Chapitre 1: Introduction Aux Systèmes Automatisés 1.1 Généralités Sur Le Système

Architecture des Systèmes automatisés _ licence Automatique _ science et technologie
Chapitre 1: Introduction aux systèmes automatisés
1.1 Généralités sur le système

Le mot « système » en grec est « systema » qui signifie « ensemble organisé ». En général un
système est un ensemble d’éléments en interaction dynamique, organisé en fonction d’un but.
La fonction globale de tout système est de conférer une valeur ajoutée à un ensemble
de matières d’œuvre dans un contexte donnée. Un système de production est dit
industriel si l’obtention de cette valeur ajoutée a un caractère reproductible et peut être
exprimée et quantifiée en terme économique.
 Matière d’œuvre : peut se présenter sous plusieurs formes
Un produit : c.-à-d. de la matière, a l’état solide, liquide ou gazeux et sous une
forme plus ou moins transformée
Objets techniques : roulement, moteur,…
Produit chimiques : pétrole, matière plastique,…
Produit textile : fibre, tissu, …
De l’énergie : électrique, thermique, hydraulique (produire, stocker, transporter,
convertir)
De l’information : écrite, physique, audio-visuelle (transmettre, communiquer,
décoder,…)
 Valeur Ajoutée : peut résulter par exemple :
Une modification physique de la matière d’œuvre
Traitement mécanique
Traitement chimique ou biologique
Traitement thermique
Conversion d’énergie
Une mise en position particulière ou d’un transfert
D’un prélèvement d’information sur ces matières d’œuvre (control, mesure, lecture).
1.2 Système de production automatisé

Un système de production répond au besoin d’élaborer des produits, de l’énergie ou
de l’information à un cout rentable pour l’utilisateur du système.
L’automatisation de la production consiste à transférer tout ou une partie des taches
auparavant exécutées par l’operateur humain, dans un ensemble d’objets technique.
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1.3 Objectif de l’automatisation

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaire à a la valeur ajoutée par le
système.
Accroitre la productivité du système ( augmenter la quantité de produit)
Améliorer la flexibilité de production
Améliorer la qualité du produit
Adaptation à des contextes particuliers
Adaptation à des environnements hostiles pour l’homme (milieu marin, spatial,
nucléaire,…)
Adaptation à des taches physique ou intellectuelles pénibles pour l’homme.
Augmenter la sécurité, …etc.
1.4 Rentabilité d’une automatisation

Comme pour tout investissement, un projet d’automatisation est jugé sur sa rentabilité.
Celle-ci peut s’exprimer sous forme du temps de retour des investissements.
Investissement / gains annuels = Nombre d’années pour retour d’investissement (Nba)
Investissement étude, réalisation, mises au point, frais financiers
Gain économie main d’œuvre, matière, énergie
Si Nba est inferieur à 3 ans, le projet est en général jugé intéressant.
1.5 Structure d’un système automatisé

Tout système automatisé peut être décomposé en trois grandes parties
 La partie commande (PC) : ensemble des moyens de traitement de l’information qui
assurent le pilotage et la coordination des taches du processus souhaité par un
programme pré_établi.
 La partie opérative (PO) : ensemble des moyens techniques qui permettent d’apporter
la valeur ajoutée à la matière d’œuvre en effectuant directement le processus de leur
transformation.
 La partie utilisateur (PU) : (pupitre, écran d’ordinateur) : ensemble des moyens
de dialogue qui permettent à l’utilisateur d’échanger des informations avec la
partie commande.
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Chapitre 2 : Structure d’un système automatisé

2.1. Introduction
Les objets techniques se situent dans des systèmes que l'on classe en 3 familles, selon les énergies utilisées.
Systèmes élémentaires.
Ce sont des systèmes où l'homme fournit toute l'énergie de commande (avec son cerveau) et de
puissance (avec ses muscles).
Exemples : tournevis, ballon.
Systèmes mécanisés.
Ce sont des systèmes où l'homme fournit seulement l'énergie de commande. La puissance venant
d'actionneurs, est fournie par de l'énergie extérieure au système.
Exemples : palan électrique, cric hydraulique.
Systèmes automatisés.
Ce sont des systèmes possédant une commande interne où l'homme a mémorisé son savoir-faire
pour pouvoir être extérieur au système et avoir un rôle de superviseur par rapport à lui. La puissance
venant d'actionneurs, est fournie par de l'énergie extérieure au système.
Exemples : ascenseur, machine à laver le linge.
2.2 Système automatisé – Automatique

