Chapitre 1 Systèmes Automatisés de Production - Diapo

Chapitre 1 : Systèmes automatisés de production
Sommaire
Généralités
1. Systèmes automatisés de production
1.1 Définitions et fonctions
1.2 Objectifs de l'automatisation
1.3 Considérations pratiques
2. Systèmes d’informations industrielles : ERP et MES

2.2 Couche de planification de production: MRP ou ERP
2.3 Couche de gestion d’exécution : MES
3. Système de contrôle et de commande : PLC

3.1 Définition et fonctions
3.2 Propriétés des systèmes de commande
3.3 Automate Programmable Industriel API
4. Système de supervision industrielle : SCADA

4.2 Conduite des installations industrielles
4.3 Surveillance des installations industrielles
4.4 Architecture des systèmes de supervision industrielle
4.5 Flux d’informations industrielles
4.6 Programmes applicatifs de supervision
5. Etude cas : Etude cas N°1

Cas 1 : Exemple de systmes automatisés
Cas 2 : Ingénierie des systèmes automatisés
Cas 3 : Méthodes d’analyse et de conception
Par M. JAROU 1|Page

Généralités
Dans le domaine de l'automatisation de processus industriels, l’évolution des

techniques de contrôle/commande s’est traduite par :
- un développement massif,
- une approche de plus en plus globale des problèmes,
- une intégration dès la conception de l’installation.
On est ainsi passé du stade de la machine automatisée à celui du système

automatisé de production.
Système automatisé de production : ERP, MES, PLC, SCADA
◼ Système de production
Fonction globale
Un système de production est un système à caractère industriel et qui répond au

besoin d'élaborer des produits, de l'énergie ou de l'information à un coût rentable
pour l'utilisateur du système.
La fonction globale de tout système de production est de conférer une valeur

ajoutée à un ensemble de matières d'œuvre dans un environnement ou contexte
donné.
Un système de production possède les caractéristiques suivantes :

- l'obtention de la valeur ajoutée présente, pour un ensemble de matières d’œuvre
donné, un caractère reproductible ;
- la valeur ajoutée peut être exprimée et quantifiée en termes économiques ;
Par M. JAROU 2|Page

L'élaboration progressive de la valeur ajoutée sur les matières d’œuvre est

obtenue :
- au moyen d'un ensemble d'éléments ou de dispositifs opératifs, appelés partie
opérative et plus ou moins mécanisés,
- par l'action, à certains moments, d'opérateurs humains et/ou de dispositifs de
commande pour assurer la coordination des dispositifs opératifs.
Schéma fonctionnel d’un système de production
Matières d’œuvre
Une matière d’œuvre peut se présenter sous plusieurs formes:
• Sous forme d’un PRODUIT, c'est-à-dire de la matière, à l'état solide, liquide ou
gazeux, et sous une forme plus ou moins transformée :
- des objets techniques : lingot, roulement, moteur, véhicule...
- des produits chimiques : pétrole, éthylène, matière plastique...
- des produits textiles : fibre, tissu, vêtement...
- des produits électroniques : transistor, puce, microprocesseur, automate
programmable...
- etc...qu'il faut : concevoir, produire, stocker, transporter, emballer, utiliser...
• Sous forme d’ENERGIE électrique, thermique, hydraulique...qu'il faut produire,
stocker, transporter, convertir, utiliser...
• Sous forme de l'INFORMATION écrite, physique, audiovisuelle... qu'il faut
produire. stocker, transmettre, communiquer, décoder, utiliser...
• Sous forme des ETRES HUMAINS pris individuellement ou collectivement
qu'il faut former, informer, soigner, transporter, servir...
Par M. JAROU 3|Page

Valeur ajoutée
La Valeur Ajoutée à ces matières d’œuvre est l'objectif global pour lequel a été
défini conçu, réalisé, puis éventuellement modifié, le système de production. Cette
Valeur Ajoutée peut résulter par exemple :
• d'une modification physique des matières d’œuvre
- traitement mécanique : usinage, formage, broyage, impression…
- traitement chimique ou biologique
- conversion d'énergie
- traitement thermique : cuisson, congélation...
- traitement superficiel : peinture, teinture...
• d'un arrangement particulier, sans modification des matières d’œuvre :
- montage, emballage, assemblage...
- couture, collage...
• d'une mise en position particulière, ou d'un transfert, de ces matières
d’œuvre :
- manutention, transport, stockage
- commerce
- communication
• d'un prélèvement d'information sur ces matières d’œuvre
- contrôle, mesure, lecture, examens...
Exemples de système de production
Il existe plusieurs systèmes de production selon secteur d'activité :

