Cours MOCN - IIT 2023 CH3 27-2-2023 PDF

Chapitre 3 PROGRAMMATION COMMANDE

NUMERIQUE AVEC LES CODES ISO
1. Introduction
Les machines-outils à commande numérique ont l’avantage d’avoir un programme codé non
tributaire de capteurs d’information ou de position. Elles sont partiellement ou totalement
automatiques. Avec leur souplesse de fonctionnement et de réglage, elles dépassent très largement
les machines-outils conventionnelles.
L’implantation de fonctions complémentaires sur les machines-outils à commande numérique
consiste surtout à les automatiser d’avantage. Ces fonctions complémentaires sont :
- le chargement et le déchargement des pièces,
- la mise en place du programme,
- la mise en mémoire des cotes outils,
- la correction dynamique des cotes,
- le contrôle dimensionnel de certaines cotes,
- la modulation des vitesses de broches, d’arrosage et d’avance
- l’évacuation des copeaux.
2. Définition d’un programme
Un programme est une suite d’instructions écrites dans un langage codé propre à la commande
numérique (le plus utilisé est le code ISO).
La commande numérique interprète le programme pour commander des opérations d’usinage à
effectuer sur une pièce à travers la machine-outil.
La programmation peut être réalisée selon le code ISO (International Organization for
Standardization) ou le code EIA (Electronic Industries Association).
3. Données nécessaires à la programmation
3.1. Données relatives au dossier de fabrication
Afin d’assurer une programmation avec succès, il est nécessaire de posséder les données, Figure
1, suivantes :
- le dessin de définition, qui renseignera sur la géométrie de la pièce,
- le contrat de phase, qui indiquera l’origine programme, les conditions dimensionnelles de
fabrication, les paramètres de coupe et les outils employés pour effectuer chacune des
opérations, l’organisation temporelle,
- le dossier de la machine utilisée, afin de connaître les fonctionnalités du type de directeur
de commande numérique et les possibilités technologiques (puissance, nombre d’outils,
vitesses maximales, courses maximales des axes, nombre d’axes, capacité de la broche,
…).
33 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Dessin de définition Contrat de phase
PROGRAMME
Chargement
Machine-Outil à Commandes Numérique
Figure 1 : Données nécessaires à la programmation

Un programme est défini pour une machine donnée, il peut être exploité directement sur une autre
seulement si les directeurs de commande numérique sont compatibles et si les possibilités
technologiques des deux machines sont comparables.
La démarche, Figure 2, pour usiner une pièce en commande numérique est la suivante :
Figure 2 : Démarche pour usiner une pièce en commande numérique

Un programme est donc défini pour une machine donnée, il peut être exploité directement sur une
autre seulement si les directeurs de commande numérique sont compatibles et si les possibilités
technologiques des deux machines sont comparables.
Les exemples traités dans la suite de cet ouvrage sont établis en code ISO sur un directeur de
commande numérique NUM1060.

3.2. Caractères reconnus des codes ISO et EIA
Les caractères reconnus par le système dans les codes ISO et EIA sont donnés dans la liste
suivante :
Signification Code ISO Code EIA

10 chiffres de 0 à 9 de 0 à 9
Lettres de l'alphabet (sauf O en ISO) AàZ AàZ
Début de programme % EOR
Début de commentaire ( ,
Fin de commentaire ) %
Signe + + +
Signe - - -
Point décimal . .
Supérieur >
Inférieur <
Multiplié *
Egal =
Division /
A Commercial @
Fin de bloc LF CR
Saut de bloc / /
Subdivision de programme : Lettre O
3.3. Ecriture d’un programme
La Structure d’un programme ISO est :
- Début de programme : caractère %
- Fin de programme : code M02
Le programme est exécuté par le système dans l’ordre d’écriture des blocs. La numérotation des
blocs n’intervient pas dans l’ordre de déroulement du programme, mais il est conseillé de
numéroter les blocs dans l’ordre d’écriture (de dix en dix par exemple).
Le programme contient toutes les informations nécessaires à l’usinage des opérations d’une phase
sous forme codé à savoir :
- la chronologie des actions ;
- l’appel des outils ;
- la sélection des vitesses de coupe et d’avance ;
- la formation des trajectoires ;
- la définition des coordonnées de fin de trajectoire ;
- la mise en ou hors fonction d’organes de la machine.

3.3.1. Eléments d’un programme
Un programme est composé d’un certain nombre de lignes qu’on appelle bloc, ou encore
séquences, et de mots est soumise à des règles de structure, syntaxe ou format, Figure 3.
Figure 3 : Eléments d’un programme

Exemple
Blocs Commentaires
%500 % : Début du programme

500 : Numéros du programme
(Programme exemple) Commentaire entre deux parenthèses
N10 T1 D1 M6 N10 : Numéro du bloc

T1 D1 M6 : bloc dont le format contient les adresses T, D, M
Appel de l’outil T1 et de son correcteur D1 par la fonction M6
N20 G00 X0 Y0 Z5 Avance rapide en G00 au point de coordonnées X0, Y0, Z5

…
N60 G01 X60 Y30 Avance lente de travail en G01 au point de coordonnées X60 et Y30
…
N150 M02 Fin du programme
a. Format de mot
Le mot définit une instruction ou donnée à transmettre au système de commande. On distingue
deux types de mots :

- Mots définissant les dimensions : X0.987 ; Z-297 ; …
- Mots définissant les fonctions : G02 ; G91 ; M08 ; …
Mots définissant des dimensions :
Le format de mot, Figure 4, définit les caractéristiques particulières de chaque mot codé employé
en programmation.
MOT
Adresse Signe algébrique Donnée numérique
Une ou deux lettres + ou - Chiffres liés à l’adresse

ou un caractère
Figure 4 : Format général des mots

Exemple
Z + 0 5 3
Adresse
Nombre de chiffres autorisés
Signe + facultatif après le point décimal
Zéros de tête facultatifs Nombre de chiffres autorisés
avant le point décimal
Figure 5 : Mot définissant une dimension

Ecriture du mot de dimension, Figure 5, de valeur 0,450 mm peut s’écrire : X+0.450 ou X.45
Mot définissant une fonction, adresse G

Exemple
G02 : Interpolation circulaire à vitesse d’avance programmée (sens anti-trigonométrique)
MOT
G 0 2
Adresse Nombre de chiffres

autorisés avec l’adresse
Zéros de tête facultatifs
Figure 6 : Mot définissant une fonction

Le mot G01 peut s’écrire : G1

b. Les principales adresses
Adresse Désignation
%… Désigne le numéro du programme
N… Numéro de ligne : repérage chronologique au début de ligne
G… Fonctions préparatoires : définissent la forme et les conditions de

déplacement
M… Fonctions auxiliaires : donnent les changements d’états de la machine
X…, Y…, Z… Principaux axes désignant les coordonnées des points d’arrivée
I…, J…, K…ou R… Paramètre définissants les trajectoires circulaires
S… Précise la vitesse de rotation de la broche ou la vitesse de coupe
F… Précise la vitesse d’avance
T… Symbole du numéro d’outil
D… Symbole du poste de correction d’outil
c. Format des blocs
Un bloc (ou séquence) définit une ligne d’instructions, Figure 7, composée de mots codés à
transmettre au système de commande. Le format de bloc définit la syntaxe des mots de fonction et
de dimension composant chaque bloc de programmation.
N… G… X… F… M…
Numéro de bloc
Mot de fonction auxiliaire
Mot de fonction préparatoire
Mot de fonction technologique
Mot de dimension
Figure 7 : Format général des blocs

Exemples
 Bloc définissant un changement d’outil avec appel de son correcteur, Figure 8.
N30 T01 D01 M06

Numéro de bloc
Changement d’outil
Numéro de l’outil
Numéro du correcteur d’outil
Figure 8 : Bloc définissant un changement d’outil avec appel de son correcteur

 Bloc définissant la mise en rotation de la broche, Figure 9.
N50 G97 S1500 M03

Numéro de bloc
Rotation de broche sens anti-
Fréquence de rotation (en tr/min) trigonométrique (horaire)
Figure 9 : Bloc définissant la mise en rotation de la broche