Un système technique automatique ou automatisé : est un système assurant des opérations avec
peu ou sans intervention humaine (programmation et/ou réglage du système).
Les objectifs de ces systèmes automatisés sont de réaliser des tâches trop complexes ou dangereuses
pour l’Homme, voire irréalisables (inspection des canalisations de centrale nucléaire) , de réaliser
des tâches pénibles et/ou répétitives (assemblage de pièces dans l’industrie, conditionnement de
produit ), d’accroître la précision des tâches.
Un système automatique est généralement constitué d’une partie commande (appelé aussi système
de commande) et d’une partie opérative.
L’automatique : est la discipline scientiﬁque traitant, d’une part, de la description des systèmes
automatisés et, d’autre part, de la conception et de la réalisation des systèmes de commande.
2.3 Un système de production automatisé :

est formé d'éléments en interaction les uns avec les autres, dans un but précis : produire des biens
qui doivent satisfaire un besoin, Un système de production a pour but d’apporter une
VALEUR AJOUTEE à la MATIERE D’ŒUVRE. Il élabore des produits qui peuvent être
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: Soit des produits finis, directement commercialisés soit des produits intermédiaires
servant à la réalisation des produits finis.
Le système de production est également alimenté en énergies (électrique, pneumatique,
hydraulique…), Il génère des déchets divers : chutes de coupes, eaux sales…
*Le personnel d’exploitation assure la surveillance, l’approvisionnement et participe parfois
au procédé de production.
* Le personnel de réglage, procède aux interventions nécessaires pour obtenir la qualité
recherchée ou pour démarrer une campagne de production.
* Le personnel de maintenance intervient lorsque le système de production se trouve en
défaillance et procède aux opérations de maintenance préventive.
Figure 01 système de production vision globale
2.4 Objectifs de l’automatisation des productions :

Les objectifs poursuivis par une automatisation peuvent être assez variés. On peut retenir
quelques
Uns : La recherche de coûts plus bas, par réduction des frais de main-d’œuvre, d’économie
de matière, d’économie d’énergie,…
La suppression des travaux dangereux ou pénibles et l’amélioration des conditions de
travail.
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La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.

Accroitre la productivité du système ( augmenter la quantité de produit)
Améliorer la flexibilité de production
Améliorer la qualité du produit
Adaptation à des contextes particuliers
Adaptation à des environnements hostiles pour l’homme (milieu marin, spatial,
nucléaire,…)
Adaptation à des taches physique ou intellectuelles pénibles pour l’homme.
Augmenter la sécurité, …etc
La compétitivité d’un produit final peut être définie comme sa capacité à être bien
vendu.
La compétitivité résulte essentiellement des résultats obtenus sur les facteurs suivants :
coût, qualité, innovation, disponibilité.
L’automatisation des équipements de production peut améliorer les coûts, la qualité et même
la disponibilité des produits. Il est cependant important de vérifier que le produit sur lequel
s’applique cette automatisation soit optimisé et réponde toujours aux besoins du marché.
L’expérience montre qu’une automatisation conduit souvent à remettre en cause le processus
de fabrication et donc le produit.
Figure 02 compétitivité du produit
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2.5 Structure globale d’un S.A.
Figure03 structure globale d’un système automatisé de production

- La Partie Operative (P.O.) est la partie du système automatisé qui apporte la
VALEUR AJOUTEE à la MATIERE D’ŒUVRE.
- La Chaine D’action est constituée des PREACTIONNEURS qui distribuent la
PUISSANCE aux ACTIONNEURS. (Si la puissance de l’actionneur est faible on peut se
passer de préactionneur ex : ampoule…)
- L'effecteur est l’élément terminal de la chaîne d’action. Il agit directement sur la MO et
concrétise la valeur ajoutée. Il est en général lié à l'actionneur par une chaîne cinématique.
(Ex d’effecteurs : Pince, Outil, …)
- L’actionneur Convertir une énergie d'entrée (énergie de puissance transmise par le
préactionneur) en une énergie de sortie adaptée à l'exécution de la tâche opérative par
l'effecteur. (Ex d’actionneurs : Moteur, Verin,…)
- La Chaine D’acquisition est constituée des CAPTEURS qui envoient des COMPTES
RENDUS sur l’ÉTAT DE LA P.O. à l’UNITÉ DE TRAITEMENT.
- L’unite De Traitement est l’organe principal de la PC partie du système automatisé et gère
le processus ordonné des tâches de la partie opérative. C’est elle qui renferme le
PROGRAMME qui traite les informations reçues de la PO par les capteurs ou du
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PUPITRE par l’opérateur et qui envoie les ORDRES à la PO (par l’intermédiaire des
préactionneurs). (Ex d’unités de traitement : API, Ordinateur, Carte dédiée,…).
- Le Pupitre est l’organe servant d’Interface Homme Machine (HMI). L’opérateur
envoie des CONSIGNES à l’unité de traitement et reçoit en retour des INFORMATIONS
(Ex d’éléments de pupitre : Bouton, Voyant, Clavier, Ecran,…).
2.5 l es capteurs :
Un capteur est un composant technique qui détecte un événement physique se
rapportant au fonctionnement du système (présence d'une pièce, température, etc.) et traduit
cet événement en un signal exploitable par la PC de ce système. Ce signal est généralement
électrique sous forme d'un signal basse tension. La figure 04 illustre le rôle d’un capteur :
Figure 04 : Rôle général d’un capteur
2.5.1 Nature de l'information fournie par un capteur :

