Syllabus – CIM1

 Chap 1. Automatisation de la production

 Chap 2 : Analyse de performances d’une

chaines automatisées (flow line).

 Chap 3 : Systèmes d’Assemblage &

équilibrage de charge des chaines

 Chap 4 : Systèmes d’Assemblage Automatisés

Chp 1. Automatisation de la production
 Production (Manufacturing) : est la transformation
d’une idée ou une conception en un produit fini
 Fabrication (Production) : l’acte physique de
réalisation du produit
 1980’s CAM-I (Consortium for Advanced
Manufacturing – International) à définit le mot
“manufacturing” comme une série d’activités
et d’opérations interdépendantes qui englobent la
conception (design), la sélection des matériaux, la
planification, la production, l’assurance qualité, le
management, et le marketing de produits durables
et de différent clients.
 Manufacturing Matters
 “Une nation qui vend sa matière
première vivra dans l’ignorance et la
pauvreté, une nation qui produira vivra
dans le savoir et la richesse” Abraham
Lincoln (1809-1865)
 Tant que nos bases de production
déclinent, il nous sera très difficile de
relancer notre économie”…Joe Driskill,
Directeur, Département Dévelopement
Economique (2002) Missouri, USA
 Automatisation
 1913, Henry Ford, Chaîne d’assemblage pour
automobile. Le temps de cycle passe 728 à 93
minutes.
 1936, D.S. Harder (GM Corporation) a définit le
terme « automatisation » comme : le transfert
de pièces entre machines, dans un processus de
fabrication sans intervention humaine
 1946, D.S. Harder fonda le “Département
automatisation” dans la compagnie Ford Motor.
 Automatisation
 Au fil des automatisation successives (étapes),
l’augmentation du rendement et de la productivité s’est
réalisé.

 Trois étapes :
1. Introduction des outils : un outil est l’extension de la
main humaine pour la réalisation d’une tache spécifique
2. Mécanisation: le remplacement de la main d’œuvre
(manuelle) humaine par des machines
3. Automation: le remplacement de la main d’œuvre
(mentale) humaine par des machines
 Automatisation
 La Mécanisation permet d’entraîner des processus ou
opérations en utilisant des équipements mécaniques,
hydrauliques, pneumatiques, ou encore électriques. Dans des
systèmes mécanisés, l’opérateur continue à contrôler
directement le processus, et doit vérifier, à chaque étape, les
performances de la machine utilisée.

 Qui est donc le preneur de décision ?

 Automatisation
 L’Automatisation est une technologie qui concerne

l’utilisation de systèmes mécaniques, électronique et

informatique pour contrôler et superviser la fabrication

(production) avec peu ou pas d’interaction humaine.

 Du grèque “Automatos”  auto-action

 Pourquoi l’Automatisation ?  augmenter la productivité

Raisons d’une Automatisation

 Coûts élevés de la main d’œuvre

 Manque de main d’œuvre qualifiée

 Intérêt de la main d’œuvre pour le secteur des services*

 Sécurité

 Coûts élevés des matières premières

 Temps de cycles et délais importants

 Coûts élevés de la non automatisation

* Voir figure ci après (Évolution des secteurs d’activité au USA)

Tendance de la main d’œuvre à aller plus vers
le secteur des services

Production, mines, Services

construction

Commerce

Fonctionnaires

Évolution des secteurs d’activité au USA

Buts de l’Automatisation: Améliorer la productivité

 Améliorer la qualité et l’uniformité des produits (en utilisant

des processus répétables) ; minimiser le temps de cycle et
l’effort ; Réduction des coûts de main d’œuvre

 Réduction des coûts de production à travers un meilleur

contrôle.

