Chapitre 1 LES MACHINES OUTILS A COMMANDE

NUMERIQUE

1. Introduction 
Dans l’évolution continue des systèmes de production mécaniques vers une automatisation
toujours plus poussée, l’apparition des Machines-Outils à Commande Numérique MOCN marque
un progrès considérable.

Figure 1 : Machine à commande numérique

Dans le domaine de la fabrication mécanique, le terme « Commande » désigne l'ensemble des
matériels et logiciels ayant pour fonction de donner les instructions de mouvements à tous les
éléments d'une machine-outil :
- l'outil (ou les outils) d'usinage équipant la machine,
- les tables ou palettes où sont fixées la (les) pièce(s),
- les systèmes d’alimentation en bruts (pièces ou barres),
- les systèmes de magasinage et de changement d'outil,
- les dispositifs de changement des pièces,
- les mécanismes connexes, pour le contrôle ou la sécurité, l'évacuation des pièces et des
copeaux …
2. Historique des machines‐outils à Commande Numérique 
Les travaux de recherche menés à la fin du 18ème siècle ont montré qu’il était possible de
commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises par un carton
perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de cette technique et,
de ce point de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique.
Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la Commande Numérique CN au
développement des nouveaux matériaux pour la conception de circuits électroniques trop
performants.

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Aujourd’hui, on assiste à un développement sans cesse des MOCN, grâce aux progrès de
l’informatique et l’apport des logiciels de CFAO et de prototypage rapide dans la fabrication
automatisée.

Figure 2 : Ancienne génération de Machine-outil à commande numérique

3. Justification de la Commande Numérique (CN) 
Plusieurs avantages sont offerts par la CN dans le domaine de production mécanique tels que :
l’automaticité, la flexibilité, la sécurité mais aussi la nécessité économique. Les développements
suivants ont apporté des améliorations sur :
- Les mémoires RAM,
- Les moniteurs en couleur,
- Les systèmes de mesure de chemin,
- Les systèmes de production flexibles,
- Les moteurs linéaires,
- Les systèmes de programmation,
- Les systèmes de FAO,
- La mise en réseau des données,
- Le développement des ordinateurs.
2.1. Automaticité    
Trois principaux objectifs peuvent être retenus pour l’automatisation des systèmes de production :
Objectif visant le personnel : améliorer ses conditions de travail en :
- supprimant les tâches les plus pénibles (charges, travaux à risques, manipulations
dangereuses,…),
- améliorant la sécurité (meilleure protection),
Objectif visant le produit :
- améliorer sa faisabilité en apportant des solutions techniques, mieux adaptées aux
problèmes posés,

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- améliorer sa qualité par rapport au cahier des charges (cahier des charges fonctionnel),
- améliorer sa fiabilité dans le temps par rapport à l’utilisateur,
Objectif visant l’entreprise :
- Améliorer sa productivité, sa compétitivité en :
 réduisant les différents coûts,
 améliorant la qualité de la production (moins de rebut, produit plus performant,…)
- Augmenter la production en améliorant la flexibilité (changement de fabrication plus
facile),
- Permettre l’intégration systématique de la gestion de production assistée par ordinateur
(GPAO), ce qui autorise :
 la possibilité de simuler un programme de production,
 le contrôle des différents flux de production.
Les CN offrent aux machines un très haut niveau d’automaticité Figure 3, à savoir la réduction
des interventions de l’opérateur (moins d’erreurs, temps d’usinage constant, prévision d’usinage).

 
Figure 3 : Productivité en fonction du degré d’automaticité des machines
2.2. Flexibilité  
Les MOCN sont pilotées par un programme  usinage de différentes pièces  réglages très courts
La grande souplesse d’utilisation de la CN :
- Chargement aisé de programme d’usinage des pièces,
- Réduction des en-cours de fabrication,
- Réduction des outillages et suppression des gabarits,
- Diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme,
- Réduction du temps de préparation et de réglage du poste de travail,
- Prise en compte rapide des modifications d’usinage,
- Définition rapide et plus fiable des conditions optimales d’usinage,
- Réduction du nombre de prises de pièces, du fait de l’universalité de la machine,
- Intégration des opérations de contrôle,
- Diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage dans un atelier,
- Gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier,
- Possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements simultanés sur
plusieurs axes,