Suivant son type, L’information qu’un capteur fournit à la PC peut être :
 Logique : L’information ne peut prendre que les valeurs 1 ou 0 ; on parle
alors d’un capteur Tout ou Rien (TOR). La figure 0 5 montre la caractéristique d’un
capteur de position
 Analogique : L’information peut prendre toutes les valeurs possibles

entre 2 certaines valeurs limites ; on parle alors d’un capteur analogique. La figure 6
montre la caractéristique d’un capteur de température :
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 Numérique : L’information fournie par le capteur permet à la PC d’en déduire un

nombre binaire sur n bits ; on parle alors d’un capteur numérique. La figure 7 illustre
le principe de
fonctionnement de la souris :
2.5.2 Caractéristiques d’un capteur :

Certains paramètres sont communs à tous les capteurs. Il caractérisent les contraintes de mise
en
œuvre et permettent le choix d’un capteur :
 L'étendue de la mesure : c'est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus
grand
perceptible sans risque de destruction pour le capteur.
 La sensibilité : ce paramètre caractérise la capacité du capteur à détecter la plus petite
variation de la grandeur à mesurer. C’est le rapport entre la variation V du
signal
électrique de sortie pour une variation donnée ΔV de la grandeur physique d’entrée :
S = ΔV / ΔΨ
 La fidélité : Un capteur est dit fidèle si le signal qu’il délivre en sortie ne varie pas
dans le temps
pour une série de mesures concernant la même valeur de la grandeur physique d’entrée. Il
caractérise l’Influence du vieillissement.
 Le temps de réponse : c'est le temps de réaction d'un capteur entre la variation de la
grandeur physique qu'il mesure et l'instant où l'information est prise en compte par
la partie commande.
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2.5.2.1 Capteurs logiques (TOUT OU RIEN : TOR) :
Les capteurs TOR fournissent une information logique, généralement sous forme d'un
contact électrique qui se ferme ou s'ouvre suivant l'état du capteur.
Capteurs avec contact :
Ce type de capteur est constitué d'un contact électrique qui s'ouvre ou se ferme lorsque l'objet
à
détecter actionne par contact un élément mobile du capteur (dispositif d'attaque). Les gammes
de cetype de capteur sont très variées ; elles sont fonction des problèmes posés par leur
utilisation.
Ainsi, la tête de commande et le dispositif d'attaque sont déterminés à partir de :
 La forme de l'objet : came 30°, face plane ou forme quelconque ;
 La trajectoire de l'objet : frontale, latérale ou multidirectionnelle ;
 La précision de guidage.
Les figures suivantes montre des exemples de capteur de position :
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Capteurs sans contact :

