RVED" s'affiche.
Certaines de ces commandes activent et désactivent un mode. Dans un mode défini par une telle commande,
l'exécution en marche arrière et la réexécution en marche avant peuvent être démarrées. Toutefois, si un
bloc, activant ou désactivant un mode, est atteint pendant une exécution en marche arrière, l'exécution en
marche arrière termine à ce bloc et "RVED" s'affiche.
• Fonctions en rapport avec la commande de contournage AI (G05.1)
• Activation/désactivation HRV3 (G05.4)
• Conversion pouce/métrique (G20, G21)
• Activation/désactivation de la fonction de vérification de course enregistrée (G22, G23)
• Fonctions en rapport avec le retour en position initiale (G27, G28, G29, G30)
• Indexation de la table circulaire
• Commande de contournage Cs
- Intervention manuelle
Pour exécuter un programme dans le sens inverse après un arrêt de suspension d'avance ou un arrêt en bloc
par bloc, lorsqu'une intervention manuelle est effectuée après l'arrêt, effectuer un retour à la position
d'origine et activer le signal d'inversion. Un mouvement effectué par une intervention manuelle est ignoré
pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche avant.
Si l'intervention manuelle a lieu pendant l'exécution inversée ou suite à une ré-exécution, le nombre
d'interventions manuelles est ajouté au système de coordonnées au moment du redémarrage après une
suspension d'avance ou une exécution bloc par bloc à la fin d'une réexécution d'avance. Peu importe l'ajout,
le nombre d'interventions manuelles suit la commutation manuelle absolue.
- 230 -
- Position d'arrêt en mode bloc par bloc

Un bloc généré en interne par l'unité de commande est également traité comme un bloc unique en exécution
en marche arrière.
3 4
Trajectoire après compensation
Programmed path
5
<2>
Fig. 2.1 (k) Trajectoire lorsque la compensation d'outil de coupe est appliquée
Dans l'exemple ci-dessus, le programme spécifie deux blocs, mais en opération réelle, des commandes de
mouvement pour cinq blocs sont générées.
Dans un tel cas, les positions auxquelles un arrêt en bloc par bloc a eu lieu peuvent différer entre une
exécution en marche avant et une exécution en marche arrière.
- Positionnement (G00)
Lorsqu'un positionnement de type non linéaire est effectué (bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 réglé à 0), le
trajet de l'outil en marche arrière et celui en marche avant ne correspondent pas. Le trajet de l'outil lors d'une
réexécution en marche avant est le même que celui lors d'une exécution en marche avant.
Lorsqu'un positionnement de type linéaire est effectué (bit 1 (LRP) du paramètre n°1401 réglé à 1), le trajet
de l'outil en marche arrière et celui en marche avant sont identiques.
Positionnement de type non linéaire Positionnement de type linéaire
(LRP = 0) (LRP = 1)
Y Marche avant
Marche arrière
X Réexécution en marche avant
Fig. 2.1 (l)
- Commande de temporisation (G04)

Dans une exécution en marche arrière ou une réexécution en marche avant, une commande de
temporisation (G04) est exécutée de la même manière que dans une opération normale.
- Entrée de données programmables (G10)

Les valeurs de compensation d'outil, paramètres, données d'erreur de pas, corrections d'origine pièce et
valeurs de gestion de durée de vie d'outil définies ou modifiées par entrée de données programmables (G10),
sont ignorées pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche avant.
- Fonction de saut (G31) et compensation automatique de longueur d'outil (G37)

Le signal de saut et le signal de mesure automatique de longueur d'outil sont ignorés pendant une exécution
en marche arrière et une réexécution en marche avant. Pendant une exécution en marche arrière et une
réexécution en marche avant, l'outil se déplace le long de la trajectoire effectuée pendant l'exécution en
marche avant.
- 231 -
Marche avant Marche arrière

réexécution exécution
Signal non appliqué (G31)
(trajectoire programmée)
Exécution en march Signal de saut actif (G31)

avant ou signal de mesure automatique de longueur d'outil actif (G37)
Fig. 2.1 (m)
- Définition d'un système de coordonnées (G92, G54 to G59, G54.1P_, G52 et

G92.1)
Lorsqu'une définition de système de coordonnées (G92, G54 to G59, G54.1P_ et G52) est spécifiée pendant
une exécution en marche arrière, la position actuelle indiquée peut différer de la position indiquée pendant
l'exécution en marche avant. Toutefois, la position actuelle de la machine ne change pas.
- Image miroir
Lorsqu'un bloc, auquel une image miroir est appliquée par une image miroir programmable (G50.1, G51.1),
est exécuté pendant une exécution en marche arrière, l'outil se déplace le long de la trajectoire actuelle
résultant de l'application d'une image miroir dans le sens inverse.
Lorsqu'une image miroir est appliquée à un bloc, par définition ou un signal machine, le bloc est mémorisé
sans image miroir. L'application d'une image miroir par définition ou un signal machine, est activée
également pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche avant. C'est pourquoi,
pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche avant, une image miroir par
définition ou signal machine, doit être activée et désactivée de manière à ce que cet état
d'activation/désactivation corresponde à celui pendant l'exécution en marche avant.
- Changement des corrections

Lorsque des données de compensation d'outil de coupe ou des corrections de longueur d'outil sont changées
pendant une exécution en marche arrière ou une réexécution en marche avant, ces changements ne
deviennent effectifs qu'une fois la réexécution en marche avant terminée et une opération normale démarrée.
Jusqu'à cela, l'outil se déplace avec les données de correction appliquées lorsque le bloc était exécuté pour
la première fois pendant une exécution en marche avant.
- Limite de vitesse
Pour l'exécution inversée ou la réexécution de l'avance, la limite de vitesse n'est pas exécutée avec le
paramètre n°1420 (vitesse de déplacement rapide) ou les paramètres n°1430 et 1432 (limite maximale de
coupe). Elle est appliquée avec le paramètre n°1414 ou avec la vitesse pendant l'exécution de l'avance.
Si par exemple, les paramètres ci-dessus sont définis pour des valeurs inférieures pendant l'exécution
inversée ou pendant la réexécution de l'avance, la limite n'est pas appliquée avec ces valeurs mais suivant le
paramètre n°1414 ou avec la vitesse pendant l'exécution de l'avance.
Pour la limite de vitesse appliquée pendant l'exécution retour ou pendant la réexécution de l'avance,
changez la vitesse avec la décélération externe ou le signal de correction.
- Macro personnalisée de type interruption

(1) Ne pas effectuer d'interruption pendant une exécution en marche arrière.
(2) Ne pas exécuter de bloc interrompu et le programme d'interruption dans une exécution en marche
arrière.
- Fonction de gestion d´outil

La durée de vie d'un outil n'est pas comptée pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en
marche avant.
- 232 -
- Avance à temporisation inverse (G93)

Si une valeur autre que zéro est définie dans le paramètre n°1414 comme vitesse d'avance à appliquer pour
une exécution en marche arrière, un bloc, déplaçant un outil à une avance en temporisation inverse pendant
une exécution en marche avant, est exécuté à la vitesse d'avance définie par paramètre (avance par minute)
pendant une exécution en marche arrière.
Si la vitesse d'avance pendant une exécution en marche arrière (paramètre n°1414) n'est pas définie (= 0), la
vitesse d'avance appliquée est la même que pendant une exécution en marche avant.
- Limitation de la vitesse de broche maximale (G92Sxxxx)

Une limitation de la vitesse de broche maximale pendant une exécution en marche arrière est valide. Cela
signifie que si G92Sxxxx est spécifié pendant une exécution en marche arrière, la vitesse de la broche est
limitée à Sxxxx dans l'exécution en marche arrière suivante. C'est pourquoi, la limite de vitesse, dans une
exécution en marche arrière et une exécution en marche avant, peut différer lorsque le même bloc est
exécuté. La vitesse de la broche est limitée lorsque le mode G96 est activé.
- Fonctions auxiliaires
Les fonctions M, S et T ainsi que la fonction auxiliaire secondaire (fonction B) sont directement activées
pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche avant.
Lorsqu'elles sont spécifiées ensemble avec une commande de déplacement, M, S, T et la fonction auxiliaire
secondaire (fonction B) sont sorties avec la commande de déplacement en même temps pendant une
exécution en marche arrière, exécution en marche avant et réexécution en marche avant. C'est pourquoi, les
positions de sorties de M, S, T et la fonction auxiliaire secondaire (fonction B) pendant une exécution en
marche arrière diffèrent de celles d'une exécution en marche avant et réexécution en marche avant.
- Opération avec macro personnalisée

Toutes les opérations avec des macros personnalisées sont ignorées pendant une exécution en marche
arrière et réexécution en marche avant.
- Fonction de retrait de l'outil et reprise

En opération de retrait et de repositionnement avec la fonction "Retrait de l'outil et reprise", une exécution
en marche arrière ne peut pas être effectuée. Les opérations de retrait et de repositionnement sont ignorées
pendant une exécution en marche arrière et exécution en marche avant.
- Commande de contournage AI
Pendant une exécution en marche arrière et exécution en marche avant, la fonction de limitation de vitesse
d'avance en accélération sous commande de contournage AI est désactivée.
- Affichage
Pendant une exécution en marche arrière et réexécution en marche avant, l'affichage modal et celui du
programme actuellement exécuté ne sont pas actualisés; les informations obtenues au départ de l'exécution
en marche arrière sont maintenues.
- 233 -
Avertissement
AVERTISSEMENT
1. Les fonctions auxiliaires sont sorties directement même pendant une exécution
en marche arrière et réexécution en marche avant. En conséquence, l'état
d'exécution d'une fonction auxiliaire pendant une exécution en marche avant
pourrait être inversé pendant une exécution en marche arrière.
Exemple:
Lorsqu'une rotation en avant de la broche (M03) et un arrêt (M05) sont
spécifiés
Lorsque N3 est exécuté pendant une exécution en marche arrière, M05 est
sorti. Ainsi, lorsque N2 et N1 sont exécutés pendant une exécution en marche
arrière, une opération est effectuée avec la broche à l'arrêt.
Lorsque N1 est exécuté pendant une réexécution en marche avant, M03 est
sorti. Ainsi, lorsque N1 et N2 sont exécutés pendant une réexécution en
marche avant, une opération est effectuée avec une rotation de broche dans
le sens avant.
M05 (broche arrêtée)
M03 (rotation avant marche arrière
N3
de broche)
N2 Redémarrage de
l'exécution en marche
N1
avant
Broche arrêtée Marche avant
Marche arrière
Marche avant
Rotation avant de broche en marche avant
2. Pour effectuer une opération en marche arrière après un arrêt de suspension

d'avance ou un arrêt en bloc par bloc, veiller à restaurer la position d'origine si une
intervention manuelle a été effectuée après l'arrêt et enclencher le commutateur
"REVERSE". Des mouvements effectués par une intervention manuelle sont
ignorés pendant une exécution en marche arrière et une réexécution en marche
avant. (Il se produit la même opération qu'en état de désactivation du mode
manuel absolu.)
Si l'intervention manuelle a lieu pendant l'exécution inversée ou suite à une
ré-exécution, le nombre d'interventions manuelles est ajouté au système de
coordonnées au moment du redémarrage après une suspension d'avance ou une
exécution bloc par bloc à la fin d'une réexécution d'avance. Peu importe l'ajout, le
nombre d'interventions manuelles suit la commutation manuelle absolue.
- 234 -
APPENDICE
B-64304FR-2/02 APPENDICE A.PARAMÈTRES
A PARAMÈTRES
Tous les paramètres indiqués dans ce manuel sont décrits ci-après.
Pour les paramètres ne figurant pas dans ce manuel et d’autres paramètres, voir le manuel des paramètres.
L'appendice A, "PARAMÈTRES", comprend les sections suivantes:
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ............................................................................................. 237

A.2 TYPE DE DONNÉES ....................................................................................................................... 279
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD ................................................................................... 280
A.1 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES

#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
0001 FCV
[Type d’entrée] Entrée de réglage

[Type de donnée] Canal sur bit
#1 FCV Format du programme

0: Format standard Série 0
(Ce format est compatible avec la série 0i-C.)
1: Format Série 10/11
REMARQUE
1. Les programmes créés sous le format de programme Série 10/11
peuvent être utilisés pour des tâches dans les fonctions suivantes:
1 Appel de sous-programme M98,M198
2 Cycle fixe de perçage
G80 à G89 (série T)
G73, G74, G76, G80 à G89(série M)
2. Lorsque le format de programme utilisé dans la série 10/11 est
utilisé pour cette CNC, certaines limites peuvent être ajoutées. Voir
le Manuel de l'opérateur.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1004 IPR
[Type d'entrée] Entrée de paramètres

#7 IPR Si le plus petit incrément d'entrée pour chaque axe est défini pour une valeur 10 fois plus
grande que le plus petit incrément de commande, dans les systèmes d'incrément de IS-B ou
IS-C, les mm sont définis.
0: Le plus petit incrément n'est pas défini pour une valeur 10 fois plus grande que le plus
petit incrément de commande.
1: Le plus petit incrément est défini pour une valeur 10 fois plus grande que le plus petit
incrément de commande.
- 237 -
A.PARAMÈTRES APPENDICE B-64304FR-2/02
Si IPR est mis sur 1, le plus petit incrément d'entrée est également activé :
Incrément d'entrée Plus petit incrément d'entrée
IS-B 0,01 mm, 0,01 deg, ou 0,0001 pouce
IS-C 0,001 mm, 0,001 deg, ou 0,00001 pouce
REMARQUE
Pour IS-A, le plus petit incrément d'entrée ne peut pas être défini
pour une valeur 10 fois plus grande que le plus petit incrément de
commande.
Le plus petit incrément n'est également pas multiplié par 10 lorsque
l'entrée du séparateur décimal pour le type de calculateur (bit 0
(DPI) du paramètre n°3401) est utilisée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1013 ISCx ISAx

[Type de donnée] Axe sur bit
REMARQUE
Lorsque l'un de ces paramètres est défini, la machine doit être mise
hors tension avant de poursuivre l’opération.
#0 ISAx
#1 ISCx Système d'incrément pour chaque axe
Système d'incrément #1 ISCx #0 ISAx
IS-A 0 1
IS-B 0 0
IS-C 1 0
1020 Nom d’axe de programme pour chaque axe

[Type de donnée] Axe sur octet
[Plage de données valide] 65 à 67,85 à 90
Un nom d'axe (paramètre n°1020) peut être sélectionné arbitrairement parmi 'A', 'B', 'C', 'U',
'V', 'W', 'X', 'Y', et 'Z'.
(Conseil) Code ASCII

Nom d'axe X Y Z A B C U V W
Réglage 88 89 90 65 66 67 85 86 87
REMARQUE
1. Un même nom d'axe ne peut pas être défini pour plusieurs axes.
2. Lorsque la fonction auxiliaire secondaire est fournie (réglage à 1 du
bit 2 (BCD) du paramètre n°8132), si l'adresse (paramètre n°3460)
la spécifiant est utilisée en tant que nom d'axe, la fonction auxiliaire
secondaire est désactivée.
- 238 -
1022 Définition de chaque axe dans le système de coordonnées de base

[Plage de données autorisées] 0à7
Pour déterminer un plan pour l'interpolation circulaire, la compensation d'outil de coupe/de
rayon de nez d'outil, etc. (G17: plan Xp-Yp, G18: plan Zp-Xp, G19: plan Yp-Zp) spécifier
lequel des trois axes de base (X, Y, et Z) est utilisé pour chaque axe de commande, ou un
axe parallèle duquel un axe de base est utilisé pour chaque axe de commande.
Un axe de base (X, Y, ou Z) ne peut être spécifié que pour un seul axe de commande.
Deux axes de commande ou plus peuvent être définis comme axes parallèles pour le même
axe de base.
Réglage Description
0 Axe de rotation (Ni les trois axes de base, ni un axe parallèle)
1 Axe X parmi les 3 axes de base
2 Axe Y parmi les 3 axes de base
3 Axe Z parmi les 3 axes de base
5 Axe parallèle à l'axe X
6 Axe parallèle à l'axe Y
7 Axe parallèle à l'axe Z
Le système d’incrément et la spécification du diamètre/rayon d’un axe défini comme un

axe parallèle doivent généralement être définis de la même façon que pour les trois axes de
base.
1023 Numéro de l'axe servo pour chaque axe
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est défini, la machine doit être mise hors
tension avant de poursuivre l’opération.

[Plage de données valide] 0 au nombre d’axes commandés
Définir l'axe servo pour chaque axe de commande.
Le numéro est généralement le même que celui de l'axe de commande.
Le numéro de l'axe de commande est le numéro d'ordre utilisé pour le réglage des
paramètres de type axe ou des signaux machine de type axe.
• Pour un axe pour lequel une commande de contournage Cs/positionnement de broche
doit être exécutée, exécutée, définir "-(numéro de broche)" comme numéro d’axe
servo.
Exemple:
Lorsque vous exécutez la commande de contournage Cs sur le quatrième axe de
commande avec la première broche, réglez –1.
• Pour des axes commandés en tandem ou par boîte d’avance électronique (EGB), il est
nécessaire de spécifier deux axes sous forme d’une paire. Effectuer par conséquent le
réglage décrit ci-dessous.
Axes commandés en tandem:
Pour un axe maître, définir un numéro d’axe servo impair (1, 3, 5, 7, ...) Pour un axe
esclave, définir une valeur obtenue en ajoutant 1 à la valeur définie pour l’axe maître.
Axe EGB:
Pour un axe esclave, définir un numéro d’axe servo impair (1, 3, 5, 7, ...). Pour un axe
fictif à associer, définir une valeur obtenue en ajoutant 1 à la valeur définie pour l’axe
esclave.
- 239 -
1031 Axe de référence

[Type de donnée] Canal sur octet
L’unité de certains paramètres communs à tous les axes comme ceux pour la vitesse
d’avance de cycle à vide et la vitesse d’avance par code F à un chiffre peut varier en
fonction du système d’incrément. Le paramètre peut sélectionner son système d’incrément
axe par axe. Ainsi, l’unité de ces paramètres doit correspondre au système d’incrément
d’un axe de référence. Définir l’axe à utiliser comme axe de référence.
Parmi les trois axes de base, l’axe avec le système d’incrément le plus précis est
généralement sélectionné comme axe de référence.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1401 RF0 LRP

#1 LRP Positionnement (G00)

0: Le positionnement s'effectue selon un type non linéaire, afin que l'outil se déplace
indépendamment sur chaque axe en mode de déplacement rapide.
1: Le positionnement s'effectue en interpolation linéaire, afin que l'outil se déplace selon
une ligne droite.
#4 RF0 Si la correction de vitesse d’avance de coupe est de 0 % pendant le déplacement rapide,

0: La machine-outil n’interrompt pas son déplacement.
1: La machine-outil interrompt son déplacement.
1410 Vitesse du cycle à vide

[Type de donnée] Canal sur réel
[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn, degré/mn (unité machine)
[Unité de donnée minimale] Selon le système d'incrément de l'axe de référence
[Plage de données valide] Voir le tableau de réglage des paramètres standard (C)
(Lorsque le système d'incrément est IS-B, 0,0 à +999000,0)
Définir la vitesse du cycle à vide à la position 100% sur le cadran de configuration de
vitesse d'avance en mode Jog. L’unité de donnée dépend du système d’incrément de l’axe
de référence.
- 240 -
1411
Vitesse d'avance de coupe
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est défini, la machine doit être mise hors
tension avant de poursuivre l’opération.

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn, degré/mn (unité d’entrée)
Lorsque la vitesse d'avance de coupe de la machine ne doit pas être modifiée souvent
pendant la coupe, une vitesse d'avance de coupe peut être spécifiée dans le paramètre. Cela
élimine le besoin de spécifier une vitesse d'avance de coupe (commande F) dans le
programme CN.
La vitesse d'avance définie dans ce paramètre est valide à partir du moment où la CNC se
trouve en état d'effacement (réglage à 1 du bit 6 (CLR) du paramètre n°3402) après une
mise sous tension ou une réinitialisation jusqu'à spécification de vitesse d'avance par une
commande de programme (commande F). Une fois spécifiée par une commande de
programme (commande F), la vitesse d'avance est valide. Pour plus de détails sur l'état de
remise à zéro, reportez-vous à l'Appendice dans le Manuel de l'opérateur (B-64304EN).
1414 Vitesse d'avance pour retraçage

Définir une vitesse d'avance de coupe pour le retraçage avec la fonction Retracer.
L'opération de retraçage est exécutée à une vitesse d'avance programmée lorsque 0 est
défini.
1420 Vitesse de déplacement rapide pour chaque axe

[Type de donnée] Axe sur réel
[Unité de donnée minimale] Selon le système d’incrément de l’axe appliqué
Définir la vitesse de déplacement rapide lorsque la correction du déplacement rapide est de
100% pour chaque axe.
- 241 -
1430 Vitesse d'avance de coupe maximale pour chaque axe

Définir la vitesse d'avance de coupe maximale pour chaque axe.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1601 NCI

#5 NCI Vers la vérification En position :

0: Confirme que la vitesse d'avance spécifiée devient 0 (le retard
d’accélération/décélération devient 0) au moment de la décélération et que la position
de la machine a atteint une position spécifiée (l’écart de position du servo est compris
dans la largeur en position définie par le paramètre n°1827).
1: Confirme uniquement que la vitesse d'avance spécifiée devient 0 (le retard
d’accélération/décélération devient 0) au moment de la décélération.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
1610 JGLx CTBx CTLx

#0 CTLx Accélération/décélération de l'avance de coupe ou cycle à vide

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle.
1: Application d’une accélération/décélération linéaire après application de
l'interpolation.
REMARQUE
Lorsque l'accélération/décélération en forme de cloche après
interpolation est utilisée, régler ce paramètre à 0 et définir le bit 1
(CTBx) du paramètre n°1610 pour sélectionner
l'accélération/décélération en forme de cloche après interpolation.
Paramètre
Accélération/décélération
CTBx CTLx
0 0 Accélération/décélération exponentielle après interpolation
0 1 Accélération/décélération linéaire après interpolation
1 0 Accélération/décélération en forme de cloche après interpolation.
#1 CTBx Accélération/décélération de l'avance de coupe ou cycle à vide

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle ou linéaire.
(selon le réglage dans CTLx, le bit 0 du paramètre n°1610)
1: Application d’une accélération/décélération en forme de cloche.
- 242 -
REMARQUE
Ce paramètre n'est effectif que si la fonction d'accélération/
décélération en cloche après une interpolation d'avance de coupe
est disponible. Lorsque cette fonction n'est pas utilisée,
l’accélération/la décélération est déterminée en fonction du bit 0
(CTLx) du paramètre n°1610 quel que soit le réglage de ce
paramètre.
#4 JGLx Accélération/décélération de l'avance en mode Jog

0: Application d'une accélération/décélération exponentielle.
1: Application de la même accélération/décélération que celle utilisée pour l'avance de
coupe.
(selon les réglages des bits 1 (CTBx) ou 0 (CTLx) du paramètre n°1610)
Vitesse d'avance minimale permise pour la fonction de décélération basée sur l’accélération en
1732
interpolation circulaire

Avec la fonction de décélération basée sur l’accélération en interpolation circulaire, une
vitesse d'avance optimale est calculée automatiquement afin que l’accélération produite en
changeant le sens de déplacement en interpolation circulaire ne dépasse pas la vitesse
d’accélération maximale permise spécifiée dans le paramètre n°1735.
Si le rayon d’un arc est très petit, une vitesse d'avance calculée peut se révéler trop basse.
Dans un tel cas, ce paramètre empêche la vitesse d'avance de descendre en dessous de la
valeur spécifiée.
Vitesse d’accélération maximale permise pour la fonction de décélération basée sur l'accélération en
1735
interpolation circulaire pour chaque axe

[Unité de donnée] mm/s2, pouce/s2, degré/s2 (unité machine)
[Plage de données valide] Voir le tableau de réglage des paramètres standard (D)
(Lorsque le système machine est le système métrique, 0,0 à +100000,0. Lorsque la machine
est en pouce, machine, 0,0 à +10000,0.)
Définir une vitesse d’accélération maximale permise pour la fonction de décélération basée
sur l'accélération en interpolation circulaire.
La vitesse d’avance est contrôlée afin que l'accélération produite en changeant le sens de
déplacement en interpolation circulaire n'excède pas la valeur spécifiée dans ce paramètre.
Pour un axe dont ce paramètre est réglé à 0, la fonction de décélération basée sur
l'accélération est désactivée.
Si ce paramètre possède une valeur différente pour chaque axe, une vitesse d’avance est
déterminée à partir de la plus petite des vitesses d’accélération pour les deux axes
circulaires.
- 243 -
1826 Largeur en position pour chaque axe

[Type de donnée] Axe double mot
[Unité de donnée] Unité de détection
[Plage de données valide] 0 à 99999999
La largeur en position est définie pour chaque axe.
Lorsque l’écart de la position machine par rapport à la position spécifiée (la valeur absolue
de l’écart de positionnement) est inférieur à la largeur en position, cela signifie que la
machine a atteint la position spécifiée. (La machine est en état "en position".)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3115 NDFx

#3 NDFx Pendant le calcul pour afficher la vitesse d'avance de coupe, la vitesse de l'axe sélectionné
est de :
0: Est prise en compte.
1: N'est pas prise en compte.
3131 Indice de nom d'axe

[Plage de données valide] 0 à 9, 32, 65 à 90
Afin de distinguer les axes en fonctionnement parallèle, commande de synchronisation et
contrôle en tandem, spécifier un indice pour chaque nom d’axe.
Valeur de
Description
paramétrage
Chaque axe est défini comme un axe autre qu’un axe de commande de
0
synchronisation et axe de commande en tandem.
1à9 Une valeur définie sert d’indice.
65 à 90 Une lettre définie (code ASCII) sert d’indice.
Exemple:
Lorsque le nom d’axe est X, un indice est ajouté comme indiqué ci-dessous.
Valeur de
Nom d’axe affiché sur un écran comme l’écran d’affichage de position
paramétrage
0 X
1 X1
77 XM
83 XS
Lorsque l'indice d'un nom d'axe n'est pas défini dans un système 2 canaux, le numéro de
canal sert automatiquement d’indice pour le nom d’axe. Pour masquer l’affichage d'un
indice de nom d’axe, définir un vide (32) du code ASCII dans le paramètre pour spécifier
un indice de nom d’axe.
- 244 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3290 GOF WOF

#0 WOF La configuration de la valeur de correction de l'outil (correction d'usure d'outil) à partir

clavier IMD est :
0: N'est pas désactivée.
1: Désactivé. (avec les paramètres n°3294 et 3295, définir la plage de correction dans
laquelle la mise à jour du réglage doit être désactivée)
REMARQUE
Quand la mémoire de correction de l’outil A est sélectionnée, la
correction de l’outil définie dans le paramètre WOF est suivie même
si les compensations de géométrie et d’usure ne sont pas
spécifiées.
#1 GOF La configuration de la valeur pour la correction de la géométrie d'outil à partir clavier IMD
est :
0: N'est pas désactivée.
1: Désactivé. (avec les paramètres n°3294 et 3295, définir la plage de correction dans
laquelle la mise à jour du réglage doit être désactivée)
3294 Numéro de début des valeurs de correction d'outil dont l'entrée par IMD est désactivée
Nombre de valeurs de correction d’outil (en partant du numéro de début) dont l’entrée à partir du clavier
3295
IMD est désactivée