 Utilisation efficace et effective des équipements de production

 Économie de l’espace au sol et meilleure disposition de l’atelier

 Réduction des risques d’erreurs humaine

 Augmentation de la sécurité
Automatiser une unité de production (existante ou
nouvelle) nécessite les considérations suivantes :
 Type de produits à fabriquer
 Quantités et taux de production nécessaires
 Les opérations de production particulières à automatiser
 Niveau de compétences de la main d’œuvre disponible
 Problèmes de fiabilité et de maintenance liés à
l’automatisation du système
 Économie: Coût de main d’œuvre par rapport au coût des
équipements

Type d’Automatisation
Type d’Automatisation :
(1) matérielle (Hard)  Fixée
(2) logicielle (Soft)  Programmable et Flexible

Automation Fixée : le séquencement des opérations

(production ou assemblage) est fixé par la configuration
de l’équipement.
 Les opérations de la séquence sont généralement simple.
 Standardisation des produits (demande stable et élevée)
 Taux de production élevés  Production de masse
 Inflexible pour s’adapter au changements de produit ou
de procédés
La complexité vient de l’intégration et la coordination de
plusieurs opérations simple en un équipement ou système
unique
En Automation fixée, le système de production est construit de manière
modulaire. Le système est appelé :
machine de transfert, il consiste en :
 machines (bâti, moteur, boite à vitesse, porte outils…)
 mécanisme de transfert (sur rail, rotatif, aérien…).

Une ligne de transfert consiste en plusieurs machines de transfert

intégrées
Type d’Automatisation :
(1) matérielle (Hard)  Fixée
(2) logicielle (Soft)  Programmable et Flexible

Automation Programmable : l’équipement de

production est conçu avec la capacité de changer la
séquence d’opérations pour s’adapter aux différentes
configurations du produit.
 La séquence d’opérations est contrôlée par logiciel.
 Taux de production moins élevé (comparé à l’automation
fixée )
 Flexible pour s’adapter au changements de
produit ou de procédés
 Temps de changements réduits
 Adéquat pour la Production par Lots
Type d’Automatisation :
(1) matérielle (Hard)  Fixée
(2) logicielle (Soft)  Programmable et Flexible

Automation Flexible : l’équipement de production est

conçu avec la capacité de changer la séquence
d’opérations pour s’adapter aux différentes
configurations du produit avec des temps de
changement virtuellement nuls.
 Production continue d’une mixture de produits
différents avec des temps de changement nuls (FMS)
 Taux de production moyens
 Grande Flexibilité pour s’adapter aux variations des
produits
Type d’Automatisation :
(1) matérielle (Hard)  Fixée
(2) logicielle (Soft)  Programmable et Flexible

Types d’Automation
Variété de produits

Volume de production
Représentation Symbolique d’une chaîne Automatisé

Symbol
 Configuration
Rotative

Configuration
en ligne
 Méthodes de manutention et de transfert dans
une chaîne (Flow Lines)
 Nécessité de transférer les pièces d’une station de
travail à l’autre.
 Le mécanisme de transfert doit déplacer, orienter,
et positionner la pièce.
 Il existe trois catégories de mécanisme :
 Transfert Continu
 Transfert Intermittent (Synchrone)
 Transfert Asynchrone
Types d’opérations
Nombre de stations
Taille et poids des pièces
Y a-t-il des stations manuelles ?
Taux de Production
Équilibrage des temps de processus
Buffers dans les chaînes Automatisés (Flow Lines)

 Deux raisons principales justifiant l’utilisation de buffers

de stockage (file d’attente) :
(1) Réduire les conséquences d’arrêt sur une station de
travail (casse, ajustement ou changement d’outils, pièces
défectueuse, disfonctionnements divers…)
(2) Lisser les effets des variations des temps de cycle d’une
pièce à l’autre et d’une station à l’autre
Fonctions de Contrôle dans les chaînes
Automatisés (Flow Lines)
 Il y a trois fonctions de contrôle dans une
chaîne automatisé :
(1) Contrôle de Séquence
(2) Supervision de la sécurité
(3) Supervision de la Qualité
Modèles Mathématiques et Concepts
Fondamentaux en Production
 Délai de production (temps de
cycle {lead time}
 Taux de Production (débit)
{Throughput}
 Capacité
 Taux d’Utilisation
 Disponibilité
 Encours {Work-in-process}
Délai de production (Temps de cycle)
 Temps de cycle {Manufacturing Lead Time (MLT)} est le temps total
requis pour passer le produit à travers tout le processus de production.