Les capteurs sans contact ou de proximité détectent à distance et sans contact avec l’objet dont
ils
contrôlent la position. Un contact électrique s'ouvre alors ou se ferme en fonction de la
présence ou de la non présence d’un objet dans la zone sensible du capteur.
A l'inverse des capteurs avec contacts, les capteurs de proximité sont des détecteurs statiques
(pas
de pièce mobile) dont la durée de vie est indépendante du nombre de manœuvres. Ils ont aussi
une
très bonne tenue à l'environnement industriel (atmosphère polluante).
Le choix d’un détecteur de proximité dépend :
 de la nature du matériau constituant l’objet à détecter,
 de la distance de l’objet à détecter,
 des dimensions de l’emplacement disponible pour implanter le détecteur.
Capteurs inductifs :
La technologie des détecteurs de proximité inductifs est basée sur la variation d’un
champmagnétique à l’approche d’un objet conducteur du courant électrique. Leur usage est
uniquementréservé à la détection d’éléments métalliques dans les secteurs de la
machine-outil, l'agro-alimentaire, la robotique, et les applications de l'usinage, la
manutention, l'assemblage, leconvoyage.
Les détecteurs inductifs existent suivant différents modèles ; ceci en fonction de leur mode de
raccordement comme c’est illustré à la figure 08 :
 2 fils avec courant continu ou alternatif ;
 3 fils avec courant continu type PNP ou NPN, en fonction de l’électronique interne.
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Capteurs capacitifs :
La technologie des détecteurs de proximité capacitifs est basée sur la variation d’un
champ électrique à l’approche d’un objet quelconque. Ils permettent de détecter tout type
d'objet dans les domaines de l'agro-alimentaire, de la chimie, de la transformation des
matières plastiques, du bois et des matériaux de construction.
Capteurs magnétiques :
Un interrupteur à lame souple (I.L.S.) est constitué d'un boîtier à l'intérieur duquel est placé
un contact électrique métallique souple sensible aux champs magnétiques. Il permet de
détecter tous les matériaux magnétiques dans le domaine de la domotique pour la détection de
fermeture de portes et fenêtres et le domaine pneumatique pour la détection de la position d'un
vérin, etc.
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Capteurs Photoélectriques à distance :

Les cellules photoélectriques permettent de détecter sans contact tous les matériaux opaques
(non transparents), conducteurs d’électricité ou non. Ce type de capteurs se compose
essentiellement d'un émetteur de lumière associé à un récepteur photosensible. La figure 09
montre une illustration de quelques capteurs photoélectriques :
Ces détecteurs sont utilisés dans les domaines industriels et tertiaires les plus divers comme :
* La détection d'objets et de produits dans la manutention et le convoyage ;

* La détection de pièces machine dans les secteurs de la robotique et du bâtiment ;
* La détection de personnes, de véhicules ou d'animaux, etc.
Pour réaliser la détection d'objets dans les différentes applications, 3 techniques de montages
sont
possibles:
Système barrage (figure 14) caractérisé par :

* L'émetteur et le récepteur sont situés dans deux boîtiers séparés ;
* La portée la plus longue pour ce type de capteur (jusqu’à 30 m) ;
* Le faisceau est émis en infrarouge ;
* La détection des objets opaques ou réfléchissant quelque soit le matériau ;
* L’alignement entre émetteur et récepteur doit être réalisé avec soin.
Système reflex (figure 15) caractérisé par :

* L'émetteur et le récepteur sont situés dans le même boîtier ;
* Utilisation d'un réflecteur qui renvoie le faisceau lumineux en cas d'absence de cible ;
* La portée peut atteindre jusqu’à 15 m ;
* Le faisceau est émis en infrarouge ;
* La détection des objets opaques et non réfléchissant quelque soit le matériau ;
Système proximité (figure 16) caractérisé par :
* L'émetteur et le récepteur sont situés dans le même boîtier ;
* La présence de la cible renvoie le faisceau lumineux vers le capteur ;
* La portée dépend de la couleur de la cible, de son pouvoir réfléchissant et de ses
dimensions. Elle augmente si l'objet est de couleur claire ou de grande dimension.
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2.6 Câblages des détecteurs

La version (Contact NO : Normalement Ouvert, Contact NF : Normalement Fermé)
permet un contrôle du bon fonctionnement du capteur.
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2.7 Fonction traitement des données.
2.7.1 Logique programmée vs Logique câblée :

Avantages de la logique programmée : Souplesse et adaptabilité de l’installation, remplacement des
fonctions combinatoires et séquentielles par un programme), Solution plus compacte.
Inconvénients de la logique programmée : Plus cher. Comptabilité entre familles d’automates.
Pérennité d’une installation.
Avantages de la logique câblée : Automatisme simple et rapide à mettre en œuvre, Obligatoire pour
le traitement d’arrêt d’urgence et de sécurité.
Inconvénients de la logique câblée : Solution rigide et rapidement volumineuse.
Exemple 1 :
Commander 2 pompes de remplissage d’un réservoir de sorte que:
Quand la cuve est pleine (Sh=1 et Sb=1), aucune pompe ne fonctionne.
Quand la cuve est vide (Sh=0 et Sb=0), les 2 pompes fonctionnent.
Quand le cuve est à moitié vide (ou pleine..) (Sh=0 et Sb=1), une seule pompe fonctionne. Le choix
se fait à l’aide d’un commutateur C=1 alors le pompe M1 fonctionne.
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1-Quand la cuve est pleine (Sh=1 et Sb=1), aucune pompe ne fonctionne.