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- Contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte par la
CN des corrections à effectuer.
2.3. Sécurité 
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines :
- Connaît très précisément l’enveloppe de travail dans laquelle doivent évoluer les outils,
- Permet une simulation graphique hors usinage des programmes nouvellement crées,
- Peut décider d’interrompre l’usinage et alerter l’opérateur en cas d’incident,
2.4. Domaine d’utilisation des MOCN  
Le système de fabrication le plus rentable est celui qui engendre le coût d’une pièce le plus bas, le
coût total de fabrication par pièce dépend aussi de la quantité de pièces fabriquées.

Figure 4 : Domaine d’utilisation des MOCN 

L’utilisation économique des MOCN est favorable pour la petite et moyenne série. Les machines-
outils conventionnelles restent rentables pour des opérations simples où elles ont malgré tout
tendance à être remplacées par des MOCN.
Pour les grandes séries, le recourt à des machines spéciales à automatisation rigide (machines
transfert, tours à cames, fraiseuses de copiage) se montre encore très avantageux.
Dans l’exemple de la Figure 4, l’usinage d’une série dont la taille est au-dessous de 5 pièces sur
une machine-outil à manuelle est plus rentable que les MOCN ; de la même façon, une machine
spéciale se sera au-dessus de 5 000 pièces par série.
4. Domaine d’application de la CN 
La CN est appliquée dans divers domaines d’activités industrielles. Dans chaque domaine, les
méthodes de montage et de travail sont totalement différentes, mais elles se rejoignent sur le
principe de programmation, la grande majorité des machines utilisant un langage ISO. La notion
de commande numérique s'étend aussi au domaine de la chaudronnerie : découpage plasma, presse
plieuse.
- Machine pour travaux d’usinage par enlèvement de matière Figure 5 : Tournage, fraisage,
...
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Figure 5 : Machine pour travaux d’usinage par enlèvement de matière 

- Machine pour travaux de contrôle, de fabrication additive et de prototypage rapide Figure
6 : mesure tridimensionnelle, impression 3D, ...

Figure 6 : Machine pour travaux de contrôle et de prototypage rapide 

- Machine pour travaux non-conventionnel Figure 7 : Electroérosion, Oxy-découpage,
découpage laser, découpage par jet d’eau, ...

Figure 7 : Machine pour travaux non-conventionnel 

- Machines pour travaux de mise en forme Figure 8 : poinçonnage, pliage, cintrage.

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Figure 8 : Machine pour travaux de mise en forme 

5. Les machines‐outils travaillant par enlèvement de matière 
Les machines-outils travaillant par enlèvement de métal font appel à deux types de mouvements
relatifs pièce/outil :
- un mouvement de coupe Mc, qui dans le cas de machines courantes est un mouvement de
rotation.
- un mouvement d’avance Mf, continu ou interrompu, synchronisé ou non avec le
mouvement de coupe qui est un déplacement linéaire suivant une, deux ou trois directions
selon la machine considérée.
5.1. Les machines‐Outils conventionnelles 
Sur ce type de machine, les mouvements de coupe et d’avance (pièce/outil) sont contrôlés en
position et en vitesse de façon approchée (valeur des vitesses étagées). L’opérateur, maillon de la
chaîne de commande, assure à la fois les réglages et les contrôles de positionnement. Il intervient
pour ajuster les butées Figure 9. Nous constatons :
- d’une part que la précision et la géométrie de la pièce sur les machines conventionnelles
sont tributaires de la qualité des contrôles et des réglages,
- d’autre part que les interventions de l’opérateur sont nombreuses, généralement longues et
délicates.

Machine-Outil Conventionnelle

Entraînement Chariots

Mesure des déplacements

En cours d’usinage,
Opérateur l’opérateur est un maillon
de la chaine de commande

Figure 9 : Principe de commande d’une machine conventionnelle

5.2. Les machines‐Outils à commande numérique 
Sur ce type de machine, le contrôle de l’ensemble des mouvements, nécessaires au positionnement,
est assuré automatiquement, en vitesse et en position, par le D.C.N (Directeur de Commande

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Numérique), suivant les instructions données par le programmeur. Ces opérations seront décrites
par le programme Figure 10.