- Une usine agro-alimentaire
- Une cimenterie
- Une usine d'exploitation pétrolière
- Une sucrerie
- Une brasserie
- Une minoterie
- Une usine d'exploitation minière
- Une usine de fabrication chimique, métallurgique, électronique...
- Une société de service (informatique...), groupe de presse, banque...
Par M. JAROU 4|Page

1. Système automatisés de production

L'automatisation de la production consiste à transférer tout ou partie des tâches
de coordination, auparavant exécutées par des opérateurs humains, dans un
ensemble d'objets techniques appelé partie commande.
Tout système automatisé de production comporte :

- une partie opérative (P.O.) est un ensemble de machines (Hydrolique,
pneumatiques, électriques,…) procédant au traitement des matières d’œuvre
afin d'élaborer la valeur ajoutée,
- une partie commande (P.C.) est un ensemble de composants et de constituants
de traitement de l'information, destiné :
• à mémoriser le savoir faire des opérateurs pour obtenir la suite des actions à
effectuer sur les matières d’œuvre
• à coordonner la succession des actions sur la Partie Opérative avec la
finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.
• à surveiller son bon fonctionnement,
• à gérer les dialogues avec les intervenants,
• à gérer les communications avec d'autres systèmes,
• à assurer le traitement des données et des résultats relatifs au procédé, aux
matières d’œuvre, aux temps de production, à la consommation énergétique...
(gestion technique).
Tout système automatisé de production est en interaction avec le contexte ou le

milieu environnant physique et humain extérieur au système.
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Décomposition fonctionnelle d’un système de production automatisé
1.2 Objectifs de l'automatisation

L'automatisation a pour objectif d’associer les moyens de production et les
moyens de commande automatique qui permettent d’assurer la reproductibilité
de la valeur ajoutée de la manière la plus autonome (plus ou moins indépendante
des interventions humaines) et d’améliorer la compétitivité de l’entreprise (Coûts
des produits, qualité, adaptabilité à la demande, ...).
Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :

- Accroître la productivité du système c'est-à-dire augmenter la quantité de
produits élaborés pendant une durée donnée. Cet accroissement de productivité
exprime un gain de valeur ajoutée sous forme :
• d'une meilleure rentabilité,
• d'une meilleure compétitivité.
- Améliorer la flexibilité de production : cela consiste à fabriquer le maximum
de variétés de produits, avec le même équipement. Ce qui nécessite l'utilisation
de système de production ayant la capacité de:
• s’adapter rapidement aux changements de caractéristiques des produits à
fabriquer, en reconfigurant la circulation des produits et des opérations,
• répondre dans les plus brefs délais aux variations du volume des
commandes, sans créer des stocks inutiles.
Par M. JAROU 6|Page
- Améliorer la qualité du produit grâce à une meilleure répétabilité de la

valeur ajoutée
- Améliorer les conditions de travail du personnel:
• supprimer la pénibilité,
• améliorer la sécurité.
- Réaliser des travaux dans des milieux hostiles et suppléer l’homme dans des
situations de conduite dangereuses:
• adaptation à des environnements hostiles pour l'homme (milieu salin,
domaine spatial, centrales nucléaire, usines chimiques,...),
• adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l'homme
(manipulation de lourdes charges, tâches répétitives, tâches parallélisées...),
- Intégrer la gestion et la production:
• contrôler le flux de production,
• disposer de données technico-économiques sur la production,
• simuler des programmes de production.
1.3 Considérations pratiques