 Bloc définissant une trajectoire selon l’axe Z, Figure 10.
N80 G01 Z-2.361 F0.15 M08

Numéro de bloc Arrosage
Interpolation linéaire à vitesse Vitesse d’avance
d’avance programmée
Dimension du déplacement suivant Z
Figure 10 : Bloc définissant une trajectoire selon l’axe Z

4. Structuration des programmes
4.1. Structure générale
La programmation structurée permet d’analyser et de concevoir plus rapidement un programme
de commande numérique.
Toutes les opérations d’usinage font appel à un certain nombre de fonctions identiques (appel
d’outil, rotation de la broche, mise en route ou arrêt de la lubrification, conditions de coupe,
dégagement d’outil, etc.). Il est donc intéressant de choisir une structure de programmation
commune pour toutes ces opérations, valable quelle que soit la machine utilisée et indépendante
de la pièce à obtenir.
La structure générale d’un programme de commande numérique peut être présentée par la Figure
11. On remarque la phase d’initialisation en début de cycle qui permet de commencer en
connaissant exactement l’état et la position des différents organes mobiles (broche, tourelle,
chariots, etc.). Cette phase est utile pour définir le point de changement des outils et peut être
rappelée à la fin de chaque opération.
4.2. Structure d’une opération
Pour réaliser une opération d’usinage, Figure 12, le directeur de commande numérique doit
accomplir les tâches principales suivantes :
- Positionner le bon outil ;
- Approcher l’outil en rapide ;
- Adapter les conditions de coupe ;
- Réaliser l’opération d’usinage proprement dit ;
- Dégager l’outil en rapide.

Structure Exemple
%3274
(Poignée Phase 10)
N10 G00 G52 X0 Z0
N20 G97 S1000 M03
(Opération de chariotage)
N30 T1 D1 M6 (Outil à charioter)
N40 G00 X24 Z-3
N50 G92 S3000
N60 G96 S120 G95 F0.1 M08
N70 G01 X30 Z40
N80 X40 M09
N90 G97 S1000 G00 G52 X0 Z0
…
…
…
…
N370 G00 G52 X0 Z0 M05 M09
N380 M02
Figure 11 : Structure générale d’un programme

Structure Exemple
(Opération de chariotage)
N30 T1 D1 M6 (Outil à charioter)
N40 G00 X24 Z-3
N50 G92 S3000

N60 G96 S120 G95 F0.1 M08
N70 G01 X30 Z40

N80 X40 M09
N90 G97 S1000 G00 G52 X0 Z0
Figure 12 : Structure d’une opération

4.3. Les fonctions préparatoires G
On distingue deux types de fonctions G, les fonctions G modales et non modales.
Les fonctions ISO en tournage (Annexe 1)
 Les fonctions préparatoires G (NUM 1060T - Annexe 1.1)
Les fonctions ISO en fraisage (Annexe 2)
 Les fonctions préparatoires G (NUM 1060F - Annexe 2.1)
4.3.1. Les fonctions G modales
Une fonction est dite "Modale" lorsqu'elle reste active (mémorisée) après le bloc où elle est écrite
jusqu'à sa révocation.
Ces fonctions appartenant à une famille de fonctions G se révoquant mutuellement. Certaines
familles de fonctions G comportent une fonction initialisée à la mise sous tension du système
(Annexes A1.1 et A2.1). La validité de ces fonctions est maintenue jusqu’à ce qu’une fonction de
même famille révoque leur validité.
Exemple
N... G00 X... Y... Interpolation linéaire à vitesse rapide par G00
N... G01 Z... L’interpolation linéaire à vitesse d’usinage G01, révoque G00

4.3.2. Fonctions G non modales
Fonctions uniquement valide dans le bloc ou elles sont programmées (révoquée en fin de bloc).
Exemple
N... G09 X... Fonction d’arrêt précis en fin de bloc révoquée en fin de bloc
4.3.3. Fonctions G avec arguments associés
Les fonctions G peuvent être suivies immédiatement d’un ou plusieurs arguments qui sont des
mots spécifiques à la fonction G qui les annonce.
Exemple
N280 G83 X50 P2 Q1 G04 F1
Cycle de perçage avec débourrage avec une temporisation programmable par G04, dont la valeur
exprimée en seconde égale à 1. L’argument obligatoire F doit être programmé immédiatement
derrière la fonction G04.
Lorsqu’une fonction G possède plusieurs arguments, l’ordre de programmation de ceux-ci est

indifférent sauf avec les fonctions introduisant des ruptures de séquences (G10, G76, G77 et G79).
Les arguments associés à une fonction peuvent être obligatoires ou facultatifs. Pour certaines
fonctions G, l’argument peut être programmé seul dans un bloc.
Les arguments sont obligatoires si :
- la fonction G est uniquement annonciatrice d’arguments.
Exemple
N... G16 P+ Fonction G et son argument P+
- la fonction G révoque un état modal antérieur et caractérise son argument de façon
différente.
Exemple
N… G94 F100 Avance en mm/min
N...
N... G95 F0.5 La transition de l’avance de mm/min en mm/tour nécessite la redéfinition de
l’argument F
Les arguments sont facultatifs si la fonction G permet de les déterminer par défaut.
Exemple
N... G96 [X...] S150 Cas ou la position X (par rapport à OP) est déterminée dans un bloc
précédent
4.3.4. Arguments programmés seuls
L’argument peut être programmé seul dans un bloc lorsque la fonction G associée est toujours
active.

Exemple
N... G94 F150 X... Z... Avance en mm/min
N...
N... X... Z... F100 La fonction G94 n’est pas obligatoire avec son argument, le système est
toujours dans l’état G94, alors la valeur de l’avance en mm/min peut être
modifiée
4.4. Les fonctions auxiliaires M
On distingue deux types de fonctions M, les fonctions M modales et non modales. Elles peuvent
être des fonctions « avant » ou « après ».
Les fonctions ISO en tournage (Annexe 1)
 Les fonctions auxiliaires M (NUM 1060T - Annexe 1.2)
Les fonctions ISO en fraisage (Annexe 2)
 Les fonctions auxiliaires M (NUM 1060F - Annexe 2.2)
4.4.1. Fonctions M modales
Fonctions appartenant à une famille de fonctions M se révoquant mutuellement.
Certaines familles de fonctions M comportent une fonction initialisée à la mise sous tension du
système (voir Annexes A1.2 et A2.2).
La validité de ces fonctions est maintenue jusqu’à ce qu’une fonction de même famille révoque
leur validité.
Exemple
N... S500 M03 Mise en rotation de la broche par M03
N... M05 Arrêt de la broche par M05, révoque M03
4.4.2. Fonctions M non modales
Fonctions uniquement valides dans le bloc ou elles sont programmées.
Exemple
N... M00 Fonction d’arrêt programmé
4.4.3. Fonctions M « avant »
Fonctions exécutées avant déplacements sur les axes programmés dans le bloc.
Exemple
N... X100 Y50 M08 La fonction d’arrosage M08 est exécutée avant déplacements sur X et Y
4.4.4. Fonctions M « après »
Fonctions exécutées après déplacements sur les axes programmés dans le bloc.
Exemple
N... X50 Y100 M09 La fonction d’arrêt arrosage M09 est exécutée après déplacements sur X
et Y

5. Programmation ISO
5.1. Programmation absolue ou relative
La programmation peut être en absolue G90 ou en relative (incrémentale) G91 ou en absolue et
en relative.
En absolue la valeur programmée sur un axe,

Figure 13, est repérée par rapport à l’origine
programme OP.
Le premier déplacement programmé doit être
obligatoirement effectué en absolu G90.
Figure 13 : Programmation en absolu
En relative G91, la valeur programmée sur un

axe, Figure 14, est repérée par rapport à la
dernière position programmée.
Figure 14 : Programmation en relatif
Les fonctions G90 et G91 sont modales et se révoquent mutuellement.

