Chapitre 2 LES AXES, LES ORIGINES ET REPERAGE

DE L’OUTIL SUR UNE MACHINES OUTILS
A COMMANDE NUMERIQUE

1. Introduction 
Quel que soit le type de machine, il est nécessaire de pouvoir définir à chaque instant la position
de l’outil dans l’espace par rapport à la pièce. Pour cela, on se réfère à un système d’axes
permettant de commander les déplacements des mobiles et de décrire les mouvements de la
machine.
2. Identification des axes 
Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de translations et/ou
de rotations. La notion d’axe décrit le déplacement linéaire ou rotatif d’un mobile motorisé, soit
un chariot, une table, un fourreau, une contre pointe, etc. Le système normal de coordonnées utilisé
est un trièdre orthonormé direct (O, X, Y, Z), Figure 1.

Figure 1 : Systèmes de référence

3. Les axes primaires 
Pour faciliter le repérage des axes sur une MOCN, la norme (ISO 841 ou NF Z68-020) définie les
systèmes d'axes. Afin de ne pas confondre X, Y et Z ainsi que leur sens (+ ou -) il est simple
d'utiliser la règle des trois doigts de la main droite présentée à la Figure 2.

Figure 2 : Identification des axes de la machine par la main droite

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Les translations primaires s'effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence,
ces axes sont parallèles aux glissières de la machine. Les rotations primaires sont les trois rotations
A, B, C autour de ces trois axes.
3.1. Axe numérique Z 
C’est l’axe de la broche, que celle-ci fasse tourner l’outil ou la pièce. Pour les machines possédant
plusieurs broches, l’une d’entre elles est choisie comme broche principale. Pour les machines ne
possédantes pas de broche (étau limeur, raboteuse …) l’axe Z est perpendiculaire à la surface de
la table.
3.2. Axe X  
C’est un axe correspond à l’axe ayant le plus grand déplacement de la machine, il est
perpendiculaire à l’axe Z.
3.3. Axe Y  
C’est celui qui forme, avec les axes X, Z précédemment définis, un trièdre de sens direct.
3.4. Orientation des axes 
Le système de coordonnées mesure les déplacements des outils par rapport à la pièce à usiner
supposée fixe. Lorsque la pièce est mobile, Figure 3, il peut être commode de repérer ses
déplacements, on utilise alors des axes X’, Y’, Y’, B’, … orientés en sens inverse des axes X, Y,
Z, B, ...

Figure 3 : Orientation d’un axe selon l’état de l’outil et de la pièce

Le sens positif du mouvement est celui qui provoque un accroissement sur la pièce de la dimension
correspondante Figure 3.
D’une manière générale, l’orientation des axes d’une machine-outil dépend du type de machine et
de la disposition des éléments qui la constituent.
Pour un tour, exemple Figure 4 :
- l’axe Z est confondu avec l’axe de la broche,
- l’axe X est perpendiculaire à l’axe Z et correspond au déplacement radial de la tourelle
porte-outil,
Un déplacement dans le sens Z ou X positif accroît la distance entre la pièce et l'outil.

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Tourelle porte-outil avant Tourelle porte-outil arrière

Figure 4 : Tour à 2 axes
Pour une fraiseuse, exemple Figure 5 :
- l’axe Z est confondu avec l’axe de la broche principale lorsque celui-ci est parallèle à l’une
des glissières,
- un déplacement dans le sens Z positif accroit la distance entre la pièce et l’outil,
- l’axe X est perpendiculaire à l’axe Z et correspond au plus grand déplacement de la pièce,
- l’axe Y forme avec les axes X et Z un trièdre de sens direct.
- un axe linéaire secondaire W parallèle à l’axe primaire Z.
- X’, Y’ et W’ sont les axes de déplacements relatifs à une pièce mobile.

Figure 5 : Fraiseuse verticale à 4 axes

Remarque : En programmation ISO, on considère systématiquement que l’outil qui se déplace
par rapport à la pièce.
En plus des trois axes principaux (X, Y, Z), la norme comprend trois axes rotatifs (A, B, C), chacun
décrit une rotation autour de l’axe principal. (Table rotative sur une fraiseuse, position angulaire
de la broche d’un tour, etc.). Le sens positif est déterminé selon le sens trigonométrique
(antihoraire), Figure 6.

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Figure 6 : Sens positif des mouvements de rotation

4. Les axes secondaires 
En plus des mouvements primaires de translation et de rotation, il existe des mouvements
secondaires, Figure 7.

 
Figure 7 : Les axes secondaires
Ces mouvements secondaires sont :
- en translation U, V, W (parallèle à X, Y et Z), exemple Figure 8.
- en rotation D, E (pas forcément parallèle à A, B ou C)

Figure 8 : Fraiseuse-Aléseuse à 4 Axes

5. Les demi‐axes. 
Un demi-axe est un axe indexé. C’est à dire il permet un positionnement et non un usinage.
Exemple Figure 9.

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Figure 9 : Tour 2 Axes + un demi axe de positionnement

6. Les origines 
Le directeur de commande numérique d’une MOCN traite tous les déplacements par rapport au
point d’Origine Mesure OM de la machine. Cette origine mesure est définie à partir de l’Origine
machine Om.
6.1. Origine machine (Om) 
L’origine machine est, sur chacun des axes Figure 10, un point définit par le constructeur. Elle est
située au niveau des butées d’origine placées sur la machine. Cette origine est acquise sur chacun
des axes par le système lorsque :
- la butée d’origine a été actionnée dans le sens de déplacement prévu par le constructeur
(sens de la POM),
- le codeur mesurant le déplacement de l’axe envoie son top zéro.

