Cours Architecture Des Systemes Automatises PDF

Module
Architecture des Systèmes

Automatisés
L3_Automatique _ Cours Architecture des Systèmes Automatisés

Fiche d’organisation semestrielle des enseignements
Semestre : 4 - Filière : Automatique
Unité Volume horaire Mode

Matières Crédits Coefficient
d'enseignement hebdomadaire d’évaluation
Architecture
UE Découverte 100%
des Systèmes 1 1 1h30 de Cours
Code : UED 2.2 Examen
automatisés
Crédits : 2
Coefficients : 2 Sécurité
électrique
L3_Automatique _ Cours Architecture des Systèmes Automatisés 2

Objectifs du Module
A l‘issue de ce module, vous allez ...
… Être capable d’identifier les différentes parties d’un
système automatique.
… Découvrir les Systèmes Automatisés (SA) Industriels et

leur Architecture.
… Connaître les organes constituants les SA ainsi que leurs

principes de fonctionnement.
Ce module est une introduction à différentes matières des

semestres cinq (05) et six (06) où elles y seront détaillées

Contenu de la matière:
 Chapitre 1:
Introduction sur les systèmes de production
 Chapitre 2:
Structure d’un système de production
 Chapitre 3:
Notions de réseau
 Chapitre 4:
Présentation et étude de cas

Chapitre 1
Introduction sur les systèmes de
production

Plan
1. Introduction
2. Approche globale d’un système de production
3. Objectifs de l’automatisation des productions
4. Rentabilité d’une automatisation

Introduction
Environnement
Stratégie Sous systèmes d’une entreprise
développement
de l’entreprise
Matières Premières de produits
Stratégie
du système
Commandes Système Système de Système de

commercial production distribution
Possibilités de
l’entreprise Ressources
Système financières
administratif
Flux financières

Système de production
• La production est une opération de transformation qui convertit des

matières premières en produits finis plus élaborés et de valeur
économique plus élevée.
• Un système de production est un ensemble de ressources qui

permettent cette transformation. Il est composé de plusieurs sous-
systèmes interdépendant.
Pour étudier les caractéristiques du système de production, il est

nécessaire en premier lieu, d'analyser l’influence de l’environnement sur
la gestion de production et en second lieu, d'étudier les relations entre
les différents services du système de production.

Les différentes fonctions d’un système de production
Critères Résultats des contrôles
économiques
et juridiques Critères
économiques
Commandes Concevoir et et techniques
développer
Planifier, Plan de lancement
ordonnancer
et lancer
Gérer les Plan de gestion des stocks
Stocks
Maintenir les Plan de maintenance

équipements
Matières premières Fabriquer et
contrôler
Produits
Influence du marché
1. L'explosion spectaculaire de la technique, de la technologie et du
savoir faire.
2. Le temps qui devient de plus en plus un facteur de compétitivité.
3. La mondialisation du marché.
4. L’évolution rapide et incertaine des marchés et des produits dans le
temps et l’espace.
5. L'évolution de la demande.
6. Un durcissement de la réglementation.
7. Un système d’information de plus en plus complexe.

Influence du service financier
1. Expansion de l'appareil de production pour augmenter sa capacité.
2. Modernisation de l'appareil de production pour augmenter la
productivité ou la qualité de production.
3. Renouvellement de certaines parties de l’appareil de production pour
faciliter l’adaptation à de nouveaux produits.
4. Automatiser le système
Automatisation du système de
production

Automatisation des productions
Historique :
• Les précurseurs tels que Blaise PASCAL (1623 - 1662)
qui invente la première calculette : La Pascaline.
• Origine de l’invention de l'ordinateur.
Principe de la carte perforée, utilisé jusqu’à
la fin des années 1970.
• Bardeen, Brattain & Shockley inventent le Transistor en 1949.
• Moore (1966) invente le microprocesseur et crée Intel.
• Gernelle (1972) invente le 1er micro-ordinateur.
• 1974 : Premiers Automates Programmables Industriels.

Définitions de l'automatisme :
L’automatisation consiste à rendre automatique les opérations qui
exigeaient auparavant l’intervention humaine.
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès

technique ou apparaissent des dispositifs techniques susceptibles de
seconder l’homme, non seulement dans ses efforts musculaires, mais
également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle.
Un automatisme est un sous-ensemble d'une machine, destinée à

remplacer l'action de l’être humain dans des tâches en générales
simples et répétitives, réclamant précision et rigueur et passant d'un
système dit manuel, a un système mécanise, puis au système
automatise.

Système d'automatisation :
Un système : est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre
eux et avec l'extérieur, dans le but de réaliser une fonction définie.
Un système automatisé : ou automatique est un système qui exécute

toujours le même cycle de travail qui est programmé à l'avance, sans
l'intervention de l'utilisateur.
• L’opérateur assure la programmation, le démarrage et l'arrêt du
système.
• Un système automatisé peut être composé de plusieurs systèmes
automatisés.
Par contre, dans un système mécanique, l'utilisateur commande et
contrôle l'ensemble des opérations.