La fonction G90 est initialisée à la mise sous tension.
Syntaxe
N... G90/G91 X... Y... Z...
G90 Programmation absolue
G91 Programmation relative (ou incrémentale)
X... Y... Z... Point à atteindre
5.2. Programmation mixte
Les deux types de programmation G90/G91 peuvent coexister dans un même programme et dans
un même bloc. Par exemple :
N...
N... G91 X... Z...
N… G90 X... G91 Z... X en absolu, Z en relatif
N… G90 X... Z…
N...

Application : cas de tournage
Programmation absolue G90, Figure 15.
Outil positionné au point a (départ).

Programmation en absolu du point b
(coordonnées du point à atteindre) par
rapport à l’origine programme OP.
N... (G90) ... Programmation en absolu
N... Xa Za Point a
N... Xb Zb Point b
N…
Figure 15 : Programmation en absolu - Tournage
Programmation relative G91, Figure 16.

(valeur du déplacement jusqu’au point
à atteindre).
N... (G90) ...
N... Xa Za Point a en absolu
N... G91 Xb Zb Point b en en relatif
N…
Figure 16 : Programmation en relatif - Tournage
Application : cas de fraisage

Programmation absolue G90, Figure 17.

(coordonnées du point à atteindre) par
rapport à l’origine programme OP.
N... (G90) ... Programmation en absolu
N... Xa Za Point a
N... Xb Zb Point b
N…
Figure 17 : Programmation en absolu - Fraisage

Programmation relative G91, Figure 18.

(valeur du déplacement jusqu’au point
à atteindre).
N... (G90) ...
N... Xa Za Point a en absolu
N... G91 Xb Zb Point b en en relatif
N…
Figure 18 : Programmation en relatif - Fraisage
Application : cas de perçage
Figure 19 : Programmation en absolu - Perçage
Programmation absolue G90. Programmation relative G91.

Coordonnées des points a, b, c et d, par Déplacements relatifs entre les points a, b, c
rapport à l’origine programme OP placée au et d.
centre de la pièce.
N... (G90) ...
N... (G90) ...
N... X20 Y-15 Point a
N... X20 Y-15 Point a
N... G91 Y35 Point b
N... Y20 Point b
N... X-35 Point c
N... X-15 Point c N... X-5 Y-30 Point d
N... X-20 Y-10 Point d N...
N...

5.3. Commande du sens de rotation de la broche M03 / M04 / M05
La rotation de la broche peut être dans le sens anti-trigonométrique (sens horaire), commandé par
la fonction M03, Figure 20, ou dans le sens trigonométrique (sens antihoraire), commandé par la
fonction M04, Figure 21.

Figure 20 : Rotation de la broche sens anti-trigonométrique (horaire)
Figure 21 : Rotation de la broche sens trigonométrique

Syntaxe
N... M03/M04/M05
M03 Rotation de broche sens anti-trigonométrique
M04 Rotation de broche sens trigonométrique
M05 Arrêt de broche
Exemple
N...
N120 ... Appel de l’outil (fraise hélice à droite)
N130 M03 ... Rotation sens anti-trigonométrique
N…
N…
N220 M05 ... Arrêt de la broche
N...

5.4. Commande de vitesse de broche G97
La rotation de la broche à vitesse de rotation constante en tr/min est commandée par la fonction
G97.
Syntaxe
N... G97 S... [M03/M04] [M40/M41/M42]
G97 Fonction forçant la vitesse de broche en tr/min
S... Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la vitesse programmée
M03/M04 Sens de rotation de la broche
M40/M41/M42 Choix de gammes de broche
M40 = 50 à 500 tr/min ;
M41 = 400 à 900 tr/min ;
M42 = 800 à 4200 tr/min ;
Exemple
N…
N130 G97 S636 M04 Rotation de broche à 636 tr/min dans le sens trigonométrique
N…
Dans le cas d’un système équipé d’un choix de gamme automatique, la programmation de l’adresse
S suivie du nombre de tours détermine la gamme de broche.
5.5. Vitesse de coupe constante G96
Lorsque la vitesse de la broche N en (tr/min) est constante la vitesse de coupe Vc en (m/min)
décroît quand l’outil se déplace vers le centre de la pièce. La vitesse de coupe au centre pièce est
alors nulle, Figure 22.
Figure 22 : Variation da la vitesse de coupe en cas de dressage

à vitesse de rotation constante
Lorsque la vitesse de coupe Vc en (m/min) est constante, la vitesse de rotation de la broche N en
(tr/min) croit quand l’outil se déplace vers le centre de la pièce.

Lorsque la pointe d’outil est au centre de la pièce, le diamètre D est nul et la vitesse N devrait être
infinie (physiquement impossible car la vitesse de la broche est limitée par une vitesse maxi de
broche), Figure 23.
Figure 23 : Variation de la vitesse de rotation N lorsque la vitesse de coupe Vc est constante

En pratique il est conseillé de travailler à vitesse de coupe constante Vcc et de limiter la vitesse de
rotation de la broche. La limitation de la vitesse de la broche est définie par la programmation
d’une vitesse de rotation maximum exprimée en (tr/min).
La limitation définit un diamètre D au-delà duquel la Vcc n’est plus appliquée, le système retombe
dans le cas d’une vitesse de rotation constante et d’une vitesse de coupe variable, Figure 24.
Figure 24 : Limitation de la vitesse de rotation de la broche N

La fonction G96 permet la variation de la vitesse de rotation de la broche N. La vitesse de rotation
évolue selon la position du centre outil/diamètre pièce.
Syntaxe
N… G96 [X…] S…
G96 Fonction forçant la vitesse de coupe constante en m/min
X... Argument facultatif définissant le diamètre de positionnement de l’outil
S… Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la vitesse programmée
Exemple 1
Programmation d’une vitesse de coupe constante Vcc = 200 m/min pour la finition d’un profil par
chariotage conique, Figure 25.

Figure 25 : Chariotage conique à vitesse de coupe constante

N...
N120 T1 D1 M06 (Outil carbure R=0.8) Appel de l’outil avec son correcteur
N130 G97 S900 M41 M04 Mise en rotation de la broche à 900 tr/min
N140 G00 X50 Z70 Positionnement de la pointe de l’outil sur Ø50
N150 G96 S200 Initialisation de la Vcc sur X50
N160 G01 X60 Z10 Chariotage conique
N... G97 S900 Annulation de Vcc
N...
Exemple 1
Programmation d’une vitesse de coupe constante Vcc = 30 m/min pour le perçage d’un trou 20,
Figure 26.
Figure 26 : Perçage à vitesse de coupe constante

N...
N160 T1 D1 M06 (Foret en ARS 20) Appel de l’outil avec son correcteur
N170 G97 S500 M40 M03 Mise en rotation de broche à 500 t/min
N180 G00 X0 Z60 Positionnement de l’axe du foret dans l’axe de la broche
N190 G96 X20 S30 Initialisation de la Vcc sur le diamètre du foret (X20)
N200 G01 Z25 F0.05 M08 Initialisation
N210 Z60
N220 G97 S500 Annulation de Vcc
N...

5.6. Limitation de la vitesse de la broche G92
La fonction définit la vitesse de la broche maximale à ne pas dépasser.
Syntaxe
N… G92 S…
G92 Limitation de la vitesse de la broche en tr/min
S… Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la valeur maximale de la vitesse de
la broche
Remarque
La limitation de la vitesse de la broche doit être programmée avant l’initialisation de la vitesse de
coupe constante G96.
Exemple
Programmation de la limitation de vitesse pour exécution d’un dressage de face en VCC, Figure
27.
Figure 27 : Dressage à vitesse de coupe constante et limitation de la vitesse de la broche

N...
N30 G97 S900 M41 M04 Mise en rotation de broche à 900 tr/min
N40 G00 X100 Z60 Positionnement de la pointe outil au 100
N50 G92 S3000 Limitation de la vitesse de broche à 3000 tr/min
N60 G96 S200 Initialisation de la Vcc sur X100
N70 G01 X0 Exécution du dressage
N…
N200 G97 S900 Annulation de la vitesse de coupe constante Vcc
N…
A la lecture du bloc N60 la vitesse de la broche est initialisée à 637 tr/min sur le 100.