Il s'avère très difficile en pratique d'intégrer dans la partie commande la totalité des
savoir faires humains de sorte que l'automatisation reste souvent partielle :
certaines tâches restent confiées à des intervenants humains.
Certaines tâches restent donc manuelles et l'automatisation devra donc prendre en

compte la spécificité du travail humain, en particulier :
- assurer le dialogue entre les intervenants et le système automatisé,
- assurer la sécurité de ces intervenants dans l'exécution de leurs tâches manuelles.
En général le modèle de fonctionnement de la partie commande, choisi par le

concepteur du système automatisé, ne correspond qu'à un ensemble de situations
prévues, c'est-à-dire des situations retenues par le concepteur parmi un ensemble
de situations possibles.
Dans ce cas, il est impératif de pouvoir faire face à des situations non prévues
voire imprévisibles et c’est juste l’opérateur humain qui peut intervenir et assurer
la fonction de conduite et de surveillance du système automatisé.
Le concepteur de système automatisé de production devra alors :

- fournir à l'intervenant (ou lui permettre de prélever) toutes les informations
significatives ou indices nécessaires à l'analyse de la situation,
- lui permettre d'agir sur le système, soit directement (Ecrans, Pupitre, logiciel,
Moyens de dépannage...), soit indirectement (Consignes de sécurité, Directives de
marches et d'arrêts...).
Par M. JAROU 7|Page

2. Systèmes d’informations industrielles

Le système d'information de l’entreprise (SI) est un ensemble organisé de
ressources matérielles et humaines qui permet de collecter, stocker, traiter et
distribuer de l'information.
Il s'agit d'un système socio-technique composé de deux sous-systèmes, l'un social

et l'autre technique.
• Le sous-système social est composé de la structure organisationnelle et des
personnes liées au SI.
• Le sous-système technique est composé des technologies
(hardware, software et équipements de télécommunication) et des processus
d'affaires concernés par le SI.
Le système d'informations industrielles est un système d’information de la
production et de la logistique utilisé dans divers secteurs industriels à fortes
exigences règlementaires et de performance : agroalimentaire, chimie
de spécialité, cosmétiques, nucléaire, papier, pétrole et pétrochimie, pharmacie,
verre,…etc
Un système d’informations industrielles peut être représenté selon un modèle de

SI à 3 couches de l’entreprise :
• la couche planification de la production (Domaine de MRP/ERP)
• la couche contrôle-commande des procédés (Domaine de control)
• la couche exécution des plans de production qui assure le lien entre les deux
couches précédentes (Domaine de MES).
Système d’informations industrielles d’une entreprise industrielle
Par M. JAROU 8|Page

Modèle à trois couches des systèmes d’informations industrielles

Un système d’informations industrielles regroupe un certain nombre de
progiciels :
• SCADA : Acquisition de données et surveillance d’installations
• APS : Ordonnancement des fabrications
• Data Historian : Base de données process
• MES : Systèmes d’exécution des fabrications
• TRS : Mesure de performance
• EBRS : Traçabilité de fabrication
• ……
Dans une entreprise manufacturière, le système d’informations industrielles

peut être représenté selon la hiérarchie suivante :
Décomposition hiérarchique du système d’informations industrielles

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2.2 Couche de planification de production : MRP ou ERP

◼Material Requirement Planning (MRP)
Le MRP (Material Requirement Planning) est une méthode de planification des
besoins en composants basée sur la nomenclature des produits. Bien qu’utilisée à
des fins moins complexes, elle est particulièrement adaptée pour les entreprises
fabriquant des produits constitués de nombreux composants. Ex : industrie
automobile, industrie aéronautique, industries d’assemblage…etc
Cette méthode répartie les différents besoins de l’entreprise en deux principales

catégories :
o Les besoins indépendants. Ce sont les besoins externes émis par la clientèle :
commandes fermes de produits finis, prévisions des ventes estimées par le
service commercial ;
o Les besoins dépendants. Ce sont les besoins internes en matières et
composants nécessaires pour la fabrication des produits finis ou références
finales. Ils sont calculés sur la base de la nomenclature du produit.
Le MRP remplie les différentes fonctions :
o C’est un outil de calculs des besoins nets en matières premières ou en

composants à fabriquer ou à acheter. Il utilise les données du PDP, Programme
Directeur de Production. Sur la base de la nomenclature de chaque produit
finis, il calcule d’abord les besoins bruts. La prise en compte des stocks et des
encours permet ensuite de calculer les besoins nets.
o Le MRP est un outil de calcul de la capacité de production. Lorsqu’on lui