[Type de donnée] Canal sur mot
[Plage de données valide] 0 au nombre de valeurs de compensation d'outil
Si la modification des valeurs de correction d’outil à partir du clavier IMD doit être
désactivée avec le bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 et le bit 1 (GOF) du paramètre n°3290,
les paramètres n°3294 et 3295 servent à définir la plage sur laquelle cette modification est
désactivée. Définir, dans le paramètre n°3294, le numéro de correction de début des valeurs
de correction de l’outil dont la modification est désactivée. Dans le paramètre n° 3295,
définir le nombre de ces valeurs. Dans les cas suivants, cependant, aucune valeur de
correction d’outil ne peut être modifiée:
• Si 0 ou une valeur négative est définie dans le paramètre n°3294
• Si 0 ou une valeur négative est définie dans le paramètre n°3295
• Quand une valeur supérieure au numéro de correction d’outil maximum est définie
Dans le cas suivant, toute modification des valeurs comprises entre la valeur définie dans le
paramètre n°3294 et le numéro de correction d’outil maximum est désactivée:
Quand la valeur du paramètre n°3294 ajoutée à la valeur du paramètre n°3295 dépasse
le numéro de correction d’outil maximum.
Si la valeur de correction d'un numéro interdit est saisie à partir du pupitre IMD, le message
"PROTEGE EN ECRITURE" s'affiche.
[Exemple]
Quand les réglages des paramètres suivants sont réalisés, les modifications des valeurs de
correction de géométrie et d’usure d’outil correspondant aux numéros de correction 51 à 60
sont désactivées:
- 245 -
• Bit 1 (GOF) du paramètre n°3290 = 1 (pour désactiver la modification des valeurs de

correction de géométrie de l'outil)
• Bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 = 1 (pour désactiver la modification des valeurs de
correction d’usure de l'outil)
• Paramètre n°3294 = 51
• Paramètre n°3295 = 10
Si le bit 0 (WOF) du paramètre n°3290 est réglé à 0 sans modification des autres
paramètres ci-dessus, seule la modification de la valeur de correction de géométrie est
désactivée et la modification de valeur de correction d'usure d'outil est activée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3401 DPI

#0 DPI Lorsque le séparateur de décimal a été omis dans une adresse qui peut comporter un
séparateur décimal
0: Le plus petit incrément d'entrée est pris pas défaut. (Entrée du séparateur décimal
normal)
1: L'unité mm, pouce, degré ou seconde est prise par défaut. (Entrée du séparateur
décimal de type calculatrice)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3402 G23 CLR G91 G19 G18 G01

#0 G01 G01 Mode entré lors de la mise sous tension ou lorsque la commande est remise à zéro
0: Mode G00 (positionnement)
1: Mode G01 (interpolation linéaire)
#1 G18 Plan sélectionné lors de la mise sous tension ou lorsque la commande est remise à zéro
0: Mode G17 (plan XY)
1: Mode G18 (plan ZX)
0: Le réglage du bit 1 (G18) du paramètre n°3402 est suivi.
1: Mode G19 (plan ZX)
Lorsque ce bit est réglé à 1, définir le bit 1 (G18) du paramètre n°3402 à 0.
G19 G18 Mode G17, G18 ou G19

0 0 Mode G17 (plan X-Y)
0 1 Mode G18 (plan Z-X)
1 0 Mode G19 (plan Y-Z)
0: Mode G90 (commande absolue)
1: Mode G91 (commande incrémentale)
- 246 -
#6 CLR Touche de réinitialisation sur le pupitre IMD, signal de réinitialisation externe, signal de
réinitialisation et de rembobinage ou signal d’arrêt d’urgence
0: Entraînent l’état de réinitialisation.
1: Entraînent la remise à zéro.
Pour les états de réinitialisation et de rembobinage, reportez-vous à l'Appendice dans le
Manuel de l'opérateur.
#7 G23 Lors de la mise sous tension

0: Mode G22 (vérification de la course enregistrée activée).
1: Mode G23 (vérification de la course enregistrée désactivée).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
3408 C23

[Type de donnée] Bit
C23 Si le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, définir un groupe de codes G à placer
en état de remise à zéro lorsque la CNC est réinitialisée à l’aide de la touche de
réinitialisation du pupitre lMD, du signal de réinitialisation et rembobinage ou du
signal d’arrêt d’urgence.
La valeur d’un bit a la signification suivante:
0: Place le groupe de codes G en état de remise à zéro.
1: Ne place pas le groupe de codes G en état de remise à zéro.
3410 Tolérance du rayon d'arc

[Unité de donnée] mm, pouce (unité d’entrée)
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir le tableau de réglage
des paramètres standard (B))
Quand une commande d’interpolation circulaire est exécutée, la tolérance appliquée au
rayon entre le point de début et le point de fin est définie.
REMARQUE
Lorsque la valeur du réglage est 0, la différence entre les valeurs de
rayon d'arc n'est pas vérifiée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5000 MOF SBK

#0 SBK Avec un bloc créé en interne pour la compensation de coupe ou pour la compensation du
rayon de nez d’outil :
0: Aucun arrêt en mode bloc par bloc n’est exécuté.
1: Un arrêt en mode bloc par bloc est exécuté.
This parameter is used to check a program including cutter compensation/tool nose radius
compensation.
- 247 -
#1 MOF Si le type pour le décalage de la compensation de longueur d'outil est utilisé (bit 6 (TOS) du
paramètre n°5006 sur 1), et que la valeur de compensation de longueur d'outil est changée
(NOTE 2)
en mode de compensation de longueur d'outil alors que des blocs anticipés sont
présents(NOTE 1):
0: La compensation est effectuée pour le changement dans une valeur de compensation
comme type de mouvement.
1: La compensation n'est pas effectuée pour le changement jusqu'à ce qu'une commande
de compensation de longueur d'outil (numéro de correction) et une commande
absolue pour l'axe de compensation soient spécifiées.
REMARQUE
1. "Lorsque des blocs anticipés sont présents" signifie:
• Le code G modal des codes G (comme une compensation de
rayon de nez d'outil) du groupe 07 est différent de G40.
Un bloc anticipé unique pendant une opération en automatique et
plusieurs blocs anticipés dans le mode de Commande d'avance
avec anticipation AI /
Commande de contournage AI ne sont pas compris dans
l'état "lorsque des blocs anticipés sont présents".
2. Les changements dans une valeur de compensation de longueur
d'outil se font:
• Lorsque le numéro de compensation de longueur d'outil est
changé par un code H.
• Lorsque G43 ou G44 est spécifié pour changer le sens de la
compensation de longueur d'outil
• Lorsque la valeur de compensation de longueur d'outil est
changée à l'aide de l'écran de correction, une commande G10,
une variable système, une fenêtre PMC, etc. pendant une
opération en automatique si le bit 1 (EVO) du paramètre n°5001
est réglé à 1.
• Lorsqu'un vecteur de compensation de longueur d'outil, annulé
temporairement par la programmation de G53, G28 ou G30 en
mode de compensation de longueur d'outil, est rétabli.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5001 EVO TPH EVR TAL OFH TLB TLC

#0 TLC
#1 TLB Ces bits sont utilisés pour sélectionner le type de compensation de la longueur d'outil.
Type TLB TLC
Compensation de longueur d’outil A 0 0
Compensation de longueur d’outil B 1 0
Compensation de longueur d’outil C - 1
L’axe auquel la compensation d’outil de coupe est appliquée varie d’un type à l’autre
comme décrit ci-dessous.
Compensation de longueur d’outil A:
Axe Z en permanence
Compensation de longueur d’outil B:
Axe perpendiculaire à un plan spécifié (G17/G18/G19)
- 248 -
Compensation de longueur d'outil C:
Axe spécifié dans un bloc qui spécifie G43/G44
#2 OFH En mode de compensation de coupe (G40, G41, ou G42), l'adresse utilisée pour spécifier le
nombre de compensation est :
0: Adresse D
1: Adresse H
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est à 1, si la compensation de longueur
d'outil et la compensation d'outil de coupe sont spécifiées dans un
même bloc, la compensation d'outil de coupe a priorité.
#3 TAL Compensation de longueur d’outil C

0: Génère une alarme si 2 axes ou plus sont corrigés.
1: Ne génère pas d'alarme, même si 2 axes ou plus sont corrigés.
#4 EVR Lorsque la valeur de la compensation d'outil est changée en mode de compensation de

coupe :
0: Le changement est effectué à partir du bloc contenant le prochain code D ou H.
1: Le changement est effectué à partir du prochain bloc de mémoire tampon.
#5 TPH Dans les modes de correction d'outil (G45, G46, G47, or G48), l'adresse utilisée pour
spécifier le nombre de compensation est :
0: Adresse D
1: Adresse H
REMARQUE
Ce paramètre est valide lorsque le bit 2 (OFH) du paramètre n°5001
est à 0.
#6 EVO Si la valeur de la compensation d'outil est modifiée pour la compensation A de la longueur d'outil ou
pour la compensation B en mode de correction (G43 ou G44):
0: La nouvelle valeur devient valide dans un bloc où G43, G44, ou un code H est spécifié
pour la suite.
1: La nouvelle valeur devient valide dans un bloc où la mise en mémoire tampon est
effectuée à la suite.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5003 SUV SUP

#0 SUP
#1 SUV Ces bits sont utilisés pour spécifier les types de démarrage / d'annulation de la
compensation de coupe ou de la compensation du rayon de nez d’outil.
- 249 -

0 0 Type Un vecteur de compensation perpendiculaire au bloc suivant le bloc de
A démarrage ou au bloc précédent le bloc d’annulation est sorti.
Trajectoire du centre du rayon
G41 de pointe d’outil /
N2 Programmed path
N1
0 1 Type Un vecteur de compensation perpendiculaire au bloc de démarrage ou au bloc
B d’annulation et un vecteur d’intersection sont sortis.
Point d’intersection Trajectoire du centre du rayon de pointe
d’outil / Trajectoire du centre d'outil
G41 Programmed path

N2
N1
1 0 Type Quand le bloc de démarrage ou le bloc d'annulation ne spécifie aucune
1 C opération de déplacement, l'outil est décalé de la valeur de compensation d’outil
de coupe dans un sens perpendiculaire au bloc suivant le bloc de démarrage ou
au bloc précédent le bloc d'annulation.
Point d’intersection
Trajectoire du centre du rayon de pointe
G41 d’outil / Trajectoire du centre d'outil
Décalage
Programmed path
N3
N2
Lorsque le bloc spécifie une opération de déplacement, le type est défini en

fonction du réglage SUP; si SUP = 0, le type A est défini, et si SUP = 1, le type B
est défini.
REMARQUE
Lorsque SUV, SUP = 0,1 (type B), une opération équivalente à celle
de FS0i-TC est exécutée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5005 QNI

#5 QNI Dans la fonction de mesure de la longueur d'outil, le nombre de compensations d'outils est
sélectionné par :
0: Une opération de l’opérateur sur le pupitre IMD (sélection basée sur l’utilisation du
curseur).
1: L'entrée d’un signal provenant du PMC.
- 250 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5006 TOS

#6 TOS Définie l'opération pour la compensation de la longueur d'outil.

0: La compensation de longueur d’outil est exécutée par un déplacement d’axe.
1: La compensation de longueur d’outil est exécutée par un décalage du système de
coordonnées.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5008 CNV CNC

#1 CNC
#3 CNV Ces bits sont utilisés pour sélectionner une méthode de vérification des interférences en
mode de compensation de coupe ou en mode de compensation du rayon de nez d’outil.
CNV CNC Opération
0 0 La vérification d’interférence est activée. Le sens et l’angle d’un arc sont vérifiés.
0 1 La vérification d’interférence est activée. Seul l’angle d'un arc est vérifié.
1 - La vérification d’interférence est désactivée.
Pour une opération réalisée lorsque la vérification d’interférence indique l’occurrence
d’une interférence (surcoupe), voir la description du bit 5 (CAV) du paramètre n°19607.
REMARQUE
Il est impossible de définir la vérification du sens uniquement.
Limite pour ignorer le petit déplacement résultant de la compensation d’outil de coupe ou du rayon de
5010
nez d’outil

[Plage de données valide] Unité de donnée minimale à 9 chiffres (voir le tableau de réglage des paramètres
standard (A))
(Lorsque le système d’incrément est IS-B, -999999,999 à +999999,999)
Lorsque l’outil se déplace autour d’un angle en mode de compensation d’outil de coupe ou
du rayon de nez d’outil, la limite pour ignorer le petit déplacement résultant de la
compensation est définie. Cette limite élimine l’interruption de mise en mémoire tampon
causée par le petit déplacement généré à l’angle et tout changement de vitesse d'avance
causé par l’interruption.
- 251 -
Si ∆Vx ≤ ∆Vlimit et ∆VY≤ ∆Vlimit, ∆Vx

ce vecteur est ignoré.
∆VY
S
r
Même si ∆Vx ≤ ∆Vlimit et
∆VY ≤ ∆Vlimit, le vecteur au
r point d'arrêt en mode bloc
Trajectoire du
par bloc est maintenu.
centre d'outil
N1
Programmed path
N2
∆Vlimit est déterminé selon le réglage du paramètre n°5010.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5042 OFC OFA

REMARQUE
#0 OFA
#1 OFC Ces bits sont utilisés pour définir le système d'incrément ainsi que la plage de données
valides pour la valeur de la correction d'outil.
Pour entrée en mm
OFC OFA Unité Plage de données valide
0 1 0,01mm ±9999,99 mm
0 0 0,001 mm ±9999,999 mm
1 0 0,0001mm ±9999,9999 mm
Pour entrée en pouce

OFC OFA Unité Plage de données valide
0 1 0,001 pouce ±999,999 pouces
0 0 0,0001pouce ±999,9999 pouces
1 0 0,00001 pouce ±999,99999 pouce
- 252 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5101 FXY

#0 FXY L'axe de perçage dans le cycle fixe de perçage ou l'axe de coupe dans le cycle fixe de
rectification est :
0: Dans le cas de cycle fixe de perçage:
Toujours l'axe Z.
Dans le cas de cycle fixe de rectification:
Commandes G75,G77: axe Y
Commandes G78,G79: axe Z
1: L'axe sélectionné par le programme.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5105 SBC

#0 SBC Dans chaque cycle fixe de perçage, cycle de chanfreinage / rayon d'angle,
0: Un arrêt en mode bloc par bloc n'est pas effectué.
1: Un arrêt en mode bloc par bloc est effectué.
5114 Valeur de retour dans un cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse

standard (A))
Ce paramètre définit la valeur de retour en cycle de perçage avec débourrage à grande
vitesse.
G73
q : Profondeur de coupe
d : Valeur de retour
Point R
q
d
q
d
Point Z
- 253 -
5115 Valeur de dégagement en cycle de perçage avec débourrage

standard (A))
Ce paramètre définit la valeur de dégagement en cycle de perçage avec débourrage.
G83
q : Profondeur de coupe
d : Valeur de dégagement
Point R
q
d
q
d
Point Z
5148 Sens de retrait de l’outil après orientation dans un cycle d’alésage fin ou un cycle d’alésage inverse

[Plage de données valides] -5 à 5
Ce paramètre définit un axe et un sens de retrait de l’outil après orientation de la broche
dans un cycle d’alésage fin ou d’alésage inverse. Un axe et un sens de retrait de l’outil après
orientation peuvent être définis pour chaque axe d’alésage. Définir un numéro d’axe
précédé d’un signe plus ou moins.
Exemple:
Supposons:
Quand l’axe d’alésage est l’axe X, le sens de retrait de l’outil après l’orientation est -Y.
Quand l’axe d’alésage est l’axe Y, le sens de retrait de l’outil après l’orientation est +Z.
Quand l’axe d’alésage est l’axe Z, le sens de retrait de l’outil après l’orientation est -X.
Définir alors les paramètres de la façon suivante (en supposant que les premier, deuxième
et troisième axes sont respectivement X, Y et Z):
Définir -2 dans le paramètre pour le premier axe. (Le sens de retrait de l’outil est -Y.)
Définir 3 dans le paramètre pour le deuxième axe. (Le sens de retrait de l’outil est +Z.)
Définir -1 dans le paramètre pour le troisième axe. (Le sens de retrait de l’outil est -X.)
Définir 0 pour les autres axes.
- 254 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5160 NOL OLS

#1 OLS Lorsqu'un signal de détection de couple de surcharge est reçu pendant un cycle de perçage
avec débourrage de faible diamètre, la vitesse d'avance et celle de la broche sont de :
0: Ne sont pas modifiées.
1: Sont modifiées.
#2 NOL Lorsqu'un signal de détection de couple de surcharge est reçu pendant un cycle de perçage
avec débourrage de faible diamètre, la vitesse d'avance et celle de la broche sont de :
0: Ne sont pas modifiées.
1: Sont modifiées.
5163 Code M spécifiant le mode de cycle de perçage avec débourrage de faible diamètre

[Type de donnée] Canal mot double
[Plage de données autorisées] 1 à 99999999
Ce paramètre définit un code M spécifiant le mode de cycle de perçage avec débourrage de
faible diamètre.
Pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance suivante après réception d’un
5164
signal de détection de couple de surcharge

[Unité de donnée] %
Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance
suivante après que l’outil ait été retiré en raison de la réception d’un signal de détection de
couple de surcharge.
S2 = S1 × d1 ÷ 100
S1: Vitesse de broche à modifier
S2: Vitesse de broche modifiée
Définir d1 sous forme de pourcentage.
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse de broche n'est pas modifiée.
Pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance suivante quand le signal de

5165
détection de non surcharge de couple est reçu

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse de broche à modifier au début de l’avance
suivante après que l’outil ait été retiré sans qu’un signal de détection de couple de
surcharge ne soit reçu.
- 255 -
S2 = S1 × d2 ÷ 100
S1: Vitesse de broche à modifier
S2: Vitesse de broche modifiée
Définir d2 sous forme de pourcentage.
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse de broche n'est pas modifiée.
Pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de la coupe après réception d’un
5166
signal de détection de couple de surcharge

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de
la coupe suivante après que l’outil ait été retiré en raison de la réception d’un signal de
détection de couple de surcharge.
F2 = F1 × b1 ÷ 100
F1: Vitesse d'avance de coupe à modifier
F2: Vitesse d’avance de coupe modifiée
Définir b1 sous forme de pourcentage.
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse d’avance de coupe n'est pas
modifiée.
Pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de la coupe suivante lorsqu'aucun

5167
signal de détection de couple de surcharge n’est reçu

Ce paramètre définit le pourcentage de la vitesse d’avance de coupe à modifier au début de
la coupe suivante après que l’outil ait été retiré sans qu’un signal de détection de couple de
surcharge ne soit reçu.
F2 = F1 × b2 ÷ 100
F1: Vitesse d'avance de coupe à modifier
F2: Vitesse d’avance de coupe modifiée
REMARQUE
Si la valeur 0 est définie, la vitesse d’avance de coupe n'est pas
modifiée.
- 256 -
Limite inférieure du pourcentage de vitesse d'avance de coupe dans un cycle de perçage avec
5168
débourrage de faible diamètre

Ce paramètre définit la limite inférieure du pourcentage de la vitesse d’avance de coupe
modifiée de façon répétée à la valeur de vitesse d’avance de coupe programmée.
FL = F × b3 ÷ 100
F: Vitesse d’avance de coupe spécifiée
FL: Vitesse d'avance de coupe modifiée
Numéro de la variable de macro sur laquelle doit être sorti le nombre total de retraits de l’outil pendant
5170
l’usinage

Ce paramètre définit le numéro de la variable de macro personnalisée sur laquelle doit être
sorti le nombre total de fois qu’est retiré l’outil pendant l’usinage. Le nombre total ne peut
être sorti sur les variables communes #500 à #599.
Numéro de la variable de macro sur laquelle doit être sorti le nombre total de retraits en raison de la
5171
réception d’un signal de détection de surchage de couple

Ce paramètre définit le numéro de la variable de macro personnalisée sur laquelle doit être
sorti le nombre total de fois qu’est retiré l’outil pendant l’usinage après réception du signal
de détection de couple de surcharge. Le nombre total ne peut être sorti sur les variables
communes #500 à #599.
5172 Vitesse de retrait jusqu’au point R lorsqu'aucune adresse I n’est spécifiée

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn (unité d’entrée)
Ce paramètre définit la vitesse de retrait jusqu’au point R lorsqu'aucune adresse I n’est
spécifiée.
- 257 -
Vitesse d’avance vers la position située juste avant le fond du trou lorsqu'aucune adresse I n’est
5173
spécifiée

[Unité de donnée] mm/mn, pouce/mn (unité d’entrée)
Ce paramètre définit la vitesse d’avance vers la position située juste avant le fond du trou
précédemment usiné lorsqu'aucune adresse I n’est spécifiée.
5174 Dégagement dans un cycle de perçage avec débourrage de faible diamètre

standard (A))
Ce paramètre définit le dégagement dans un cycle de perçage avec débourrage d’un petit
diamètre.
5176 Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification en plongée(G75)

Définir le numéro d'axe de rectification du cycle de rectification en plongée(G75).
REMARQUE
Le numéro d'axe peut être spécifié sauf pour l'axe de coupe.
Lorsqu'un numéro d'axe identique à l'axe de coupe est spécifié,
l'alarme PS0456 est émise au moment de l'exécution. Le cycle de
rectification est exécuté lorsque la valeur de ce paramètre est 0,
une alarme PS0456 est aussi émise.
Numéro d'axe de rectification pour un cycle de rectification en plongée à dimension constante directe
5177
(G77)

Définir le numéro d'axe de rectification pour un cycle de rectification en plongée à
dimension constante directe(G77).
REMARQUE
- 258 -
5178 Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification de surface en avance continue (G78)

Définir le numéro d'axe de rectification du cycle de rectification plane en avance
continue(G78).
REMARQUE
5179 Numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification de surface en avance intermittente (G78)

Définir le numéro d'axe de rectification dans un cycle de rectification de surface en
avance intermittente(G79).
REMARQUE
5180 Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification en plongée (G75)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification en plongée (G75).
REMARQUE
Le numéro d'axe peut être spécifié sauf pour l'axe de coupe ou l'axe
de rectification. Lorsqu'un numéro d'axe identique à l'axe de coupe
ou à l'axe de rectification est spécifié, l'alarme PS0456 est émise au
moment de l'exécution. Le cycle de rectification est exécuté lorsque
la valeur de ce paramètre est 0 et que l'adresse "L" est spécifiée
dans un programme CN, l'alarme PS0456 est aussi émise.
5181 Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification à cotes constantes directe, en plongée (G77)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification à cotes constantes directe,
en plongée (G77).
- 259 -
REMARQUE
5182 Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification de surface en avance continue (G78)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification de surface en avance
continue (G78).
REMARQUE
5183 Numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification de surface en avance intermittente (G78)

Définir le numéro d'axe de dressage dans un cycle de rectification de surface en avance
intermittente (G78).
REMARQUE
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5200 FHD PCP DOV G84

#0 G84 Méthode pour le taraudage rigide :

0: Un code M spécifiant le mode de taraudage rigide est spécifié avant l’émission de la
commande G84 (ou G74). (Voir le paramètre n°5210).
1: Aucun code M spécifiant le mode de taraudage rigide n'est utilisé. (G84 ne peut pas
être utilisé en tant que code G pour le cycle de taraudage; G74 ne peut pas être utilisé
dans le cycle de taraudage inverse).
- 260 -
#4 DOV Correction pendant l'extraction en taraudage rigide :
0: Est invalidé.
1: Est validée (La valeur de correction est définie dans le paramètre n°5211. Toutefois,
définir une valeur de correction pour le retour au taraudage rigide dans le paramètre
n°5381.)
#5 PCP L'adresse Q est définie dans le cycle de taraudage / le taraudage rigide :

0: Un cycle de taraudage avec débourrage à grande vitesse est supposé.
1: Un cycle de taraudage avec débourrage est pris en compte.
REMARQUE
En cycle de taraudage, ce paramètre est valide lorsque le bit 6
(PCT) du paramètre n°5104 est à 1. Lorsque le bit 6 (PCT) du
paramètre n°5104 est à 0, un cycle de taraudage avec débourrage
(à grande vitesse) n'est pas pris en compte.
#6 FHD Suspension d'avance et avance bloc par bloc avec le taraudage rapide :
0: Est invalidé.
1: Est validé.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5201 OV3 OVU

#3 OVU L'unité de l'incrément du paramètre de correction (n°5211) pour l'extraction en taraudage

rigide de l'outil est :
0: 1%
1: 10%
#4 OV3 Une vitesse de broche est programmée pour l'extraction de sorte que la correction pour
l'extraction soit de :
0: Désactivé.
1: Activée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5202 OVE

REMARQUE
#6 OVE La plage de spécification pour la commande de la correction de l'extraction (adresse J) par

la spécification du programme de taraudage rigide est :
0: 100% à 200%.
1: 100% à 2000%.
- 261 -
REMARQUE
1. Pour activer la commande de correction d'extraction (adresse J) par
spécification de programme, régler le bit 4 (OV3) du paramètre
n°5201 à 1.
2. Lorsque ce paramètre est réglé à 1, l'opération est identique à celle
pour FS0i-C.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5203 OVS

#4 OVS En taraudage rigide, la correction par le signal de sélection de la vitesse de correction et

l'annulation de la correction par le signal de d'annulation sont :
0: Désactivé.
1: Activée.
Lorsque la correction de la vitesse d'avance est activée, la correction de retrait est
désactivée.
La correction de la broche est limitée à 100% pendant le taraudage rigide quel que soit le
paramétrage.
5211 Valeur de correction pendant le retrait en taraudage rigide

[Unité de donnée] 1% ou 10%
Ce paramètre définit la valeur de correction pendant l'extraction en taraudage rigide.
REMARQUE
La valeur de correction est valide quand le bit 4 (DOV) du paramètre
n°5200 est à 1. Quand OVU (bit 3 du paramètre n°5201) est à 1,
l'unité de donnée de réglage est 10%. Une correction de 200%
maximum peut être appliquée à l'extraction.
5213 Retour ou dégagement en cycle de taraudage avec débourrage