2-Quand la cuve est vide (Sh=0 et Sb=0), les 2 pompes fonctionnent
3-Quand le cuve est à moitié vide (ou pleine.) (Sh=0 et Sb=1), une seule pompe fonctionne. Le choix
se fait à l’aide d’un commutateur C=1 alors le pompe M1ou M2 fonctionne.
Il vient intuitivement
Schéma de puissance de l installation
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2.7.2 Logique programmée
Synoptique d’’une installation automatisée
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2.7.3 Fonction Mémoire en logique câblée

Le relais KA1:
1°) « colle » par appui sur le BP NO S2.
2°) s’auto-maintient.
3°) « décolle » par appui sur le BP NF S1
Exemple 2 :
Démarrage Υ/Δ d’un moteur asynchrone.
• Fermeture de Q1 (Manuel)
•Action sur BP S1 (Démarrage)
•Fermeture de KM1 (Couplage Y )
•Fermeture de KM2 (Alimentation)
•Ouverture de KM1 (Après temporisation)
•Fermeture de KM3 (Couplage Δ)
• Un BP Arrêt S2 ou défaut moteur (Relais thermique F2) doit
provoquer l’arrêt du moteur).
•Un voyant H2 indiquera que le démarrage est terminé.
L’étude fournit les équations logiques suivantes :
Schéma de l’automatisme câblé correspondant :
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2.7.4 Élément de base des automatismes câblés: Le relais
2.8 Commande et distribution d’énergie dans un SAP :
Source Air comprimé Réseau électrique Huile sous pression

d’énergie (6-8 bars) par par pompe (jusqu’à
compresseur plusieurs centaines de
bars)
Action possible Translation (Vérin) Rotation (MAS) Translation de faible

Translation possible amplitude, Création de
force importante
Influence Utilisable dans tout Ne peut être utilisé en Utilisable dans tout
environnement les milieux industriels atmosphère explosive. les milieux industriels
Précaution à prendre en
milieu humide (IP)
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2.8.1 Chaîne de distribution de l’énergie dans les SAP :
2.8.2 Distribution de l’énergie en technologie pneumatique
L es preactionneurs pneumatiques :
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le distributeur est le préactionneur associé à un vérin pneumatique :
Schématisation Des Différents Dispositifs De Commande :
Exemples: distributeur à pilotage pneumatique :
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Application: Presse Pneumatique :
Dans une presse pneumatique on a le cycle suivant:

Un appui sur un bouton poussoir (Bp1) : descente de la tige du vérin
Un appui sur un bouton poussoir (Bp2) : rentrée de la tige du vérin
Le schéma ci-dessus montre le câblage du vérin pneumatique de la presse avec le
distributeur bistable 5/2:
Constitution et principe de fonctionnement :
Vérin simple effet :
Ce vérin produit l’effort dans un seul sens. Il n’est donc alimenté que d’un seul coté. Le
retour à la
position initiale s’effectue en général par un ressort.
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Vérin double effet :

Dans un vérin double effet, la sortie et la rentrée de la tige s’effectue par l’application de la
pression, alternativement, de part et d’autre du piston. Les vérins double effet sont
utilisés
lorsqu’on a besoin d’effort important dans les deux sens
Vérin spéciaux :
Exemple d'utilisation des vérins pneumatiques:
22
2.9 Actionneur électrique
2.9.1 la machine à courant continu

Avantages :
· il bénéficie d’une grande maturité industrielle ;
· sa commande est très simple, tout comme son alimentation ;
· son coût est faible par rapport aux autres machines électriques en vitesse variable, du fait
de sa production et de la simplicité de son électronique.
Inconvénients :
· les balais nécessitent un entretien régulier (maintenance) ;
· elle a une inertie importante et est limitée en vitesse maximale, du fait du frottement des
balais et du rotor bobiné.
· elle est limitée en couple (commutation des courants par le collecteur et pertes Joule au
rotor)
· elle peut être dangereuse en milieu explosif, à cause des arcs électriques entre les
balais et les lames du collecteur (à proximité d’une batterie Li-Ion par exemple, ou
un réservoir d’hydrogène).
· les accélérations réalisables (2 500 tr/min) ne sont pas assez élevées dans certains cas.
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2.9.2 Le moteur synchrone à aimants permanents (MSAP)

Avantages :
· elle dispose d’excellentes performances en couple et puissance ;