Figure 10 : Principe de commande d’une machine à commande numérique

Ainsi sur ce type de machine, les butées à ajuster sont supprimées et remplacées par un programme.
Celui-ci offre l’avantage de pouvoir être rédigé à l’avance sans mobiliser la machine, puis d’être
stocké après usage.
6. Les machines‐outils à commande numérique 
6.1. Approche fonctionnelle de la machine‐outil à commande numérique  
Comme tout système de production automatisé la machine à commande numérique est constituée
d’une partie commande et d’une partie opérative, Figure 11, auxquelles les ordres sont
communiqués grâce à des singes symboliques décrits dans un programme.

Figure 11 : Partie opérative et partie commande d’une MOCN

A partir d’une pièce brute, la fonction globale de la machine est d’usiner complètement ou
partiellement une pièce conformément au dessin de définition.
La valeur ajoutée entre l’entrée et la sortie du système est obtenue par apport d’énergie et
d’informations. Par comparaison avec une machine classique ou l’apport d’énergie est équivalent,
il n’y a que le processus d’information qui diffère. Dans ce dernier cas c’est l’opérateur qui délivre
les ordres de mouvement. En commande numérique, l’opération consiste à introduire les
paramètres d’usinage et à sélectionner le mode de marche.

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Il s'agit de remplacer le savoir-faire de l’opérateur par un système capable d’exploiter les données
technologiques afin d’aboutir à des ordres de mouvement et contrôler la validité de ces
mouvements.
6.2. Structure d’une machine‐outil à commande numérique 
La Figure 12, représente la structure d’une machine-outil à commande numérique.

M : Moteur à courant
G : Génératrice tachymétrique
C : Capteur linéaire de position
Les liaisons représentées pour la
commande des axes X, Y et Z
sont identiques.

Figure 12 : Structure d’une MOCN

6.3. La partie commande d’une M.O.C.N. 
La partie commande est l’ensemble d’éléments qui participent au traitement de l’information, sa
fonction est d’automatiser le processus afin d’assurer la coordination des actions de la partie
opérative. Elle est composée principalement de :
- Interfaces de liaisons avec la partie opérative, à travers les capteurs et les pré-actionneurs,
- Constituants de commande : processeurs, modules E/S, relais, …
- Constituants de dialogue, de conduite, de supervision : terminaux, pupitres, écrans,
- Liaisons et réseaux de communication.
Le Directeur de Commande Numérique D.C.N. assurant essentiellement les deux fonctions
suivantes :
- l’entrée des informations
 entrée du programme : manuelle au clavier, par support informatique ou par
liaison câblée avec ordinateur externe.
 analyse du programme : lecture, interprétation, contrôle syntaxe, simulation.
- les fonctions de commande
 élaboration des valeurs de consigne (ordres) de deux types :

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o informations numériques (longueur de déplacement, vitesse d’avance, …)
o informations « tout ou rien » : automatismes divers (arrosage, rotation
broche.).
A partir d'un programme préalablement établi, le D.C.N. fournit des ordres (tension électrique,
suite d'impulsions, ...) aux commandes des moteurs d'axes et de broche.
6.4. La partie opérative d’une M.O.C.N. 
La partie opérative est composée principalement de :
- Structure mécanique de base : conçue à partir des règles et des lois du génie mécanique :
éléments de construction, éléments de la chaîne cinématique,
- Actionneurs : du type dynamique (moteur, vérin) ou statique (résistance, lampe),
- Effecteurs : élément terminal (outil de coupe et porte-outil)
6.4.1. Principe de l’asservissement d’un mobile 
La fonction principale de la C.N est le contrôle en permanence des déplacements des divers
organes mobiles de la machine, en vitesse et en position.
Chaque axe de déplacement est asservi en boucle fermée, Figure 13, dont le principe consiste à
mesurer continuellement la position réelle du mobile et à la comparer avec la grandeur d’entrée,
ou position de consigne, que délivre la CN pour atteindre la nouvelle position programmée. Dès
que l’écart entre les deux mesures s’annule, le mobile s’arrête.

