Cours Production : CFAO & MACHINE OUTIL A COMMANDE NUMÉRIQUE

EST FES / USMBA [Production 1 et 2 Semestre 5 et 6] : CFAO & MOCN

Chapitre 4 : Correcteurs d’outils

Position du nez de broche

D
L Z

Z=0
IV / CORRECTEURS D'OUTILS

Pour que le programme soit indépendant de l'outil, les données concernant celui-ci
ne sont pas programmées, mais mises dans une mémoire spéciale réservée aux
corrections d'outil.
Chaque fois qu'une correction est validée, le DCN appelle la valeur respective dans
cette mémoire.
La CN transforme la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle qui tient
compte des dimensions des outils.

Les interventions relatives à la correction

sont de deux natures :
•Les valeurs numériques des dimensions
d'outils utilisés : celles-ci sont introduites
au clavier dans une zone mémoire du Position du nez de broche
DCN.
D
•Le sens d'application de la correction
L Z
d'outil : celui-ci change selon que l'outil
travail à gauche ou à droite du profil.
Cette information figure sous forme de Z=0
fonction préparatoire dans le programme
d'usinage :
Sur Siemens :
Sous chaque numéro de correcteur d'outil on mémorise deux données
géométriques relatives à l'outil considéré :
•La longueur : ± 999.999 mm
•La largeur : ± 999.999 mm
On dispose de 64 paires de corrections d'outils (magasin de 24 outils!)

Remarques :

•Un correcteur d'outil s'appelle par deux chiffres maximums sous l'adresse D : de
D1 à D64

•La sélection de ces correcteurs ne peut s'effectuer que lorsque G00 ou G01 sont
efficace (exemple : G00 G17 D2 Z183 LF)

•L'annulation de la correction de longueur s'effectue avec D0

•On ne se dégage de la valeur de la correction que lorsque l'axe correspondant est

programmé.
Correction de longueur : (T1 est l'outil de référence (ou outil zéro))

T1 T2 T3

Nez de broche

Valeurs de corrections Z=0

Nous souhaitons travailler avec 3 T1 T2 T3

outils T1, T2 et T3. Nous avons
tangenté avec l'outil T1 (outil de
référence ou outil zéro).
la différence de longueur
entre T1 et T2 est de 50 mm 50
la différence de longueur
Pièce 40
entre T1 et T3 est de 40 mm
 T1 T2 T3

50
Z=0
Pièce 40

Correction 0 Correction +40

Correction -50
D1 = 0 D3 = +40
D2 = -50

Remarque importante
Pour avoir le même signe de correction de longueur pour tous les outils : on choisi
l'outil le plus long comme outil de référence (outil programmé de correction 0)
Donc pour l'exemple précédent l'outil T3 doit être l'outil de référence :
 T1 T2 T3

T3 : D3 = 0
(outil de référence)
T1 : D1 = -40 Z

T2 : D2 = -90 -90
-40
Z=0
Pièce
Correction de rayon
G40 : Annulation de la correction de rayon de fraise "CRF" en contournage
G41 : CRF à gauche (l'outil se décale à gauche du profil dans le sens de déplacement)

Sens de décalage

Sens de
déplacement Trajectoire de l'axe de la fraise avec G41

Trajectoire de l'axe de la fraise sans G41

Pièce

G42 : CRF à droite (l'outil se décale à droite du profil dans le sens de déplacement)

Sens de
décalage
Sens de
déplacement Trajectoire de l'axe de la fraise avec G42

Trajectoire de l'axe de la fraise sans G42

Pièce
Remarques :
•La CRF s'effectue dans le plan sélectionné par :
G17 : sélection du plan XY
G18 : sélection du plan ZX
G19 : sélection du plan YZ
•L'avantage de la CRF : pas besoin de calculer la trajectoire parallèle à la trajectoire usinée
(qui tienne compte du rayon de fraise).

Exercices
1/ Sous le numéro de correcteur d'outil D1 nous avons introduit la valeur du rayon de fraise,
rédigez le programme d'usinage du contour en absolue puis en relatives.
(fraise diam 16 mm, z = 3, a = 0.05 mm/tr, Vc = 60 m/mn).