· l’inertie du rotor est très faible ;
· C’est la technologie de machine qui a les meilleures performances en couple et en
dynamique.
Inconvénients :
· son prix est encore élevé ;
· problème de tenu en température des aimants ;
· électronique de commande assez compliquée;
· fragilité des aimants et complexité du montage du rotor aimanté.
· Désaimantation des aimants
2.9.3 La machine asynchrone

Avantage :
· elle a de bonnes performances à puissance maximale et une vitesse maximale élevée.
· elle possède de grandes qualités de dynamique de couple (avec des accélérations
supérieures à 10 000 tr/min/s).
· la machine asynchrone avec un rotor à cage est particulièrement robuste.
Inconvénients :
· le coût est élevé, essentiellement dû à l’électronique d’alimentation et de contrôle.
· le couple maximal est assez faible.
· Appel de courant très important Intensité de Démarrage = 4 à 8 Intensité Nominale.
· Démarrage brutal.
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Chapitre 3 : Partie commande

3.1 Automate Programmable Industriel (API)
3.1.1- Structure :
Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable
destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des systèmes automatisés.
L’API est organisé pour dialoguer simplement et rationnellement avec les

constituants de tous ordres répartis sur la machine. LA conception modulaire de l’API
permet de le configurer en fonction du système qu’il doit commander. Dans chaque
cas, les modules constituant l’API sont choisis en fonction des besoins :
Modules TOR pour liaisons avec les capteurs simples, les contacteurs, les
électrovannes, les boutons, les voyants…
Modules de communication avec les capteurs « intelligents », les variateurs de
vitesse, les terminaux d’exploitation, les réseaux …
La structure interne d'un API est représentée par la figure suivante :
 La mémoire : Elle permet :

De recevoir les informations issues des entrées ;
De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des sorties, des temporisations, etc.) ;
De recevoir et conserver le programme du processus.
 L’unité de traitement :
Elle réalise toutes les fonctions logiques et arithmétiques à partir d'unprogramme contenu
dans sa mémoire : elle lit et écrit dans la mémoire et actualise les sorties.Elle est connectée
aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par un "Bus" parallèle qui véhicule les
informations entre ces éléments.
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 Les interfaces d'entrées/sorties :

Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection et du
pupitre opérateur ;
Les sorties transmettent des informations aux pré-actionneurs et aux éléments de
signalisation du pupitre.
Ces interfaces d'Entrée/Sortie (E/S) se présentent généralement sous forme d’interfaces
modulaires qu’on ajoute selon le besoin. Comme représentée par la figure suivante :
L’interface d'entrée a pour fonction de :

Recevoir les signaux logiques en provenance des capteurs ;Traiter ces signaux en les
mettant en forme, en éliminant les parasites d'origine industrielle et en isolant
électriquement l'unité de commande de la partie opérative (isolation galvanique) pour la
protection ;Généralement les entrées sont désignées ainsi : %I i.j où i est le numéro du module
et j lenuméro de l'entrée dans ce module, le signe "%" est spécifique au constructeur
(ici Telemecanique) . Exemple : %I0.3 représente l'entrée 3 du module 0.L’interface de sortie
a pour fonction de :Commander les pré-actionneurs et éléments de signalisation du système ;
Adapter les niveaux de tension de l'unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières ;
Généralement les sorties sont désignées ainsi : %Qi.j où i est le numéro du module et j le
numéro de la sortie dans ce module. Exemple : % Q1.5 représente la sortie 5 du module 1.
La console de programmation : C'est généralement un PC où est installé qui le logiciel de

programmation spécifique à l'API. Ce logiciel permet d'éditer le programme, de le compiler et
de le transférer à l'automate. Le PC peut également servir de poste opérateur pour assurer la
conduite de l'unité. Un autre logiciel est alors nécessaire pour assurer le dialogue avec
l'automate.
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3.2 Cycle d'exécution d'un automate :

Durant son fonctionnement, un API exécute le même cycle defonctionnement qu'on
appelle "cycle automate" ; la durée de cecycle est typiquement de 1 à 50 ms :
Avant chaque traitement, l'API lit les entrées et les mémorisedurant le cycle automate ;
Il calcule les équations de fonctionnement du système enfonction des entrées et d'autres
variables et les mémorise ;
Les résultats sont recopiés dans les sorties.
3.3- Programmation De L’API