[Unité de donnée minimale] Selon le système d'incrément de l'axe de perçage
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir le tableau de réglage
des paramètres standard (B))
Ce paramètre définit la valeur d'échappement d'un cycle de taraurage avec débourrage à
grande vitesse ou la valeur de dégagement d'un cycle de taraudage avec débourrage.
- 262 -
Lorsque le bit 5 (PCP) du paramètre n°5200 est Lorsque le paramètre PCP (bit 5 du n°5200) est
réglé à 0 réglé à 1.
q : Profondeur de coupe q : Profondeur de coupe

d : Valeur de retour d : Valeur de dégagement
Point R Point R
q q
d d
q q
d d
q q
Point Z Point Z
REMARQUE
1. En cycle de taraudage, ce paramètre est valide lorsque le
bit 6 (PCT) du paramètre n°5104 est à 1.
2. Pour l'axe diamétral, régler ce paramètre avec une valeur
de diamètre.
5241 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (premier engrenage)
5242 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (deuxième engrenage)
5243 Vitesse maximale de broche en taraudage rigide (troisième engrenage)

[Type de donnée] Broche sur double mot
[Unité de donnée] mn-1
Rapport d'engrenage entre la broche et le codeur de position
1 : 1 0 à 7400
1 : 2 0 à 9999
1 : 4 0 à 9999
1 : 8 0 à 9999
Chacun de ces paramètres permet de définir une vitesse maximale de broche pour chaque
engrenage en taraudage rigide.
Définir la même valeur aux deux paramètres n°5241 et n°5243 pour un système
d’engrenages à un étage. Pour les systèmes d’engrenages à deux étages, définir la même
valeur que celle du paramètre n°5242 dans le paramètre n°5243. Sinon, l'alarme PS0200 est
émise.
- 263 -
5321 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage primaire)
5322 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage de deuxième niveau)
5323 Jeu de la broche en taraudage rigide (engrenage de troisième niveau)

[Type de donnée] Broche sur mot
[Unité de donnée] Unité de détection
[Plage de données valides] -9999 à 9999
Chacun de ces paramètres permet de définir un jeu de broche.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5400 SCR XSC RIN

#0 RIN Commande pour l'angle de rotation des coordonnées (R) :

0: Est spécifiée par une méthode absolue.
1: Est spécifiée par une méthode absolue (G90) ou une méthode incrémentale (G91).
#6 XSC La définition d'un facteur de changement d’échelle (échelle axe par axe) est :
0: Désactivé.
1: Activée.
#7 SCR Unité d'amplification de l'échelle (G51) :

0: 0,00001 fois (1/100.000)
1: 0,001 fois
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5401 SCLx

#0 SCLx Échelle sur cet axe :

0: Est invalidé.
1: Est validé.
Déplacement angulaire appliqué lorsqu'au déplacement angulaire n'est spécifié pour la rotation du
5410
système de coordonnées

[Unité de donnée] 0,001 degré
[Plage de données valide] -360000 à 360000
Ce paramètre définit le déplacement angulaire pour la rotation du système de coordonnées.
Si aucun déplacement angulaire n'est spécifié avec l'adresse T pour la rotation du système
de coordonnées dans un bloc contenant G68, le réglage de ce paramètre est utilisé comme
déplacement angulaire pour cette rotation.
- 264 -
5411 Facteur de changement d'échelle (G51)

[Unité de donnée] 0,001 ou 0,00001 fois (sélection par SCR, #7 du paramètre n°5400)
Ce paramètre définit un facteur de changement d’échelle lorsque le changement d’échelle
axe par axe est désactivé (avec le bit 6 (XSC) du paramètre n°5400 réglé à 0). Si aucun
facteur de changement d’échelle (P) n’est spécifié dans le programme, le réglage de ce
paramètre est utilisé comme facteur de changement d’échelle.
REMARQUE
Lorsque le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 est réglé à 1, la plage
de données autorisées est de 1 à 9999999.
5421 Facteur de changement d'échelle pour chaque axe

[Type de donnée] Axe double mot
[Unité de donnée] 0,001 ou 0,00001 fois (sélection par SCR, #7 du paramètre n°5400)
[Plage de données valide] -999999999 à -1, 1 à 999999999
Ce paramètre définit un facteur de changement d’échelle pour chaque axe lorsque le
changement d’échelle axe par axe est activé (avec le bit 6 (XSC) du paramètre n°5400 réglé
à 1). Pour la première à la troisième broche (axe X à axe Z), le réglage de ce paramètre est
utilisé comme facteur de changement d’échelle si les facteurs (I, J, K) ne sont pas spécifiés
dans le programme.
REMARQUE
Lorsque le bit 7 (SCR) du paramètre n°5400 est réglé à 1, les
plages de données valides sont de -9999999 à -1 et de 1 à
9999999.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5431 MDL

REMARQUE
#0 MDL Le code G60 (positionnement dans un seul sens) est :

0: Un code G non modal (groupe 00).
1: Un code G modal (groupe 01).
- 265 -
5440 Sens de positionnement et distance de dépassement en positionnement unidirectionnel

[Unité de donnée] mm, pouce, degré (unité machine)
standard (A))
Ce paramètre définit le sens de positionnement et la distance de dépassement en
positionnement dans un seul sens (G60) pour chaque axe. Le sens de positionnement est
spécifié par un signe et la distance de dépassement par une valeur en utilisant la valeur
définie ici.
Distance de dépassement>0: Le sens de positionnement est positif (+).
Distance de dépassement<0: Le sens de positionnement est négatif (-).
Distance de dépassement=0 : Le positionnement unidirectionnel n'est pas exécuté.
5480 Numéro de l'axe pour le contrôle du sens de la normale

[Plage de données valide] 1 au nombre maximum d’axes commandés
Ce paramètre définit le numéro de l'axe pour la commande du sens de la normale.
5481 Vitesse d'avance de rotation de l'axe commandé dans le sens normal

[Unité de donnée] deg/mn
Ce paramètre définit la vitesse de déplacement le long de l'axe commandé dans le sens
normal qui est inséré au point de départ d'un bloc lors d'une commande du sens normal.
Valeur limite utilisée pour déterminer si le système doit ignorer l'insertion de rotation de l'axe de
5482
commande du sens de la normale

[Unité de donnée] Degré
[Plage de données valide] 0 ou unité de donnée minimale positive à 9 chiffres (voir table des valeurs des
paramètres standard (B) )
Le bloc de rotation de l'axe de commande du sens de la normale n'est pas inséré lorsque
l'angle d'insertion de rotation calculé lors de la commande du sens de la normale ne dépasse
pas cette valeur.
L'angle de rotation ignoré est ajouté à l'angle d'insertion de rotation suivant, et l'insertion de
bloc est ensuite considérée.
- 266 -
REMARQUE
1. Aucun bloc de rotation n'est inséré si un angle de 360° ou plus est
défini.
2. Si un angle de 180° ou plus est défini, un bloc de rotation est inséré
uniquement lorsque le réglage de l'interpolation circulaire est de
180° ou plus.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5500 SIM G90 INC ABS REL

#1 REL L'affichage de la position pour l’axe d’indexation de la table circulaire dans le système de
coordonnées relatives est :
0: N'est pas arrondi à un tour.
1: Est arrondi à un tour.
#2 ABS L'affichage de la position pour l’axe d’indexation de la table circulaire dans le système de
coordonnées relatives est :
0: N'est pas arrondi à un tour.
1: Est arrondi à un tour.
#3 INC Lorsque le code M qui définit la rotation dans le sens négatif (paramètre n° 5511) n'est pas
défini, la rotation en mode G90 est :
0: N’est pas réglée sur la trajectoire la plus courte autour de la circonférence.
1: Est réglée sur la trajectoire la plus courte autour de la circonférence. (Régler le bit 2
(ABS) du paramètre n°5500 à 1.)
#4 G90 Une commande pour l’axe d’indexation de la table circulaire est :

0: Est supposée être une commande absolue ou incrémentale en fonction du mode.
1: Est toujours supposée être une commande absolue.
#6 SIM Lorsque le même bloc comprend une commande pour la pour l’axe d’indexation de la table
circulaire et une commande pour un autre axe contrôlé :
0: Le réglage du bit 0 (IXS) du paramètre n°5502 est suivi.
1: Les commandes sont exécutées.
REMARQUE
Même lorsque ce paramètre est à 1, une alarme (PS1564) est
émise dans un bloc autre
que G00, G28 ou G30 (ou le mode G00).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5501 ITI

#0 ITI La fonction pour l’axe d’indexation de la table circulaire est :

0: Activée.
1: Désactivé.
- 267 -
REMARQUE
Pour activer la fonction d'indexation de la table circulaire, régler le
bit (IXC) du paramètre n°8132 à1 en plus de ce paramètre. La
fonction d’indexation de la table circulaire est active uniquement
lorsque les deux paramètres ITI et IXC sont activés.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
5502 IXSx

#0 IXSx Lorsqu'une commande est définie dans un bloc qui contient une commande pour l’axe
d’indexation de la table circulaire :
0 : L’alarme (PS1564) est émise.
1 : La commande est exécutée.
Si le bit 6 (SIM) du paramètre n°5500 est réglé à 1, une opération simultanée avec tous les
axes, sauf celui d'indexation de la table circulaire, peut être effectuée quel que soit le
réglage de ce paramètre.
Pour régler un axe permettant une opération simultanée pour chaque axe, régler SIM à 0, et
régler ce paramètre.
REMARQUE
Même lorsque ce paramètre est à 1, une alarme (PS1564) est
émise dans un bloc autre
que G00, G28 ou G30 (ou le mode G00).
5511 Code M spécifiant la rotation dans le sens négatif pour l’indexation de la table circulaire

0: Le sens de rotation de l’axe d’indexation de la table circulaire est déterminé d’après le
réglage du bit 3 (INC) du paramètre n°5500 et d’une commande.
1 à 99999999:
La rotation de l’axe d’indexation de la table circulaire est toujours effectuée dans le
sens positif. Elle est effectuée dans le sens négatif uniquement lorsque le code M
défini dans ce paramètre est spécifié en même temps qu’une commande de
déplacement.
REMARQUE
Veiller à bien définir le bit 2 (ABS) du paramètre n°5500 à 1.
- 268 -
5512 Angle de positionnement minimum pour l’axe d’indexation de la table circulaire

[Unité de données] deg
standard (A))
Ce paramètre définit l’angle de positionnement minimum (distance de déplacement) pour
l’axe d’indexation de la table circulaire. La distance de déplacement spécifiée dans la
commande de positionnement doit toujours être un multiple entier de cette valeur. Si la
valeur 0 est définie, la distance de déplacement n’est pas vérifiée.
L’angle de positionnement minimum est vérifié non seulement pour la commande, mais
également pour la définition du système de coordonnées et la correction du point d’origine
pièce.
REMARQUE
Lorsque la valeur du réglage est 0, une spécification peut être
effectuée quel que soit l'angle minimum.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6000 HGO MGO

#1 MGO Lorsque l'instruction GOTO est exécutée pour une macro personnalisée, le branchement à
grande vitesse jusqu'à 20 numéros de séquences exécuté depuis le démarrage du
programme, est :
0: Aucun branchement à grande vitesse aux n numéros de séquences à partir du début du
programme exécuté n'est effectué.
1: Un branchement à grande vitesse aux n numéros de séquences à partir du début du
programme est effectué.
#4 MGO Lorsque l'instruction GOTO est exécutée pour une macro personnalisée, le branchement à
grande vitesse jusqu'à 30 numéros de séquences exécuté depuis le démarrage du
programme, est :
0: N'est pas réalisée.
1: Est réalisé.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
6210 MDC

#6 MDC Le résultat de mesure automatique de longueur d’outil (système M) ou de mesure de

compensation automatique d’outil (système T) est :
0: Ajouté à la correction actuelle.
1: Soustrait de la correction actuelle.
- 269 -
Vitesse d'avance pendant la mesure automatique de la longueur d'outil

6241
(pour les signaux XAE1 et GAE1)

6242

6243

Ces paramètres définissent la vitesse d’avance correspondante lors de la mesure
automatique de longueur d'outil.
REMARQUE
Si le paramètre n°6242 ou 6243 est réglé à 0, la valeur du
paramètre n°6241 est utilisée.
6251 γ Valeur pendant la mesure automatique de la longueur d'outil (pour les signaux XAE1 et GAE1)

standard (A))
Ces paramètres définissent la valeur γ conforme à la mesure automatique de longueur
d'outil.
REMARQUE
1. Dans le cas de la série M, si le paramètre n°6252 ou 6253 est réglé
à 0, la valeur du paramètre n°6251 est utilisée.
2. Définir une valeur de rayon quel que soit le mode de programmation
(diamètre ou rayon) activé.
- 270 -

standard (A))
Ces paramètres définissent la valeur ε conforme à la mesure automatique de longueur
d'outil.
REMARQUE
1. Dans le cas de la série M, si le paramètre n°6252 ou 6253 est réglé
à 0, la valeur du paramètre n°6251 est utilisée.
2. Définir une valeur de rayon quel que soit le mode de programmation
(diamètre ou rayon) activé.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7001 ABS

#1 ABS Pour la commande de déplacement après une intervention manuelle à l'état manuel absolu :
0: Des canaux différents sont utilisés dans les modes absolu (G90) et incrémental (G91).
1: Le même canal (canal en mode absolu) est utilisé dans les modes absolu (G90) et
incrémental (G91).
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7700 HDR HBR

#0 HBR Lorsque la fonction de la boîte d’avance électronique (EGB) est utilisée pendant une
réinitialisation :
0: Annule le mode de synchronisation (G81).
1: N'annule pas le mode de synchronisation. Le mode est annulé uniquement par la
commande G80.
#2 HDR Direction de la compensation d’engrenage hélicoïdal (normalement définie pour 1.)

(Exemple) Pour usiner un engrenage hélicoïdal torsadé à gauche lorsque le sens de rotation
autour de l’axe C est négatif (-):
0: Définir une valeur négative (-) dans P.
1: Définir une valeur positive (+) dans P.
- 271 -
Lorsque HDR = 1
(a) (b) (c) (d)

+Z +C +C +C +C
C : +, Z : +, P : + C : +, Z : +, P : - C : +, Z : -, P : + C : +, Z : -, P : -
Sens de compensation:+ Sens de compensation:- Sens de compensation:- Sens de compensation:+
-Z
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
-Z C : Sens de compensation:- Sens de compensation:+ Sens de compensation:+ Sens de compensation:-
Lorsque HDR = 0 ((a), (b), (c), et (d) sont identiques à Lorsque HDR = 1)
(e) (f) (g) (h)

+Z
-C -C -C -C
C : -, Z : +, P : + C : -, Z : +, P : - C : -, Z : -, P : + C : -, Z : -, P : -
-Z Sens de compensation:+ Sens de compensation:- Sens de compensation:- Sens de compensation:+
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7701 LZR

#3 LZR Lorsque L (nombre de filets de la fraise) = 0 est défini au démarrage de la synchronisation

de l'EGB (G81):
0: La synchronisation est lancée, en supposant que L = 1 soit spécifié.
1: La synchronisation n’est pas lancée, en supposant que L = 0 soit spécifié. Toutefois, la
compensation d’engrenage hélicoïdal est effectuée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7702 ART TDP

#0 TDP Le nombre de dents définissable, T, de la boîte d’avance électronique (G81) est :

0: 1 à 1000.
1: 0,1 à 100 (1/10 d’une valeur spécifiée).
- 272 -
REMARQUE
Dans l’un ou l’autre cas, une valeur entre 1 et 1000 peut être
spécifiée.
#3 ART La fonction de retrait, exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est émise, est :
0: Désactivé.
1: Activée.
Lorsqu'une alarme est émise, une opération de retrait est effectuée à une vitesse d'avance et
une distance de déplacement définies (paramètres n°7740 et 7741).
REMARQUE
Si une autre alarme servo est émise que pour l'axe le long duquel
une opération de retrait est effectuée, le courant activant le servo
est maintenu jusqu'à ce que l'opération de retrait soit terminée.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7703 ARO ARE ERV

#0 ERV Pendant la synchronisation de l'EGB (G81), l'avance par tour est exécutée pour :
0: Les impulsions de retour.
1: Les impulsions converties en vitesse pour l’axe de la pièce.
#1 ARE Dans la fonction de retrait en cas d'alarme, le retrait est :

0: Effectuée pendant une synchronisation EGB ou le fonctionnement automatique
(signal de fonctionnement automatique = 1).
1: Déterminé par le réglage du paramètre ARO.
#2 ARO La fonction de retrait, exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est émise, retire l'outil
pendant :
0: La synchronisation EGB.
1: La synchronisation EGB et le fonctionnement automatique (signal de fonctionnement
automatique OP = 1).
REMARQUE
Ce paramètre est valide lorsque le bit 1 (ARE) du paramètre n°7703
est réglé à 1.
Le tableau suivant indique les valeurs des paramètres ainsi que l’opération correspondante.
ARE ARO Opération

1 0 Pendant la synchronisation EGB
1 1 Pendant la synchronisation EGB et le fonctionnement automatique
0 0
Pendant la synchronisation EGB ou le fonctionnement automatique
0 1
REMARQUE
Les paramètres ARE et ARO sont valides lorsque le bit 3 (ART) du
paramètre n°7702 est réglé à 1 (lorsque la fonction de retrait,
exécutée lorsqu’une alarme de broche servo est émise, est
activée).
- 273 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
7731 RTS ECN EHF EFX

#0 EFX Comme la commande de l'EGB :

0: G80 et G81 sont utilisés.
1: G80.4 et G81.4 sont utilisés.
REMARQUE
Lorsque ce paramètre est réglé à 0, aucun cycle fixe de perçage ne
peut être utilisé.
#1 EHF La commande d'avance der la vitesse axiale pour la compensation hélicoïdale est :
0: Activée uniquement durant l’usinage.
1: Activée en permanence en mode de synchronisation G81.
Normalement, mettre à 0.
La commande d’avance est généralement activée en mode d’avance de coupe. Lorsque ce
paramètre est défini à 1, la commande d’avance est toujours activée pour l’axe d’avance
axiale en compensation hélicoïdale durant la synchronisation à l’aide de la commande
(G81) pour une machine à fraiser.
Si le bit 3 (FFR) du paramètre n°1800 est réglé à 1, la commande d’avance est toujours
activée indépendamment de la valeur de ce paramètre.
#3 ECN Pendant une synchronisation EGB :

0: G81 ne peut pas être spécifié de nouveau. (L’alarme (PS1595) a lieu.)
1: G81 peut être spécifié.
#4 RTS Une alarme de dépassement de course (OT) ou de prévention de dysfonctionnement est

émise pour un axe de retrait :
0: L'axe pour lequel l'alarme a eu lieu s'arrête uniquement.
1: Tous les axes s'arrêtent.
7740 Vitesse d'avance pendant le retrait

Ce paramètre définit la vitesse d'avance pendant le retrait pour chaque axe.
7741 Distance de recul

standard (A))
Ce paramètre définit la distance de recul pour chaque axe.
- 274 -
7772 Nombre d'impulsions de détecteur de position par rotation autour de l'axe d'outil

Ce paramètre définit le nombre d’impulsions par rotation autour de l’axe d’outil (côté
broche), pour le détecteur de position.
Pour un détecteur de phase A/B, définir ce paramètre avec quatre impulsions équivalant à
un cycle de phase A/B.
REMARQUE
Spécifier le nombre d'impulsions de retour par rotation autour de
l'axe d'outil pour le détecteur de position, en fonction du rapport de
transmission au codeur de position.
7773 Nombre d'impulsions de détecteur de position par rotation autour de l'axe de la pièce

Ce paramètre définit le nombre d’impulsions par rotation autour de l’axe de la pièce (côté
esclave), pour le détecteur de position.
Définir le nombre d’impulsions sorties par l’unité de détection.
Définir les paramètres n°7772 et 7773 lorsque la commande de synchronisation EGB G81
est utilisée.
[Exemple 1] Lorsque l’axe maître EGB correspond à la broche et l’axe esclave EGB à l’axe C
CNC
×FFG α impuls/tr
n/m
Impulsions de Détecteur
commande
Axe esclave ×CMR Compteur d’erreurs Contrôle vitesse/courant Moteur Rapport de
Plus petit incrément de commande Rapport réduction A
0,001 degré de
réduction Moteur Axe C
Unité de détection B
Facteur de ×FFG Détecteur
Commutateur de synchronisation
N/M β impuls/tr
synchronisation
Suivi
Axe fictif ×CMR Compteur d’erreurs
Rapport de réduction de la broche par rapport au détecteur B:

1/1 (la broche et le détecteur sont directement reliés.)
Nombre d’impulsions de détecteur par rotation de broche β: 80,000 impulsions/tour
(Calculé pour quatre impulsions pour un cycle de phase A/B)
FFG N/M de l’axe fictif EGB: 1/1
Rapport de réduction de l’axe C A: 1/36 (une rotation autour de l’axe C sur 36 tours de
moteur)
Nombre d’impulsions de détecteur par rotation d’axe α: 1,000,000 impulsions/tour
CMR axe C: 1
FFG n/m axe C: 1/100
- 275 -
Dans ce cas, le nombre d’impulsions par rotation de broche est:

80000 × 1/1 = 80000
Par conséquent, définir la valeur 80000 pour le paramètre n°7772.
Le nombre d’impulsions par rotation d’axe C dans l’unité de détection est:
1000000 ÷ 1/36 × 1/100 = 360000
Par conséquent, définir la valeur 360000 pour le paramètre n°7773.
[Exemple 2] Lorsque le rapport de transmission de la broche sur le détecteur B est de 2/3 pour l’exemple
ci-dessus (lorsque le détecteur tourne deux fois pour trois rotations de broche)
Dans ce cas, le nombre d’impulsions par rotation de broche est:
2 160000
80000 × =
3 3
160000 ne peut pas être divisé par 3 sans reste. Dans ce cas, changer la valeur du paramètre
n°7773 de telle sorte que le rapport des valeurs des paramètres n°7772 et 7773 corresponde
à la valeur devant être définie.
160000
No.7772 3 = 160000 160000
= =
No.7773 360000 360000 × 3 1080000
Par conséquent, définir la valeur 160000 pour le paramètre n°7772 et 1080000 pour le
paramètre n°7773.
Comme décrit ci-dessus, toutes les valeurs des paramètres n°7772 et 7773 doivent indiquer
simplement le rapport correctement. Ainsi, la fraction indiquée par les réglages peut être
réduite. Par exemple, la valeur 16 peut être définie pour le paramètre n°7772 et 108 pour le
paramètre n°7773 dans ce cas.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8132 SCL SPK IXC

#3 IXC L'axe d’indexation de la table circulaire est :

0: N’est pas utilisée.
1: Sont utilisés.
REMARQUE
Pour activer la fonction d'indexation de la table circulaire, régler le
bit (ITI) du paramètre n°5501 à 1 en plus de ce paramètre. La
fonction d’indexation de la table circulaire est active uniquement
lorsque les deux paramètres ITI et IXC sont activés.
#4 SPK Le cycle de micro-perçage est :

1: Sont utilisés.
#5 SCL L'échelle est :

1: Sont utilisés.
- 276 -
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
8136 NGW
REMARQUE

#6 NGW La mémoire de correction de l’outil C (séries M) ou la compensation de la géométrie / de

l'usure de l'outil (séries T) est :
0: Sont utilisés.
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11600 AX1

#5 AX1 Lorsque le mode de rotation des coordonnées est activé, et si un axe est commandé en mode
absolu :
0: Une position spécifiée est calculée dans le système de coordonnées avant qu'il soit
tourné.
1: La rotation du système de coordonnées est d'abord effectuée, un décalage a ensuite
lieu vers une position spécifiée dans le système de coordonnées tourné.
(Paramètres compatibles avec FS0i-C)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
11630 FRD

#0 FRD L'unité minimale de commande pour les angles de rotation lors la rotation des coordonnées
est :
0: 0,001 degré.
1: 0,00001 degré. (1/100,000)
#7 #6 #5 #4 #3 #2 #1 #0
19607 NAA CAV CCC

#2 CCC En mode de compensation de coupe / compensation du rayon du nez d'outil, la méthode

pour corriger l'angle de coupe se base sur :
0: Un type de connexion linéaire.
1: Un type de connexion circulaire.
- 277 -
#5 CAV Lorsque la vérification des interférences trouve des interférences (surcoupe) :

0: L’usinage s’arrête avec l’alarme (PS0041).
(Fonction d'alarme de vérification d'interférence)
1: L'usinage se poursuit en changeant la trajectoire de l'outil pour éviter que
l'interférence (surcoupe) ne se produise. (Fonction d'évitement de vérification
d'interférence)
Pour la méthode de vérification d’interférence, voir les descriptions du bit 1 (CNC) du
paramètre n°5008 et du bit 3 (CNV) du paramètre n°5008.
#6 NAA Lorsque la fonction d'évitement de la vérification des interférences considère que

l'opération est dangereuse ou que d'autres interférences surviennent au niveau du vecteur
pour l'évitement des interférences :
0: Une alarme est émise.
Lorsque l’opération d’évitement est considérée comme dangereuse, l’alarme
(PS5447) est émise.
Quand une interférence au-delà du vecteur d’évitement d’interférence est supposée se
produire, l’alarme (PS5448) est émise.
1: Aucune alarme n’est émise et l’opération d’évitement se poursuit.
PRÉCAUTION
Lorsque ce paramètre est réglé à 1, la trajectoire peut être
considérablement décalée. C'est pourquoi ce paramètre devra être
réglé à 0 à moins que des raisons spéciales ne soient présentes.
19625 Nombre de blocs à lire en mode Compensation d'outil de coupe/compensation du rayon de nez d'outil

[Plage de données valide] 3à8
Ce paramètre définit le nombre de blocs à lire en mode Compensation d'outil de
coupe/compensation du rayon de nez d'outil. Quand une valeur inférieure à 3 est spécifiée,
3 est pris par défaut. Quand une valeur supérieure à 8 est spécifiée, 8 est pris par défaut. Le
nombre de blocs lus étant élevé, un contrôle de dépassement d’usinage (interférence) peut
être exécuté à l’avance à l’aide d’une commande. Toutefois, le nombre de blocs lus et
analysés augmente de sorte qu’un temps de traitement des blocs plus long est nécessaire.
Même si le réglage de ce paramètre est modifié en mode IMD par un arrêt en mode
Compensation d’outil de coupe/du rayon de nez d’outil, les modifications ne sont pas
valides immédiatement. Pour que le nouveau réglage devienne valide, le mode de
compensation d’outil de coupe doit être annulé, puis à nouveau réactivé.
- 278 -
A.2 TYPE DE DONNÉES