associe les différentes gammes d’opération, on peut calculer les charges de
main d’œuvre et moyens de production nécessaires pour satisfaire les besoins
du PDP dans les délais.
o C’est un outil de planification de la production à long terme. Il utilise les

données commerciales (Prévisions de ventes, commandes des clients,…) et les
données techniques (Gammes d’opérations, postes à charge,…) pour simuler,
puis équilibrer les charges de travail et les capacités de production.
o C’est un système d’information permettant de gérer de façon automatique la

production : les lancements d’ordres de fabrication ou de commande et
le pilotage de la production des références finales.
À partir de 1990 environ, la logique introduite par le MRP s'étend progressivement

à l'ensemble des fonctions de l'entreprise, pour donner lieu à nouvelle génération
de génération de logiciel connues sous le nom de l’ERP (Enterprise Ressources
Planning).
Par M. JAROU 10 | P a g e
L’ERP est capable d’intégrer l’ensemble des ressources d’approvisionnement, de

production et de distribution ; mais aussi de respecter un certain nombre de
contraintes liées à l’activité de fabrication.
◼Enterprise Resource Planning (ERP)

Le terme ERP (Enterprise Ressource Planning) a été traduit en français par
l’acronyme PGI (Progiciel de Gestion Intégré) et se définit comme un groupe de
modules logiciels relié à une base de données unique.
Les PGI industriels trouvent leur origine dans le besoin de planifier
la production.
On reconnait que le PGI industriel repose sur un module central de
type GPAO ou MRP assurant une couverture plus ou moins étendue de
fonctionnalités telles que :
• Gestion du processus de planification et de l'ordonnancement ;

• Suivi de fabrication et de la traçabilité de la fabrication ;
• Gestion des stocks, approvisionnements de matières premières, composants
ou produits semi-finis ;
• Gestion de la sous-traitance, gestion de la maintenance, gestion de la qualité.
L'ERP est un progiciel de gestion qui permet de gérer l’ensemble des processus
opérationnels d’une entreprise en intégrant plusieurs fonctions telles que :
• La gestion comptable et financière (Module ERP de gestion comptable, ERP de
gestion de facturation) ;
• La gestion des stocks (Module ERP gestion des stocks),
• La gestion des ressources humaines ;
• La gestion des fournisseurs (Module ERP fournisseurs grande distribution)
ainsi que ;
• La gestion de la vente ;
• La gestion de la distribution;
• La gestion de l'e-commerce (Module ERP commerce, ERP de commerce détails
spécialisé) ;
Pour être qualifiée de « Progiciel de Gestion Intégré », une solution logicielle ERP
doit couvrir au moins deux principes fondamentaux qui sont les suivants :
• Construire des applications informatiques sous forme de modules

indépendants mais parfaitement compatibles sur une base de données unique
et commune ;
• L’usage d’un moteur de Workflow (flux de travaux) permet de définir
l’ensemble des tâches d’un processus et de gérer leur réalisation dans tous les
modules du système ERP qui en ont besoin ;
N.B :
Workflow : ou « flux de travaux » ou encore « flux opérationnel » est la
représentation d'une suite de tâches ou opérations effectuées par une personne, un
groupe de personnes, un organisme, etc.
2.3 Couche de gestion d’exécution : MES
Un Manufacturing Execution System (MES) ou la gestion des processus
industriels, est un système informatique dont les objectifs sont d'abord de collecter
en temps réel les données de production de tout ou partie d'une usine ou d'un
atelier.
Ces données collectées permettent ensuite de réaliser un certain nombre d'activités
d'analyse :
• Traçabilité, généalogie ;
• Contrôle de la qualité ;
• Suivi de production ;
• Ordonnancement ;
• Maintenance préventive et curative ;
• ……
Dans la majorité des entreprises, il existe deux types de systèmes informatiques

dans les ateliers de production :
• Le système de gestion de l’entreprise composé généralement d’un ERP
(Enterprise Resource Planning) et d’un programme de GPAO (Gestion de la
production assistée par ordinateur) ;
• Le système de supervision assurant le pilotage en temps réel des moyens de
production.
La norme américaine et internationale (ANSI/ISA-95) définit entre autres les

fonctionnalités que doit remplir un MES, elles sont au nombre de onze :
1. Acquisition des données