110
2/ Sous le numéro de correcteur d'outil D1 nous avons introduit la valeur du rayon de
fraise, rédigez le programme d'usinage du cylindre en absolue puis en relatives (départ
du point A puis le retour au même point dans le sens horaire). (fraise diam 16, z = 3, a =
0.05 mm/tr, Vc = 60 mm/mn).

Y 10
Y
130

A
80

30 X Z

70 80 130 180 230

2/ Donner les valeurs de correcteurs d'outils D1, D2 et D3 pour les 3 cas suivants :

2 mm 1 mm Surface brute
Surface d'ébauche
Cas 1 : La surface programmée est la
surface de finition
Surface Finition
Passe d'ébauche : N.. G1 G41 X.. Y.. D2
Passe de finition : N.. G1 G41 X.. Y.. D1
G41
D1 = 4 mm, donner D2

PIECE

Cas 2 : La surface programmée est la

surface d'ébauche
Passe d'ébauche : N.. G1 G41 X.. Y.. D1 Diam 8 mm
Passe de finition : N.. G1 G41 X.. Y.. D2
D1 = 4 mm, donner D2

Cas 3 : La surface programmée est la

surface brute
Passe d'ébauche : N.. G1 G41 X.. Y.. D2
Passe de finition : N.. G1 G41 X.. Y.. D3
D1 = 4 mm, donner D2 et D3
V / LES SOUS-PROGRAMMES
Des suites de déplacement et des séquences de fonctions qui se présentent plusieurs fois
peuvent être introduites sous forme de sous-programmes et appelées librement dans le
programme d'usinage de pièce ou en introduction manuelle.
Un sous-programme se caractérise par son numéro de sous-programme à 2 ou 3 décades suivi
de deux chiffres.
Le nombre de
Exemple : Répétitions doit
L 412 05 être fixé en 2 décades (01 à
Fonction 99)
sous-
programme
Le numéro de sous-
programme peut être fixé en
3 décades (001 à 999)
Un sous-programme se termine toujours par M17, exemple :

% 3459
N5 ……………….
N10 ………………. Début du programme principale %3459

N425 ……………….
L221
N5 ………………. Ecriture du sous- programme L221
N10 ……………….

Exécution du sous- programme L221

N220 ……………….
N225 M17
N430 ……………….
N435 ……………….
suite du programme principale %3459
N440 L221 01
N445 ……………….
N450 M30 LF

L'appel du sous-programme ne doit pas être écrit dans un bloc

comportant déjà M02, M30 ou M17.
A partir du programme pièce, les sous-programme peuvent être imbriqués 3 fois :
Imbrication simple
% 3459 L230
N5

M17

N.. M30 LF

Imbrication double L230 L231

% 3459
N5

M17

M17
N.. M30 LF
Imbrication triple

% 3459
N5 L232
L230 L233

M17
M17
N.. M30 LF M17
 IV / G10/G11 : PROGRAMMATION EN COORDONNÉES POLAIRES
G10 : Interpolation linéaire en vitesse rapide
G11 : Interpolation linéaire en vitesse d'avance "sous l'adresse F"
Exemple : déplacement de P1 à P2
Y
P P2 W: origine pièce
P1 : centre du
système de
A
10 coordonnées polaires
P1
P: Rayon
W 20 X
A: Angle
Pour A = 40 et P = 50 nous avons :
N.. G.. X20 Y10 P50 A40 LF

G10 ou An
G11 Ra
centre du système de gle
yo
coordonnées polaires
n

L'angle se réfère toujours à l'axe programmé le premier dans le bloc et avec un sens positif.
 % 9541
N10 T1 L906 R61-100 D0 LF
…
Y
…
P3 P2 N90 G90 G11 X50 Y 35 P20 A0 LF (P1)
50
40 N100 A60 LF (P2)
30 P4 P1
N110 A120 LF (P3)
20 20
P6 N120 A180 LF (P4)
10 P5
X N130 A240 LF (P5)
10 20 30 40 50
N140 A300 LF (P6)
N150 A0 LF (P1)
IIV / LES CYCLES DE PERCAGE ALESAGES
C'est une suite bien définie de déplacements machine élémentaire pour percer, aléser,
tarauder, … etc.
Les cycles d'usinage G81 à G89 sont réalisés sous forme de sous-programmes L81 à L89, qui
sont mis en mémoire dans la CN.
Dans les sous-programmes on utilise les paramètres R00 à R10 pour les valeurs variables
dans le déroulement du cycle (plan de référence, profondeur de perçage, avance de perçage,
temporisation, … etc.)
Les cycles sont appelés par G80 à G89. Dans ce cas, le cycle de perçage considéré devra être
rappelé pour chaque nouvelle position de perçage. Une fois le cycle de perçage exécuté, la CN
ramène la machine dans la position de dégagement.