Les paramètres sont classés par type de donnée comme suit:
Type de donnée Plage de données valide Remarques
Bit
Groupe de machines sur bit
Canal sur bit 0 ou 1
Axe sur bit
Broche sur bit
Octet
Groupe de machines sur octet -128 à 127 Certains paramètres gèrent ces types de
Canal sur octet 0 à 255 données comme des données non
Axe sur octet signées
Broche sur octet
Mot simple
Groupe de machines sur mot Certains paramètres gèrent ces types de
-32768 à 32767
Canal sur mot données comme des données non
vous0 à 65535
Axe mot simple signées
Broche sur mot
Double mot
Groupe de machines double mot Certains paramètres gèrent ces types de
Canal double mot 0 à ±999999999 données comme des données non
Axe double mot signées
Broche sur double mot
Réel
Groupe de machines sur réel
Voir les tableaux des
Canal sur réel paramètres standard.
Axe sur réel
Broche sur réel
REMARQUE
1. Chacun des paramètres des types bit, groupe de machines sur bit, canal sur bit,
axe sur bit et broche sur bit comporte 8 bits pour un numéro de donnée
(paramètres avec huit significations différentes).
2. Pour les types "groupe de machines", les paramètres correspondant au nombre
maximum de groupes de machines sont présents, de sorte que des données
indépendantes peuvent être définies pour chaque groupe de machines. Pour le
0i -D/0i Mate-D, le nombre de groupe de machines maximum est toujours 1.
3. Pour les types "canal", les paramètres correspondant au nombre maximum de
canaux sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent être
définies pour chaque canal.
4. Pour les types "axe", les paramètres correspondant au nombre maximum d’axes
de commande sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent
être définies pour chaque axe de commande.
5. Pour les types "broche", les paramètres correspondant au nombre maximum de
broches sont présents, de sorte que des données indépendantes peuvent être
définies pour chaque broche.
6. La plage de données valide pour chaque type de donnée indique une plage
générale. La plage varie selon les paramètres. Pour connaître la plage de
données autorisées d'un paramètre particulier, se reporter à la description du
paramètre.
- 279 -
A.3 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD

Cette section définit les unités de donnée minimales standard et les plages de données autorisées des
paramètres CNC du type réel, groupe de machines sur réel, canal sur réel, axe sur réel et broche sur réel. Le
type de donnée et l'unité de donnée de chaque paramètre sont conformes aux spécifications de chaque
fonction.
REMARQUE
1. Les valeurs sont arrondies au chiffre supérieur ou inférieur aux multiples les plus
proches de l’unité de donnée minimale.
2. Une plage de données valide établit les limites de saisie des données et peut être
différente des valeurs représentant la performance réelle.
3 Pour plus d'informations sur les plages des commandes de la CNC,
reprortez-vous à l'Appendice D, "Plage des valeurs de commande" dans le
MANUEL D'OPÉRATEUR ” (B-64304EN).
(A) Paramètres de longueur et d’angle (type 1)

Système Unité de donnée
Unité de donnée Plage de données valide
d'incrément minimale
IS-A 0,01 -999999,99 à +999999,99
mm
IS-B 0,001 -999999,999 à +999999,999
deg.
IS-C 0,0001 -99999,9999 à +99999,9999
IS-A 0,001 -99999,999 à +99999,999
pouce IS-B 0,0001 -99999,9999 à +99999,9999
IS-C 0,00001 -9999,99999 à +9999,99999
(B) Paramètres de longueur et d’angle (type 2)

IS-A 0,01 0,00 à +999999,99
mm
IS-B 0,001 0,000 à +999999,999
deg.
IS-C 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 à +99999,999
pouce IS-B 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 à +9999,99999
(C) Paramètres de vitesse et de vitesse angulaire

IS-A 0,01 0,0 à +999000,00
mm/mn
IS-B 0,001 0,0 à +999000,000
degré/mn
IS-C 0,0001 0,0 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,0 à +96000,000
pouce/mn IS-B 0,0001 0,0 à +9600,0000
IS-C 0,00001 0,0 à +4000,00000
- 280 -
Si le bit 7 (IESP) du paramètre n°1013 est sur 1, les plages de données valides pour IS-C sont étendues
comme suit:
mm/mn IS-C 0,001 0,000 to +999000,000
degré/mn
pouce/mn IS-C 0,0001 0,0000 to +9600,0000
(D) Paramètres d’accélération et d’accélération angulaire

IS-A 0,01 0,00 à +999999,99
mm/s2
IS-B 0,001 0,000 à +999999,999
deg./s2
IS-C 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-A 0,001 0,000 à +99999,999
pouce/s2 IS-B 0,0001 0,0000 à +99999,9999
IS-C 0,00001 0,00000 à +9999,99999
Si le bit 7 (IESP) du paramètre n°1013 est sur 1, les plages de données valides pour IS-C sont étendues
comme suit:
mm/mn IS-C
0,001 0,000 to +999999,999
degré/mn
pouce/mn IS-C 0,0001 0,0000 to +99999,9999
- 281 -
B. DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C APPENDICE B-64304FR-2/02
B DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA

SÉRIE 0i-C
L'appendice B, "Différences par rapport à la Série 0i-C", comprend les sections suivantes:
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE ................................................................................................................... 283

B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE ................................................................................ 283
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE ................................................................................................ 285
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ............................................................................................. 286
B.5 FONCTION DE SAUT ................................................................................................................... 287
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE ........................................................... 289
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE ..................................................................................... 292
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES............................................................................... 293
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs ...................................................................................... 295
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE .................................................................. 295
B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE COUPE CONSTANTE ...................................................... 296
B.12 FONCTIONS D'OUTIL .................................................................................................................. 297
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL ............................................................................... 298
B.14 MACRO PERSONNALISÉE ......................................................................................................... 299
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION ........................................................ 301
B.16 .ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10) ............................................................ 301
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION / COMMANDE DE
CONTOURNAGE AI ..................................................................................................................... 302
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION D'USINAGE .................................................... 305
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE ........................................................................................... 306
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE ................................................................... 310
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU COMPTAGE DE PIÈCES ........................ 311
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE ................................................................................ 312
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC .................................................................................................. 314
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198)............................................................... 319
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE ............................................................................ 320
B.26 VÉRIFICATION DES FIN DE COURSES ................................................................................... 321
B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE........................................................... 323
B.28 FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN
AUTOMATIQUE ........................................................................................................................... 324
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE ................................................................................. 325
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL ABSOLU ........................................ 326
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE .............................................................................................. 327
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES................................................................................. 329
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE ....................................................................................... 329
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION DE RAYON DE NEZ
D'OUTIL ......................................................................................................................................... 330
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ........................................................................................................ 335
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION ............................................................................................ 336
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL ................................................................................ 337
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET RAYON D’ANGLE OPTIONNELS ...................................... 338
- 282 -
B-64304FR-2/02 APPENDICE B. DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C
B.1 UNITÉ DE RÉGLAGE
B.1.1 Différences de spécifications

Fonction Explication
Spécification de - La sélection s'effectue par le réglage du bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006.
diamètre/rayon dans
la commande de Bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006
déplacement d'un axe La commande de déplacement pour un axe spécifie:
0: Un rayon.
1: Un diamètre.
Avec la Série 0i-C, pour qu'un axe, dont le diamètre est programmé, puisse se déplacer
selon la distance spécifiée, le réglage à 1 du bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006 n'est pas
suffisant; l'un des deux changements suivants est nécessaire:
- Réduire de moitié le multiplicateur de commande (CMR). (Le changement de l'unité
de détection n'est pas nécessaire.)
- Réduire de moitié l'unité de détection et doubler le rapport d’avance variable (DMR).
Avec la Série 0i-D, au contraire, le simple réglage à 1 du bit 3 (DIAx) du paramètre n°1006
entraîne une réduction de moitié est impulsions de commande de la CNC. Ainsi, les
changements énoncés ci-dessus ne sont plus requis (lorsque l'unité de détection n'est pas
changée).
Noter que lorsque l'unité de détection est réduite de moitié, CMR et DMR doivent être
doublés.
B.1.2 Différences relatives à l'affichage de diagnostic

Aucune.
B.2 CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE

Fonction Série 0i-C Série 0i-D
Correction actuelle - Ajouté à la correction actuelle. - Sélectionner si une addition ou une
pour le résultat de soustraction doit être faite en réglant le
mesure bit 6 (MDC) du paramètre n°6210.
Bit 6 (MDC) du paramètre n°6210

Le résultat de mesure automatique de
longueur d’outil (système M) ou de mesure
de compensation automatique d’outil
(système T) est:
0: Ajouté à la correction actuelle.
1: Soustrait de la correction actuelle.
- 283 -

Réglage de la vitesse - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6241
d'avance de mesure n°6241. Paramètre pour les signaux d'atteinte
Ce paramètre est commun aux signaux de la position de mesure (XAE1 et
d'atteinte de la position de mesure GAE1).
(XAE, YAE et ZAE). - Paramètre n°6242
Paramètre pour les signaux d'atteinte
de la position de mesure (XAE2 et
GAE2).
- Paramètre n°6243
GAE3).
REMARQUE
Lorsque 0 est défini dans les paramètres
n°6242 et 6243, la valeur du paramètre
n°6241 est valide.
Réglage de la valeur γ - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6251
n°6251. Paramètre pour les signaux d'atteinte
GAE2).
GAE3).
REMARQUE
n°6251 est valide.
Réglage de la valeur ε - Définir la valeur dans le paramètre - Paramètre n°6254
n°6254. Paramètre pour les signaux d'atteinte
GAE2).
GAE3).
REMARQUE
n°6254 est valide.

Aucune.
- 284 -
B.3 INTERPOLATION CIRCULAIRE

Méthode Si la différence entre les valeurs de rayon au point de départ et au point d'arrivée est
d'interpolation supérieure à la valeur définie dans le paramètre n°3410, l'alarme PS0020 est émise. Si
lorsqu'un point la différence est inférieure (le point d'arrivée n'est pas sur l'arc), une interpolation circulaire
d'arrivée d'arc n'est est effectuée comme suit.
pas sur l'arc - Une interpolation est effectuée à l'aide - Une interpolation hélicoïdale est
de la valeur de rayon au point de départ effectuée comme illustré dans la figure
et, lorsqu'un axe atteint le point ci-dessous.
d'arrivée, il est déplacé linéairement. Point d'arrivée
γe
Paramètre n°3410 Point de

départ
γ(t)
θ
γ (t) = γ s +
( γ e − γ s) θ(t )
θ
θ(t)
Définir, dans une commande d’interpolation
γs 中心
circulaire, la limite autorisée pour la Rayon
différence entre les valeurs de rayon du Point de départ

γs
point de départ et point d'arrivée. γe Point d'arrivée
Centre θ
θ
En d'autres termes, le rayon de l'arc se

modifie linéairement conformément à
l'angle du centre θ (t). Une interpolation
hélicoïdale peut être effectuée en spécifiant
un arc dans lequel le rayon d'arc du point
de départ diffère de celui du point d'arrivée.
Pour utiliser une interpolation hélicoïdale,
définir une valeur élevée dans le paramètre
n°3410, servant à spécifier la limite pour la
différence de rayon d'arc.

Aucune.
- 285 -
B.4 INTERPOLATION HÉLICOÏDALE

Spécification de la - Spécifier la vitesse d'avance le long - La sélection s'effectue par le réglage du bit
vitesse d'avance d'un arc de cercle. Ainsi, l'avance 5 (HTG) du paramètre n°1403.
suivant l'axe linéaire est donnée par 0: Voir à gauche.
la formule suivante: 1: Spécifier une vitesse d'avance suivant
une trajectoire d'outil incluant l'axe linéaire.
Longueur axe linéaire Ainsi, la vitesse tangentielle de l'arc
F× s'exprime comme suit:
Longueur de l'arc circulaire
Longueur arc
F×
(Longueur arc)2＋(Longueur axe linéaire)2
La vitesse le long de l'axe linéaire s'exprime

comme suit:
Longueur axe linéaire

F×
(Longueur arc)2＋(Longueur axe linéaire)2
Pour plus de détails, voir "INTERPOLATION

HÉLICOÏDALE" dans le Manuel de connexion
(Fonction) (B-64303EN-1).
Limitation de la - La sélection s'effectue par le - Le bit 0 (HFC) du paramètre n°1404 n'est
vitesse d'avance de réglage du bit 0 (HFC) du paramètre pas disponible.
coupe hélicoïdale n°1404. La vitesse d'avance de l'arc et des axes
0: La vitesse d'avance de l'arc et linéaires est limitée avec le paramètre
des axes linéaires est limitée n°1430.
avec le paramètre n°1422 ou
n°1430.
1: La vitesse d'avance combinée
suivant la trajectoire de l'outil
incluant l'axe linéaire est limitée
avec le paramètre 1422.

Aucune.
- 286 -
B.5 FONCTION DE SAUT

Réglage activant le signal - Régler à 1 le bit 5 (SLS) du - Régler à 1 le bit 4 (HSS) du
de saut à grande vitesse paramètre n°6200. paramètre n°6200.
pour une commande de
saut normal (G31) lorsque
Paramètre de sélection de
la fonction de saut Fonction
l'utilisation du signal de saut
multi-phase est activée. de saut Commande
à grande vitesse
multi-phase
FS0i-C FS0i-D
Est
G31 (saut normal) HSS HSS
désactivée.
G31 (saut normal) SLS HSS
Activé
G31P1 à G31P4 (saut multi-phase) SLS SLS
Cible pour - La compensation est effectuée pour - La compensation est effectuée pour
l'accélération/décélération les coordonnées de saut obtenues les coordonnées de saut obtenues
et la compensation de lorsque le signal de saut à grande lorsque le signal de saut normal ou
retard du servosystème vitesse est réglé à 1. de saut à grande vitesse est réglé à
1.
Méthode - Pour effectuer une compensation, les - Le bit 0 (SEA) du paramètre n°6201
d'accélération/décélération deux méthodes suivantes sont n'est pas disponible.
et de compensation de disponibles. La compensation ne peut s'effectuer
retard du servosystème [Compensation de la valeur calculée que de la manière suivante.
à partir de la constante d'usinage et [Compensation des impulsions
de la contante servo] cumulées et de l'écart de position
Régler à 1 le bit 0 (SEA) du dûs à une accélération/décélération]
paramètre n°6201. Régler à 1 le bit 1 (SEB) du
[Compensation des impulsions paramètre n°6201.
cumulées et de l'écart de position dûs
à une accélération/décélération]
Régler à 1 le bit 1 (SEB) du
paramètre n°6201.
Vitesse d'avance de saut - Vitesse d'avance spécifiée par le - Dépend du réglage du bit 1 (SFP) du
d'usinage code F dans le programme. paramètre n°6207. Lorsque 0 est
(Saut normal) défini, le traitement est identique à la
Série 0i-C.
Bit 1 (SFP) du paramètre n°6207

La vitesse d'avance pendant la fonction
de saut (G31) est:
0: La vitesse d'avance spécifiée par le
code F dans le programme.
1: La vitesse d'avance définie au
paramètre n°6281.
- 287 -

Vitesse d'avance de saut - Vitesse d'avance spécifiée par le - Dépend du réglage du bit 2 (SFN) du
d'usinage code F dans le programme. paramètre n°6207. Lorsque 0 est
(saut basé sur le signal de défini, le traitement est identique à la
saut à grande vitesse ou Série 0i-C.
de saut multi-phase)
Bit 2 (SFP) du paramètre n°6207
Lorsque la fonction de saut basée sur le
signal de saut à grande vitesse (bit 4
(HSS) du paramètre n°6200 réglé à 1) ou
que la fonction de saut multi-phase est
exécutée, la vitesse d'avance est:
0: La vitesse d'avance spécifiée par le
code F dans le programme.
1: La vitesse d'avance spécifiée par les
paramètres n°6282 à 6285.
Axe à surveiller pour - Dépend du réglage du bit 3 (TSA) du - Le bit 3 (TSA) du paramètre n°6201
vérifier si la limite de paramètre n°6201. n'est pas disponible.
couple a été atteinte Seul, l'axe spécifié dans le même
(saut de limite de couple) Bit 3 (TSA) du paramètre n°6201 bloc que G31 P99/98 est surveillé.
Pour vérifier si la limite de couple a été
atteinte, la fonction de saut de limite de
couple (G31 P99/98) surveille:
0: Tous les axes.
1: Seulement l'axe spécifié dans le
même bloc que G31 P99/98.
Entrée de signal à grande Comme le signal de saut pour la commande G31 P99, le signal de saut à grande
vitesse pour la commande vitesse:
G31 P99 - Ne peut pas être entré. - Peut être entré.
(saut de limite de couple)
Réglage d'une limite - Aucun paramètre dédié au réglagle - La valeur peut être définie dans le
d'écart de position dans la d'une limite d'écart de position pour la paramètre n°6287.
commande de saut de fonction de saut de limite de couple
limite de couple n'est disponible. Paramètre n°6287
(saut de limite de couple) Définir une limite d'écart de position dans
la commande de saut de limite de couple
pour chaque axe.
Lorsque G31 P99/98 est - La commande G31 P99/98 est - L'alarme PS0035 est émise.
spécifié sans qu'une limite exécutée.
de couple ait été spécifiée (Aucune alarme n'est émise.)
à l'avance
(saut de limite de couple)

Aucune.
- 288 -
B.6 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE RÉFÉRENCE

Conditions de retour Le retour manuel à la position de référence est effectué lorsqu'une opération en
manuel à la position automatique est interrompue (suspension d'avance) et lorsque l'une des conditions
de référence pendant suivantes est rencontrée:
une suspension <Conditions>
d'avance (1) Une valeur de déplacement restant est présente.
(2) Une fonction auxiliaire (fonction M, S, T ou B) est en cours.
(3) Une temporisation, cycle fixe ou autre cycle est en traitement.
- Dépend du réglage du bit 2 (OZR) du - Le bit 2 (OZR) du paramètre n°1800
paramètre n°1800. n'est pas disponible.
[Lorsque OZR = 0] L'alarme PS0091 a lieu et le retour
L'alarme PS0091 est émise et le retour manuel à la position de référence n'est
manuel à la position de référence n'est pas effectué.
pas effectué.
[Lorsque OZR = 1]
Le retour manuel à la position de
référence est effectué sans émission
d'alarme.
Lorsque la - La position de référence est perdue. - La position de référence n'est pas
commutation (La position de référence n’est pas perdue.
pouce/métrique est établie.) (La position de référence reste établie.)
réalisée
Réglage de la position - Régler à 1 le bit 1 (DLZ) du paramètre - Le bit 1 (DLZ) du paramètre n°1002
de référence sans n°1002. n'est pas disponible.
butées pour tous les Le réglage de la position de référence
axes sans butées (bit 1 (DLZx) du
paramètre n°1005) est défini pour tous
les axes.
Fonction exécutant un - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 4 (GRD) du
réglage de la position paramètre n°1007.
de référence sans
butées deux fois ou Bit 4 (GRD) du paramètre n°1007
plus lorsque la Pour l'axe sur lequel les valeurs absolues
position de référence sont détectées, quand la correspondance
n'est pas établie dans entre la position machine et la position du
la détection de détecteur de position absolue n'est pas
position absolue terminée, le réglage de la position de
référence sans butées:
0: N'est pas exécuté deux fois ou plus.
1: Est exécuté deux fois ou plus.
- 289 -

Comportement - Ne dépend pas du réglage du bit 0 - [Type d'axe de rotation = A et bit 0
lorsqu'un retour (RTLx) du paramètre n°1007. (RTLx) du paramètre n°1007 = 0]
manuel à la position Le déplacement est effectué à la Le déplacement est effectué à la
de référence est vitesse d'avance de retour à la position vitesse d'avance de retour à la position
démarré sur un axe de de référence FL même si la grille n'est de référence FL même si la grille n'est
rotation ayant la butée pas établie. pas établie.
de décélération Si la butée de décélération est libérée Si la butée de décélération est libérée
enfoncée avant que la avant que la grille ne soit établie, avant que la grille ne soit établie,
position de référence l'alarme PS0090 est émise. l'alarme PS0090 est émise.
ne soit établie [Type d'axe de rotation = A et bit 0
(RTLx) du paramètre n°1007 = 1]
Le déplacement est effectué à la
vitesse d'avance de déplacement
rapide jusqu'à ce que la grille soit
établie.
Si la butée de décélération est libérée
avant que la grille ne soit établie, un
tour est exécuté à la vitesse d'avance
de déplacement rapide établissant
ainsi la grille. En appuyant à nouveau
sur la butée de décélération, la position
de référence est établie.
[Type d'axe de rotation = B]
Ne dépend pas du réglage du bit 0
(RTLx) du paramètre n°1007.
Le déplacement est effectué à la
vitesse d'avance de retour à la position
de référence FL même si la grille n'est
pas établie.
Si la butée de décélération est libérée
avant que la grille ne soit établie,
l'alarme PS0090 est émise.
Réglage de la fonction - La fonction est activée pour tous les - Le bit 2 (SFD) du paramètre n°1002
de décalage de la axes avec le réglage à 1 du bit 2 (SFD) n'est pas disponible.
position de référence du paramètre n°1002. Régler le bit 4 (SFDx) du paramètre
n°1008 pour chaque axe.
Réglage de - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 1 (HZP) du
prédéfinition ou non, Le système de coordonnées n'est pas paramètre n°1206.
d'un système de prédéfini.
coordonnées lors du Bit 1 (HZP) du paramètre n°1206
retour manuel à Lors du retour manuel à grande vitesse à la
grande vitesse à la position de référence, le système de
position de référence. coordonnées:
0: Est prédéfini.
1: N'est pas prédéfini (spécification
compatible FS0i-C).
- 290 -

Commande G28/G30 - Non disponible. - La commande peut être exécutée
en mode de rotation Annuler le mode avant d'exécuter la uniquement lorsque les conditions
de système de commande. décrites ci-dessous sont réunies.
coordonnées, Sinon, l'alarme PS0412 est émise.
changement d'échelle
ou image miroir <Conditions>
programmable [Conditions requises avant de spécifier la
commande]
(1) Une commande absolue est spécifiée
pour l'axe cible de la rotation de
système de coordonnées, changement
d'échelle ou image miroir
programmable.
(2) Une compensation de longueur d'outil
n'a pas été effectuée l'axe cible de la
rotation de système de coordonnées,
changement d'échelle ou image miroir
programmable lorsqu'il est déplacé en
retour à la position de référence.
(3) La compensation de longueur d'outil a
été annulée.
[Conditions requises pour la spécification
de la commande]
(4) Dans une commande incrémentale, la
valeur de la distance de déplacement
du point intermédiaire est 0.
[Conditions requises après la spécification
de la commande]
(5) La première commande de
déplacement spécifiée pour l'axe cible
de la rotation de système de
coordonnées, changement d'échelle ou
image miroir programmable est une
commande absolue.

Aucune.
- 291 -
B.7 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE

Changement dans - La sélection s'effectue par le réglage du bit 5 (AWK) - Le bit 5 (AWK) du
l'affichage de position du paramètre n°1201. paramètre n°1201 n'est
absolue lorsque la pas disponible.
valeur de correction Bit 5 (AWK) du paramètre n°1201 L'outil se comporte
du point d’origine de la Lorsque la valeur de correction du point d'origine de la toujours comme si AWK
pièce est modifiée pièce est changée: était réglé à 1.
0: L'affichage de la position absolue est changé
lorsque le programme exécute le prochain bloc mis
en mémoire tampon.
1: L'affichage de la position absolue change
immédiatement.
Dans les deux cas, la valeur changée ne prend effet
qu'après la mise en mémoire tampon du bloc suivant.

Aucune.
- 292 -
B.8 SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES

Effacement du - Le traitement est - Le traitement est déterminé par les réglages des bit 7
système de déterminé par les réglages (WZR) du paramètre n°1201, bit 3 (RLC) du paramètre
coordonnées des bit 5 (SNC) et 3 (RLC) n°1202, bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 et bit 6 (C14) du
locales après du paramètre n°1202. paramètre n°3407.
une alarme Le bit 5 (SNC) du paramètre n°1202 n'est pas disponible.
servo Bit 3 (RLC) du paramètre
n°1202 Bit 7 (WZR) du paramètre n°1201
Lors d'une réinitialisation, le Si la CNC est réinitialisée par la touche de réinitialisation sur le
système de coordonnées pupitre IMD, le signal de réinitialisation externe, le signal de
locales: réinitialisation et de rembobinage ou le signal d’arrêt d’urgence
0: N'est pas annulé. lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 0, le
1: Sont annulés. code G du groupe numéro 14 (système de coordonnées pièce):
0: Est mis en état de réinitialisation.
Bit 5 (SNC) du paramètre 1: N'est pas mis en état de réinitialisation.
n°1202 REMARQUE
Après l'acquittement d'une Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, le
alarme servo, le système de traitement dépend du réglage su bit 6 (C14) du paramètre
coordonnées locales: n°3407.
0: Est effacé
1: N'est pas effacé Bit 3 (RLC) du paramètre n°1202
REMARQUE Lors d'une réinitialisation, le système de coordonnées locales:
Lorsque le bit RLC du 0: N'est pas annulé.
paramètre est réglé à 1, le 1: Est annulé.
système de coordonnées REMARQUE
locales est effacé même si le - Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 0,
bit SNC du paramètre est réglé et que le bit 7 (WZR) du paramètre n°1201 est réglé à 1, le
à 1. système de coordonnées locales est annulé, quel que soit
le réglage de ce paramètre.
- Lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1,
et que le bit 6 (C14) du paramètre n°3407 est réglé à 0, le
système de coordonnées locales est annulé, quel que soit
le réglage de ce paramètre.
Bit 6 (CLR) du paramètre n°3402

La touche de réinitialisation du panneau IMD, le signal de
réinitialisation externe, le signal de de réinitialisation et de
rembobinage et le signal d'arrêt d'urgence placent le système
de coordonnées locales:
0: En état de réinitialisation.
1: En état remise à zéro.
Bit 6 (C14) du paramètre n°3407

Si la CNC est réinitialisée par la touche de réinitialisation sur le
pupitre IMD, le signal de réinitialisation externe, le signal de
réinitialisation et de rembobinage ou le signal d’arrêt d’urgence
lorsque le bit 6 (CLR) du paramètre n°3402 est réglé à 1, le
code G du groupe numéro 14 (système de coordonnées pièce):
0: Est mis en état de remise à zéro.
1: N'est pas mis en état de remise à zéro.
- 293 -

Détermination - La sélection s'effectue par - Le bit 4 (G52) du paramètre n°1202 n'est pas disponible.
du système de le réglage du bit 4 (G52) L'outil se comporte toujours comme si G52 était réglé à 1.
coordonnées du paramètre n°1202.
locales (G52)
Bit 4 (G52) du paramètre
n°1202
1) Si deux blocs ou plus
doivent être déplacés
avant que G52 ne soit
spécifié pendant une
compensation d'outil de
coupe ou si G52 est
spécifié après
désactivation du mode de
compensation d'outil de
coupe, avec le vecteur de
correction maintenu, la
définition du système de
coordonnées locales est
effectuée:
0: Sans considérer le
vecteur de
de coupe.
1: En considérant le
vecteur de
de coupe.
2) Lorsque G52 est spécifié,
la définition du système de
coordonnées locales est
effectuée pour:
0: Tous les axes.
1: Seulement les axes
dont les adresses de
commande sont
trouvées dans le bloc
G52 spécifié.

Aucune.
- 294 -
B.9 COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs

Vérification - La vérification En-position n'est pas - La sélection s'effectue par le réglage
En-position lorsque le effectuée. du bit 2 (CSNs) du paramètre n°3729.
mode Commande de
contournage Cs est Bit 2 (CSNs) du paramètre n°3729
désactivé Lorsque le mode Commande de
contournage Cs est désactivé, la
vérification En-position:
0: Est réalisé.
1: N'est pas réalisée.
Lorsque 1 est défini dans ce paramètre, le
traitement est identique à la Série 0i-C.