2. Ordonnancement ;
3. Gestion du personnel ;
4. Gestion des ressources ;
5. Cheminement des produits et des lots ;
6. Traçabilité produit et généalogie ;
7. Contrôle de la qualité ;
8. Gestion des procédés ;
9. Analyse des performances ;
10.Gestion des documents ;
11.Gestion de la maintenance.
Exemple : Entreprise avec et sans MES
Entreprise sans M.E.S. Entreprise avec M.E.S.
3. Système de contrôle et de commande

Un système de contrôle et de commande à base d’Automate Programmable
Industriel (PLC et SCADA) consiste à:
• Définir, implanter les règles de commande d'un système à partir de la
connaissance du comportement dynamique du procédé à automatiser et des
objectifs à atteindre.
• Définir et implanter un système d’information permettant les échanges entre le
système automatisé et les systèmes de gestion de l’entreprise (MES).
• Définir et implanter les interfaces hommes/machines permettant la conduite et
le pilotage de la production (Supervision).
Architecture fonctionnelle d’un système de production automatisée
3.2 Propriétés des systèmes de commande

• Système réactif
Le terme "Système réactif" a été introduit par D. HAREL et A. PNUELI en 1985
pour caractériser des systèmes qui maintiennent une interaction permanente avec
leur environnement …
Les problèmes dus aux échanges de signaux sont plus importants que les
problèmes liés aux calculs à faire. Par opposition aux systèmes
transformationnels qui se terminent avec la production d'un résultat à partir de
données initiales.
• Systèmes Temps réel

La plupart des systèmes réactifs sont dits temps réel car soumis à de fortes
contraintes temporelles imposées par leur environnement et auxquelles ils doivent
satisfaire.
Il est communément admis d'appeler temps réel un système ou un programme qui

reçoit des interruptions externes ou qui lit des informations auprès des capteurs
en provenance d'un monde extérieur, et qui produit en retour des commandes
(sorties) en respectant des contraintes temporelles.
Les systèmes réactifs et temps réel doivent respecter, outre que les fortes
contraintes temporelles, d'autres contraintes qui peuvent être aussi importantes. :
- Contraintes de sûreté de fonctionnement
- Contraintes fiabilité
- Contraintes de robustesse
3.3 Automate Programmable Industriel API

On nomme Automate Programmable Industriel API (en anglais Programmable
Logic Controller PLC) un type particulier d'ordinateur, robuste et réactif, ayant
des entrées et des sorties physiques, utilisé pour automatiser des processus
comme la commande des machines sur une ligne de montage dans une usine, ou
le pilotage de systèmes de manutention automatique.
On nomme automaticiens les programmeurs de ces Automates Programmables

Industriels.
Lorsqu'un automate programmable remplit une fonction de sécurité, il est alors
appelé automate programmable de sécurité ou APS.
Exemple : Systèmes automatisés
API de Siemens
Système de contrôle et de commande à base d’API
Système de contrôle et de commande à base d’API

Compressor Antisurge Control
4. Système de supervision industrielle

La supervision industrielle est ensemble d’outils et de méthodes permettant de
piloter (Conduire et surveiller) des installations industrielles tant en
fonctionnement normal qu’en présence de perturbations.
La conduite des installations industrielles consiste à assurer le :

• le suivi de production
• le lancement et la coordination d’actions
La surveillance des installations industrielles consiste à assurer le :

• le suivi de l’état d’une installation
• la détection de défaillances
• le diagnostic
• les actions correctrices
Les domaines d'application :

- Le pilotage de grandes installations industrielles automatisées:
• Métallurgie (Laminoir), production pétrolière (distillation),
• Production et stockage agroalimentaire (lait, céréales...)
• Production manufacturière (automobile, biens de consommation...)
- Le pilotage d'installations réparties:

• Alimentation en eau potable,
• Traitement des eaux usées,
• Gestion des flux hydrauliques (canaux, rivières, barrages...)
• Gestion de tunnels (ventilation, sécurité)
- La gestion technique de bâtiments et gestion technique centralisée (GTC):