La programmation d'un API consiste à traduire dans le langage spécialisé de l'automate, les
équations de fonctionnement du système à automatiser. Parmi les langages normalisés, on
cite quelques-uns des plus connus et plus utilisés :
 Langage à contacts (LADDER) ;
 Langage List d'instructions (Instruction List) ;
 Langage GRAFCET (Sequential Function Chart : SFC).
Généralement, les constructeurs d'API proposent des environnements logiciels
graphiques pour la programmation. Un exemple typique d'interface graphique se
présente comme ci-contre :
3.3.1- Le LADDER
Le langage Ladder est une succession de "réseaux de contacts" véhiculant des informations
logiques depuis les entrées vers les sorties. C'est une simple traduction des circuits
de commande électriques.
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Exemple :
Dans cet exemple, on traduit le GRAFCET correspondant à la perceuse automatisée en
LADDER :
On a vu dans la matérialisation par bascules que :
 Si l’étape i est active et si la réceptivité suivante est vraie alors l’étape (i+1) est
activée.
 L’activation de cette étape (i+1) désactive l’étape i.
Pour l’étape1, en LADDER, ceci est représenté par :
Le programme complet sera alors
28
3.3.2- Liste d’instructions "IL" :

L'IL est un langage dans lequel toutes les opérations sont décrites par des instructions
mnémoniques. Ce n’est pas un langage graphique. Le tableau suivant donne une liste
représentative de ce langage :
Exemple : le programme suivant est une mise en œuvre du GRAFCET de l’exemple de la

perceuse en langage IL
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3.3.3- Sequential Function Chart (SFC)

Le SFC est le langage graphique qui traduit un GRAFCET sur un API. Par abus de langage,
on l'appelle aussi le langage GRAFCET. Pour éditer un programme GRAFCET on passe par
les étapes suivantes :
+ On commence par construire graphiquement le GRAFCET ;
+ On traduit les réceptivités dans le langage IL ou le langage LADDER ;
+ La programmation des actions se fait dans le traitement postérieur en LADDER ou en "IL".
+ En langage GRAFCET l'activation et la désactivation des étapes se fait automatiquement.
Exemple du poste de perçage
30
Chapitre 4 : Architecture des systèmes de production

4.1 Machines autonomes
Chaque machine réalise une étape dans l’élaboration du produit. La manutention entre
machine, les chargements et déchargements sont nombreux, coûteux et longs. Ils sont le plus
souvent manuels.
Figure 01 machine autonomes
4.2 Machines associées en ligne
Le produit passe automatiquement d’une machine à la suivante. Dans ce cas simple, c’est le
transfert du produit lui-même qui assure la liaison entre les machines.
Figure 02 machines associées en ligne
4.3 Cellule de production à Commande centralisée
La nécessité de coordonner l’action des machines a d’abord conduit à centraliser leurs

commandes, ce qui par ailleurs a compliqué les interventions locales de réglage et de
dépannage.
31
Figure 03Cellule de production à Commande centralisée
4.4 Cellule à commande décentralisée et coordonnée
Un retour aux commandes décentralisées s’est imposé, mais avec une coordination entre
machines ici assurée par liaisons inter niveaux.
Figure 04 Cellule à commande décentralisée et coordonnée
4.5 Cellule flexible à commande répartie et hiérarchisée
Le besoin de flexibilité conduit à prévoir des transferts libres de produits de machine à

machine : une machine donnée peut traiter ou non le produit présenté. Les liaisons iso-niveau
complètent les liaisons inter-niveaux qui assurent la communication avec la supervision.
Figure 05 Cellule flexible à commande répartie et hiérarchisée
32
Chapitre 5: Notions de réseaux