Élément Série 0i-C Série 0i-D
Affichage d'erreur de Pour la 1ère broche, l'affichage de diagnostic Pour les 1ère et 2ème broches, l'affichage de
position pour n°418 est utilisé. diagnotic n°418 (broche) est utilisé.
commande de Pour la 2ème broche, l'affichage de
contournage Cs diagnostic n°420 est utilisé.
B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE

Numéro de broche de - Lorsqu'une broche série et une broche analogique sont commandées simultanément
la broche analogique dans un canal (commande de broche série/analogique), le numéro de la broche
analogique est:
La troisième broche. La deuxième broche.
Pour plus de détails sur les paramètres et
autres réglages, voir "COMMANDE DE
BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE" dans le
Manuel de connexion (Fonction)
(B-64303EN-1).

Aucune.
- 295 -
B.11 COMMANDE DE LA VITESSE DE COUPE CONSTANTE

Commande de vitesse - Cette fonction est optionnelle pour la - Cette fonction est basique pour les
de surface constante série T. séries M et T.
sans codeur de Elle n'est pas disponible avec la Elle peut être utilisée en activant la
position série M. commande de vitesse de surface
constante (réglage à 1 du bit 0 (SSC)
du paramètre n°8133) et en réglant à 1
le bit 2 (PCL) du paramètre n°1405.
- En réglant le bit 0 (PSSCL) du - Le bit 0 (PSSCL) du paramètre n°1407
paramètre n°1407, il est possible n'est pas disponible.
d'activer ou désactiver la limitation de La vitesse d'avance d'axe est toujours
vitesse d'avance d'axe en avance par limitée.
tour lorsque la vitesse de la broche est À l'aide du signal de sélection du
limitée par la vitesse de broche codeur de position, sélectionner la
maximum réglée dans le paramètre broche à utiliser pour l'avance par tour .
n°3772. (L'utilisation du signal de sélection du
codeur de position requiert l'activation
Bit 0 (PSSCL) du paramètre n°1407 d'une commande multibroche)
En commande de vitesse de surface
constante sans codeur de position, lorsque La série M ne supporte pas la fonction de
la vitesse de broche est limitée par le commande multi-broches. C'est pourquoi,
paramètre de vitesse de broche maximum, la deuxième broche ne peut pas être
la vitesse d'avance en avance par tour: utilisée pour l'avance par tour.
0: N'est pas limitée.
1: Est limitée.
Lorsque 1 est réglé dans ce paramètre,
sélectionner la broche à utiliser pour
l'avance par tour en utilisant le signal de
sélection du codeur de position.
(L'utilisation du signal de sélection du
codeur de position requiert l'activation d'une
commande multibroche)

Aucune.
- 296 -
B.12 FONCTIONS D'OUTIL

Spécification d'un - Non autorisé. - Non autorisé.
code G du groupe 00 La programmation d'un code G de
et d'un code T dans le cette manière, entraîne l'alarme
même bloc PS0366.
Comportement - La sélection s'effectue par le réglage du - Le bit 6 (GCS) du paramètre n°5008
lorsque G49 et G40 bit 6 (GCS) du paramètre n°5008. n'est pas disponible.
sont spécifiés dans un L'outil se comporte toujours comme si
même bloc Bit 6 (GCS) du paramètre n°5008 le bit 6 (GCS) du paramètre n°5008
Lorsque G49 (annulation de compensation était réglé à 1.
de longueur d'outil) et G40 (annulation de (La compensation de la longueur
compensation d'outil de coupe) sont d'outil est annulée dans le bloc de
spécifiés dans le même bloc: commande.)
0: La compensation de la longueur d'outil
est annulée dans le bloc suivant.
1: La compensation de longueur d’outil
est annulée dans le bloc dans lequel la
commande est spécifiée.
Spécification de la - Dépend des éléments suivants: si - Ne dépend pas des conditions décrites
valeur de l'ordre des numéros de compensation à gauche.
compensation de spécifiés par le code H est celui des Dans la Série 0i-D, le code H est utilisé
longueur d'outil types de compensation de longueur pour spécifier le numéro de compensation
(Sélection du numéro d'outil A, B et C, si le mode de d'outil (sélection de compensation d'outil) et
de compensation avec compensation d'outil de coupe est G43, G44 et G49 sont utilisés pour
un code H.) activé ou désactivé et du réglage du bit sélectionner l'activation ou la désactivation
2 (OFH) du paramètre n°5001. Pour de la compensation de longueur d'outil.
plus de détails, voir la section 14.1, Pour plus de détails, voir la section 6.1,
"COMPENSATION DE LONGUEUR "COMPENSATION DE LONGUEUR
D'OUTIL" dans le Manuel de l'opérateur D'OUTIL" dans le Manuel de l'opérateur
(B-64124EN). (B-64304EN-2).
Restauration du - Les conditions de restauration diffèrent - Ne dépend pas du réglage du bit 2
vecteur de selon de réglage du bit 2 (OFH) du (OFH) du paramètre n°5001 ou du
compensation de paramètre n°5001, et selon l'activation mode de compensation d'outil de
longueur d'outil annulé ou désactivation du mode de coupe mais
par spécification de compensation d'outil de coupe. Pour seulement du réglage du bit 6 (EVO)
G53, G28 ou G30 plus de détails, voir la section 14.1, du paramètre n°5001.
pendant une "COMPENSATION DE LONGUEUR
compensation de D'OUTIL" dans le Manuel de l'opérateur Bit 6 (EVO) du paramètre n°5001
longueur d'outil (B-64124EN). Pour la compensation de longueur d'outil
de type A ou B: si la valeur de
compensation d'outil est changée en mode
de correction (G43 ou G44), le vecteur est
restauré:
0: Dans le bloc suivant contenant une
commande G43 ou G44 ou un code H.
1: Dans le bloc suivant à charger en
mémoire tampon

Aucune.
- 297 -
B.13 MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL

Unité et plage valide - L'unité et la plage de valeurs de - Régler unité et plage avec les bits 0 (OFA) et
de valeurs de compensation d'outil sont 1 (OFC) du paramètre n°5042.
compensation d'outil déterminées par l'unité de
réglage. Bit 0 (OFA) et bit 1 (OFC) du paramètre n°5042
Sélectionner l'unité de réglage et la plage de
valeurs de correction.
Système métrique
OFC OFA Unité Plage
0 1 0,01mm ±9999,99mm
0 0 0,001 mm ±9999,999mm
1 0 0,0001mm ±9999,9999mm
Système en pouce
OFC OFA Unité Plage
0 1 0,001 pouce ±999.999 pouce
0 0 0,0001pouce ±999,9999pouces
0,00001 ±999,99999
1 0
pouce pouces
Conversion - La sélection s'effectue par le - Le bit 0 (OIM) du paramètre n°5006 n'est pas
automatique de réglage du bit 0 (OIM) du disponible.
valeurs de paramètre n°5006. Les valeurs de compensation d'outil sont
compensation d'outil toujours converties automatiquement.
lors de commutation Bit 0 (OIM) du paramètre n°5006
pouce/métrique Lors d'une commutation
pouce/métrique, la conversion
automatique de valeurs de
compensation d'outil:
0: N’est pas exécutée.
1: Est exécuté.
Si le réglage de ce paramètre est
changé, redéfinir les données de
compensation d'outil.

Aucune.
- 298 -
B.14 MACRO PERSONNALISÉE

Variables communes - La valeur par défaut est <nul>. - La valeur par défaut est 0.
protégées
- La fonction de la Série 0i-D (décrite à - La plage spécifiée par les paramètres
(#500 à #999)
droite) n'est pas disponible. 6031 et 6032 peut être protégée en
écriture (lecture seulement).
Variable système pour - Les coordonnées machine sont - Les coordonnées machine sont
la lecture de toujours lues en unités de machine toujours lues en unités d'entrée.
coordonnées machine (unités de sortie). Exemple: Lorsque l'unité de réglage
#5021 à #5025 est IS-B, l'unité d'entrée est le
pouce, l'unité machine est le millimètre
et la valeur de coordonnée de l'axe X
(premier axe) est la suivante:
Coordonnées machine = 30.000 (mm)
Puisque la valeur de #5021 est lue en
unité d'entrée (pouce), #5021 est
1,1811.
Opérations logiques - Des opérations logiques peuvent être - Le bit 0 (MLG) du paramètre n°6006
dans une instruction IF utilisées avec le réglage à 1 du bit 0 n'est pas disponible.
(MLG) du paramètre n°6006. Des opérations logiques peuvent
toujours être utilisées.
Bit 0 (MLG) du paramètre n°6006
Dans une instruction IF d'une macro
personnalisée, des opérations logiques:
0: Ne peuvent pas être utilisés. (P/S
alarm No. 114 is issued.)
1: Peuvent être utilisés.
Comportement de - La commande se trouvant après le -
Si une commande de déplacement est
l'instruction GOTO numéro de séquence du bloc (à droite spécifiée avant le numéro de séquence
lorsqu'un numéro de du numéro de séquence) est (côté gauche), l'alarme PS0128 est
séquence n'est pas exécutée. émise.
trouvé au début d'un Si aucune commande de déplacement
bloc n'est spécifiée avant le numéro de
séquence (côté gauche), un bloc
contenant un numéro de séquence est
exécuté à partir du début.
* Utiliser un numéro de séquence au départ d'un bloc.
Comportement de - Le programme saute au bloc - Aucun saut ne se produit.
"GOTO 0" lorsqu'il y a contenant le numéro de séquence. L'alarme PS1128 est émise.
un numéro de * Ne pas utiliser de numéro de séquence.
séquence
Lorsqu'une autre - Dans un programme comme celui - Un programme comme celui donné en
commande CN est donné en exemple, G01 change le exemple ne peut pas être exécuté.
trouvée dans un bloc groupe de code G en 01, pendant que L'alarme PS1127 est émise.
G65 ou dans un bloc la commande de déplacement X100. Un code G65 ou un code M appelant
de code M où une n'est pas exécutée. X100. est une macro doit être spécifié au début
macro est appelée par considéré comme un argument de d'un bloc (avant tout autre argument).
un code M G65.
Exemple: G01 X100.
G65 P9001 ;
- 299 -

Comportement - Lorsque la machine fonctionne avec les conditions et le programme décrits ci-dessous
lorsqu'un appel de [Conditions]
sous-programme - L'appel de sous-programme par un code T est activé (bit 5 (TCS) du paramètre
utilisant un code M ou n°6001 réglé à 1).
un appel de - Le code M appelant le sous-programme n°9001 est M06 (paramètre n°6071
sous-programme réglé à 6).
utilisant un code T est [Programme]
effectué O0001;
T100; (1)
M06 T200; (2)
T300 M06; (3)
M30;
%
Pour FS0i-C, les blocs (1) à (3) du Pour FS0i-D, les blocs (1) à (3) du
programme entraînent le comportement de programme entraînent le comportement de
la machine suivant: la machine suivant:
1) Appel et exécution de O9000. 1) Appel et exécution de O9000.
2) Sortie de T200 et attente de FIN. 2) Émission de l'alarme PS1091.
Lors de la réception du signal FIN, la 3) Émission de l'alarme PS1091 (lorsque
machine appelle et exécute O9001. le bloc (2) du programme est effacé).
3) Sortie de T300 et attente de FIN.
Lors de la réception du signal FIN, la
machine appelle et exécute O9001.
Bloc contenant "M98 - Le bit 4 (NPS) du paramètre n°3450 - Le bit 4 (NPS) du paramètre n°3450
Pxxxx" ou "M99" et n'est pas disponible. Le bloc est n'est pas disponible. Le bloc est
sans adresse toujours traité comme une instruction toujours traité comme une instruction
exceptées O, N, P et L macro. (Un arrêt en mode bloc par macro. (Un arrêt en mode bloc par
bloc n'est pas effectué.) bloc n'est pas effectué.)
* Pour plus de détails sur les macros et les instructions NC, reportez-vous à la section
14.5, "INSTRUCTIONS MACRO ET NC", dans le "MANUEL D'OPÉRATEUR"
(B-64304EN).
Appels de - Le niveau d'imbrication d'appel diffère comme suit:
sous-programme et de
macro Series 0i-C Series 0i-D
Indépendant Indépendant du
Modèle du niveau Total niveau Total
Méthode d'appel d’imbrication d’imbrication
Appel de macro
4 en tout 5 en tout
(G65/G66)
(G65/G66/M98) (G65/G66/M98)
Appel de
8 en tout 15 en tout
sous-programme 4 10
(M98)
Effacement de - La sélection s'effectue par le réglage - Le bit 7 (CLV) du paramètre n°6001
variables locales par du bit 7 (CLV) du paramètre n°6001. n'est pas disponible.
réinitialisation Les variables locales sont toujours
Bit 7 (CLV) du paramètre n°6001 effacées à <nul> lors d'une
Lors d'une réinitialisation, les variables réinitialisation.
locales dans la macro personnalisée:
0: Sont effacées à <nul>
1: N'est pas effacé.

Aucune.
- 300 -
B.14.3 Divers
Dans la Série 0i-D, les valeurs maximum et minimum des variables et la précision peuvent être
personnalisées en réglant le bit 0 (F0C) du paramètre n°6008. Lorsque le bit 0 (F0C) du paramètre n°6008
est réglé à 1, les spécifications sont les mêmes que la Série 0i-C. Pour plus de détails, voir la section II-14,
"MACROS PERSONNALISÉES" dans le Manuel de l'opérateur (B-64304EN).
B.15 MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE INTERRUPTION

Macro personnalisée - Non disponible. - Disponible.
de type interruption en
fonctionnement DNC
Redémarrage de - Lorsqu'une macro personnalisée de type interruption est exécutée pendant une
programme opération de retour en cycle à vide après une recherche causée par un redémarrage
de programme:
La macro personnalisée de type interruption L'alarme DS0024 est émise.
est exécutée après le redémarrage de tous
les axes.

Aucune.
B.16 ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE (G10)

Réglage du mode - Spécifier G10 L50. - Spécifier G10 L52.
d'entrée de paramètre

Aucune.
- 301 -
B.17 COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION /

COMMANDE DE CONTOURNAGE AI

Nom de fonction Certains noms de fonction ont été changés comme suit:
- Décélération automatique dans les - Contrôle de vitesse basé sur la
angles variation de vitesse d'avance sur
chaque axe
- Limitation de vitesse d'avance basée - Contrôle de vitesse basé sur
sur le rayon d'arc l'accélération en mode d'interpolation
circulaire
Réglage pour l'activation - Le réglage à 1 du bit 6 (RBL) du - Le bit 6 (RBL) du paramètre n°1603
d'une paramètre n°1603 active n'est pas disponible.
accélération/décélération l'accélération/décélération en forme L'accélération/décélération en forme
en forme de cloche, en de cloche en déplacement rapide. de cloche en déplacement rapide est
déplacement rapide activée par le réglage, dans le
paramètre n°1621, de la constante de
temps de l'accélération/décélération
en forme de cloche après
interpolation en déplacement rapide
ou par le réglage, dans le paramètre
n°1672, du temps de changement
d'accélération de
l'accélération/décélération en forme
de cloche avant interpolation en
déplacement rapide.
Sélection d'une - La combinaison du bit 1 (AIR) du - Le bit 1 (AIR) du paramètre n°7054

accélération/décélération paramètre n°7054 et bit 1 (LRP) du n'est pas disponible.
avant interpolation, en paramètre n°1401 détermine une La combinaison du bit 5 (FRP) du
déplacement rapide ou accélération/décélération avant paramètre n°19501 et bit 1 (LRP) du
d'une interpolation ou une paramètre n°1401 détermine une
accélération/décélération accélération/décélération après accélération/décélération avant
après interpolation, en interpolation. interpolation ou une
déplacement rapide accélération/décélération après
interpolation. Pour plus de détails,
voir le Manuel des paramètres
(B-64310EN).
Réglage d'accélération - Dans le paramètre n°1770, régler - Les paramètres n°1770 et 1771 ne
pour l'accélération en spécifiant: la vitesse sont pas disponibles.
l'accélération/décélération d'avance de coupe maximale pour Dans le paramètre n°1660, définir la
linéaire avec anticipation l'accélération/décélération linéaire vitesse d'avance de coupe maximum
avant interpolation avant interpolation et dans le autorisée pour une
paramètre n°1771, le laps de temps accélération/décélération avant
avant d'atteindre la vitesse d'avance interpolation pour chaque axe.
de coupe maximale pour
l'accélération/décélération linéaire
avant interpolation.
- 302 -

Réglage de la constante - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1768 n'est pas
de temps d'une n°1768. disponible.
accélération/décélération Régler la constante de temps pour
linéaire/en forme de chaque axe dans le paramètre
cloche après n°1769.
interpolation, en vitesse
d'avance de coupe,
commune à tous les axes
Réglage de constante de - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1762 n'est pas
temps d'une n°1762. disponible.
accélération/décélération (Pour définir la valeur pour une Définir la valeur dans le paramètre
exponentielle après accélération/décélération linéaire/en n°1769.
interpolation, en vitesse forme de cloche, utiliser le paramètre (Utiliser le paramètre n°1769 pour un
d'avance de coupe, pour n°1769.) type d'accélération/décélération
chaque axe linéaire, en forme de cloche ou
exponentielle.)
Décélération automatique - Le réglage à 0 du bit 4 (CSD) du - La décélération automatique dans les
dans les angles basée sur paramètre n°1602 active la fonction. angles basée sur la différence
la différence d'angle Définir la limite inférieure de vitesse d'angle n'est pas disponible.
dans le paramètre n°1777 et l'angle C'est pourquoi, le bit 4 (CSD) du
critique entre les deux blocs dans le paramètre n°1602 et les paramètres
paramètre n°1779. n°1777 et 1779 ne sont pas
disponibles.
Différence de vitesse - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°1780 n'est pas
admissible, commune à n°1780. disponible.
tous les axes, pour une Régler la différence de vitesse
décélération automatique admissible pour chaque axe dans le
dans les angles basée sur paramètre n°1783.
la différence d'angle
(réglage de vitesse basée
sur la différence de
vitesse d'avance sur
chaque axe)
Réglage de limite de - Régler la limite supérieure de vitesse - Les paramètres n°1730 et 1731 ne
vitesse d'avance basé sur d'avance et la valeur de rayon d'arc sont pas disponibles.
le rayon d'arc (réglage de correspondante dans les paramètres Régler l'accélération admissible pour
vitesse selon une n°1730 et 1731, respectivement. chaque axe dans le paramètre
accélération en n°1735.
interpolation circulaire)
Réglage de la vitesse - Définir la valeur dans le paramètre -
Le paramètre n°1431 n'est pas
d'avance de coupe n°1431. disponible.
maximale, commune à Régler la vitesse d'avance de coupe
tous les axes maximum pour chaque axe dans le
paramètre n°1432.
Chevauchement de blocs - Désactivé en commande d'avance - Activé seulement lorsqu'une
en déplacement rapide avec anticipation AI (série T), accélération/décélération après
commande d'avance avec interpolation est utilisée en
anticipation AI (série M) ou mode de commande d'avance avec
commande de contournage AI (série anticipation AI (série T), commande
M). d'avance avec anticipation AI (série
M) ou mode de commande de
contournage AI (série M).
Nom de fonction Certains noms de fonction ont été changés comme suit:
- Limitation de vitesse d'avance basée - Contrôle de vitesse basé sur
sur l'accélération l'accélération sur chaque axe
- 303 -

Réglage de limite de - Régler l'accélération admissible en - Le paramètre n°1785 n'est pas
vitesse d'avance basée spécifiant le laps de temps avant disponible.
sur l'accélération (réglage d'atteindre la vitesse d'avance de Régler l'accélération admissible pour
de vitesse selon une coupe maximum dans le paramètre chaque axe dans le paramètre
accélération sur chaque n°1785. n°1737.
axe) La vitesse d'avance de coupe
maximum utilisée est définie dans le
paramètre n°1432.
Différences par rapport à la commande de contournage AI

Constante de temps - Régler les paramètres n°1773 et - Les paramètres n°1773 et 1774 ne
utilisée pour 1774. sont pas disponibles.
l'accélération/décélération, Si ces paramètres ne sont pas Dans le cas d'une
en déplacement rapide, en définis, les paramètres n°1620 et accélération/décélération avant
mode de commande de 1621 sont utilisés. interpolation, en déplacement rapide,
contournage AI régler les paramètres n°1660 et
1672.
Dans le cas d'une
accélération/décélération après
interpolation, en déplacement rapide,
régler les paramètres n°1620 et
1621.
Réglage pour l'activation - Le réglage à 1 du bit 7 (BEL) du - Le bit 7 (BEL) du paramètre n°1603
d'une paramètre n°1603 active n'est pas disponible.
accélération/décélération l'accélération/décélération en forme Le réglage du temps de changement
en forme de cloche, avec de cloche avant interpolation. d'accélération pour
anticipation avant l'accélération/décélération en forme
interpolation de cloche avant interpolation dans le
paramètre n°1772 active
l'accélération/décélération en forme
de cloche avant interpolation.

Aucune.
- 304 -
B.18 FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION D'USINAGE

Paramètres réglés sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération/décélération conformément au niveau de conformément au niveau de
avant interpolation" précision: précision:
(écran d'ajustement de [Paramètre n°1770] [Paramètre n°1660]
paramètres d'usinage) Vitesse d'avance de coupe maximale Vitesse d'avance de coupe maximum
pour l'accélération/décélération admissible pour une
linéaire avant interpolation accélération/décélération avant
[Paramètre n°1771] interpolation pour chaque axe
Temps avant que la vitesse d'avance (Les paramètres n°1770 et 1771 ne
de coupe maximale pour sont pas disponibles pour la
l'accélération/décélération linéaire Série 0i-D.)
avant interpolation (paramètre
n°1770) soit atteinte
Paramètre 1 sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération admissible" conformément au niveau de conformément au niveau de
(écran d'ajustement de précision: précision:
paramètres d'usinage) [Paramètre n°1730] [Paramètre n°1735]
Limite supérieure de vitesse d'avance Accélération admissible en réglage
basé sur le rayon d'arc de vitesse selon une accélération en
[Paramètre n°1731] interpolation circulaire
Rayon d'arc correspondant à la limite (Les paramètres n°1730 et 1731 ne
supérieure de vitesse d'avance basé sont pas disponibles pour la Série
sur le rayon d'arc (Paramètre n°1730) 0i-D. "Limite de vitesse d'avance
basé sur le rayon d'arc" a été
renommé par "Réglage de vitesse
selon une accélération en
interpolation circulaire")
Paramètre 2 sous - Les paramètres suivants sont réglés - Les paramètres suivants sont réglés
"Accélération admissible" conformément au niveau de conformément au niveau de
(écran d'ajustement de précision: précision:
paramètres d'usinage) [Paramètre n°1432] [Paramètre n°1737]
Vitesse d'avance de coupe maximale Accélération admissible en réglage
[Paramètre n°1785] de vitesse selon une accélération sur
Temps avant que la vitesse d'avance chaque axe
de coupe maximale (paramètre (Le paramètre n°1785 n'est pas
n°1432) soit atteinte disponible pour la Série 0i-D.
(Par ce réglage, l'accélération "Limite de vitesse d'avance basé sur
admissible pour une limite de vitesse l'accélération" a été renommé par
d'avance basée sur l'accélération.) "Réglage de vitesse selon une
accélération sur chaque axe")

Aucune.
- 305 -
B.19 COMMANDE D'AXE SYNCHRONE

Nom de fonction - Commande synchrone rapide - Commande synchrone d’axe
Réglage pour une - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 5 (SCA) du
synchronisation paramètre n°8304 pour l'axe esclave.
permanente Lorsque 0 est défini, le traitement est
identique à la Série 0i-C.
Bit 5 (SCA) du paramètre n°8304

En commande synchrone d’axe
0: Une opération synchrone est exécutée
lorsque le signal de sélection sous
commande de synchronisation d’axe
SYNCx ou le signal de sélection
d’avance manuelle sous commande de
synchronisation d’axe SYNCJx pour
les axes esclaves est réglé à 1.
1: L'opération synchrone est toujours
réalisée.
Une opération synchrone est exécutée
quel que soit le réglage du signal
SYNCx ou SYNCJx.
Réglage du - Non disponible. - Disponible.
déplacement de Régler le même numéro d'axe maître
plusieurs axes dans le paramètre n°8311 pour les
esclaves en axes esclaves.
synchronisation avec
l'axe maître
Réglage du même - Le même nom ne peut pas être défini - Le même nom peut être défini pour
nom pour l'axe maître pour l'axe maître et l'axe esclave. l'axe maître et l'axe esclave.
et l'axe esclave Toutefois, dans ce cas, une opération
en automatique ne peut pas être
effectuée en opération normale;
l'opération manuelle seulement est
autorisée.
(Aucune alarme n'est émise même si
une opération en automatique est
tentée.)
Réglage des axes - Le numéro d'axe maître défini dans le - Le numéro d'axe maître défini dans le
pour une commande paramètre n°8311 doit être plus petit paramètre n°8311 peut ou non être
synchrone simple que le numéro d'axe esclave. plus petit que le numéro d'axe esclave.
(commande
synchrone d'axe)
- 306 -

Vérification d’erreur de - La différence de position servo entre - La différence de position servo entre
synchronisation basée l'axe maître et l'axe esclave est l'axe maître et l'axe esclave est
sur une différence de surveillée, et l'alarme PS0213 sera surveillée et l'alarme DS0001 sera
position émise si la différence dépasse la valeur émise si la différence dépasse la valeur
limite définie dans le paramètre n°8313 limite définie dans le paramètre n°8323
(pour une paire d'axes synchronisés) pour l'axe esclave. Simultanément, le
ou lorsque la différence dépasse la signal SYNER<F403.0>, indiquant une
valeur limite définie dans le paramètre alarme d'erreur de différence de
n°8323 pour l'axe maître (pour deux positionnement pour une commande
paires d'axes synchronisés). synchrone d'axe, est émis.
Le paramètre n°8313 n'est pas
- La plage de données du paramètre disponible. Quel que soit le nombre
n°8323 est la suivante: de paires, définir la valeur limite dans
[Plage de données] le paramètre n°8323.
0 à 32767
- La plage de données du paramètre
n°8323 est la suivante:
[Plage de données]
0 à 999999999
Vérification d’erreur de - Les coordonnées machine des axes - Les coordonnées machine des axes
synchronisation basée esclave et maître sont comparées et, si esclave et maître sont comparées et, si
sur les coordonnées la différence est supérieure à la valeur la différence est supérieure à la valeur
machine définie dans le paramètre n°8314 pour définie dans le paramètre n°8314 pour
l'axe maître, l'alarme SV0407 est émise l'axe esclave, l'alarme SV0005 est
et le moteur est stoppé immédiatement. émise et le moteur est stoppé
immédiatement.
- La plage de données du paramètre
n°8314 est la suivante: - La plage de données du paramètre
[Plage de données] n°8314 est la suivante:
0 à 32767 [Plage de données]
0 ou 9 chiffres positifs de l'unité de
donnée minimum.
(Pour IS-B, 0,0 à +999999,999)
Réglage pour - L'établissement de synchronisation est - L'établissement de synchronisation est
l'établissement de activé par le réglage à 1 du bit 7 (SOF) activé par le réglage à 1 du bit 7 (SOF)
synchronisation du paramètre n°8301 (pour une paire du paramètre n°8301 pour l'axe
d'axes synchronisés) ou par le réglage esclave.
à 1 du bit 7 (SOF) du paramètre n°8303 (Le bit 7 (SOF) du paramètre n°8301
pour l'axe maître (pour deux paire n'est pas disponible. Quel que soit le
d'axes synchronisés). nombre de paires, régler à 1 le bit 7
(SOF) du paramètre n°8303.)
Timing pour - L'établissement d'une synchronisation - L'établissement d'une synchronisation
l'établissement de est effectué: est effectué:
synchronisation 1. Un détecteur de position absolue est 1. Un détecteur de position absolue est
utilisé et la tension est mise. utilisé et la tension est mise.
2. L’arrêt d’urgence est annulé. 2. Le retour manuel à la position de
référence est exécuté.
3. L'état de la commande de position
servo est activé.
(C'est le cas lorsqu'un arrêt d'urgence,
alarme servo, servo désactivé, etc.
sont annulés.) Toutefois,
l'établissement de synchronisation
n'est pas effectué au moment de
l'annulation de suppression d'axe.
- 307 -