• Gestion des moyens de chauffage et d'éclairage (économies d'énergie)
• Gestion des alarmes d’incendies
• Contrôle d'accès, gestion des alarmes d’intrusion
Exemple : Systèmes automatisés avec supervision
Système de contrôle et de commande industriels à base d’API et d’IHM
4.2 Conduite des installations industrielles

Objectif : Assurer les changements de régime du procédé (arrêt, démarrage,
changement de points de fonctionnement), lancer et paramétrer les campagnes de
production.
- Grandeurs commandables : Grandeurs que l’on peut modifier pendant

l’exécution d’un processus
• Modifications directes : états logiques des actionneurs (ouvrir/fermer vanne,
rentrer/sortir vérin)
• Modifications indirectes : effet physique produit par la modification d’état
d’un ou plusieurs actionneurs (modification d’un débit, d’une température,….)
- Grandeurs observables : Grandeurs caractérisant l’état du procédé qui peuvent

être mesurées
• Mesures directes : mesures en ligne par des capteurs
• Mesures indirectes : variables calculées à partir de plusieurs grandeurs
mesurées

Détection de défauts
La détection des défauts reviens à détecter l’apparition d’un événement anormal, la
déviation d’une variable observée ou un défaut de fonctionnement de l’installation.
Diagnostic des alarmes

Le diagnostic des alarmes consiste à trouver les relations de causes à effets entre
la déviation constatée et l’événement ou l’équipement défaillant qui l’a provoquée
ainsi qu’évaluer la criticité de cette déviation
L’analyse AMDEC
Reprise
Tâche de contrôle et de suivi de l’installation : Anticiper l’apparition d’un
événement anormal et optimiserla production par des réglages fins, :
reconfiguration du procédé, paramétrage, ...
Tâche de compensation et de correction : Décider des actions à entreprendre pour

rétablir le fonctionnement normal du procédé (modification du plan de fabrication,
modification des consignes émises par le superviseur, voire adaptation dynamique
des commandes,….).

Un système de supervision est donc composé d’un ou plusieurs ordinateurs en
réseau, des consoles ou des écrans tactiles et d’un ensemble de programmes
applicatifs ou IHM.
Exemple : Voici un exemple d’une configuration :
Architecture hard du système supervision

Cependant de plus en plus de systèmes de supervision se font à l’aide

d’ordinateurs et d’APIs munis d’écrans tactiles car leur coût de revient de plus en
plus faible font d’eux des outils plus compétitifs et pratiques.
Exemple : Exemple d’API avec IHM integrée
PLC and HMI in one unit
L’architecture informatique des systèmes de supervision industrielle est

composée d’une partie hard (Capteurs, Bus terrain et réseaux industriels) et d’une
partie soft (Programmes applicatifs de supervision).
Exemple : Exemple d’architecture de réseaux industriels d’API avec IHM
Architecture hard du système supervision et système automatisé de production
4.5 Flux d’informations industrielles

Le système de supervision (Programmes applicatifs) est l’interface reliant la
couche assurant l’analyse et la gestion de production par le biais des réseaux
inforlmatiques de l’entreprise et à la couche de contrôle commande qui pilote le
système automatisé à travers les API et réseaux industriels (PLC-SCADA).
Flux d’informations industrielles dans un système de supervision
Les flux d’informations industrielles échangés entre le système de supervision,

le système de commande et les machines de production :
- Flux descendants de commande :
• Paramétrage et lancement des campagnes de production
• Modes de marches, points de consigne
• Commandes réactives, actions manuelles
- Flux ascendants de surveillance :
• Mesure directes par les capteurs.
• Elaboration d’informations agrégées.
Architecture fonctionnelle d’un système de contrôle et de supervision
4.6 Programmes applicatifs de supervision

Les logiciels de supervision sont une classe de programmes applicatifs dédiés à la
production dont le but est :
- l'assistance de l'opérateur dans ses actions de commande du processus de
production (Interface IHM dynamique...)
- la visualisation de l'état et de l'évolution d'une installation automatisée de
contrôle de processus, avec une mise en évidence des anomalies (alarmes)
- la collecte d'informations en temps réel sur des processus depuis des sites
distants (machines, ateliers, usines...) et leur archivage
- l'aide à l'opérateur dans son travail (Séquence d'actions/batch, recette/receipe) et
dans ses décisions (Propositions de paramètres, signalisation de valeurs en défaut,
aide à la résolution d'un problème ...)
- la restitution des données pour l'atteinte d'objectifs de production (Quantité,
qualité, traçabilité, sécurité...).
Les logiciels de supervision constituent ont les fonctions suivantes :