Les paramètres ci-dessous sont utilisés pour les cycles L81 à L89 :
R00 : Temporisation au point de départ (pour dégager les copeaux)
R01 : Première profondeur de perçage (incrémentale à introduire sans signe)
R02 : Plan de référence ou plan de retrait (en absolue)
R03 : Profondeur de perçage
R04 : Temporisation au fond du perçage (cassage de copeaux)
R05 : Valeur de dégression (à introduire sans signe)
R06 : Inversion du sens de rotation de la broche
R07 : Retour au sens de rotation de la broche du programme principal (après R06 ou
M05)
 Exemple :
…
Plan de N30 G0 X0 Y50 Z300 LF
dégagement
N40 G81 R02 112 R03 100 LF
Approche
Rapide N50 X20 Y30 LF

R02 N60 X60 LF

Vitesse N70 G80 LF
Retour
Travail …
R03 Rapide
…

G81 Cycle perçage, centrage

Il faut définir les paramètres R02 et R03 Exemple avec G81:
…
Plan de
dégagement N30 G0 X20 Y40 Z300 LF
Approche
N40 G81 R02 10 R03 -6 LF
Rapide
R02 N50 X30 Y60 LF
Vitesse Retour N60 X60 LF
R03 Travail Rapide N70 G80 LF
R04
…
G82 Cycle perçage, Lamage
Il faut définir les paramètres R02, R03 et R04

Y
30
20 P2
P3 Exemple avec G82:
10 P1
N10 T1 L906 R61-100 D0 LF
X
10 20 30 40 60 N20 G0 X10 Y10 M3 S700 F80 D1 M8 LF
Z
N30 G82 R02 2 R03 -5 R04 1 LF
P1 P2 P3
X N40 X30 Y20 R03 -7 LF
N50 X60 Y10 LF
N60 G80 LF
N70 G0 Z300 LF
N80 M30 LF
 Les cycles en tournage (Num 760)

Il permet à partir de la définition d'un profil fini et d'un profil brut, d'effectuer l'ébauche de la
pièce suivant l'axe X ou l'axe Z.
> La programmation s'effectue en trois étapes :
- description du profil fini;
- écriture du bloc d'appel du cycle;
- description du profil brut.
> La syntaxe du bloc d'appel du cycle est la suivante :

G64 Nm Nn I K P (ou R)

avec :
Nm Nn : bornes du profil fini. Ces deux blocs doivent impérativement comporter les cotes en X et
en Z.
I, K : surépaisseur éventuelle de matière suivant X pour I, suivant Z pour K.
P, R : valeur de chaque pénétration, P pour une prise de passe en X, R pour une prise de passe en Z.
Exemple :
description du profil fini :
N90 G79 N160
N100 G1 Xg Zg
N110 Xa Za
N120 Xb Zb
N130 Xc Zc
N140 G2 Xd Zd R
N150 G1 Xe Ze

usinage entre le profil brut et le profil fini :

ébauche suivant Z

N160 G64 N150 N100 I.5

K.1 P3
N170 G1 Xe Ze
N180 Xf Zf
N190 Xg Zg
N200 G80 Xh Zh
ébauche suivant X

N160 G64 N100 N150 I.5

K.1 R3
N170 G1 Xg Zg
N180 Xf Zf
N190 Xe Ze
N200 G80 Xh Zh

L'usinage du brut se fait du premier vers le dernier point programmé.

Dans les blocs de définition du brut, il est possible de programmer des fonctions auxiliaires et de
modifier la profondeur de passes P ou R.
Le sens de l'usinage d'ébauche est réalisé selon l'ordre de la programmation de Nn, Nm ou Nm, Nn.
Seule les droites sont autorisées dans la programmation du brut.