A l’exécution du bloc N70 la vitesse de rotation augmente progressivement jusqu’à être limitée à
3000 t/min (sur diamètre 21 environ), le reste du dressage jusqu’à X0 est exécuté à la vitesse 3000
tr/min.
5.7. Positionnement rapide G00
Le positionnement rapide de l’outil Figure 28, avant usinage Figure 23, ou après usinage Figure
24, au point programmé est commandé par interpolation linéaire à vitesse rapide G00. La
trajectoire décrite est la résultante de tous les déplacements d’axes programmés dans le bloc.
Les axes programmables sont : les axes primaires (X, [Y], Z), les axes secondaires (U, V, [W]) et
les axes rotatifs ([A], [B], C).
Cas de fraisage Cas de tournage

Figure 28 : Positionnement rapide d’un outil
Syntaxe
N… … [G90/G91] G00 X…Y… Z…
G90/G91 Programmation absolue ou relative
G00 Interpolation linéaire à vitesse rapide (Positionnement rapide)
X... Y... Z... Coordonnées du point à atteindre
Exemple
Positionnement rapide avant exécution d’un usinage

Figure 29 : Positionnement rapide de l’outil avant usinage

Cas de fraisage
N…
N20 T3 D3 M06 Appel d'outil
N30 G97 S400 M40 M03 Rotation de la broche à 400 tr/min de la gamme M40 dans le sens
anti-trigonométrique
N40 G00 Xa Ya Za Point a
N50 Zb Point b
N...
Cas de tournage
N...
N20 T3 D3 M06 Appel d'outil
N30 G97 S400 M40 M04 Rotation de la broche à 400 tr/min de la gamme M40 dans le sens
trigonométrique
N40 G00 Xa Za Point a
N50 Xb Point b
N…
Dégagement rapide après exécution d’un usinage


Figure 30 : Dégagement rapide de l’outil après usinage
N... ... N…
N120 G00 Za Point a N130 G00 Xa Za Point a
N130 Xb Yb Point b N…
N...

5.8. Programmation des déplacements
La programmation des déplacements des axes permet de décrire la trajectoire de l’outil pendant
l’usinage. Cette trajectoire est définie par les coordonnées des points de changement de direction
sur chaque axe. Ces coordonnées sont déterminées à partir des cotes moyennes portées sur le dessin
de définition.
5.8.1. Interpolation linéaire G01
L’exécution de l’usinage, suivant une trajectoire linéaire, est commandée par interpolation linéaire
à vitesse d’avance programmée G01.
Les axes programmables sont : les axes primaires (X, [Y], Z), les axes secondaires (U, V, [W]) et
les axes rotatifs ([A], [B], C).
Syntaxe
N… [G90/G91] G01 X… Y… Z… [F…]
G01 Interpolation linéaire à vitesse d’avance programmée
X…Y…Z… Coordonnées du point à atteindre
F… Vitesse d’avance
Exemple
Interpolations linéaires suivant les axes Z puis X, Y, Figure 31.
Rainure profondeur 1,5 suivant trajectoire d'usinage au point a puis au point b.
Figure 31 : Interpolations linéaires suivant les axes Z puis X, Y

Interpolations linéaires suivant les axes X et Z (trajectoires d'usinage suivant les points a, b, c)
Figure 32 : Interpolations linéaires suivant les axes X et Z


5.8.2. Interpolation Circulaire G02/G03
L’exécution de l’usinage, suivant une trajectoire circulaire, est commandée par interpolation
circulaire, sens anti-trigonométrique (horaire) G02 ou sens trigonométrique G03, à vitesse
d’avance programmée Figure 27 et Figure 28.
Syntaxe (Plan XY)
N... [G17] [G90/G91] G02/G03 X... Y... I… J... / R... [F...]
G17 Choix du plan XY
G90/G91 Programmation absolue ou relative
G02 Interpolation circulaire sens anti-trigonométrique à vitesse d’avance programmée
G03 Interpolation circulaire sens trigonométrique à vitesse d’avance programmée
X... Y... Coordonnées du point à atteindre dans le plan XY
I... J... Position du centre de l’interpolation dans le plan XY (I suivant X, J suivant Y)
- Par rapport à l’origine programme en G90
- Par rapport au point de départ de l’interpolation en G91
R... Rayon du cercle à interpoler
F... Vitesse d’avance
L’interpolation circulaire est programmée par son rayon R ou par la position du centre du cercle
(I et k dans le plan XZ ou I et J dans le plan XY).
Interpolation circulaire, sens anti-trigonométrique G02

Figure 33 : Interpolation circulaire, sens anti-trigonométrique
Interpolation circulaire, sens trigonométrique G03

Figure 34 : Interpolation circulaire, sens trigonométrique

Sens de déplacement suivant la position de la tourelle
Figure 35 : Sens de déplacement suivant la position de la tourelle - Cas d’un tour à une tourelle
Exemple
Interpolations circulaires par programmation absolue. L’interpolation circulaire G02 est exécutée
par programmation du rayon R, l’interpolation circulaire G03 par programmation du centre du
cercle (avec I et K), Figure 36.
Figure 36 : Usinage par interpolations circulaires de la trajectoire a, b, c et d

Programme Commentaires
%38
N10 G00 G52 X… Z... Position de changement outil
N20 T… D… M06 Appel de l’outil avec son correcteur
N30 S900 M41 M04
N40 X0 Z82 Point 0, approche rapide
N50 G95 F0.2 Vitesse d'avance en mm/tour
N60 G96 S200 Vitesse de coupe constante 200 m/min
N70 G01 Z80 Point 1, interpolation linéaire

N80 X40 Point a, interpolation linéaire
Point b, interpolation circulaire par programmation du
N90 G03 X60 Z70 I40 K70
centre du cercle (avec I et K)
N100 G01 Z40 Point c, interpolation linéaire
N110 G02 X80 Z30 R10 Point d, interpolation circulaire par programmation du rayon
R
N120 G01 X104 Point 2, interpolation linéaire
N130 G52 X... Z… G97 S900
M05
N140 M02
5.9. Programmation des vitesses de déplacement
La vitesse d’avance d’exécution de l’interpolation circulaire ou linéaire est commandée par la
fonction G94 ou G95.
5.9.1. Vitesse d’avance en mm/min G94
Syntaxe
N... G94 F… G01/G02/G03 X... Y...
G94 Fonction forçant la vitesse d’avance en mm/min
F... Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la vitesse programmée
G01/G02/G03 Interpolation linéaire ou circulaire
- La programmation de l’avance en pouce/minute n’est possible que si le système est dans
l’état G70 (programmation en pouce).
- Lors d’un changement d’unité de vitesse d’avance, la fonction G définissant la nouvelle
unité de vitesse et le format de programmation doit être suivie obligatoirement de
l’argument F...,
- Lorsque le système se trouve déjà dans l’état G94, l’adresse F... peut être programmée
seule dans un bloc.
Exemple
N...
N140 G00 X... Y...
N150 G95 F0.3 G01 Z... Vitesse d’avance égale 0.3 mm/tour
N160 X... Z... F0.2 Changement de la valeur de la vitesse d’avance à 0.2
N… mm/tour
N240 G00 X… Y... Z...

N250 G94 F200 G01 Y... W... Vitesse d’avance égale 200 mm/min sur un axe primaire Y et
un axe secondaire W
N260 W... F100 Changement de la valeur de la vitesse d’avance à 100
mm/min sur l’axe secondaire
N…
Rappel
Détermination de la vitesse d’avance en fraisage Vf en mm/min.
Vf = N x fz x Z
N est la vitesse de rotation en tr/min
fz est l’avance par dent de la fraise en mm/dent
Z est le nombre de dents de la fraise
Exemple
N = 800 tr/min, alors :

fz = 0,05 mm/dent, Vf = 800 x 0,05 x 4 = 160 mm/min
Z = 4 dents soit F160
5.9.2. Vitesse d’avance en mm/tr G95
Syntaxe
N... G95 F… G01/G02/G03 X... Y...
G95 Fonction forçant la vitesse d’avance en mm/tr
F... Argument obligatoire lié à la fonction et définissant la vitesse programmée
G01/G02/G03 Interpolation linéaire ou circulaire
Exemple
Contournage par interpolation linéaire en tournage suivant la trajectoire entre les points a, b et c,
Figure 26.
N ...
N30 G97 S600 M41 M04
N40 G00 X30 Z5 Point a, approche rapide
N60 G95 F0.1 Vitesse d’avance égale 0.1 mm/tr
N70 G01 X36 Z-30 Point b, chariotage par interpolation linéaire
N80 X46 Point c, dressage par interpolation linéaire
N..