Compensation - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
maximum pour la n°8315 (pour une paire d'axes n°8325 pour l'axe esclave.
synchronisation synchronisés) ou dans le paramètre Si la valeur de compensation dépasse
n°8325 pour l'axe maître (pour deux les valeurs définies dans ce paramètre,
paires d'axes synchronisés). l'alarme SV0001 est émise.
Si la valeur de compensation dépasse (Le paramètre n°8315 n'est pas
les valeurs définies dans le paramètre disponible. Quel que soit le nombre
concerné, l'alarme SV0410 est émise. de paires, définir la valeur dans le
paramètre n°8325.)
- L'unité et la plage de données des
paramètres n°8315 et 8325 sont les - L'unité et la plage de données des
suivantes: paramètres n°8325 sont les suivantes:
[Unité de donnée] [Unité de donnée]
Unité de détection Unité machine
[Plage de données] [Plage de données]
0 à 32767 0 ou unité de donnée minimale positive
à 9 chiffres. (Pour IS-B, 0,0 à
+999999,999)
Ajustement - L'ajustement automatique pour la - Régler à 1 le bit 0 (ATE) du paramètre
automatique des correspondance des positions de grille n°8303 pour l'axe esclave afin d'activer
positions de grille est activé par le réglage à 1 du bit 0 l'ajustement automatique pour la
(ATE) du paramètre n° 8302 (pour une correspondance des positions de grille.
paire d'axes synchronisés) ou par le (Le bit 0 (ATE) du paramètre n°8302
réglage à 1 du bit 0 (ATE) du paramètre n'est pas disponible. Quel que soit le
n°8303 (pour deux paires d'axes nombre de paires, définir la valeur
synchronisés). dans le bit 0 (ATE) du paramètre
n°8303.)
- L'ajustement automatique pour la
correspondance des positions de grille - Régler à 1 le bit 1 (ATS) du paramètre
est démarré par le réglage à 1 du bit 1 n°8303 pour l'axe esclave afin de
(ATS) du paramètre n° 8302 (pour une démarrer l'ajustement automatique
paire d'axes synchronisés) ou par le pour la correspondance des positions
réglage à 1 du bit 1 (ATS) du paramètre de grille.
n°8303 (pour deux paires d'axes (Le bit 1 (ATS) du paramètre n°8302
synchronisés). n'est pas disponible. Quel que soit le
nombre de paires, définir la valeur
dans le bit 1 (ATS) du paramètre
n°8303.)
Différence entre les - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
valeurs de compteur n°8316 (pour une paire d'axes n°8326 pour l'axe esclave.
de référence de l'axe synchronisés) ou dans le paramètre (Le paramètre n°8316 n'est pas
maître et l'axe esclave n°8326 pour l'axe maître. disponible. Quel que soit le nombre
obtenues par de paires, définir la valeur dans le
l'ajustement paramètre n°8326.)
automatique de
positionnement de
grille.
Temps, à compter - Régler la valeur dans le paramètre - Régler la valeur dans le paramètre
duquel le signal de fin n°8317 (pour une paire d'axes n°8327 pour l'axe esclave.
de préparation du synchronisés) ou dans le paramètre (Le paramètre n°8317 n'est pas
servo, SA<F000.6> n°8327 pour l'axe maître (pour deux disponible. Quel que soit le nombre
passe à 1, jusqu’au paires d'axes synchronisés). de paires, définir la valeur dans le
démarrage de la paramètre n°8327.)
détection d’alarme de
différence de couple.
- 308 -

Réglage pour - Lorsque le bit 3 (SSE) du paramètre - Le bit 3 (SSE) du paramètre n°8302
l'utilisation du n°8302 est réglé à 1, le réglage du n'est pas disponible.
décalage du système décalage du système de coordonnées Lorsque le bit 7 (SYE) du paramètre
de coordonnées machine externe pour l'axe maître n°8304 est réglé à 1 pour l'axe esclave,
machine externe pour provoque aussi le décalage de l'axe l'axe esclave est décalé comme
l'axe esclave esclave. lorsqu'un réglage du décalage du
Ce paramètre est utilisé pour toutes les système de coordonnées machine
paires. externe est défini pour l'axe maître
correspondant.
Ce paramètre est utilisé
individuellement pour chaque axe
esclave.
Réglage pour éviter - Le réglage à 1 du bit 7 (SMF) du - Le bit 7 (SMF) du paramètre n°3105
l'addition d'un paramètre n°3105 évite qu'un n'est pas disponible.
déplacement d'axe déplacement d'axe esclave soit ajouté Le réglage à 0 du bit 2 (SAF) du
esclave sur l'affichage sur l'affichage de la vitesse d'avance paramètre n°8303 évite qu'un
de vitesse d'avance actuelle. déplacement d'axe esclave soit ajouté
actuelle Ce paramètre est utilisé pour toutes les sur l'affichage de la vitesse d'avance
paires. actuelle. (Noter que la valeur a
exactement la signification opposée du
bit 7 (SMF) du paramètre n°3105.)
Ce paramètre est utilisé
individuellement pour chaque axe
esclave.
Changement de l'état - Spécifier un code M non enregistré - Spécifier un code M pour changer l'état
de synchronisation dans la mémoire tampon. de synchronisation (paramètre n°8337
dans une commande À l'aide de ce code M, changer le signal ou 8338).
de programme d'entrée - SYNCx<G138> ou Le changement du signal d'entrée -
SYNCJx<G140> - côté PMC. SYNCx<G138> ou SYNCJx<G140> -
côté PMC avec ce code M, change
l'état de synchronisation dans une
commande de programme.
Paramètre n°8337
Spécifier un code M qui changera une
opération synchrone en opération normale.
Paramètre n°8338
Spécifier un code M qui changera une
opération normale en opération synchrone.
Réglage automatique - Cette fonction est activée par le réglage - Le bit 4 (TRP) du paramètre n°12762
de paramètres d'axe à 1 du bit 4 (SYP) du paramètre n°8303 n'est pas disponible.
esclave pour l'axe esclave. Cette fonction est activée par le
réglage à 1 du bit 4 (SYP) du
paramètre n°8303 pour les axes maître
et esclave.
- 309 -

Image miroir pour - Une image miroir ne peut pas être - En réglant le paramètre n°8312 pour
l'axe esclave appliquée à un axe esclave dans une l'axe esclave, une image miroir peut
commande synchrone simple. Il ne être appliquée à un axe esclave dans
peut être appliquée que dans la série T. une commande synchrone simple.
Paramètre n°8312
Ce paramètre définit l’image miroir pour
l’axe esclave. Lorsqu’une valeur supérieure
ou égale à 100 est définie dans ce
paramètre, la fonction d’image miroir
s’applique à la commande de
synchronisation.
Réglage pour - Dépend du réglage du bit 5 (SYE) du - Non disponible.
l'annulation de la paramètre n°8301. C'est pourquoi, le bit 5 (SYE) du
vérification de paramètre n°8301 n'est pas disponible.
différence de position Bit 5 (SYE) du paramètre n°8301 Comme la différence de position est
entre un axe maître et Pendant l'établissement de toujours vérifiée, le paramètre n°8318
un axe esclave synchronisation, la limite de différence de n'est pas non plus disponible.
pendant position:
l'établissement d'une 0: Est vérifiée. Paramètre n°8318
synchronisation 1: N'est pas vérifiée. Régler le temps à partir de la sortie
d'impulsions de compensation à l'axe
esclave, par la fonction d'établissement de
synchronisation jusqu'au départ de la
vérification de limite de différence de
position entre les axes maître et esclave.

Élément Série 0i-C Série 0i-D
Différence de position - Cet élément est affiché dans le - Cet élément est affiché dans le
entre les axes maître diagnostic n°540 pour l'axe maître diagnostic n°3500 pour l'axe esclave.
et esclave (pour une paire d'axes synchronisés) (Quel que soit le nombre de paires,
ou dans le diagnostic n°541 pour l'axe l'élément est affiché dans le diagnostic
maître (pour deux paires d'axes n°3500.)
synchronisés).
B.20 COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE

Axes angulaires et
perpendiculaires Série 0i-C Série 0i-D
lorsqu'une valeur Axe Axe
invalide est définie Axe angulaire Axe perpendiculaire
angulaire perpendiculaire
dans le paramètre
Axe Y parmi les Axe Z parmi les trois
n°8211 ou 8212
trois axes de base axes de base (axe
Série Axe Y
Axe Z (3ème axe) (axe avec la valeur avec la valeur 3
M (2ème axe)
2 définie dans le définie dans le
paramètre n°1022) paramètre n°1022)
- 310 -

Signal ZP de fin de - La sélection du signal s'effectue par le - Le bit 3 (AZP) du paramètre n°8200
retour à la position de réglage du bit 3 (AZP) du paramètre n'est pas disponible.
référence pour l'axe n°8200. ZP est toujours réglé à "0". (Le signal
perpendiculaire Lorsque le bit est réglé à 0, ZP n'est est effacé.)
déplacé avec l'axe pas réglé à "0". (Le signal n'est pas
angulaire effacé.)
<Fn094, Fn096, Lorsque le bit est réglé à 1, ZP est réglé
Fn098, Fn100> à "0". (Le signal est effacé.)
Lorsqu'un axe - La sélection de l'opération d'axe - Le bit 6 (A53) du paramètre n°8201
angulaire est spécifié angulaire s'effectue par le réglage du n'est pas disponible.
séparément lors de la bit 6 (A53) du paramètre n°8201. Le déplacement de l'axe angulaire
sélection du système Lorsque le bit est réglé à 0, le seulement est toujours effectué.
de coordonnées déplacement de l'axe perpendiculaire
machine (G53) est également effectué.
pendant une Lorsque le bit est réglé à 1, le
commande d'axe déplacement de l'axe angulaire
angulaire arbitraire seulement est effectué.
Commande G30 - La sélection de l'opération s'effectue - Le bit 0 (A30) du paramètre n°8202
pendant une par le réglage du bit 0 (A30) du n'est pas disponible.
commande d'axe paramètre n°8202. L'opération est toujours pour le
angulaire arbitraire Lorsque le bit est réglé à 0, l'opération système de coordonnées angulaires.
pour le système de coordonnées
perpendiculaires est utilisée.
Lorsque le bit est réglé à 1, l'opération
pour le système de coordonnées
angulaires est utilisée.

Aucune.
B.21 AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU

COMPTAGE DE PIÈCES

Plage de données du Paramètre n°6710
code M comptant le La plage de données du code M comptant le nombre de pièces usinées est la suivante:
nombre de pièces
usinées - 0 à 255 - 0 à 99999999 (8 chiffres)
Plage de données du Paramètre n°6713
nombre de pièces La plage de données du nombre de pièces requises est la suivante:
requises
- 0 à 9999 - 0 à 999999999 (9 chiffres)
Plage de données du Paramètre n°6711 Paramètre n°6712
nombre et nombre Nombre de pièces usinées Nombre total de pièces usinées
total de pièces
usinées La plage de données est la suivante:
- 0 à 99999999 (8 chiffres) - 0 à 999999999 (9 chiffres)
- 311 -

Plage de données du Paramètre n°6750 Paramètre n°6752 Paramètre n°6754
Temps de mise sous Valeur cumulée de Valeur de temps cumulée en Valeur cumulée de temps
tension, Temps de temps de mise sous fonctionnement automatique d'usinage
fonctionnement tension
automatique, Temps Paramètre n°6756 Paramètre n°6758
d’usinage, Temps Valeur cumulée de la durée d'activation du signal d'entrée Valeur de temps cumulée
d'activation du signal TMRON (G053.0) d'une opération en
d'entrée TMRON et automatique
Temps d'une
opération en La plage de données est la suivante:
automatique - 0 à 99999999 (8 chiffres) - 0 à 999999999 (9 chiffres)

Aucune.
B.22 AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE

Impulsions manuelles Lorsqu'une avance manuelle par manivelle, dépassant la vitesse de déplacement rapide,
dépassant la vitesse est spécifiée, le réglage suivant permet d'ignorer ou de cumuler les impulsions manuelles
de déplacement dépassant la vitesse d'avance de déplacement rapide.
rapide - Dépend du réglage du bit 4 (HPF) du - Le bit 4 (HPF) du paramètre n°7100
paramètre n°7100. La quantité n'est pas disponible. La sélection
d'impulsions devant être cumulées est d'ignorer ou de cumuler les impulsions
réglée dans le paramètre n°7117. manuelles excessives est déterminée
par la quantité à cumuler définie dans
[Lorsque le réglage du paramètre
n°7117 = 0]
Ignorées.
[Lorsque le réglage du paramètre
n°7117 > 0]
Cumulées dans la CNC sans être
ignorées.
Quantité d'impulsions - La plage des valeurs du paramètre - La plage des valeurs du paramètre
admissible pour n°7117 est comprise entre 0 et n°7117 est comprise entre 0 et
l'avance manuelle par 99999999 (8 chiffres). 999999999 (9 chiffres).
manivelle
- 312 -

Plage des valeurs du - Pour les paramètres n°7113, 7131, - Pour les paramètres n°7113, 7114,
paramètres 7133 et 12350, les plages 7131, 7132, 7133, 7134, 12350 et
d'amplification pour d'amplification sont comprises entre 1 12351, les plages d'amplification sont
l'avance manuelle par et 127. comprises entre 1 et 2000.
manivelle Pour les paramètres n°7114, 7132,
7134 et 12351, les plages
d'amplification sont comprises entre 1
et 1000.
Paramètre n°7113 Paramètre n°7114
Amplification lorsque les signaux de Amplification lorsque les signaux de
sélection d'avance manuelle par manivelle sélection d'avance manuelle par manivelle
sont MP1 = 0 et MP2 = 1 sont MP1 = 1 et MP2 = 1
[Lorsque le bit 5 (MPX) du paramètre n°7100 = 0]
Amplification commune à toutes les manivelles dans le canal.
[Lorsque le bit 5 (MPX) du paramètre n°7100 = 1]
Amplification de la première manivelle utilisée dans le canal.
Lorsque le bit 5 (MPX) du paramètre n°7100 = 1, l'amplification de la deuxième manivelle
est utilisée dans le canal.
Lorsque le bit 5 (MPX) du paramètre n°7100 = 1, l'amplification de la troisième manivelle
est utilisée dans le canal.
sélection par axe pour l'avance manuelle sélection par axe pour l'avance manuelle
par manivelle sont MP1 = 0 et MP2 = 1 par manivelle sont MP1 = 1 et MP2 = 1
Nombre de - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°7110 n'est pas
générateurs n°7110. disponible.
d'impulsions manuels Jusqu'à deux générateurs d'impulsions
utilisés manuels peuvent être utilisés sans
règler ce paramètre.

Aucune.
- 313 -
B.23 COMMANDE D'AXE PAR PMC

Relation avec la - La commande d'axe par PMC peut être - La commande d'axe par PMC ne
commande synchrone appliquée pour tous les axes autres peut pas être appliquée pour un
(commande synchrone qu'un axe esclave synchrone. axe sous commande synchrone.
de la commande
synchrone/mixte)
Relation avec les - Combiner les réglages du bit 7 (NAH) du - Aucune de ces fonctions n'est
fonctions d'avance paramètre n°1819, bit 3 (G8C) du disponible pour un axe sous
positive et d'avance paramètre n°8004 et bit 4 (G8R) du commande d'axe par PMC.
positive avec paramètre n°8004 pour activer ou Les bits 3 (G8C) et 4 (G8R) du
prévisualisation avancée désactiver les fonctions. paramètre n°8004 ne sont pas
disponibles.
Plage de données pour - La plage de données est la suivante: - 1 à 65535
Plage de données
la vitesse de valide
Unité de
donnée
L'unité de donnée est la suivante:
IS-A, IS-B IS-C Unité de donnée
déplacement rapide, en Machine en mm 30 à 15000 30 à 12000 mm/mn
IS-A à IS-C
Unité
Axe linéaire Axe Machine en métrique 1 mm/mn

Machine en pouce 30 à 6000 30 à 4800 pouce/mn
déplacement rapide Centre 30 à 15000 30 à 12000 deg/mn
linéaire
Axe de
Machine en pouce 0.1
1
pouce/mn
deg/mn
rotation
(00h), Retour à la
2ème/3ème/4ème position de
référence (07h à 0Ah) et
Sélection du système de
coordonnées machine
(20h)
Plage de données de la - La plage de données est la suivante: - La plage de données est la
distance de déplacement Incrément d'entrée IS-B IS-C Unité suivante:
Millimètre mm
totale, en déplacement ±99999.999 ±9999.9999 IS-A IS-B,IS-C
Degré deg
-99999999 à 99999999 (8 chiffres) -999999999 à 999999999 (9 chiffres)
rapide (00h), Avance de Pouce ±9999.9999 ±999.99999 pouce
coupe - avance par L'unité de donnée est l'unité de donnée

minute (01h), Avance de minimum pour l'axe correspondant.
coupe - avance par tour (Voir tableau ci-dessous.)
Unité de Unité de donnée
réglage minimale
(02h) et Saut - avance IS-A
IS-B
0.01
0.001
par minute (03h)

IS-C 0.0001
Plage de données de la - 1 à 65535 - 1 à 65535

vitesse d'avance de La vitesse d'avance spécifiée doit se
coupe, en déplacement trouver à l'intérieur de la plage indiquée
rapide (01h) et Saut - dans le tableau ci-dessous.
Plage de données valide Unité de
avance par minute (03h) Machine en mm
IS-B
1 à 100000
IS-C
0,1 à 12000,0
donnée
mm/mn
Axe linéaire
Machine en pouce 0.01 à 4000.00 0.01 à 480.000 pouce/mn
Centre 1 à 100000 0,1 à 12000,0 deg/mn
Fonction pour augmenter - Non disponible. - Le réglage à 1 du bit 2 (JFM) du

l'unité de spécification paramètre n°8004 permet
par un facteur de 200 d'augmenter l'unité de
pour une avance spécification par un facteur de 200.
continue (06h)
Bit 2 (JFM) du paramètre n°8004
Régler l'unité de spécification de
données de vitesse d'avance pour
spécifier la commande d'avance
continue pour une commande d'axe
par PMC.
Système en Axe de
Système Bit 2 (JFM) du Entrée en mm
pouce rotation
d'incrément n°8004 (mm/mn)
(pouce/mn) (tr/mn)
0 1 0.01 0.00023
IS-B
1 200 2.00 0.046
0 0.1 0.001 0.000023
IS-C
1 20 0.200 0.0046
- 314 -

Vitesse d'avance - Lorsqu'une correction de 254% est - Lorsqu'une correction de 254% est
maximum pour une appliquée appliquée
IS-B IS-C
avance continue (06h) Système Système en Système Système en
Système
IS-B
Système en Système
IS-C
Système en
métrique pouce métrique pouce
métrique pouce métrique pouce
166458 1664,58 16645 166,45 (mm/mn) (pouce/mn) (mm/mn) (pouce/mn)
1 fois
mm/mn pouce/mn mm/mn pouce/mn
1664589 16645,89 166458 1664,58 1 fois 166458 1664.58 16645 166.46
10 fois
mm/mn pouce/mn mm/mn pouce/mn 999000 16645.89 99900 1664.58
10 fois
- Lorsqu'une correction est annulée 200 fois 999000 39330.0 99900 3933.0
IS-B IS-C
Système Système en Système Système en
métrique pouce métrique pouce - Lorsqu'une correction est annulée
65535 655,35 6553 mm/mn 65,53
1 fois IS-B IS-C
mm/mn pouces/mn pouce/mn
655350 6553,50 65535 655,35 Système Système en Système Système en
10 fois
mm/mn pouce/mn mm/mn pouces/mn métrique pouce métrique pouce
(mm/mn) (pouce/mn) (mm/mn) (pouce/mn)
1 fois 65535 655.35 6553 65.53
10 fois 655350 6553.5 65535 655.35
200 fois 999000 39330.0 999000 3933.0
Unité de vitesse L'unité de vitesse d'avance minimum est calculée avec les équations suivantes. La
d'avance minimum pour valeur doit être un nombre entier. Ainsi, aucune valeur plus exacte ne peut être
la commande de vitesse spécifiée.
(10h) Le calcul est réalisé selon IS-B.
Fmin: Unité de donnée minimale
P: Nombre d'impulsions par tour du détecteur pour le retour de vitesse
- Fmn = P ÷ 7500 (mm/mn) - Fmn = P ÷ 1000 (mm/mn)
Spécification de vitesse Une vitesse est spécifiée conformément aux équations ci-dessous.
dans une commande de Le calcul est réalisé selon IS-B.
vitesse (10h) F: Commande de vitesse (entier)
N: Vitesse du servomoteur (tr/mn)
P: Nombre d'impulsions par tour du détecteur pour le retour de vitesse
- F = N × P ÷ 7500 (mm/mn) - F = N × P ÷ 1000 (mm/mn)
Plage de réglage de - La plage de réglage est la suivante: - La plage de réglage est la
données de couple pour Plage de données valide Unité suivante:
-99999999 à +99999999 0,0000 1Nm Plage de données valide Unité
une commande de -999999999 à +999999999 (9 chiffres) 0,0000 1Nm
couple (11h)
- 315 -

Remarques sur - [Pour la Série 0i-D]
l'exécution d'une En commutant sur une commande d'axe par PMC pour exécuter une commande
commande absolue à de déplacement en mode automatique, et en revenant ensuite sur une commande
partir du programme d'axe par CN pour exécuter une commande absolue du programme pour l'axe
pour un axe sous déplacé, cette commande PMC doit être exécutée avec un code M de suppression
commande d'axe par de mise en mémoire tampon.
PMC pendant une
opération automatique Par exemple, lorsqu'une commande absolue est exécutée dans un bloc N40 après
qu'une commande par PMC ait été appliquée à l'axe Y (exemple ci-dessous), la
commande d'axe par PMC doit être exécutée dans un code M de suppression de
mise en mémoire tampon (bloc N20).
O0001 ;
N10 G94 G90 G01 X20. Y30. F3000 ;
N20 M55 ; → Exécute une commande d'axe par PMC pour l'axe Y.
N30 X70. ;
N40 Y50. ;
N50 M30 ;
Exécute une commande d'axe par PMC comme suit:

1. Après la sortie du signal d'échantillonnage pour la fonction auxiliaire MF pour
M55, démarrer la commande d'axe par PMC.
2. Une fois la commande d'axe par PMC terminée, entrer le signal de terminaison
FIN pour M55.
- [Pour la Série 0i-C]
La commande ne requiert pas de code M de suppression de mise en mémoire
tampon, pour être exécutée.
Commande - Dépend du réglage du bit 2 (SUE) du - Le bit 2 (SUE) du paramètre
d'accélération/décélérati paramètre n°8002. n°8002 n'est pas disponible.
on pour un axe L'accélération/décélération pour
synchronisé avec des Bit 2 (SUE) du paramètre n°8002 un axe synchronisé avec des
impulsions externes en Avec la commande de synchronisation impulsions externes est
utilisant la d'impulsions externes pour commande d'axe commandée
synchronisation par PMC, l'accélération/décélération pour un (accélération/décélération
d'impulsions externes axe synchronisé avec des impulsions exponentielle).
(0Bh, 0Dh à 0Fh) externes:
0: Est commandée
(accélération/décélération
exponentielle).
1: N'est pas commandée.
Conversion - Dépend du réglage du bit 0 (PIM) du - Le bit 0 (PIM) du paramètre
pouce/métrique pour un paramètre n°8003. n°8003 n'est pas disponible. Le
axe linéaire commandé paramètre n°1010 n'est pas non
seulement par une Bit 0 (PIM) du paramètre n°8003 plus disponible.
commande d'axe par Lorsque l'axe commandé seulement par une Pour un axe linéaire commandé
PMC commande d'axe PMC (voir paramètre seulement par une commande
n°1010) est un axe linéaire, l'entrée d'axe par PMC, régler le type d'axe
pouce/métrique: de rotation B (réglage à 1 des bits
0: Influence l'axe. 1 et 0 du paramètre n°1006) pour
1: N'influence pas l'axe. éviter l'influence de l'entrée
pouce/métrique.
- 316 -