- Vues de commande
- Vues synoptiques
- Vues de tendance ou « historiques »
- Vues d’historisation du procédé
- Vues d’alarmes
◼Quelques superviseurs commerciaux:
◼Vues de commande
La vues de commande permettent aux opérateurs de surveiller le fonctionnement
de la partie commande et d’agir sur le procédé (actions correctives, actions de
changement de mode de fonctionnement, actions de paramétrage, …) afin de gérer
les gammes de fabrication et les recettes.
La vues de commande :
- donne un outil de gestion des lots de fabrication (Batchs)
- gère les paramètres de réglage des machines pour chacun des lots (Recettes).
a-Vue de commande du procudé
b-Vue de commande du procudé
◼Vues synoptiques :
Les vues synoptiques, étant la fonction essentielle de la supervision, fournit une
représentation synthétique (la structure physique de l’installation), dynamique
et instantanée de l'ensemble des moyens de production de l'unité. Ces vues
permettent la visualisation des variables représentatives de l’état du procédé.
Souvent les vues de commandes sont accessibles depuis les vues synoptiques qui
permettent à l'opérateur :
- d'interagir avec le processus
- de visualiser le comportement anormal.
a-Vue synoptiques du procédé
b-Vue synoptiques du procédé

◼Vues de tendance ou « historiques » :

Les vues historiques sont des courbes qui présentent l’évolution passée d’une
variable du procédé ou d’une alarme; Les courbes générées par cette vue :
- donne une représentation graphique de différentes données du processus.
- donne les outils d'analyse des variables historisées.
Vue historique du procédé
◼Vues de l’historisation du procédé:

Les vues de l’historisation du procédé permettent:
- la sauvegarde périodique de grandeurs (archivage au fil de l'eau)
- la sauvegarde d'événements horodatés (archivage sélectif)
- l’utilisation des outils de recherche dans les données archivées
- la réutilisation du synoptique avec les données archivées (Fonction de
magnétoscope ou de replay)
- les traces validées de données critiques : Traçabilité de données de production.
Vue de l’historisation du procédé
◼Vues d’alarmes :
Les vues d’alarmes présentent aux opérateurs une liste de libellés d’alarmes et/ou
d’états classés suivant des critères propres à chaque système (Chronologie, nature
des alarmes, criticité, …).
Les vues d’alarmes permettent:
- le calcul en temps réel des conditions de déclenchement des alarmes
- l’affichage de l'ensemble des alarmes selon des règles de priorité,
- l’utilisation des outils de gestion depuis la prise en compte jusqu'à la résolution
complète
- l'enregistrement de toutes les étapes de traitement de l'alarme.
Vues d’alarmes du procédé
Exemple industriel : une plateforme pétrolière

- La supervision se fait par la surveillance de 500 variables analogiques et 2500
variables logiques (TOR).
- Les alarmes sont générées sur des dépassements de seuils.
- Une avalanche d’alarmes peut mettre en jeu 500 alarmes (variables) en moins
d’une minute.
- Un problème mineur toutes les demi-heure et un problème majeur par
semaine.
- Il y a plus d’avantages à éviter un arrêt de l’installation qu’à gagner qq % de
production.
Plateforme pétrolière
Exemple : Système manufacturier

• Le sustème de supervision: remonter l’information de l’atelier de production vers
le système d’information de l’entreprise
• Conduite du procédé (Synoptiques, tracés de courbes, alarmes)
• Suivi de fabrication, Suivi des commandes
• Qualité, Traçabilité, SPC (Statistic Process Control)
4.7 Système SCADA