Figure 13 : Schéma de l’asservissement d’un axe en boucle fermée

Cette architecture décentralisée procure une extrême rapidité de positionnement et une excellente
rigidité d'asservissement, garantissant les meilleurs suivis de profil et états de surface.
6.4.2. Les moteurs 
Les moteurs doivent réagir rapidement et avec précision aux moindres variations de leur courant
de commande. Pour cela, il faut que le moment d’inertie du rotor soit faible. Ces moteurs doivent
pouvoir tourner avec régularité à des vitesses très faibles, et assurent aussi une vitesse maximum
suffisamment élevée pour que les déplacements en avance rapides soient très brefs. Les
générateurs tachymétriques sont souvent assemblés aux moteurs.
Ils délivrent une tension continue proportionnelle à la vitesse de rotation des moteurs.

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6.4.3. La chaîne cinématique 
Elle doit assurer le déplacement du chariot à partir de l’arbre moteur et avoir une faible inertie.
Tous les éléments de la chaîne cinématique doivent être rigides et sans jeu.
6.4.3.1. Vis‐écrou à billes 
La transformation du mouvement de rotation du moteur en mouvement de déplacement du
coulisseau se fait par système vis-écrou à billes Figure 14.

Figure 14 : Système vis-écrou à billes

Ce système au contraire des systèmes classiques permet de transmettre le mouvement avec
précision et sans jeu. Il permet aussi de transformer le frottement des filets entre la vis et l’écrou
en un roulement. Cette solution permet d’envisager en fraisage le travail en avalant ou en
opposition.
6.4.3.2. Les capteurs de position 
La précision des équipements de mesure sur une MOCN influence directement la précision de la
mise en position et par conséquence, la précision de la pièce usinée. Pour cela le type des capteurs
(codeurs) utilisés et leurs positions dans la chaîne cinématique à une grande influence sur la
précision de la mesure.
a. Capteur linéaire 
Exemple : La règle de type HEINDENHAIN, Figure 15.

Figure 15 : Capteur linéaire de position

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Chaque passage de lumière est capté par une cellule photovoltaïque, puis, un système électronique
le traduit en impulsions électriques.
b. Capteur rotatif 
Exemple : Capteur rotatif HEINDENHAIN, Figure 16.

Figure 16 : Capteur rotatif

Le principe de mesure est le même que le capteur (codeur) linéaire mais les gravures sont
effectuées sur un disque. Ce capteur peut être couplé soit pour que la vitesse de déplacement est
aussi mesurée continuellement par un capteur (dynamo-tachymétrique), Figure 17.

Figure 17 : Dynamo-tachymétrique
Ainsi le codeur, la dynamo-tachymétrique et le moteur sont montés sur les extrémités de la vis à
billes. L’ensemble forme l’axe numérique, Figure 18.

Figure 18 : Schéma de principe d’un axe numérique

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Les différents éléments de cet axe sont reliés au directeur de commande numérique pour assurer
la commande et le contrôle de la position et de la vitesse du chariot, Figure 19.

1 : Moteur électrique
2 : Vis à billes
3 : Ecrou
4 : Chariot
5 : Codeur
6 : Directeur de CN

Figure 19 : Composition d’un axe numérique

Les machines à CN utilisent deux boucles de retour l’une pour la commande de la position et
l’autre pour la commande de la vitesse. La mesure réalisée est directe ou indirecte suivant
l'implantation du capteur sur la machine.
Mesure indirecte par un capteur rotatif sur l’arbre moteur, Figure 20, cette solution possède des
imprécisions car entre la position mesurée et la position effective du coulisseau interviennent les
erreurs sur le pas de la vis, les jeux dans les engrenages du réducteur et entre le système vis et
écrou, la dilatation de la vis due à son échauffement et l’erreur de taillage des engrenages.

Figure 20 : Capteur de position rotatif couplé sur l’arbre moteur

Ou couplé sur l’extrémité libre de la vis Figure 21, cette solution est meilleure que la précédente.
Entre la position mesurée et la position effective n’interviennent que les erreurs sur le pas de la
vis, la dilatation de la vis due à son échauffement et le jeu entre la vis et l’écrou.

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Figure 21 : Capteur de position rotatif couplé à la vis

Mesure directe du déplacement du coulisseau par un capteur rotatif couplé à un axe solidaire du
chariot par l’intermédiaire d’un système pignon crémaillère Figure 22. Les erreurs sont ceux du
taillage du pignon et de la crémaillère.