Figure 10 : Acquisition de l’origine machine Om

Les courses mécaniques accessibles sur chacun des axes de la machine sont limitées par des butées
fin de course mini et maxi.
6.2. Origine mesure (OM) 
L’origine mesure OM est définie par le constructeur de la machine qui a, sur chaque axe, choisi
un point auquel le système de commande se réfère et par rapport auquel il effectuera les
déplacements programmés. Le point origine mesure OM définit la position du dièdre de référence
de la machine (O, X, Y, Z). L’origine mesure est donc le point de coordonnées absolues (0, 0, 0).

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Figure 11 : Position de l’origine mesure OM/l’origine machine Om (Tour à 2 axes)

A la mise sous tension le système ne connaît pas l’origine mesure OM. Il l’apprend par une Prise
d’Origine Mesure POM.
Lorsque la prise d’origine mesure POM est effectuée, le système applique les décalages, Figure
11, définis par le constructeur sur chacun des axes pour connaître l’origine mesure OM.
6.3. Prise d’Origine Mesure (POM) 
La prise d’origine mesure se fait sur une position physique qui est l’origine machine Om, cette
dernière peut être confondue avec l’origine mesure OM. Elle sera effectuée lorsque les mobiles
actionnent les butées d’origine dans le sens des POM sur chaque axe, Figure 10.
Une fois la POM est effectuée, le système applique les décalages définis par le constructeur sur
chacun des axes pour connaître l’origine mesure OM, Figure 11 et Figure 12.

Figure 12 : Position de l’origine mesure OM/l’origine machine Om (Fraiseuse à 3 axes)

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Les courses utiles sur chacun des axes sont limitées par des butées logicielles dont la position est
définie par le constructeur.
6.4. Origine pièce (Op) 
Indépendante du système de mesure, l’Origine pièce Op est définie par un point de la pièce sur
laquelle il est possible de se positionner dans le référentiel de la machine.
6.5. Origine programme (OP) 
L’Origine Programme OP est le point de la pièce que le programmeur a retenu pour définir les
côtes introduites dans le programme.
C’est une origine indépendante du système de mesure de la machine, Figure 13 et Figure 14. Elle
est souvent choisie en fonction des facilités quelle offre pour la définition des cotes. L’origine
programme peut être confondue avec l’origine pièce.
Notons que, quand la pièce brute est fixée sur la machine, les axes du repère programme doivent
être parallèles à ceux de la machine.

Figure 13 : Cas d’un tour à tourelle arrière

Figure 14 : Cas d’une fraiseuse horizontale

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6.6. Point Piloté par le DCN – Point de Référence 
Il s’agit du point de départ pour la mesure des outils. Il se trouve en un point adéquat du système
porte-outil et il est défini par le fabricant de la machine. D’autre part en absence de toute
information sur la géométrie de l’outil c’est le point piloté par la machine.
6.7. Origine porte‐pièce Opp : 
C’est le point définissant l’origine montage d’usinage (porte-pièce).
7. Les jauges d’outils 
Le directeur de commande d’une machine-outil à commande numérique gère, au cours des
déplacements des mobiles, le point de référence du support porte-outil (tourelle, broche). Pour que
la pointe de l’arête tranchante de l’outil décrive correctement la trajectoire définie dans le
programme, il faut la positionner dans le système de référence de la machine par un décalage égal
à la jauge d’outil.
Les jauges outils définissent les distances entre le point de référence du support porte-outil et
l’arête coupante de l’outil, mesurées parallèlement aux axes de la machine. La connaissance du
rayon du bec de l’outil est nécessaire pour effectuer les corrections normales au profil exécuté.
Par définition : Jauge d’outil = Distance arête coupante de l’outil / Point de référence tourelle
7.1. Le Point de coupe 
C’est le point sur lequel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au point de départ pour la
mesure de l’outil.
7.2. Les jauges outils en tournage 
En tournage les jauges outils sont définies par les dimensions des cotes Jauge X et Jauge Z,
Figure 15.

       
Figure 15 : Les jauges outils en tournage

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7.3. Définition des rayons et orientation du nez d’outil 
Toutefois il est nécessaire de déterminer l’orientation du nez d’outil par un code de C0 à C8,
Figure 16.
Selon le type du directeur de commande numérique (NUM, FAGOR, ...), l´orientation du nez
d´outil (Le cadran de travail) est codé soit de C0 à C8 pour la NUM, soit de F0 à F8 dans le
FAGOR. Ce code permet au système, de localiser la position du centre de la partie coupante de
l´outil à partir du point de coupe théorique P.

 
Figure 16 : Les jauges outils en tournage
Le point de coupe réel de l’outil est obtenu en appliquant à partir de C un vecteur de module R
perpendiculaire à la direction de déplacement Figure 17.

Figure 17 : Point de coupe réel

7.4. Les jauges outils en fraisage 
En fraisage les jauges outils en fraisage, Figure 18, sont définies par les dimensions des cotes
suivantes :
Longueur d’outil = L et Rayon d’outil = R.
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Toutefois il est nécessaire de déterminer la valeur du rayon du bout de la fraise noté @.

Figure 18 : Les jauges outils en fraisage

7.5. Application 
On donne la liste des outils, Figure 19, on demande de compléter le tableau suivant :

Jauges outils

N° outil X Y Z R Orientation C

T1

T2 

T3 

T4 

T5 

T6 

T7 

T8 

T9 

T10 

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Figure 19 : Application

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