5.10. Programmation des outils
Le changement d’outil au cours de l’usinage d’une phase ou sous phase est commandé par la
fonction d’appel d’outil M06.
5.10.1. Appel de l’outil
La fonction permet l’appel d’un outil à positionner en broche dans le cas de fraisage ou à son poste
d’usinage dans le cas de tournage.
Syntaxe
N… T… M06 (….)
T… Fonction affectée d’un numéro permet l’appel de l’outil monté dans le poste d’outil
correspondant ;
M06 Appel ou changement d’outil ;
(….) Commentaire éventuel concernant les caractéristiques de l’outil.
Positionnement en broche Mise en place sur la tourelle

Figure 37 : Appel d’un outil
Avant un appel ou un changement d’outil il est préconisé de programmer une position de mise en
broche ou de dégagement de l’outil soit par rapport :
- à l’origine programme OP,
- à l’origine mesure, programmée avec la fonction G52
Exemple
Figure 38 : Position de mise en broche d’un outil


N...
N110 G00 G52 Z… ou G00 Z… Position de mise en broche de l’outil soit par rapport à
l’origine mesure programmée avec la fonction G52 ou
par rapport à l’origine programme OP.
N120 T03 M06 Appel de l’outil T3 (Fraise 25 monté au poste N°3 du
magasin outil)
N210 T07 M06 Changement de l’outil T3 (monté au poste N°3) par
N... l’outil T7 (Foret 12 monté au poste N°7)
Figure 39 : Position de dégagement d’un outil
N...
N110 G00 G52 Z… ou G00 Z… Position de dégagement de l’outil soit par rapport à
l’origine mesure programmée avec la fonction G52 ou
par rapport à l’origine programme OP.
N120 T03 M06 Appel de l’outil T3 (Outil bidirectionnel R0.8 monté au
poste N°3 de la tourelle)
N210 T07 M06 Changement de l’outil T3 (monté au poste N°3) par
N... l’outil T7 (Foret à centrer 5 monté au poste N°7)

5.10.2. Appel des correcteurs d’outil
L’appel du correcteur d’outil est obligatoire pour permette au système de connaître les dimensions
et l’orientation de l’outil utilisé et d’appliquer la correction de rayon d’outil. L’adresse D affectée
d’un numéro sélectionne la ligne, dans la page des jauges outils, portant les dimensions de l’outil.

Dimensions d’un outil de tournage, Figure 40, visualisées en page de Jauges outils.
Jauge X = Dimension d’outil suivant l’axe X

Jauge Z = Dimension d’outil suivant l’axe Z
R = Rayon d’outil
C = Orientation du nez d’outil
Figure 40 : Jauges outil en tournage
Dimensions d’un outil de fraisage, Figure 41, visualisées en page de Jauges outils.
L = longueur d’outil
R = Rayon d’outil
@ = Rayon de bout de l’outil
Figure 41 : Jauges outil en fraisage

Syntaxe
N… T… D… M06 (….)
T… Fonction affectée d’un numéro permet l’appel de l’outil monté dans le poste d’outil
correspondant
D… Fonction affectée d’un numéro permet de sélectionner le correcteur d’outil dans le numéro
déclaré
M06 Appel ou changement d’outil
(….) Commentaire éventuel concernant les caractéristiques de l’outil.
Remarques
- Le numéro du correcteur peut être différent du numéro de l’outil.
- Plusieurs numéros de correcteurs peuvent être affectés à un seul outil.
- Le contenu du correcteur D0 est toujours nul.

Exemple
Positionnement de l’outil à un point loin de la pièce puis appel d’un autre outil avec son correcteur,
Figure 42.
Figure 42 : Appel d’outil de tournage avec son correcteur à un point loin de la pièce
N…
N30 T1 D1 M06 Appel de l’outil T1 avec son correcteur D1
N…
N130 G00 X… Z… Positionnement de l’outil à un point loin de la pièce
N140 T5 D5 M06 Appel de l’outil T5 avec son correcteur D5
N…
Exercice d’application 1
Usiner en contournage de finition la trajectoire entre les points a, b et c, Figure 37.

Figure 43 : Usinage d’un épaulement droit

% 1302
N10 G00 G52 X0Z0 Déplacement rapide au point d’Origine Mesure
N20 T1 D1 M06 Appel de l’outil de contournage T1 avec son correcteur D1
N30 G97 S800 M41 M03 Rotation de la broche à 800 tr/min sens anti-trigonométrique
N40 X40 Z2 Positionnement rapide de l’outil au Point a
N50 G95 F0.1 Application d’une avance égale à 0,1 mm/tr
N60 G01 Z-60 M08 Avance d’usinage au Point b avec arrosage
N70 X80 M09 Avance d’usinage au Point c puis arrêt d’arrosage
N80 G00 G52 X0 Z0 M05 Dégagement rapide au point d’Origine Mesure puis arrêt de la broche
Usiner la rainure droite par interpolation linéaire suivant la trajectoire b et c avec une fraise 24
en prenant une profondeur de passe de 2 mm, Figure 44.

Figure 44 : Usinage d’une rainure droite en deux passes

% 2002 (Usinage d’une rainure droite) Commentaire
N10 G00 Z200 Déplacement rapide au point O
(Fraise Ø24 à 4 dents) Commentaire
N20 T1 D1 M06 Appel de l’outil fraise Ø24 avec son correcteur
N30 S400 M40 M03 Rotation de la broche à 400 tr/min sens anti-trigonométrique
N40 X40 Y64 Positionnement rapide de l’outil au Point a dans le plan XY
N50 Z-2 Prise de la 1ere passe Point b
N60 G94 F100 Application d’une avance égale à 100 mm/min
N70 G01 Y-14 M08 Avance d’usinage au Point c avec arrosage
N80 Z-4 Prise de la 2ème passe Point c’
N90 Y64 M09 Avance d’usinage au Point b’ puis arrêt d’arrosage
N100 G00 Z200 M05 Dégagement rapide de l’outil au point O puis arrêt de la broche
Usiner en contournage de finition la trajectoire entre les points a, b, c, d, e et f, Figure 45.
Figure 45 : Usinage par contournage de finition

% 2702 (Usinage par contournage de finition) Commentaire
N10 G00 G52 X0 Z0 Déplacement rapide au point d’Origine Mesure
N20 T1 D1 M06 Appel de l’outil de contournage avec son correcteur
N30 G97 S800 M41 M03 Rotation de la broche à 800 tr/min sens anti-trigonométrique
N40 X12 Z4 Positionnement rapide de l’outil au Point a
N50 G92 S3000 Limitation de la vitesse de broche à 3000 tr/min
N60 G96 S120 Initialisation de la Vcc
N70 G95 F0.1 Application d’une avance égale à 0,1 mm/tr
N80 G01 X24 Z-4 M08 Avance d’usinage avec interpolation linéaire au Point b avec
arrosage
N90 Z-46

N100 G02 X32 Z-50 R4 Avance d’usinage avec interpolation linéaire au Point c
Avance d’usinage avec interpolation circulaire sens anti-
trigonométrique au Point d
N110 G01 X36
Avance d’usinage avec interpolation linéaire au Point e
N120 X44 Z-54 M09
Avance d’usinage avec interpolation linéaire au Point f puis
N130 G00 G52 X100 Z100 M05 arrêt d’arrosage
Dégagement rapide au point d’Origine Mesure puis arrêt de la
N90 M02 broche
Fin du programme
5.11. Correction de rayon d’outil en tournage
En tournage lorsqu’il n’y a pas correction de rayon de la plaquette, le point programmé est un point
virtuel. Ce point est situé à l’intersection des droites tangentes au rayon de la plaquette et parallèles
aux axes X et Z, Figure 46.