Réglage pour le - Dépend du réglage du bit 1 (PAX) du - Le bit 1 (PAX) du paramètre
changement de tous les paramètre n°8003. n°8003 n'est pas disponible. Le
axes en axes CNC ou paramètre n°1010 n'est pas non
axes PMC Bit 1 (PAX) du paramètre n°8003 plus disponible.
Si 0 est défini comme le nombre d'axes de Il n'y a aucun paramètre pour
commande par CNC (paramètre n°1010), changer tous les axes en axes
tous les axes sont changés en: PMC.
0: Axes CNC.
1: Axes PMC.
Si le PMC émet une - Dépend du réglage du bit 0 (CMV) du - Le bit 0 (CMV) du paramètre
commande de contrôle paramètre n°8004. n°8004 n'est pas disponible.
d'axe pour un axe, alors La commande de contrôle d'axe
que l'outil attend le signal Bit 0 (CMV) du paramètre n°8004 côté PMC est exécutée.
de terminaison de Si le PMC émet une commande de contrôle
fonction auxiliaire, après d'axe pour un axe, alors que l'outil attend le
déplacement de cet axe signal de terminaison de fonction auxiliaire,
selon une commande de après déplacement de cet axe selon une
déplacement et une commande de déplacement et une fonction
fonction auxiliaire auxiliaire spécifiée côté CNC:
spécifiée côté CNC 0: L'alarme PS0130 est émise.
1: La commande de contrôle d'axe côté
PMC est exécutée.
Si la CNC émet une - Dépend du réglage du bit 1 (NMT) du - Le bit 1 (NMT) du paramètre
commande pour un axe, paramètre n°8004. n°8004 n'est pas disponible.
lorsque cet axe est en Une commande n'impliquant pas
cours de déplacement Bit 1 (NMT) du paramètre n°8004 de déplacement d'axe est
par la commande de Si la CNC émet une commande pour un axe, exécutée sans qu'une alarme ne
contrôle d'axe du PMC lorsque cet axe est en cours de déplacement soit émise.
par la commande de contrôle d'axe du PMC: (Si une commande impliquant un
0: L'alarme PS0130 est émise. déplacement d'axe est spécifiée,
1: Une commande n'impliquant pas de l'alarme PS0130 est émise.)
déplacement d'axe est exécutée sans
qu'une alarme ne soit émise.
Réglage de - Cet élément est déterminé avec la - Le bit 7 (NDI) du paramètre n°8004
programmation de combinaison du bit 7 (NDI) du paramètre n'est pas disponible. L’élément
diamètre/rayon pour la n°8004 et bit 1 (CDI) du paramètre est déterminé par le bit 1 (CDI) du
distance de déplacement n°8005. paramètre n°8005.
et la vitesse d'avance
lorsqu'une Bit 1 (CDI) du paramètre n°8005
programmation du En contrôle d’axe par le PMC, quand la
diamètre est spécifiée programmation du diamètre est
pour un axe commandé spécifiée pour un axe commandé par
par PMC PMC:
0: La distance du déplacement et la
vitesse d'avance sont chacune
spécifiées avec un rayon.
1: La distance du déplacement est
spécifiée avec un diamètre alors
que la vitesse d'avance est
spécifiée avec un rayon.
- 317 -

Sortie individuelle de la - Dépend du réglage du bit 7 (MFD) du - Le bit 7 (MFD) du paramètre
fonction auxiliaire paramètre n°8005. n°8005 n'est pas disponible.
La sortie individuelle de fonction
Bit 7 (MFD) du paramètre n°8005 auxiliaire pour la fonction de
La sortie individuelle de fonction auxiliaire commande d'axe par PMC est
pour la fonction de commande d'axe par activée.
PMC:
0: Désactivé.
1: Activée.
Fonction d'utilisation - Dépend du réglage du bit 4 (EVP) du - Dépend du réglage du bit 4 (EVP)
d'une commande de paramètre n°8005. du paramètre n°8005.
position pour la Remarque: Pour que le réglage
commande de vitesse Bit 4 (EVP) du paramètre n°8005 EVP=1 prenne effet, le bit 2 (VCP)
(10h) La vitesse de commande d'axe par PMC est du paramètre n°8007 doit être
spécifiée par: réglé à 1.
0: Une commande de vitesse.
1: Une commande de position. Bit 2 (VCP) du paramètre n°8007
La commande de vitesse en
commande d'axe PMC est:
0: Du type FS10/11.
1: Du type FS0.
Vérification En position - Dépend du réglage du bit 2 (IPA) du - Le bit 2 (IPA) du paramètre n°8006
pour un axe commandé paramètre n°8006. n'est pas disponible. Le
seulement par une paramètre n°1010 n'est pas non
commande d'axe par Bit 2 (IPA) du paramètre n°8006 plus disponible.
PMC Dans le cas d'un axe commandé seulement La vérification est effectuée
par une commande d'axe PMCl (voir lorsqu'aucune commande n'est
paramètre n°1010), une vérification En spécifiée pour l'axe PMC. Sinon,
position: le traitement est déterminé par le
0: Est effectuée lorsqu'aucune commande bit 6 (NCI) du paramètre n°8004.
n'est spécifiée pour l'axe PMC.
1: N'est jamais effectuée. Bit 6 (NCI) du paramètre n°8004
Lorsqu'un axe commandé par PMC est
décéléré, la vérification En-position:
0: Est exécuté.
Signal "Aucune - Dépend du réglage du bit 0 (NIS) du - Le bit 0 (NIS) du paramètre n°8007
vérification En position" paramètre n°8007. n'est pas disponible.
pour un axe commandé Le signal Aucune vérification En
par PMC et signaux Bit 0 (NIS) du paramètre n°8007 position NOINPS<G023.5> et les
"Aucune vérification En Pour la vérification En position pour un axe signaux Aucune vérification En
position" pour des axes PMC, le signal Aucune vérification En position NOINP1<G359> à
individuels position NOINPS<G023.5> et les signaux NOINP5<G359> pour des axes
Aucune vérification En position individuels sont désactivés pour la
NOINP1<G359> à NOINP5<G359> pour des vérification En position pour un axe
axes individuels sont: PMC.
0: Désactivé.
1: Activée.
Vitesse minimum pour - Définir la valeur dans le paramètre - Le paramètre n°8021 n'est pas
une correction de n°8021. disponible.
déplacement rapide en La vitesse minimum pour une
commande d'axe par correction de déplacement rapide
PMC ne peut pas être réglée.
- 318 -

Opération pendant - Dépend du réglage du bit 1 (RAB) du - Dépend du réglage du bit 1 (RAB)
l'instruction lors de la paramètre n°1008. du paramètre n°1008 et du bit 4
sélection du système de (R20) du paramètre n° 8013.
coordonnées machine Bit 1 (RAB) du paramètre n°1008
(20h) de l'axe pour lequel Pour les commandes absolues, l'axe tourne Bit 4 (R20) du paramètre n°8013
la fonction modulo 360 en direction : 0 1
est effective 0: Dans lequel la distance à la cible est la 0

Direction de la
trajectoire la plus
Direction de la
trajectoire la plus
plus courte. Bit 1 (RAB) du
paramètre n°1008
courte
Direction du signe de
courte
Direction du signe de
(spécifié par la trajectoire la plus courte) 1 l'ensemble des
mouvements à faire
la valeur de
commande
1: Spécifié par le signe de la valeur de la
commande.

Aucune.
B.24 APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE (M198)

Format d'adresse P - Dépend du réglage du bit 2 (SBP) du - Pour un appel de sous-programme, le
lors d'un appel de paramètre n°3404. numéro de programme doit toujours
sous-programme sur être spécifié dans une adresse P.
la carte mémoire Bit 2 (SBP) du paramètre n°3404 Lors d'un appel de sous-programme
(spécification du Dans le cas d’un appel de sous-programme sur la carte mémoire, le traitement est
numéro de d’unité externe, le format de l’adresse P est indépendant du réglage du bit 2 (SBP)
fichier/spécification du spécifié par: du paramètre n°3404.
numéro de 0: Numéro de fichier.
programme) 1: Numéro de programme
Alarme en cas de Si un sous-programme appelé par un appel de sous-programme externe spécifie un appel
plusieurs appels de sous-programme supplémentaire, les alarmes suivantes sont émises, respectivement:
- Alarme PS0210 - Alarme PS1080
Appel de - Activé. - Dépend du réglage du bit 1 (MDE) du
sous-programme paramètre n°11630.
externe en mode IMD
Bit 1 (MDE) du paramètre n°11630
En mode IMD, un appel de
sous-programme externe (commande
M198):
0: Désactivé.
(L'alarme PS1081 est émise.)
1: Activée.

Aucune.
- 319 -
B.25 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE

Retour depuis un - Le programme d'appel est recherché - Le programme d'appel est recherché
sous-programme vers depuis le début, et une commande est en avant, à partir du bloc qui a appelé
le bloc du programme renvoyée au premier bloc trouvé ayant le sous-programme, et la commande
d'appel ayant un un numéro de séquence Nxxxxx. est renvoyée au premier bloc trouvé
numéro de séquence ayant un numéro de séquence Nxxxxx.
déterminé Si le numéro de séquence spécifié
Recherche du numéro n'est pas trouvé, le programme d'appel
de séquence lorsque est recherché depuis le début, et la
(M99 Pxxxxx) est commande est renvoyée au premier
exécuté bloc trouvé ayant un numéro de
séquence Nxxxxx.
Exemple: Programme principal Sousprogramme
O0001 ; O9001 ;
N100 ; (1) M99 P100 ;
N100 ; (2)
M98 P9001 ;
N100 ; (3)
N100 ; (4)
M30 ;
- [Pour la Série 0i-C] - [Pour la Série 0i-D]
La commande est renvoyée au bloc La commande est renvoyée au bloc
(1). (3).
AVERTISSEMENT
Veiller à ce qu'il n'y ait pas plusieurs numéros de séquence identiques dans un
programme. Sinon, des blocs incorrects seront trouvés lors de la recherche.

Aucune.
- 320 -
B.26 VÉRIFICATION DES FIN DE COURSES

Vérification de course - Cette fonction est toujours activée pour - Le réglage du bit 0 (DOT) du
mémorisée tous les axes. paramètre n°1311 permet de
immédiatement après sélectionner l'activation ou la
la mise sous tension désactivation de la fonction, axe par
axe.
Bit 0 (DOT) du paramètre n°1311

La vérification de limite de course
mémorisée, immédiatement après la mise
sous tension:
0: Désactivé.
1: Activée.
REMARQUE
Cette fonction enregistre des coordonnées
machine utilisant un logiciel, encombrant
ainsi le système. Désactiver la fonction
pour les axes ne la nécessitant pas. Des
déplacements effectués hors tension ne
sont pas reflétés immédiatement sur le
système de coordonnées machine après la
mise sous tension.
- Les coordonnées machine sont - Les coordonnées machine sont
définies à la mise sous tension. définies à la mise sous tension.
Des coordonnées absolues et relatives ne Des coordonnées absolues et relatives
sont pas définies. sont définies sur la base des
(Elles sont définies lorsqu'un détecteur de coordonnées machine.
position absolue est fourni.)
Alarme de - Pour la vérification de course - Pour la vérification de course
dépassement de mémorisée 2, le bit 7 (BFA) du mémorisée 2, le bit 7 (BFA) du
course paramètre n°1300 n'est pas disponible. paramètre n°1300 est aussi disponible.
C'est pourquoi, si une alarme Le réglage à 1 dans BFA permet
d'interférence est émise, l'outil s'arrête d'arrêter l'outil avant qu'il n'entre dans
après être entré dans une zone la zone prohibée. C'est pourquoi, la
prohibée. zone prohibée ne doit pas être plus
Par conséquent, la zone prohibée grande qu'il n'est nécessaire.
devra être plus grande qu'il n'est
réellement nécessaire. Bit 7 (BFA) du paramètre n°1300
Lorsque l’alarme de vérification de course
mémorisée 1, 2 ou 3 est émise, si une
alarme d’interférence est émise avec la
fonction de vérification des interférences
intercanal (série T), ou si une alarme de
barrière de mandrin / contre-poupée
(série T) est émise, l'outil s'arrête:
0: Après être entré dans la zone
prohibée.
1: Avant être entré dans la zone prohibée.
- 321 -

Poursuite d'opération - Lorsque l'opération est reprise, l'outil se - Lorsque l'opération est reprise, l'outil
après annulation déplace de la distance restante du bloc se déplace vers le point d'arrivée du
automatique d'une ayant causé l'alarme logicielle OT. bloc ayant causé l'alarme logicielle OT,
alarme lorsqu'une C'est pourquoi, le programme peut se provoquant une autre alarme logicielle
alarme logicielle OT1 poursuivre si l'outil est déplacé OT et rendant impossible la poursuite
est émise pendant manuellement au delà de la distance du programme.
l'exécution d'une de déplacement restante. Pour plus de détails, voir
commande absolu en "VÉRIFICATION DE COURSE
mode automatique ENREGISTRÉE 1" dans le MANUEL
DE CONNEXION (FONCTION)
(B-64303EN-1).
Bloc évaluant la - La sélection s'effectue par le réglage du - Le bit 5 (ODA) du paramètre n°7055
distance jusqu'à la bit 5 (ODA) du paramètre n°7055. n'est pas disponible.
limite de course La distance est toujours évaluée par
enregistrée en mode Bit 5 (ODA) du paramètre n°7055 rapport à des axes spécifiés dans le bloc
de commande La distance jusqu'à la limite de course actuel.
d'avance avec enregistrée en mode de commande
anticipation AI ou de d'avance avec anticipation AI ou de
commande de commande de contournage AI est évaluée
contournage AI par rapport:
0: Des axes spécifiés dans le bloc actuel
ou suivant.
1: Des axes spécifiés dans le bloc actuel.

Aucune.
- 322 -
B.27 COMPENSATION D'ERREUR DE PAS ENREGISTRÉE

Fonction Explication
Valeur du paramètre Position de référence
n°3621 pour le 0.0
réglage d'un axe
rotatif (type A) 45.0 315.0
(61) (68)
(60)
(62) (67)
(+)
90.0 270.0
(63) (66)
(64) (65)
135.0 225.0
Des valeurs de compensation sont
180.0 sorties aux positions indiquées par ○.
- Valeur du déplacement par tour: 360°

- Intervalle entre positions de compensation d'erreur de pas: 45°
- N° de la position de compensation du point de référence: 60
Dans le cas ci-dessus, les valeurs des paramètres sont les suivantes:
Paramètre Série 0i-C Série 0i-D
n°3620: Numéro de position de compensation de la
60 60
position de référence
n°3621: Numéro du point de compensation le plus petit 60 61
n°3622: Numéro du point de compensation le plus grand 68 68
n°3623: Facteur de multiplication de compensation 1 1
n°3624: Intervalle entre les positions de compensation 45000 45000
n°3625: Valeur du déplacement par tour 360000 360000
La valeur du paramètre n°3621 est la suivante:
Série 0i-C
= Numéro de position de compensation de la position de référence (paramètre n°3620)
Série 0i-D
= Numéro de position de compensation de la position de référence (paramètre n°3620) + 1

Aucune.
- 323 -
B.28 FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET FONCTION

D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN AUTOMATIQUE

Comportement de la - Lorsqu'une alarme est émise (alarme - Lorsqu'une alarme est émise (alarme
fonction associée à un autre canal incluse), la associée à un autre canal incluse), la
d'économiseur d'écran fonction d'économiseur d'écran manuel fonction d'économiseur d'écran manuel
manuel ("<CAN> + est activée. est désactivée.
touche de fonction") ("<CAN> + touche de fonction" efface ("<CAN> + touche de fonction" n'efface
lorsqu'une alarme est l'écran.) pas l'écran.)
émise
Réaffichage de l'écran - Lorsque le mode d'opération est commuté alors que l'écran est effacé:
par commutation de
L'écran n'est pas réaffiché. L'écran est réaffiché.
mode
(L'écran reste effacé.)
Réglez "1" pour le signal
*CRTOF<G0062.1> d'invalidation pour
effacer l'écran afin d'afficher de nouveau la
page lors d'un changement de mode.
Entrée par touche de - La sélection de l'opération s'effectue - Le bit 2 (NFU) du paramètre n°3209
fonction lorsque par le réglage du bit 2 (NFU) du n'est pas disponible.
l'écran est effacé ou paramètre n°3209. L'outil se comporte toujours comme si
affiché le bit 2 (NFU) du paramètre n°3209
Bit 2 (NFU) du paramètre n°3209 était réglé à 1.
Lorsqu'une touche de fonction est
actionnée pour effacer ou afficher un écran,
pour la fonction d'économiseur d'écran
automatique, le changement d'écran à
l'aide d'une touche de fonction:
0: Est exécuté.
Temps avant le - Définir la valeur dans le paramètre n°3123.
démarrage de la
La plage de valeurs est de 1 à 255 La plage de valeurs est de 1 à 127
fonction
(minutes). (minutes).
d'économiseur d'écran
automatique
Réaffichage de la - Lorsqu'un message externe est entré, alors que l'écran est effacé:
page par message
L'écran est réaffiché. L'écran n'est pas réaffiché.
externe
(L'écran reste effacé.)
Réglez "1" pour le signal
*CRTOF<G0062.1> d'invalidation pour
effacer l'écran afin d'afficher de nouveau la
page lors de l'entrée d'un message externe.

Aucune.
- 324 -
B.29 RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE

Données modales lors - Si une réinitialisation est effectuée pendant l'exécution d'un bloc, les états du code G
d'une réinitialisation modal et des adresses modales (N, F, S, T , M, etc.) spécifiés dans ce bloc:
pendant l'exécution Sont maintenus. Ne sont pas maintenus. Les états
d'un bloc reviennent sur ceux des données modales
spécifiés dans les blocs précédents.
(Une donnée modale est actualisée après
l'exécution complète du bloc spécifié.)
Exemple: Si une réinitialisation est

effectuée avant la fin d'un positionnement
dans le bloc N2 dans le programme
ci-dessous, le code T et la correction sont
remis sur les données de l'outil précédent
(T0101).
N1 G00 X120. Z0. T0101 ;

;
N2 G00 X180. Z20. T0202 ;
;
Information dans un - Les informations dans le bloc peuvent - Les informations du bloc ne sont pas
bloc lu à l'avance ou non être maintenues en fonction de maintenues quel que soit l'activation ou
lorsqu'une l'activation ou non du mode IMD. non du mode IMD.
réinitialisation est En mode IMD
effectuée en mode Les informations du bloc sont
automatique maintenues.
(contenus de la Dans d'autres modes que le mode IMD
mémoire tampon) Les informations du bloc ne sont
pas maintenues.

Aucune.
- 325 -
B.30 ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE MANUEL

ABSOLU

Coordonnées - Quand une compensation d'outil est changée automatiquement lorsque le signal
absolues pendant un d'absolu manuel *ABSM(Gn006.2) est réglé à 1, les coordonnées absolues sont
changement de traitées comme suit.
compensation d'outil Les coordonnées absolues ne sont pas Les coordonnées absolues sont changées
automatique changées. en fonction de la valeur de compensation
d'outil résulant du décalage de
coordonnées.
Opération en mode - Lorsque le bloc se termine suite à une - Pour la commande incrémentale et
manuel absolu activée intervention manuelle, l'outil se trouve à lorsque le bit 1 (ABS) du paramètre n°
la position décalée suite à l'intervention 7001 est sur 0, alors que le bloc se
manuelle. (Fig.1) termine suite à une intervention
(les commandes incrémentale et manuelle, l'outil se trouve à la position
absolue ont le même résultat) qui a été décalée suite à l'intervention
manuelle. (Fig. 1)
- Pour la commande absolue ou lorsque
le bit 1 (ABS) du paramètre n° 7001 est
sur 1, alors que le bloc se termine suite
à une intervention manuelle, l'outil se
trouve à la position programmée.
(Fig. 2)
Après le redémarrage de l'opération, l'outil se
déplace vers le bloc restant en parallèle à la
trajectoire programmée.
L'outil retourne au point
REDEMAR d'arrivée du bloc suivant lors
de l'exécution de ce dernier.
Intervention manuelle
Ensemble des interventions
manuelles
SUSP. AV.
Bloc avec intervention manuelle Bloc suivant
Programmed path Fig. 1
Après le redémarrage de l'opération, l'outil se déplace

vers le point d'arrivée du bloc avec intervention manuelle.
REDEMAR
Intervention manuelle L'outil se déplace vers la
trajectoire programmée.
SUSP. AV.
Bloc avec intervention manuelle Bloc suivant
Programmed path
Fig. 2

Aucune.
- 326 -
B.31 ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE

Numéro d'un message - [Nombre de messages pouvant être - [Nombre de messages pouvant être
d'alarme externe et définis simultanément] définis simultanément]
longueur du message Jusqu'à 4 messages Dépend du réglage du bit 1 (M16) du
[Longueur d'un message] paramètre n°11931. Lorsque 0 est
Jusqu'à 32 caractères défini, le traitement est identique à la
Série 0i-C.
Bit 1 (M16) du paramètre n°11931

Le nombre maximum de messages
d'alarme externes ou de messages
opérateur externes pouvant être affichés en
relation avec l'entrée de donnée externe ou
de messages externes est:
0: 4.
1: 16.
[Longueur d'un message]

Jusqu'à 32 caractères
Format d'affichage de - [Numéros d'alarme pouvant être émis] - Dépend du réglage du bit 0 (EXA) du
messages d'alarme 0 à 999 paramètre n°6301.
externes [Distinction de ces numéros entre les
numéros d'alarme en général] Bit 0 (EXA) du paramètre n°6301
Ajouter 1000 au numéro envoyé Sélection de la spécification de message
d'alarme externe.
0: La plage des numéros d'alarme
pouvant être envoyés est comprise
entre 0 et 999. La CNC affiche un
numéro d'alarme, 1000 est ajouté au
nombre suivant la chaîne de
caractères "EX".
1: La plage des numéros d'alarme
entre 0 et 4095. La CNC affiche un
numéro d'alarme, la chaîne de
caractères "EX" est ajoutée au début.
Numéro d'un message - Dépend du réglage du bit 0 (OM4) du - Le bit 0 (OM4) du paramètre n°3207
opérateur externe et paramètre n°3207. n'est pas disponible.
longueur du message [Nombre de messages pouvant être
Bit 0 (OM4) du paramètre n°3207 définis simultanément]
L'écran des messages opérateur externes Dépend du réglage du bit 1 (M16) du
peut afficher: paramètre n°11931. Sélectionner soit
0: Jusqu'à 256 caractères dans 1 jusqu'à 4, soit jusqu'à 16 messages.
message. [Longueur d'un message]
1: Jusqu'à 64 caractères dans 4 Jusqu'à 256 caractères
messages.
- 327 -

Format d'affichage de - [Numéros de message pouvant être - Dépend du réglage du bit 1 (EXM) du
messages opérateur émis] paramètre n°6301. Lorsque 0 est
externes 0 à 999 défini, le traitement est identique à la
[Distinction de ces numéros entre des Série 0i-C.
numéros d'alarmes et autres numéros]
Messages de 0 à 99 Bit 1 (EXM) du paramètre n°6301
Le message s'affiche sur l'écran avec le Sélection de la spécification de message
numéro. La CNC ajoute 2000 à ce opérateur externe.
numéro pour le distinguer. 0: La plage des numéros de message
Messages de 100 à 999 pouvant être envoyés est comprise
Le message seulement est affiché à entre 0 et 999.
l'écran, sans numéro. Les messages de 0 et 99 s'affichent à
l'écran avec leurs numéros. La CNC
ajoute 2000 à ce numéro pour le
distinguer.
Comme pour les messages de 100 à
999, le message seulement est affiché
à l'écran, sans numéro.
1: La plage des numéros de message
entre 0 et 4095.
Les messages de 0 et 99 s'affichent à
l'écran avec leurs numéros. La CNC
ajoute la chaîne de caractères "EX"
devant le numéro.
Comme pour les messages de 100 à
4095, le message seulement est
affiché à l'écran, sans numéro.
Plage de données des Paramètre n°6310
numéros de La plage de données des numéros de messages opérateur externes est la suivante:
messages opérateur
externes - 0 à 1000 - 0 à 4096
Lorsqu'une recherche - Aucune alarme n'est émise; la - L'alarme DS0059 est émise.
de numéro de recherche n'est pas effectuée.
programme externe
est exécutée avec 0
comme numéro de
programme
Entrée d'une - L'entrée est ignorée sans émission - L'alarme DS1121 est émise.
correction d'outil d'alarme.
externe pour une
valeur de
compensation de
fonction invalide

Aucune.
- 328 -
B.32 FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES

Fonctionnement en - Le fonctionnement en mode Mémoire - En fonctionnement en mode Mémoire,
mode mémoire n'est pas supporté. les opérations suivantes peuvent être
effectuées pour un programme
enregistré avec le serveur de données:
1. Sélectionner le programme
comme programme principal sur le
serveur de données et l'exécuter
en mode Mémoire (MEM).
2. Appeler un sous-programme ou
macro personnalisée dans le
même répertoire, comme pour le
programme principal sur le serveur
de données.
3. Éditer le programme (insertion,
effacement et remplacement de
mots).

Aucune.
B.33 GESTIONNAIRE CNC POWER MATE

Fonction d'affichage - Le réglage à 1 du bit 0 (SLV) du - Le bit 0 (SLV) du paramètre n°0960
de 4 esclaves paramètre n°0960 active le partage de n'est pas disponible.
l'écran en quatre fenêtres, permettant Un esclave est toujours affiché.
l'affichage de jusqu'à quatre esclaves. Lorsqu'il y a plusieurs esclaves,
l'esclave actif peut être changé en
Bit 0 (SLV) du paramètre n°0960 appuyant sur la touche programmable
Lorsque le gestionnaire CNC power mate correspondante.
est sélectionné, l'écran:
0: Affiche un esclave.
1: Est partagé en quatre fenêtres,
permettant l'affichage de 4 esclaves
maximum.