Nombre d’opérations Temps de changement

(machines) i=1,2,…,nm

nm
MLT =  (Tsui + Q. Toi + Tnoi )
i=1
Autres temps
Taille du lot
Durée d’opération (= usinage + manutention pièce + manutention outil)

 Dans le cas d’opérations équilibrées…

To1 = To2 = … = Tonm  MLT = nm.(Tsu + Q. To + Tno )
Un Flow Line avec transfert des pièces
Intermittent (Synchrone) – Exemple

Les temps de changement ne se font pas

simultanément !!!
Procédure de moyénisation de MLT
nQ : nombre de lots de divers types de pièces, j= 1,2,…,nQ
Qj : taille du lot de la pièce de type j
nmj : nombre d’opérations sur la pièce de type j

Taille moyenne de lot nQ

 Qj
j=1
Q = _______
nQ

Nombre moyen d’Opérations nQ

 nmj
j=1
nm = _______
nQ
Procédure de moyénisation du MLT
Valeurs moyennes pour : Tsu , Tno , and To
nQ nQ
 ( nmj . Tsuj )  ( nmj . Tnoj )
j=1
Tsu = ____________ j=1
Tno = ____________
nQ nQ
 nmj  nmj
j=1 j=1

où T représente le temps moyen…

nQ (comme Tsuj = temps de changement moyen
 ( nmj .Qj .Toj ) pour le lot j)
j=1
To = ____________
nm . Q . n Q Donc après substitution
Moyenne de MLT = nm.(Tsu + Q. To + Tno )
Un Flow Line avec transfert des pièces
Intermittent (Synchrone) - formulation
Toutes les pièces se déplacent en meme temps  Intermittent (Synchrone)

Matière première Encours Produit

To1 To2 Tomax Tonm

Temps de Transfert

Machine goulot

MLTflow line, intermittent = nm.(temps de transfert + Tomax )

Taux de Production , Rp (=Throughput)
Nombre de Produits
Throughput =
(pièce/unité de temps) Temps de production total

Machine unique Conservation de Masse

In = Out + Scrap
1 = (1-q) + q

x Q
In Out
q.x

x = q.x + Q matière première

 x = Q / (1-q)
q % Scrap
Temps de Production, Tp = (Tsu+x.To)/x
 Throughput, Rp = 1 / Tp
Taux de Production, Rp (=Throughput)
Machines Multiples
50 unités/heure

100 unités/heure Taux de Production

40 unités/heure 190 unités/heure

Cellule de production

Taux de Production
50 100 40 40 unités/heure
u/hr u/hr u/hr
Cellule de production
Capacité, PC
“Le taux de production maximal”

La capacité ne se mesure pas de manière unique!

nombre de patients par jour
nombre de sièges miles par mois
Nombre d’unités par heure
nombre d’heures machine

1) Mesures «Output» : Basé sur les produits

peu de produits différents
“véhicules par an”
2) Mesures «Input» : Basé sur les procédés
grande variété de produits
“heures machine par mois”
 Capacité
Station unique
m1 rp

m2 rp Taux de Production de la station

Rp = nm. rp

mnm rp
station
hypothèse : les unités produits
sont homogènes, donc la valeur de
W stations dans l’usine
rp (similairement Rp) est la même…

1 Rp

Rp Taux de Production de l’usine

2
W.Rp

W Rp
Plant
 Capacité

Capacité = taux de Production X Nombre d’Heures disponible

[unités/semaine] [unités/heure] X [rotations/semaine] .[heures/rotation]