Figure 46 : Point virtuel de la plaquette
La correction du rayon permet au directeur de commande numérique de gérer le point de contact
avec la surface de la pièce, Figure 47.

Figure 47 : Point de contact de la plaquette avec la surface
La correction (compensation) de rayon d’outil permet de calculer et de corriger la trajectoire des
outils en tenant compte de la dimension du rayon du bec rε de la plaquette. Elle permet d’utiliser

directement les dimensions de la pièce finale dans la rédaction du programme, pour cela il est
essentiel de programmer les fonctions de correction du rayon.
5.11.1. Les fonctions de correction
Un observateur se place en arrière de la trajectoire et regarde devant, il situe la position de la
trajectoire par rapport à la partie usinée à droite G42 ou à gauche de cette dernière G41, Figure
48.
G40 Annulation de la correction de rayon d’outil
G41 Correction de rayon à gauche du profil à usiner
G42 Correction de rayon à droite du profil à usiner

Figure 48 : Correction de rayon d’outil en tournage
5.11.2. Principe de la correction
Le principe du calcul de la correction assure que le centre du bec de la plaquette et le point de
contact de la surface forment une droite perpendiculaire à la direction du mouvement programmé,
Figure 49. Le rayon du bec demeure perpendiculaire à la première surface jusqu’à ce qu’il puisse
être positionné de la même façon par rapport à la deuxième surface.
Le directeur de la commande numérique exécute alors un changement de direction du mouvement,
il réussit à opérer ce calcul en tenant compte des blocs suivants pour connaître la direction du
prochain mouvement.

Figure 49 : Le point de contact de la surface et
le centre de la plaquette forme une droite perpendiculaire
En général la correction de rayon en tournage est appliquée essentiellement pour les trajectoires
de finition d’une pièce. Puisque l’ébauche en tournage se résume à des passes parallèles aux axes,
il n’est pas obligatoire d’utiliser la correction de rayon si on respecte une surépaisseur suffisante
pour la trajectoire de finition.

5.11.3. Règles
- La correction d’une trajectoire d’outil n’est totalement effective qu’à la fin de l’exécution
de la ligne ou elle est appelée accompagnée ou suivie d’un ordre de déplacement en vitesse
travail, Figure 50.
- La correction de trajectoire s’applique toujours à l’outil.

Figure 50 : Prise en compte de la correction de rayon d’outil
5.11.4. Précautions
- La longueur de la trajectoire de prise en compte de la correction doit être supérieure à la
valeur de la correction.
- Programmer les trajectoires de correction hors pièce le plus souvent possible.
- Même précautions lors de la mise hors fonction de la correction de trajectoire (G40).
- Une correction ne doit jamais affecter une cote outil (diamètre de forêt, alésoir, etc.).
Exemple
Usinage de la trajectoire de finition définit par les points a, b et c, Figure 51.

Figure 51 : Usinage de finition avec correction de rayon d’outil

N…
N140 G00 G42 X30 Z2 F0.1 Point a et correction de rayon à droite du profil à usiner
N150 G01 X40 Z-50 Point b
N160 X54 Point c
N170 G00 G40 X100 Z150 Point O et annulation de la correction de rayon d’outil
N…
5.12. Correction de rayon d’outil en fraisage
En fraisage lorsqu’il n’y a pas correction de rayon de la fraise le point programmé est situé au bout
de la fraise dans son axe de rotation, Figure 52.

Figure 52 : Centre du bout de la fraise
La correction du rayon permet au directeur de commande numérique de gérer le point de contact
avec la surface de la pièce, Figure 53.

Figure 52 : Point de contact outil pièce
La correction de rayon d’outil permet de calculer et de corriger la trajectoire des outils en tenant
compte de la dimension du rayon de la fraise. Elle permet d’utiliser directement les dimensions de
la pièce finale dans la rédaction du programme, pour cela il est essentiel de programmer les
fonctions de correction du rayon.
5.12.1. Les fonctions de correction
Un observateur se place en arrière de la trajectoire et regarde devant, il situe la position de la
trajectoire par rapport à la partie usinée à droite G42 ou à gauche de cette dernière G41, Figure
53.

G40 Annulation de la correction de rayon d’outil
G41 Correction de rayon à gauche du profil à usiner
G42 Correction de rayon à droite du profil à usiner

Figure 52 : Correction de rayon d’outil en fraisage
5.12.2. Principe de la correction
Le principe du calcul de la correction assure que le centre du rayon de fraise et le point de contact
de la surface forment une droite perpendiculaire à la direction du mouvement programmé, Figure
53. Le rayon de la fraise demeure perpendiculaire à la première surface jusqu’à ce qu’il puisse être
positionné de la même façon par rapport à la deuxième surface.
Le directeur de la commande numérique exécute alors un changement de direction du mouvement,
il réussit à opérer ce calcul en tenant compte des blocs suivants pour connaître la direction du
prochain mouvement.

Figure 53 : Le point de contact de la surface et
le centre de la fraise forment une droite perpendiculaire
5.12.3. Règles
La correction d’une trajectoire d’outil n’est totalement effective qu’à la fin de l’exécution de la
ligne ou elle est appelée accompagnée ou suivie d’un ordre de déplacement en vitesse travail,
Figure 54.

La correction de trajectoire s’applique toujours à l’outil.

Figure 54 : Prise en compte de la correction de rayon d’outil
5.12.4. Précautions
- La longueur de la trajectoire de prise en compte de la correction doit être supérieure à la
valeur de la correction.
- Programmer les trajectoires de correction hors pièce le plus souvent possible.
- Même précautions lors de la mise hors fonction de la correction de trajectoire G40.
- Une correction ne doit jamais affecter une cote outil (diamètre de forêt, alésoir, etc.).
Exemple
Usinage d’une entaille en deux passes identiques avec une fraise à deux tailles de Ø16, Figure 55.

Figure 55 : Usinage d’une entaille

%10 (usinage d’une entaille) Numéro programme et commentaire
N10 G00 G52 Z0 Déplacement rapide au point d’origine mesure
N20 T1 D1 M06 (Fraise à deux tailles Ø16) Appel d’outil fraise à deux tailles Ø16 avec son
correcteur et commentaire
N30 S600 M40 M03
N40 G17 G41 X10 Y-10 Positionnement dans le plan XY au point 1 avec
correction G41
N50 Z-2 Première prise de profondeur de passe
N60 G94 F100
N70 G01 Y50 M08 Point 2
N80 Z-4 Deuxième prise de profondeur de passe
N90 Y-10 M09 Point 1
N130 G40 G00 X0 Z200 M05