Un système d'acquisition et de contrôle de données ( Supervisory Control And
Data Acquisition, sigle : SCADA) est un système de télégestion à grande échelle
permettant de traiter en temps réel un grand nombre de télémesures et de contrôler
à distance des installations techniques.
C'est une technologie industrielle dans le domaine de l'instrumentation, dont les

implémentations peuvent être considérées comme
des Frameworks d'instrumentation incluant une couche de type middleware.
On trouve par exemple des systèmes SCADA dans les contextes suivants :
• Surveillance de processus industriels
• Transport de produits chimiques
• Réseaux municipaux d'approvisionnement en eau
• Commande de la production d'énergie électrique
• Distribution électrique
• Canalisations de gaz et de pétrole
• Réseaux de chaleur
• Recherche et études scientifiques et industrielles
IHM SCADA
SCADA System Architecture
Un système SCADA comprend 2 sous-ensembles fonctionnels:

- la commande
- la surveillance
◼Commande
Le rôle de la commande du système SCADA est de faire exécuter un ensemble
d'opérations (élémentaires ou non suivant le niveau d'abstraction auquel on se place)
au procédé en fixant des consignes de fonctionnement en réponse à des ordres
d'exécution.
Il s'agit de réaliser généralement une séquence d'opérations constituant une

gamme de fabrication dans le but de fabriquer un produit en réponse à une
demande d'un client.
La commande regroupe toutes les fonctions qui agissent directement sur les
actionneurs du procédé qui permettent d’assurer :
- le fonctionnement en l'absence de défaillance,
- la reprise ou gestion des modes,
- les traitements d'urgence,
- une partie de la maintenance corrective.
Les fonctions de commande en marche normale sont:

- L'envoi de consignes vers le procédé dans le but de provoquer son évolution.
- L'acquisition de mesures ou de compte-rendus permettant de vérifier que les
l’envoi des consignes vers le procédé produisent exactement les effets
escomptés.
- L'acquisition de mesures ou d'informations permettant de reconstituer l'état
réel du procédé et/ou du produit.
- L'envoi vers le procédé d'ordres prioritaires permettant de déclencher des
procédures de sécurité (arrêts d'urgence par exemple).
◼Surveillance
La partie surveillance du système SCADA a pour objectifs :
- La détection d'un fonctionnement ne correspondant plus à ce qui est attendu.
- La recherche des causes et conséquences d'un fonctionnement non prévu ou
non contrôlé.
- L'élaboration de solutions permettant de pallier le fonctionnement non prévu.
- La modification des modèles utilisés pendant le fonctionnement prévu pour
revenir à ce fonctionnement : changement de la commande, réinitialisations, etc.,
- La collaboration avec les opérateurs humains pour les prises de décision
critiques, pour le recueil d'informations non accessibles directement et pour
l'explication de la solution curative envisagée ou appliquée.
La partie surveillance:
- Recueille en permanence tous les signaux en provenance du procédé et de la
commande.
- Reconstitue l'état réel du système commandé.
- Met en œuvre toutes les inférences nécessaires pour produire les données
utilisées pour dresser des historiques de fonctionnement.
- Met en œuvre un processus de traitement de défaillance le cas échéant.
Dans cette définition, la surveillance est limitée aux fonctions qui collectent des
informations, les archivent, font des inférences, etc. sans agir réellement ni sur le
procédé ni sur la commande. La surveillance a donc un rôle passif vis-à-vis du
système de commande du procédé.
Le système SCADA contrôle et surveille l'exécution d'une opération ou d'un

travail effectué par d'autres sans rentrer dans les détails de cette exécution.
- En fonctionnement normal, le rôle de la supervision est surtout de prendre en

temps réel les dernières décisions correspondant aux degrés de liberté exigés
par la flexibilité décisionnelle. Pour cela, il est amené à faire de
l'ordonnancement temps réel, de l'optimisation, à modifier en ligne la
commande et à gérer le passage d'un algorithme de surveillance à l'autre.
- En présence de défaillance, la supervision va prendre toutes les décisions

nécessaires pour le retour vers un fonctionnement normal. Après avoir
déterminé un nouveau fonctionnement, il peut s'agir de choisir une solution
curative, d'effectuer des réordonnancements "locaux", de prendre en compte la
stratégie de surveillance de l'entreprise, de déclencher des procédures
d'urgence, etc.

Chapitre 1 Systèmes Automatisés de Production - Diapo

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