Figure 22 : Capteur de position rotatif couplé à l’axe d’un système pignon crémaillère
Quel que soit la position du capteur, il a toujours des imprécisions et des jeux sur une MOCN mais
ils sont très faibles.
6.4.3.3. Principe de la mesure des capteurs 
Les capteurs peuvent effectuer la mesure de façon :
a. Absolue (mesure absolue) 
Dans un système de mesure absolue Figure 23, toutes les coordonnées sont mesurées par rapport
à une origine fixe sans référence à la position précédente.

Figure 23 : Mesure par rapport à l’origine du repère

b. Relative ou incrémentale (mesure relative) 
En mesure relative où incrémentale, le déplacement est assuré comme agrandissement de la
coordonnée par rapport à la position précédente Figure 24.

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Figure 24 : Mesure par rapport à la position précédente

6.4.4. Mécanisme de guidage linéaire 
Les contacts glissants, utilisés par les machines-outils conventionnelles, souffrent de glissements
s’y rattachant, en raison du coefficient de friction très élevé, puisque la MOCN doit résister à des
mouvements et des déplacements générés par des coupes importantes et par des vitesses rapides
et variables. Le guide linéaire par patins équipés d’éléments roulant, Figure 25, est utilisé sur la
surface de contact du guide afin d’assurer une bonne précision des déplacements avec des vitesses
avance élevées.

     
Figure 25 : Patin de guidage en translation
Les glissières utilisées sur les MOCN interposent entre les éléments en mouvement des patins à
aiguilles, un chemin de billes et de la turcise (alliage de téflon et de bronze).
6.4.5. Les différents types de commande numérique 
6.4.5.1. Commande numérique point par point 
C’est un système utilisé pour commander numériquement la mise en position ponctuelle d’un outil,
sans contrôle de la trajectoire ni de la vitesse de déplacement dans le plan. Seule la position
occupée est contrôlée.

Figure 26 : Perçage d’une plaque

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Le plus souvent les déplacements se font simultanément sur les deux axes et à vitesse maximale.
Les perceuses, les poinçonneuses et les machines à souder par points peuvent être équipées de ce
genre de commande numérique. Exemple de perçage d’une plaque Figure 26.
6.4.5.2. Commande numérique paraxiale 
Cette commande numérique permet le positionnement point par point et le contrôle des vitesses
de déplacement. Ceux-ci s’effectuent parallèlement aux axes. La vitesse d’avance est programmée
et un usinage peut être fait pendant le déplacement Figure 27.

Figure 27 : Déplacements parallèles aux axes

6.4.5.3. Commande numérique de contournage 
La commande numérique de contournage est nécessaire pour effectuer des travaux sur les
machines-outils à commande numérique, Figure 28. Elles sont exploitées sur les tours pour
l’usinage des cônes et des arrondies, elle est aussi la commande classique des fraiseuses et des
centres d’usinage.

  
Figure 28 : Déplacements simultanés de contournage

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Grâce au DCN des machines-outils à commande numérique, les vitesses d'avance (Vf) ainsi que
les trajectoires sont contrôlées en permanence. On distingue trois types d'interpolation :
- Les interpolations linéaires.
- Les interpolations circulaires.
- Les interpolations paraboliques utilisées dans l'industrie automobile et aéronautique.
a. L'interpolation linéaire  
L'interpolation linéaire, Figure 29, est réalisée par un dispositif électronique qui, en fonction
d'ordres définissant une trajectoire d'outil, commande deux axes à la fois (ici X et Z) en distribuant
des intensités électriques à des moteurs électriques dont le rapport est déterminé
mathématiquement.

Figure 29 : Interpolation linéaire

b. L'interpolation circulaire 
Le calculateur interpolateur doit fournir sur deux axes un rapport d'intensités électriques
continuellement variables. Ces impulsions sont définies mathématiquement par une fonction
circulaire.

Figure 30 : Interpolation circulaire

L’interpolation linéaire peut se faire dans un plan parallèle à deux axes de la machine ou dans
l’espace, par contre l’interpolation circulaire ne se fait que dans un plan parallèle à deux axes,
Figure 28.

Figure 31 : Plans d’interpolations

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