Annexe 1 : LES FONCTION ISO EN TOURNAGE
A.1.1. Les fonctions préparatoires G (NUM 1060T)
Code Désignation Révocation
G00 Interpolation linéaire à vitesse rapide. G01-G02-G03-G33
G01* Interpolation linéaire à vitesse d’avance programmée. G00-G02-G03-G33
Interpolation circulaire sens anti-trigonométrique (horaire) à vitesse
G02 G00-G01-G03-G33
d’avance programmée.
Interpolation circulaire sens trigonométrique à vitesse d’avance
G03 G00-G01-G02-G33
programmée.
G04 Temporisation programmable. Fin de bloc
G05 Exécution d’un déplacement suivant l’axe incliné. Fin de bloc
G06 Ordre d’exécution d’une courbe spline. Fin de bloc
G07 Positionnement initial de l’outil avant un usinage suivant l’axe incliné. Fin de bloc
G09 Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur bloc suivant. Fin de bloc
G10 Bloc interruptible. Fin de bloc
G12 Survitesse par manivelle. Fin de bloc
G16* Définition de l’orientation de l’axe de l’outil avec les adresses P, R. Fin de bloc
G20* Programmation en coordonnées polaires (X, Z, C). G21-G22
G21 Programmation en coordonnées cartésiennes (X, Y, Z). G20-G22
G22 Programmation en coordonnées cylindriques (X, Y, Z). G20
G23 Interpolation circulaire définie par trois points. G00-G01-G02-G03-G33
G33 Cycle de filetage à pas constant. G00-G01-G02-G03
G38 Filetage enchaîné. G00-G01-G02-G03
G40* Annulation de correction de rayon. G41-G42
G41 Correction de rayon à gauche du profil à usiner. G40-G42
G42 Correction de rayon à droite du profil à usiner. G40-G41
G48 Définition d’une courbe spline. Fin de bloc
G49 Suppression d’une courbe spline. Fin de bloc
G51 Miroir. M02
G52 Programmation absolue des déplacements par rapport à l’origine mesure. Fin de bloc
G53 Invalidation des décalages PREF et DEC1. G54
G54* Validation des décalages PREF et DEC1. G53
G59 Décalage d’origine programmé. Fin de bloc
G63 Cycle d’ébauche avec gorge. Fin de bloc
G64 Cycle d’ébauche paraxial. G80
G65 Cycle d’ébauche de gorge. Fin de bloc
G66 Cycle de défonçage. Fin de bloc
G70 Programmation en pouce. G71
G71* Programmation en métrique. G70


G73 Invalidation du facteur d’échelle. G74
G74 Validation du facteur d’échelle. G73
G75 Déclaration d’un sous-programme de dégagement d’urgence. Fin de bloc
G76 Transfert des valeurs courantes des paramètres «L» et «E» dans le
programme pièce. Fin de bloc
G76+/-
Création/suppression de programme ou de bloc ISO.
G77 Appel inconditionnel de sous-programme ou d’une suite de séquences
avec retour. Fin de bloc
G77-i
Appel du bloc de retour d'un sous-programme.
G78 Synchronisation des groupes d’axes. Fin de bloc
G79 Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour.
Suspension momentanée de la préparation du bloc suivant dans une Fin de bloc
G79+/-
séquence avec mouvements.
G64-G81-G82-G83-G84-
G80* Annulation de cycle d’usinage.
G85-G87-G89
G80-G82-G83-G84-G85-
G81 Cycle de perçage centrage.
G87-G89 ou G64-G65-G66
G80-G81-G83-G84-G85-
G82 Cycle de perçage chambrage.
G87-G89 ou G64-G65-G66
G80-G81-G82-G84-G85-
G83 Cycle de perçage avec débourrage.
G87-G89 ou G64-G65-G66
Cycle de taraudage rigide. G80-G81-G82-G83-G85-
G84
Cycle de taraudage. G87-G89 ou G64-G65-G66
G80-G81-G82-G83-G84-
G85 Cycle d’alésage.
G87-G89 ou G64-G65-G66
G80-G81-G82-G83-G84-
G87 Cycle de perçage avec brise-copeaux.
G85-G89 ou G64G-65-G66
G80-G81-G82-G83-G84-
G89 Cycle d’alésage avec temporisation en fin de trou.
G85-G87 ou G64-G65-G66
G90* Programmation absolue par rapport à l’origine programme. G91
G91 Programmation relative par rapport au point de départ du bloc. G90
G92 Présélection de l’origine programme.
G92 R.. Programmation de la vitesse d’avance tangentielle. M02
G92 S.. Limitation de la vitesse de la broche
G94* Vitesse d’avance exprimée en millimètre, pouce ou degré par minute. G95
G95 Vitesse d’avance exprimée en millimètre ou en pouce par tour. G94
G96 Vitesse de coupe constante exprimée en mètres par minute. G97
G97* Vitesse de broche exprimée en tours par minute. G96
G98 Définition de la valeur du X de départ pour interpolation sur l’axe C. Fin de bloc
G110 Optimisation des trajectoires de manutation.
Validation et exécution de toutes les fonctions mémorisées dans l’état
G997 G998-G999
G999.
Validation de l’exécution des blocs et d’une partie des fonctions traitées
G998 G997-G999
dans l’état G999.
G999 Suspension de l’exécution et forçage de la concaténation des blocs. G997-G998
( * ) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

Remarques :
- Seule la fonction M6 n’est pas modale, elle est remise à zéro dès la détection par la CNC du
compte rendu de M.
- Une fonction est dite modale lorsqu’elle reste active jusqu’à sa révocation. Exemple : si G1
est programmée dans un bloc, cette fonction est active ; tous les déplacements suivants seront
en G1 jusqu’à la rencontre d’un G0, G2, G3,…
A.1.2. Les fonctions auxiliaires M (NUM 1060T)
Fonction
Avant Après
M00 ● Arrêt programmé. Action sur DCY
M01 ● Arrêt programmé optionnel. Action sur DCY
M02 ● Fin de programme. % ou EOR
M03 ● Rotation de broche sens anti-trigonométrique (Horaire). M04-M05
M04 ● Rotation de broche sens trigonométrique. M03-M05
M05* ● Arrêt de broche. M03-M04
M06 ● Appel d’outil. Compte rendu
M07 ● Arrosage numéro 2. M02-M09
M09* ● Arrêt d’arrosage. M07-M08
M10 ● Blocage d’axe. M11
M11 ● Déblocage d’axe. M10
M12 ● Arrêt d’usinage programmé. Action sur DCY
M19 ● Indexation de broche. M03-M04-M05
M40 à Se révoquent
● Gammes de broche.
M45 mutuellement
M48* ● Validation des potentiomètres de broche et d’avance. M49
M49 ● Inhibition des potentiomètres de broche et d’avance. M48
M61 ● Libération de la broche courante dans le groupe d’axes. M62 à M65
● Commande des broches 1 à 4.
M65 mutuellement
● Mesure des broches numéro 1 à 4.
M69 mutuellement
M998-M999-
M997 ● Forçage de l’enchaînement des blocs.
M02
Réactivation des modes modification (MODIF),
M998 ● immédiat (IMD) et des appels de sous-programme par M999
fonction automatisme.
Neutralisation programmée du mode modification
M999 ● (MODIF), du mode immédiat (IMD) ou des appels de M998
sous-programme par fonction automatisme.

Annexe 2 : LES FONCTIONS ISO EN FRAISAGE
A.2.1. Les fonctions préparatoires G (NUM 1060F)
G00 Interpolation linéaire à vitesse rapide. G01-G02-G03-G33
G01* Interpolation linéaire à vitesse d’avance programmée. G00-G02-G03-G33
Interpolation circulaire sens anti-trigonométrique (horaire) à vitesse
G02 G00-G01-G03-G33
d’avance programmée.
Interpolation circulaire sens trigonométrique à vitesse d’avance
G03 G00-G01-G02-G33
programmée.
G04 Temporisation programmable. Fin de bloc
G06 Ordre d’exécution d’une courbe spline. Fin de bloc
G09 Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur bloc suivant. Fin de bloc
G10 Bloc interruptible. Fin de bloc
G12 Survitesse par manivelle. Fin de bloc
G16* Définition de l’orientation de l’axe de l’outil avec les adresses P, Q, R. Fin de bloc
G17 Choix du plan XY. G18-G19
G18 G18 Choix du plan ZX. G17-G19
G19 G19 Choix du plan YZ. G17-G18
G23 Interpolation circulaire définie par trois points. Fin de bloc
G29 Correction d’outil dans l’espace (3 axes ou 5 axes). G40-G41-G42
G80-G81-G82-G83-G84-
G31 Cycle de filetage au grain.
G85-G86-G87-G88-G89
G40* Annulation de correction de rayon. G41-G42
G41 Correction de rayon à gauche du profil à usiner. G40-G42
G42 Correction de rayon à droite du profil à usiner. G40-G41
G43 Correction dans l'espace avec outil cylindrique G40
G45 Cycle de poches simples. Fin de bloc
G46 Cycle de poches ou surfaçages avec contours quelconques.
G48 Définition d’une courbe spline. Fin de bloc
G49 Suppression d’une courbe spline. Fin de bloc
G51 Miroir. M02
G52 Programmation absolue des déplacements par rapport à l’origine mesure. Fin de bloc
G53 Invalidation des décalages PREF et DEC1. G54
G54* Validation des décalages PREF et DEC1. G53
G59 Décalage d’origine programmé. Fin de bloc
G70 Programmation en pouce. G71
G71* Programmation en métrique. G70
G73 Invalidation du facteur d’échelle. G74
G74 Validation du facteur d’échelle. G73
G75 Déclaration d’un sous-programme de dégagement d’urgence. Fin de bloc