5.1 Approche globale
La pyramide CIM (Computer Integrated Manufacturing) désormais incontournable a été crée
dans les années 80 afin de mieux faire comprendre l’apport de l’informatique au monde des
automaticiens.
Les réseaux locaux industriels répondent aux besoins du système d’automatisme (niveaux 2, 1
et 0), les réseaux informatiques et les systèmes de télécommunication apparaissent dans les
niveaux 3 et 4.
5.1.1 Niveau 0 Les constituants
C’ est le niveau des capteurs et actionneurs pour Commander et protéger : les pré-actionneurs
, et actionner et mesurer : les capteurs et actionneurs, dans le niveau 0 les échanges le plus
souvent cycliques entre unité de traitement et capteurs ou pré-actionneurs. Le volume des
échanges est faible.
5.1.2 Niveau 1 La commande
C’ est le niveau des postes de travail ou machines automatisées. Pour la action le Traitement
et dialogue : la commande et , pour la Configuration et diagnostic : la maintenance ou les
Echanges entre une unité de traitement et ses interfaces et périphériques. Les échanges de
données sont cycliques et événementiels. Les volumes de données sont faibles.
5.1.3 Niveau 2 La supervision
C’est le niveau de la ligne de production et la Supervision d’ensemble de postes de
travail.(Conduite, optimisation et surveillance) , Les échanges sont essentiellement
événementiels : téléchargement de programmes, transferts de tables de données…Les
volumes de données sont moyens.
5.1.4 Niveau 3 La gestion de production
C’est le niveau de la gestion de production, ordonnancement.et la Planification de
séries.(Ordonnancement et suivi de production Contrôle qualité et suivi des moyens)
Echanges entre la supervision et le système d’information du site de production. Le plus
souvent il s’agit de transfert de fichiers avec des volumes de données élevés et des temps de
réponse non-critiques.
5.1.5 Niveau 4 Le système d’information de l’entreprise
Pour la gestion globale de l’entreprise, ou la transmission entre unités distantes avec des
volumes d’échanges importants, de la messagerie et aussi un passage vers le multimédia.
33
Niveau 4
Niveau 3
Niveau 2
Niveau 1
Niveau 0
figure 01 pyramide CIM
34

Chapitre 1: Introduction Aux Systèmes Automatisés 1.1 Généralités Sur Le Système

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Architecture des Systèmes automatisés _ licence Automatique _ science et technologie

Chapitre 1: Introduction aux systèmes automatisés

1.1 Généralités sur le système

1.2 Système de production automatisé

1.3 Objectif de l’automatisation

1.4 Rentabilité d’une automatisation

1.5 Structure d’un système automatisé

Chapitre 2 : Structure d’un système automatisé

2.2 Système automatisé – Automatique

2.3 Un système de production automatisé :

Figure 01 système de production vision globale

2.4 Objectifs de l’automatisation des productions :

La réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement.

Figure 02 compétitivité du produit

2.5 Structure globale d’un S.A.

Figure03 structure globale d’un système automatisé de production

Figure 04 : Rôle général d’un capteur

2.5.1 Nature de l'information fournie par un capteur :

 Analogique : L’information peut prendre toutes les valeurs possibles

 Numérique : L’information fournie par le capteur permet à la PC d’en déduire un

2.5.2 Caractéristiques d’un capteur :

2.5.2.1 Capteurs logiques (TOUT OU RIEN : TOR) :

Capteurs avec contact :

Les figures suivantes montre des exemples de capteur de position :

Capteurs sans contact :

Capteurs Photoélectriques à distance :

* La détection d'objets et de produits dans la manutention et le convoyage ;

Système barrage (figure 14) caractérisé par :

Système reflex (figure 15) caractérisé par :

2.6 Câblages des détecteurs

2.7 Fonction traitement des données.

2.7.1 Logique programmée vs Logique câblée :

1-Quand la cuve est pleine (Sh=1 et Sb=1), aucune pompe ne fonctionne.

Schéma de puissance de l installation

2.7.2 Logique programmée

Synoptique d’’une installation automatisée

2.7.3 Fonction Mémoire en logique câblée

Schéma de l’automatisme câblé correspondant :

2.7.4 Élément de base des automatismes câblés: Le relais

2.8 Commande et distribution d’énergie dans un SAP :

Source Air comprimé Réseau électrique Huile sous pression

Action possible Translation (Vérin) Rotation (MAS) Translation de faible

2.8.1 Chaîne de distribution de l’énergie dans les SAP :

2.8.2 Distribution de l’énergie en technologie pneumatique

le distributeur est le préactionneur associé à un vérin pneumatique :

Schématisation Des Différents Dispositifs De Commande :

Exemples: distributeur à pilotage pneumatique :

Application: Presse Pneumatique :

Dans une presse pneumatique on a le cycle suivant:

Constitution et principe de fonctionnement :

Vérin simple effet :

Vérin double effet :

Exemple d'utilisation des vérins pneumatiques:

2.9 Actionneur électrique

2.9.1 la machine à courant continu

· il bénéficie d’une grande maturité industrielle ;

· sa commande est très simple, tout comme son alimentation ;

· les balais nécessitent un entretien régulier (maintenance) ;

2.9.2 Le moteur synchrone à aimants permanents (MSAP)

· elle dispose d’excellentes performances en couple et puissance ;

2.9.3 La machine asynchrone

Chapitre 3 : Partie commande

L’API est organisé pour dialoguer simplement et rationnellement avec les