Aucune.
- 329 -
B.34 COMPENSATION D'OUTIL DE COUPE/COMPENSATION

DE RAYON DE NEZ D'OUTIL

Compensation d’outil - Dans la Série 0i-D, les fonctions de compensation d'outil de coupe C (série M) et de
de coupe/ compensation de rayon de nez d'outil (série T) de la Série 0i-C sont collectivement
Compensation de dénommées comme Compensation d’outil de coupe/Compensation de rayon de nez
rayon de nez d'outil d'outil
Interpolation circulaire - Le réglage à 1 du bit 2 (G39) du - Disponible.
angulaire (G39) paramètre n°5008 active la fonction. Incluse dans la compensation d’outil de
coupe/compensation de rayon de nez
d'outil.
Puisque l'interpolation circulaire
angulaire (G39) est toujours activée, le
bit 2 (G39) du paramètre n°5008 n'est
pas disponible.
Compensation d’outil - La compensation d’outil de coupe C et - La compensation d’outil de coupe et la
de la compensation de rayon de nez d'outil compensation de rayon de nez d'outil
coupe/compensation ne sont pas disponibles en mode IMD. sont également disponibles en mode
de rayon de nez d'outil IMD.
en mode IMD
Position d'arrêt en - La position d'arrêt en bloc par bloc diffère de la manière suivante:
bloc par bloc en mode
Compensation d’outil
de L
coupe/compensation
de rayon de nez d'outil Pièce
r α
L
Programmed path
r Trajectoire du centre du rayon
L du nez d'outil / outil de coupe
L L
Position d'arrêt en bloc par bloc - Série 0i-D
Position d'arrêt en bloc par bloc - Série 0i-C
Fontion pour changer - Non disponible. - Au départ ou pendant le mode

intentionnellement le Compensation d’outil de
sens de compensation coupe/compensation de rayon de nez
(vecteur type IJ, d'outil, spécifier I, J ou K dans un bloc
vecteur type KI et G00 ou G01. Ainsi, le vecteur de
vecteur type JK) compensation au point d'arrivée du
bloc sera perpendiculaire au sens
spécifié par I, J ou K. De cette
manière, il est possible de changer
intentionnellement le sens de
compensation.
- 330 -

Position d'arrêt lors - Si la valeur du rayon spécifié pour une interpolation circulaire est inférieure à celle de
d'une alarme de compensation d’outil de coupe/compensation de rayon de nez d'outil (voir exemple
dépassement ci-dessous), l'exécution d'une compensation vers l'intérieur par compensation d’outil
d'usinage (surcoupe) de coupe/compensation de rayon de nez d'outil provoque un dépassement d'usinage,
générant une alarme et arrêtant l'outil. La position d'arrêt diffère.
N1
Trajectoire du centre du rayon
du nez d'outil / outil de coupe P1
P2
Programmed path
Pièce N2
P3
N3
L'usinage programmé
provoque une
surcoupe
[Lorsque, dans la Série 0i-C, l'arrêt en bloc par bloc a lieu dans le bloc précédent]
Puisque l'outil se déplace jusqu'à ce qu'il atteigne le point d'arrivée du bloc (P3 dans la
figure), une surcoupe peut résulter.
[Lorsque, dans la Série 0i-C, l'arrêt en bloc par bloc n'a pas lieu dans le bloc précédent]
L'outil s'arrête immédiatement après l'exécution du bloc (P2 dans la figure).
[Pour la Série 0i-D]
Puisque l'outil s'arrête au point d'arrivée du bloc (P1 dans la figure), une surcoupe
peut être évitée quel que soit l'état du mode bloc par bloc.
Arrêt en bloc par bloc - Non disponible. - Dépend du réglage du bit 0 (SBK) du
dans un bloc créé en paramètre n°5000.
interne pour la
compensation d’outil Bit 0 (SBK) du paramètre n°5000
de Dans un bloc créé en interne pour la
coupe/compensation compensation d’outil de
du rayon de nez d’outil coupe/compensation du rayon de nez
d’outil, un arrêt en bloc par bloc:
1: Est exécuté.
This parameter is used to check a program
including cutter compensation/tool nose
radius compensation.
- 331 -

Réglage pour - Régler à 1 le bit 0 (CNI) du paramètre - Non disponible.
désactiver la n°5008. (Le bit 0 (CNI) du paramètre n°5008
vérification Dans l'exemple ci-dessous, une n'est pas disponible.
d'interférence et vérification d'interférence est effectuée Pour éviter une surcoupe, la fonction
effacer les vecteurs sur les vecteurs à l'intérieur de V1 et V4, d'évitement de vérification
qui interfèrent et les vecteurs qui interfèrent sont d'interférence (bit 5 (CAV) du
effacés. Ainsi, la trajectoire du centre paramètre n°19607) est utilisée.
de l'outil va de V1 à V4. Dans l'exemple ci-dessous, une
interférence se produit entre V1 et V4 et
entre V2 et V3. C'est pourquoi, les
vecteurs VA et VB sont créés. La
trajectoire du centre de l'outil va de VA
à VB .
[Pour la Série 0i-C]
d'outil
Programmed path
V4 V1
V3 V2
[Pour la Série 0i-D]
d'outil
Programmed path
VA VB
V4 V1
V3 V2
Nombre de blocs à lire - Toujours 3 blocs. - Le nombre peut être défini dans le
en mode paramètre n°19625. La plage
Compensation d'outil admissible est de 3 à 8 blocs.
de Si le paramètre n'est pas réglé (réglage
coupe/compensation à 0), le nombre est le même que pour
du rayon de nez d'outil la Série 0i-C.
- 332 -

Lorsqu'une - L'alarme PS0038 est émise, et l'outil - L'alarme PS0041 est émise, et l'outil
interpolation circulaire s'arrête au point d'arrivée du bloc s'arrête au point de départ du bloc
est spécifiée, causant précédent le bloc d'interpolation précédent le bloc d'interpolation
une coïncidence du circulaire. circulaire.
centre avec le point de
départ ou d'arrivée en
mode Compensation
d'outil de
coupe/compensation
de rayon du nez d'outil
Comportement - Dépend du réglage du bit 2 (CCN) du - Le bit 2 (CCN) du paramètre n°5003
lorsqu'un retour paramètre n°5003. n'est pas disponible. L'outil se
automatique à la comporte toujours comme si CCN était
position de référence réglé à 1.
est spécifié en mode [Lorsque CCN = 0]
de compensation Le vecteur de correction est annulé lorsque l'outil se déplace vers le point
d'outil de intermédiaire.
coupe/compensation De plus, l'opération de démarrage est lancée depuis la position de référence.
Point
intermédiaire
S G28 S S G01
G00 r
S
(G42 G01)
[Lorsque CCN = 1 ou pour la Série 0i-D]

Le vecteur de correction n'est pas annulé lorsque l'outil se déplace vers le point
intermédiaire; il est annulé lorsque l’outil se déplace vers la position de référence.
L'outil se déplace également depuis la position de référence vers le point
d'intersection suivant.
Point
intermédiaire
S G28 S S G01
r
G00
S
(G42 G01)
- 333 -

Méthode d'évaluation - Dépend du réglage du bit 5 (QCR) du - Le bit 5 (QCR) du paramètre n°5008
de la distance de paramètre n°5008. n'est pas disponible. L'outil se
déplacement pour une comporte toujours comme si QCR était
interpolation circulaire réglé à 1.
en mode [Lorsque QCR = 0] [Lorsque QCR = 1 ou pour la Série 0i-D]
Compensation d'outil B
C B L
de coupe/
Point de départ
compensation de Point de départ
rayon du nez d'outil D A
Point Point A
d'arrivée d'arrivée
Centre Centre
Si le point d'arrivée se trouve du côté A, vu Si le point d'arrivée se trouve du côté A de

du point de départ, la distance de la ligne L, reliant le point de départ et le
déplacement est petite. S'il se trouve du centre, la distance de déplacement est
côté B, C ou D, l'outil effectue presque un petite. S'il se trouve du côté B, l'outil
tour. effectue presque un tour.
Méthode de - Relié par une interpolation linéaire - Dépend du réglage du bit 2 (CCC) du
connexion du vecteur paramètre n°19607.
de compensation [Lorsque CCC = 0 ou pour la Série 0i-C] [Lorsque CCC = 1]
lorsque l'outil se Liaison des vecteurs par une Liaison des vecteurs par une
déplace autour d'un interpolation linéaire interpolation circulaire
angle extérieur en
mode Compensation
d'outil de
coupe/compensation

Aucune.
- 334 -
B.35 CYCLE FIXE DE PERÇAGE

Sortie de M05 en - La sélection s'effectue par le réglage du - La sélection s'effectue par le réglage
cycle de taraudage bit 6 (M5T) du paramètre n°5101. du bit 3 (M5T) du paramètre n°5105.
Bit 6 (M5T) du paramètre n°5101 Bit 3 (M5T) du paramètre n°5105

Quand le sens de rotation de la broche Quand le sens de rotation de la broche
passe du sens avant au sens inverse passe du sens avant au sens inverse
vice-versa en cycle de taraudage (G84/G74 vice-versa en cycle de taraudage (G84/G74
avec la série M, ou G84/G88 avec la avec la série M, ou G84/G88 avec la
série T): série T):
0: M05 est sorti avant la sortie de M04 ou 0: M05 est sorti avant la sortie de M04 ou
M03. M03.
1: M05 n’est pas sorti avant la sortie de 1: M05 n’est pas sorti avant la sortie de
M04 ou M03. M04 ou M03.
Comportement - L’opération de perçage n’est pas - La sélection s'effectue par le réglage
lorsque K0 est spécifié exécutée et seules des données de du bit 4 (K0D) du paramètre n°5105.
pour le nombre de perçage sont stockées.
répétitions K Bit 4 (K0D) du paramètre n°5105
Quand K0 est spécifié dans un cycle fixe de
perçage (G80 à G89):
0: L’opération de perçage n’est pas
exécutée et seules des données de
perçage sont stockées.
1: Une opération de perçage est
exécutée.
Comportement de la - La sélection s'effectue par le réglage du - Lorsque le bit 1 (NRF) du paramètre
première commande bit 1 (NRF) du paramètre n°3700. n°3700 existe, l'opération de
de positionnement positionnement normale est effectuée
(G00) pour un axe de Bit 1 (NRF) du paramètre n°3700 dans un cycle fixe, quel que soit le
commande de Après le changement d'une broche série en réglage de ce bit.
contournage Cs dans axe de commande de contournage Cs, la
un cycle fixe première commande de déplacement:
0: Effectue l'opération de positionnement
normale une fois le retour à la position
de référence exécuté.
normale.
Vitesse - Lorsque la commande I (vitesse d'avance/vitesse de retrait) est omise et que 0 est
d'avance/vitesse de réglé dans les paramètres n°5172 et 5173, la vitesse d'avance/vitesse de retrait est la
retrait pour le cycle de suivante.
micro-perçage avec 0 Identique à celle spécifiée par la
débourrage (G83) commande F.
Sens de retrait de - Le réglage du sens s'effectue avec la - Les bits 5 (RD2) et 4 (RD1) du
l’outil dans un cycle combinaison du bit 5 (RD2) et du bit 4 paramètre n°5101 ne sont pas
d’alésage fin (G76) ou (RD1) du paramètre n°5101. disponibles.
un cycle d’alésage Régler le sens dans le paramètre d'axe
inverse (G87) n°5148.
- 335 -

Commande d'adresse - Dans un cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse (G73), cycle de perçage
Q dans un cycle de avec débourrage (G83), ou cycle de micro-perçage avec débourrage (G83),
perçage avec lorsqu'une commande d'adresse Q n'est pas spécifiée ou si Q0 est spécifié:
débourrage à grande La sélection de l'opération s'effectue par le Le bit 1 (QZA) du paramètre n°5103 n'est
vitesse (G73), cycle réglage du bit 1 (QZA) du paramètre pas disponible.
de perçage avec n°5103. L'outil se comporte toujours comme si le bit
débourrage (G83), ou 1 (QZA) du paramètre n°5103 était réglé à
cycle de Bit 1 (QZA) du paramètre n°5103 1.
micro-perçage avec 0: L'outil répète les déplacements vers le (L'alarme PS0045 est émise.)
débourrage (G83) haut et vers le bas à la même position
sans usinage.
1: L'alarme P/S n°045 est émise.
Compensation de - Sélectionner l'axe pour lequel la - Le bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
longueur d'outil (G43 compensation de longueur d'outil doit n'est pas disponible.
or G44) dans un cycle être activée en réglant le bit 4 (TCE) du L'outil se comporte toujours comme si
fixe lorsqu'une paramètre n°5006. le bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
compensation de était réglé à 1.
longueur d'outil de Bit 4 (TCE) du paramètre n°5006
type C est Lorsqu'une compensation de longueur
sélectionnée (réglage d'outil (G43 or G44) est spécifiée dans un
à 1 du bit 0 (TLC) du cycle fixe, elle est active pour:
paramètre n°5001) 0: L'axe sélectionné selon la
compensation de longueur d'outil de
type C.
1: L'axe de perçage.

Aucune.
B.36 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION

Spécification de l'axe - L'axe de rectification est l'axe X ou Z. - Régler les axes de rectification pour les
de rectification cycles de rectification fixes individuels
dans les paramètres n°5176 à 5179.
Si le même numéro d'axe que l'axe de
coupe est spécifié dans l'un de ces
paramètres, ou si un cycle fixe de
rectification est exécuté alors que 0 est
défini, l'alarme PS0456 est émise.
- 336 -

Comportement de la - La sélection s'effectue par le réglage du - Lorsque le bit 1 (NRF) du paramètre
première commande bit 1 (NRF) du paramètre n°3700. n°3700 existe, l'opération de
de positionnement positionnement normale est effectuée
(G00) pour un axe de Bit 1 (NRF) du paramètre n°3700 dans un cycle fixe, quel que soit le
commande de Après le changement d'une broche série en réglage de ce bit.
contournage Cs dans axe de commande de contournage Cs, la
un cycle fixe première commande de déplacement:
normale une fois le retour à la position
de référence exécuté.
normale.
Spécification de l'axe - L'axe de dressage est toujours le - Régler les axes de dressage pour les
de dressage quatrième axe. cycles de rectification fixes individuels
dans les paramètres n°5180 à 5183.
Si le même numéro d'axe que l'axe de
coupe ou l'axe de rectification est
spécifié dans l'un de ces paramètres,
ou si un cycle fixe de rectification est
exécuté alors que 0 est défini, l'alarme
PS0456 est émise.

Aucune.
B.37 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL

Comportement Lorsqu'un positionnement par interpolation linéaire est utilisé (réglage à 1 du bit 1 (LRP)
lorsqu'un du paramètre n°1401), et si l'état de l'image miroir, lorsqu'un bloc de positionnement
positionnement par unidirectionnel est lu à l'avance, diffère de l'état présent lors du démarrage de l'exécution
interpolation linéaire du bloc, les alarmes suivantes sont émises, respectivement.
est utilisé avec l'image - Alarme PS5254 - Alarme DS0025
miroir

Aucune.
- 337 -
B.38 CHANFREINAGE D'ANGLE ET RAYON D’ANGLE

OPTIONNELS

Commande de - Non disponible. - Disponible.
chanfreinage d'angle L'alarme PS0212 est émise.
et rayon d’angle
optionnels pour un
plan comportant un
axe parallèle
Mode Bloc par bloc - Un arrêt en bloc par bloc n'est pas - L'exécution d'un arrêt en bloc par bloc
effectué au point de départ d'un bloc de au point de départ d'un bloc inséré
chanfreinage d'angle ou rayon d’angle dépend du réglage du bit 0 (SBC) du
optionnel inséré. paramètre n°5105.
Bit 0 (SBC) du paramètre n°5105

Dans un cycle fixe de perçage, cycle de
chanfreinag/de rayon d’angle
(série T) ou cycle de chanfreinage d'angle/
de rayon d’angle optionnel (série M):
0: Un arrêt en mode bloc par bloc n'est
pas effectué.
1: Un arrêt en mode bloc par bloc est
effectué.
Valeur négative - La valeur est considérée comme - L'alarme PS0006 est émise.
spécifiée dans une positive.
commande ,C_
ou ,R_
Nombre de - Illimité. - Un seul bloc peut être inséré.
temporisations à L'insersion de plusieurs blocs génère
insérer entre deux l'alarme PS0051.
bloc pour lesquels le
chanfreinage d'angle/
de rayon d’angle
optionnel doit être
effectué
Mode DNC - Le chanfreinage d'angle et rayon - Le chanfreinage d'angle et rayon
d’angle optionnels ne sont pas d’angle optionnels sont également
disponibles en mode DNC. disponibles en mode DNC.

Aucune.
- 338 -
B-64304FR-2/02 INDEX
INDEX
Cycle d'alésage (G89) .................................................... 60

<A> Cycle d'alésage fin (G76) .............................................. 40
ACTIVATION/DÉSACTIVATION DU MODE Cycle d'alésage inverse (G87) ....................................... 57
MANUEL ABSOLU ................................................ 326 Cycle de micro-perçage avec débourrage (G83) ........... 48
AFFICHAGE DU TEMPS D'UTILISATION ET DU Cycle de perçage avec débourrage (G83) ...................... 46
COMPTAGE DE PIÈCES........................................ 311 Cycle de perçage avec débourrage à grande vitesse
Annulation du cycle fixe (G80) ...................................... 76 (G73) .......................................................................... 33
Annulation du cycle fixe de perçage (G80).................... 62 Cycle de perçage, cycle d'alésage inverse (G82) ........... 44
APPEL DE SOUS- PROGRAMME EXTERNE Cycle de perçage, cycle de centrage (G81) ................... 42
(M198) ...................................................................... 319 Cycle de rectification à cotes constantes directe, en
AVANCE MANUELLE PAR MANIVELLE.............. 312 plongée (G77) ............................................................ 93
Cycle de rectification en plongée (G75) ........................ 89
<B> Cycle de rectification plane en avance continue (G78) . 96
Boîte d'engrenage électronique .................................... 208 Cycle de rectification plane en avance intermittente
BOÎTE D'ENGRENAGE ÉLECTRONIQUE (G80, (G79) .......................................................................... 99
G81 (G80.4, G81.4)) ................................................ 208 Cycle de taraudage (G84) .............................................. 52
Cycle de taraudage à gauche (G74) ............................... 35
<C> Cycle de taraudage rigide à gauche (G74) ..................... 69
CHANFREINAGE D'ANGLE ET ARRONDISSAGE Cycle de taraudage rigide avec débourrage
DE COIN OPTIONNELS ........................................ 338 (G84 ou G74) ............................................................. 73
CHANFREINAGE ET RAYON DE BEC CYCLE FIXE DE PERÇAGE ...................................... 29
OPTIONNELS ........................................................... 79 CYCLE FIXE DE PERÇAGE ..................................... 335
COMMANDE D'AVANCE AVEC ANTICIPATION / CYCLE FIXE DE RECTIFICATION ......................... 336
COMMANDE DE CONTOURNAGE AI ................ 302 CYCLE FIXE DE RECTIFICATION (pour rectifieuse)
Commande d'avance en plongée (pour rectifieuse) ........ 85 ................................................................................... 88
COMMANDE D'AXE ANGULAIRE ARBITRAIRE. 310
COMMANDE D'AXE PAR PMC ............................... 314 <D>
COMMANDE D'AXE SYNCHRONE ........................ 306 DÉFINITION ET AFFICHAGE DE DONNÉES ........ 217
COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE 295 Définition et affichage de la valeur de compensation
COMMANDE DE CONTOURNAGE Cs.................... 295 d’outil....................................................................... 217
COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES Déplacement de l'outil en mode correction.................. 140
(G15, G16) ................................................................. 26 Déplacement de l'outil lors du démarrage.................... 135
COMMANDE DE LA VITESSE DE SURFACE Déplacement d'outil en mode annulation de correction 158
CONSTANTE .......................................................... 296 DESCRIPTION DES PARAMÈTRES ........................ 237
Commandes G53, G28, G30 en mode de compensation DÉTAILS DE LA COMPENSATION D'OUTIL DE
de longueur d'outil .................................................... 107 COUPE .................................................................... 131
COMPENSATION DE LONGUEUR D'OUTIL (G43, DIFFÉRENCES PAR RAPPORT À LA SÉRIE 0i-C 282
G44, G49) ................................................................. 102 Divers .......................................................................... 301
COMPENSATION D'ERREUR DE PAS
ENREGISTRÉE ....................................................... 323 <E>
COMPENSATION D'OUTIL DE ÉCHELLE (G50, G51) ................................................ 186
COUPE/COMPENSATION DE RAYON DE NEZ ÉCRANS AFFICHÉS PAR LA TOUCHE DE
D'OUTIL .................................................................. 330 FONCTION ............................................................. 217
Compensation d'outil pour la saisie à partir du ENTRÉE DE DONNÉE EXTERNE ........................... 327
pupitre IMD .............................................................. 178 ENTRÉE DE PARAMÈTRE PROGRAMMABLE
CONTRÔLE DE SENS NORMAL (G10) ........................................................................ 301
(G40.1,G41.1,G42.1) ................................................ 201 Exemple d’utilisation de cycles fixes de perçage .......... 63
Correction d'extraction ................................................... 76
CORRECTION D'OUTIL (G45-G48) ......................... 120 <F>
CORRECTION D'OUTIL AUTOMATIQUE .............. 283 FILETAGE (G33).......................................................... 18
Correction pendant le taraudage rigide .......................... 76 Fonction d’alarme de vérification d’interférence......... 172
Cycle d'alésage (G85) .................................................... 54 Fonction d’évitement de vérification d’interférence .... 173
Cycle d'alésage (G86) .................................................... 55 FONCTION DE SAUT ............................................... 287
Cycle d'alésage (G88) .................................................... 59
i-1
INDEX B-64304FR-2/02
FONCTION DE SÉLECTION DE CONDITION POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL ............. 337

D'USINAGE ............................................................. 305 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) ..... 16
FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN ET Présentation générale ........................................... 102, 131
FONCTION D'ÉCONOMISEUR D'ÉCRAN Prévention de dépassement d'usinage du à une
AUTOMATIQUE..................................................... 324 compensation d'outil ................................................ 164
FONCTION D'INDEXATION DE LA TABLE PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR
CIRCULAIRE ............................................................ 83 PROGRAMMATION ................................................ 11
FONCTION D'INTERPOLATION................................ 16
FONCTION DU SERVEUR DE DONNÉES .............. 329 <R>
FONCTION PRÉPARATOIRE (FONCTION G) .......... 12 RECHERCHE DE NUMÉRO DE SÉQUENCE ......... 320
FONCTIONNEMENT EN MODE MÉMOIRE AVEC RÉINITIALISATION ET REMBOBINAGE .............. 325
LE FORMAT DE PROGRAMME Série 10/11 ....... 207 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE
FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL D'UNE DONNÉES ................................................................... 7
MACHINE-OUTIL À COMMANDE REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE
NUMÉRIQUE .............................................................. 6 CE MANUEL .............................................................. 7
FONCTIONS DE COMMANDE D'AXES .................. 208 RETOUR MANUEL À LA POSITION DE
FONCTIONS DE COMPENSATION ......................... 102 RÉFÉRENCE........................................................... 289
FONCTIONS D'OUTIL ............................................... 297 RETRACE ................................................................... 225
FONCTIONS SIMPLIFIANT LA ROTATION DU SYSTÈME DE COORDONNÉES
PROGRAMMATION ................................................ 29 (G68, G69) ............................................................... 194
<G> <S>
GÉNÉRALITÉS ......................................................... 3, 11 Sélection de la qualité d'usinage .................................. 223
GESTIONNAIRE CNC POWER MATE .................... 329 Sélection du niveau d'usinage ...................................... 221
Signal de correction ....................................................... 78
<I> SYSTÈME DE COORDONNÉES LOCALES ........... 293
IMAGE MIROIR PROGRAMMABLE (G50.1, G51.1)205 SYSTÈME DE COORDONNÉES PIÈCE .................. 292
INTERPOLATION CIRCULAIRE ............................. 285
INTERPOLATION CIRCULAIRE <T>
ANGULAIRE (G39) ................................................ 181 TABLES DE PARAMÈTRES STANDARD .............. 280
INTERPOLATION HÉLICOÏDALE ........................... 286 TARAUDAGE RIGIDE ................................................ 65
Taraudage rigide (G84) ................................................. 65
<L> TYPE DE DONNÉES ................................................. 279
LISSAGE NANO ........................................................... 20 TYPES DE DÉCALAGE DE COMPENSATION DE
LONGUEUR D’OUTIL .......................................... 109
<M>
MACRO PERSONNALISÉE ...................................... 299 <U>
MACRO PERSONNALISÉE DE TYPE UNITÉ DE RÉGLAGE ............................................... 283
INTERRUPTION ..................................................... 301
MÉMOIRE DE COMPENSATION D'OUTIL ............ 298 <V>
MESURE AUTOMATIQUE DE LA LONGUEUR VALEURS DE COORDONNÉES ET DIMENSIONS . 26
D'OUTIL (G37) ........................................................ 117 VALEURS POUR LA COMPENSATION D'OUTIL,
Mesure de la longueur de l’outil .................................. 220 NOMBRE DE VALEURS DE COMPENSATION,
MODE AUTOMATIQUE ............................................ 225 ET VALEURS ENTRÉES DEPUIS LE
PROGRAMME (G10) ............................................. 183
<O> VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE ....... 321
Opération à exécuter si une interférence est censée se Vérification d'interférence ........................................... 168
produire .................................................................... 171 VUE D’ENSEMBLE DE LA COMPENSATION
D’OUTIL DE COUPE (G40-G42) .......................... 125
<P>
PARAMÈTRES ........................................................... 237
i-4
Compte-rendu des révisions
Séries FANUC 0i-MODÈLE D/Séries 0i MANUEL D'OPÉRATEUR DU MODÈLE D Mate (pour le centre d'usinage)
(B-64304EN-2)
02 Août 2010 Révision complète
01 Juin 2008
Version Date Contenus Version Date Contenus

Manuel Opérateur 0i

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Séries FANUC 0i-MODÈLE D

Séries FANUC 0i-MODÈLE Mate D

Pour système de type Centre d'usinage

Ce manuel contient des noms de programmes ou d’appareils d’autres sociétés, certains

DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT; PRÉCAUTION ET REMARQUE .......................... s-1

DÉFINITION DES TERMES AVERTISSEMENT, PRÉCAUTION ET

• Lire attentivement ce manuel et le ranger dans un endroit sûr.

PRÉCAUTIONS ET AVERTISSEMENTS GÉNÉRAUX

AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

AVERTISSEMENTS ET PRÉCAUTIONS RELATIFS À LA

AVERTISSEMENTS RELATIFS À LA MAINTENANCE QUOTIDIENNE

TABLE DES MATIÈRES

5.2.1 Taraudage rigide (G84) .......................................................................................... 65

6 FONCTIONS DE COMPENSATION ................................................... 102

2 MODE AUTOMATIQUE ...................................................................... 225

B.10 COMMANDE DE BROCHE SÉRIE/ANALOGIQUE ................................... 295

B.26 VÉRIFICATION DE COURSE ENREGISTRÉE ......................................... 321

Nom du modèle Abréviation

Manuels associés aux sériesi -D, séries 0i Mate -D

Tableau 1 Manuels associés

Nom du manuel Référence

Manuels associés aux SERVOMOTEURS séries αi/βi

Tableau 2 Manuels associés

1.1 FONCTIONNEMENT GÉNÉRAL D'UNE MACHINE-OUTIL À

1.2 REMARQUES CONCERNANT LA LECTURE DE CE

1.3 REMARQUES CONCERNANT DIVERS TYPES DE

1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR PROGRAMMATION ............................................. 11

1.1 PROFIL ET DÉPLACEMENT D'OUTIL PAR

- Usinage utilisant le côté de l'outil - Fonction de compensation d'outil de coupe

Tableau 2 Liste des codes G

3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60) .......................................................................... 16

3.1 POSITIONNEMENT UNIDIRECTIONNEL (G60)

Point d'arrivée Arrêt temporaire

- Description générale du fonctionnement

Distance de dépassement dans le sens de l’axe Z

Point d’arrivée programmé

Point de départ programmé

• Dans le cas du positionnement de type interpolation linéaire

Point d’arrivée programmé

Point de départ programmé

3.2 FILETAGE (G33)

F : Pas dans le sens de l'axe long

Table 3.2 (a) Plages de valeurs de pas pouvant être spécifiées

3.3 LISSAGE NANO

Fig. 3.3 (a)

Fig. 3.3 (b)

- Décision sur la base de l’intervalle entre des points programmés adjacents

- Décision au niveau d’un angle

θ1 : Variation d'angle entre les blocs N1 et N2

Fig. 3.3 (c)

Fig. 3.3 (d)

- Activation / désactivation automatique de la commande AICC II avec lissage

- Conditions pour activer le lissage nano

- Vérification du lissage nano

G15 : Annulation de la commande en coordonnées polaires

- Mode bloc par bloc

- Compensation de longueur d'outil

- Compensation de rayon d'outil/de rayon de plaquette

- Macro personnalisée de type interruption

- Nombre de blocs pouvant être spécifiés successivement

- Continuité d'un programme

- Restrictions concernant la reprise du mode de fonctionnement automatique

- Affichage graphique dynamique

4.1 COMMANDE DE COORDONNÉES POLAIRES (G15, G16)......................................................... 26