G76 Transfert des valeurs courantes des paramètres «L» et «E» dans le
programme pièce. Fin de bloc
G76+/-
Création/suppression de programme ou de bloc ISO.
G77 Appel inconditionnel de sous-programme ou d’une suite de séquences
avec retour. Fin de bloc
G77-i
Appel du bloc de retour d'un sous-programme.
G78 Synchronisation des groupes d’axes. Fin de bloc
G79 Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour.
Suspension momentanée de la préparation du bloc suivant dans une Fin de bloc
G79+/-
séquence avec mouvements.
G81-G82-G83-G84-G85-
G80* Annulation de cycle d’usinage.
G86- G87- G88-G89
G80-G82-G83-G84-G85-
G81 Cycle de perçage centrage.
G86-G87-G8-G9
G80-G81-G83-G84-G85-
G82 Cycle de perçage chambrage.
G86-G87-G88-G89
G80-G81-G82-G84-G85-
G83 Cycle de perçage avec débourrage.
G86-G87-G88-G89
Cycle de taraudage rigide. G80-G81-G82-G83-G85-
G84
Cycle de taraudage. G86-G87-G88-G89
G80-G81-G82-G83-G84-
G85 Cycle d’alésage.
G86-G87-G88-G89
G80-G81-G82-G83-G84-
G86 Cycle d’alésage avec arrêt de broche indexée en fin de trou.
G85-G87-G88-G89
G80-G81-G82-G83-G84-
G87 Cycle de perçage avec brise-copeaux.
G85- G86-G87-G89
G80-G81-G82-G83-G84-
G88 Cycle d’alésage et dressage de face.
G85- G86-G88-G89
G80-G81-G82-G83-G84-
G89 Cycle d’alésage avec temporisation en fin de trou.
G85--G86-G87-G88
G90* Programmation absolue par rapport à l’origine programme. G91
G91 Programmation relative par rapport au point de départ du bloc. G90
G92 Présélection de l’origine programme.
M02
G92 R.. Programmation de la vitesse d’avance tangentielle.
G93 Vitesse d’avance exprimée en inverse du temps (V/L). G94-G95
G94* Vitesse d’avance exprimée en millimètre, pouce ou degré par minute. G95
G95 Vitesse d’avance exprimée en millimètre ou en pouce par tour. G94
G96 Vitesse de coupe constante exprimée en mètres par minute. G97
G97* Vitesse de broche exprimée en tours par minute. G96
G104 Lissage de courbe dans l'espace.
Validation et exécution de toutes les fonctions mémorisées dans l’état
G997 G998-G999
G999.
Validation de l’exécution des blocs et d’une partie des fonctions traitées
G998 G997-G999
dans l’état G999.
G999 Suspension de l’exécution et forçage de la concaténation des blocs. G997-G998
( * ) Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d’une remise à zéro.

Remarques :
- Seule la fonction M6 n’est pas modale, elle est remise à zéro dès la détection par la CNC du
compte rendu de M.
- Une fonction est dite modale lorsqu’elle reste active jusqu’à sa révocation. Exemple : si G1
est programmée dans un bloc, cette fonction est active ; tous les déplacements suivants seront
en G1 jusqu’à la rencontre d’un G0, G2, G3,…
A.2.2. Les fonctions auxiliaires M (NUM 1060F)
Fonction
Avant Après
M00 ● Arrêt programmé. Action sur DCY
M01 ● Arrêt programmé optionnel. Action sur DCY
M02 ● Fin de programme. % ou EOR
M03 ● Rotation de broche sens anti-trigonométrique (Horaire). M04-M05
M04 ● Rotation de broche sens trigonométrique. M03-M05
M05* ● Arrêt de broche. M03-M04
M06 ● Appel d’outil. Compte rendu
M09* ● Arrêt d’arrosage. M07-M08
M10 ● Blocage d’axe. M11
M11 ● Déblocage d’axe. M10
M12 ● Arrêt d’usinage programmé. Action sur DCY
M19 ● Indexation de broche. M03-M04-M05
● Gammes de broche.
M45 mutuellement
M48* ● Validation des potentiomètres de broche et d’avance. M49
M49 ● Inhibition des potentiomètres de broche et d’avance. M48
M61 ● Libération de la broche courante dans le groupe d’axes. M62 à M65
● Commande des broches 1 à 4.
M65 mutuellement
● Mesure des broches numéro 1 à 4.
M69 mutuellement
M998-M999-
M997 ● Forçage de l’enchaînement des blocs.
M02
Réactivation des modes modification (MODIF),
M998 ● immédiat (IMD) et des appels de sous-programme par M999
fonction automatisme.
Neutralisation programmée du mode modification
M999 ● (MODIF), du mode immédiat (IMD) ou des appels de M998
sous-programme par fonction automatisme.

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Chapitre 3 PROGRAMMATION COMMANDE

33 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Dessin de définition Contrat de phase

Machine-Outil à Commandes Numérique

Figure 1 : Données nécessaires à la programmation

Figure 2 : Démarche pour usiner une pièce en commande numérique

34 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Signification Code ISO Code EIA

35 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Figure 3 : Eléments d’un programme

%500 % : Début du programme

N10 T1 D1 M6 N10 : Numéro du bloc

N20 G00 X0 Y0 Z5 Avance rapide en G00 au point de coordonnées X0, Y0, Z5

N150 M02 Fin du programme

36 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Adresse Signe algébrique Donnée numérique

Une ou deux lettres + ou - Chiffres liés à l’adresse

Figure 4 : Format général des mots

Figure 5 : Mot définissant une dimension

Mot définissant une fonction, adresse G

Adresse Nombre de chiffres

Figure 6 : Mot définissant une fonction

37 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

%… Désigne le numéro du programme

N… Numéro de ligne : repérage chronologique au début de ligne

G… Fonctions préparatoires : définissent la forme et les conditions de

M… Fonctions auxiliaires : donnent les changements d’états de la machine

I…, J…, K…ou R… Paramètre définissants les trajectoires circulaires

S… Précise la vitesse de rotation de la broche ou la vitesse de coupe

F… Précise la vitesse d’avance

T… Symbole du numéro d’outil

D… Symbole du poste de correction d’outil

Figure 7 : Format général des blocs

N30 T01 D01 M06

Figure 8 : Bloc définissant un changement d’outil avec appel de son correcteur

38 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

N50 G97 S1500 M03

Figure 9 : Bloc définissant la mise en rotation de la broche

N80 G01 Z-2.361 F0.15 M08

Figure 10 : Bloc définissant une trajectoire selon l’axe Z

39 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

N10 G00 G52 X0 Z0

N20 G97 S1000 M03

N370 G00 G52 X0 Z0 M05 M09

Figure 11 : Structure générale d’un programme

40 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

N40 G00 X24 Z-3

N50 G92 S3000

N70 G01 X30 Z40

N90 G97 S1000 G00 G52 X0 Z0

Figure 12 : Structure d’une opération

41 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Lorsqu’une fonction G possède plusieurs arguments, l’ordre de programmation de ceux-ci est

42 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

En absolue la valeur programmée sur un axe,

En relative G91, la valeur programmée sur un

Figure 14 : Programmation en relatif

Les fonctions G90 et G91 sont modales et se révoquent mutuellement.

44 LES MACHINES-OUTILS A COMMANDE NUMERIQUE

Outil positionné au point a (départ).

Figure 15 : Programmation en absolu - Tournage

Programmation relative G91, Figure 16.

Outil positionné au point a (départ).