PC = (Rp * S * H) * W

Exemple 1: Cellule avec 6 machines, taux de production de chaque machine

10 pièces/heure, 10 rotations/semaine, 8 heures/rotation. Quelle est la
capacité hebdomadaire de la cellule ?
PC = (6*10)p/h * 10 rot/sem * 8 h/rot PC = 4800 produits/semaine

Example 2: Même cellule, même conditions, mais chaque pièce passe par
trois machines. Quelle est la capacité hebdomadaire de la cellule ?
PC = {(6*10)p/h * 10 rot/sem * 8 h/rot} / 3 PC = 1600 produits/semaine

PC = W.S.H.Rp / nm
Capacité et Demande (1)
Capacité  Demande
Nombre total d’heures disponibles  Nombre d’heures requis pour chaque produit

PC = (W.S.H.Rp / nm)  D
D .nm
W.S.H = 
Rp

D Rp

Each product is processed only on ONE MACHINE (nm= 1)…

Capacité et Demande (2)

1
D .nm
Rp

S.H

3 machines..

D .nm
W =  / S.H
Rp
 Utilisation, U et Disponibilité, A (1)
Utilisation, U = production réelle / Capacité
= sortie / Capacité
“si les ressources sont disponibles, quelle est leur taux d’utilisation?”

Disponibilité  Mesure de fiabilité

Fiabilité = R(t) = e -t où  = nbre de panne / unité de temps
Example:  = 0.001 pannes par heure pour une machine:
Trouver R(t=8) et R(t=20).
Fiabilité de la machine pour 8 heures d’opération:
R(t=8) = e -t =e –(0.001 * 8) = 99% (1% de risque de panne)
Fiabilité de la machine pour 20 heures d’opération :
R(t=20) = e -t = e –(0.001 * 20) = 98% (2% de risque de panne)
Avec le TEMPS, la Fiabilité diminue
Utilisation, U et Disponibilité, A (2)
Disponibilité  mesure de la fiabilité pour un équipment
(Indication de la qualité de service de la maintenance sur les équipements)

 = nombre de pannes / unité de temps

1 /  = temps / nbre de pannes  Mean Time Between Failures

bon fonctionnement PANNE bon fonctionnement PANNE

(réparation) (réparation) temps
MTTR MTBF

MTBF + MTTR

Disponibilité A= MTBF / (MTTR + MTBF)

Example:MTBF = 1200 hr , MTTR = 36 hr A=?

A = 1200 / (1200+36)  A = 97.1 %
Encours, WIP (Work-in-Process) (1)
“WIP représente les produits en cours de fabrication
(les stocks qui sont en cours de transformation de la
matière première en produit fini)”
Matière. WIP produit
Première fini
Délai de production (temps de cycle)

WIP  sortie * délai de production

WIP  capacité * utilisation * délai de production
WIP  PC * U * MLT faire attention aux unités…

Example: PC = 100 pièces/heure, %U = 90%, MLT = 30 min

 WIP  100 p/h * 90% * 0.5 hr  45 pièces encours

Encours, WIP (Work-in-Process) (2)

L’importance des WIP peut être mise en évidence par:

(1) WIP Ratio = WIP / nbre de machines utilisées
(2) TIP Ratio = MLT /  temps d’opération (TIP:time in process)
WIP Ratio: une indication de la quantité des
encours par rapport aux pièces réellement en
fabrication”
WIP Ratio = WIP / nbre de machines utilisées

 “WIP Ratio = 1:1  tous les encours sont en

fabrication
 Production de masse – WIP Ratio proche de 1:1
 Job Shop – WIP Ratio autour de ~ 50:1
TIP Ratio

TIP Ratio = MLT / (nm.T0)

 “mesure du temps passé dans l’atelier par rapport au temps
passé en fabrication”
 TIP Ratio = ~20:1 en moyenne