Automatisme :
On trouve les systèmes automatisés dans des domaines très variés à titre
d’exemple :
• L’industrie : ils permettent d’augmenter la sécurité et remplacent
l’homme en accomplissant des travaux pénibles (convoyeur),
répétitifs (ligne de montage), dangereux (atelier de peinture) ou dans
des endroits inaccessibles (réacteur nucléaire).
• La vie quotidienne : Distributeur de boissons, les feux de carrefour,
la barrière de parking, le distributeur de billets…
• La Domotique : C'est la gestion automatisée des bâtiments
individuels et collectifs : éclairage, chauffage, sécurité,
télécommunication, pilotage des appareils électrodomestiques…

Objectifs de l’automatisation :
 Améliorer les conditions de travail.

 Augmenter la sécurité.
 Améliorer la productivité.
 Accroître la productivité.
 Économiser les matières premières et l'énergie.
 S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité.
 Améliorer la qualité.

Rentabilité d’une automatisation
Les bienfaits de l'automatisation donnent à l’entreprise un avantage

concurrentiel et assurent de livrer la meilleure qualité possible sans gaspiller
les ressources.
- Des processus plus simples améliorent la productivité.

- Réduire les erreurs, évite de refaire le travail.
- Le partage de données aboutit à une meilleure qualité.
- La réussite aide à gagner un plus grand nombre de

projets.

Exemples d’application
Ligne complète d'embouteillage de l'eau

minérale
Usine automobile BMW à base des ROBOTS -

Fabrication rapide

Chapitre 2
Structure d’un système de
production

Plan
1. Architecture générale des systèmes automatisés
2. Chaine fonctionnelle
3. Structure d’un système de production
• Partie Opérative
• Partie Commande
• Partie Dialogue

Architecture générale des systèmes automatisés
Un système automatisé est composé de deux parties principales :

• Un organe de décision, nommé “Partie Commande”
• Un organe effectuant les actions ordonné par l'organe de commande,
nommé “Partie Opérative” ou organe de puissance qui peut être
mécanique, électrique, pneumatique, ou hydraulique.
Informations Énergies
Ordres
Partie Commande
Matière
d’Œuvre
Matière d’Œuvre Entrante Sortante
Partie Opérative
Informations
Architecture générale des systèmes automatisés
Un système automatisé peut être assimilé à un Homme :
• Le Cerveau est la partie commande.
• Les 5 sens sont les capteurs.
• Les Muscles sont les actionneurs.
• Les Nerfs sont les liaisons entre ses diverses parties.
Consignes Unité de Action
Processus industriel
Partie de dialogue
Pré-actionneur Actionneur
sortie
API, Micro
ordinateur,
microproce-
sseur
Unité Traitement du Capteur
d’entrée signal Mesure
Visualisation
Partie Commande Partie Opérative

Chaine fonctionnelle
Les fonctions d'un système automatisé :
Détecteurs, Capteurs Prélever des informations
Partie Commande (Automate, ...) Traiter les informations
Pré-Actionneurs Émettre des ordres
Partie Opérative (Actionneurs, ...) Agir sur la Matière d’Œuvre

Chaine fonctionnelle
Une chaîne fonctionnelle est l’ensemble de fonctions assurées par les
constituants du système organisées en vue de l'obtention d'une tâche.
Chaine d’information = Décider
Exécuter = Chaine d’énergie

Partie Opérative
La partie opérative se compose des ensembles suivants :
1. L’unité de production (effecteurs) dont la fonction est de réaliser la

fabrication ou la transformation pour laquelle elle remplit un rôle dans
le processus industriel.
2. Les pré-actionneurs qui sont directement dépendants des
actionneurs et sont nécessaires à leur fonctionnement (distributeur
pour un vérin…etc)
3. Les actionneurs qui apportent à l’unité de production l’énergie
mécanique nécessaire à son fonctionnement à partir d’une source
d’énergie extérieure (un moteur..etc).
4. Les capteurs qui créent, à partir de grandeurs physiques de natures
divers (déplacement, température, pression…etc), des informations
utilisables par la partie commande.

Partie Opérative - Les Actionneurs
Un Actionneur est un constituant permettant de mettre en mouvement

les organes de machines suite aux commandes électriques.
Ils convertissent une énergie d’entrée (électrique, hydraulique ou

pneumatique…) en une énergie de sortie (mécanique).
1. Actionneurs électriques
2. Actionneurs pneumatiques
3. Actionneurs hydrauliques

Actionneurs électriques
• Les actionneurs électriques sont principalement les moteurs électriques

• Des appareils qui transforment l’énergie électrique en énergie mécanique
• Leur fonctionnement repose sur les principes de l’électromagnétisme
• Le moteur comporte deux parties :

1. Une partie fixe (Stator)
2. Une partie mobile (Rotor)
• Types de moteurs
1. Moteurs asynchrones généralement à courants triphasés
2. Moteurs à courant continu
3. Moteurs synchrones
4. Moteurs pas à pas…
Actionneurs pneumatiques
• Les actionneurs pneumatiques utilisent de l’air comprimé à ≈ 6 bar

• L’air est fourni par un compresseur
• Ils sont alimentés par des distributeurs après une commande électrique
• Les actionneurs pneumatiques :
1. Les vérins (linéaires et rotatifs)
2. Les moteurs rotatifs
3. Des ventouses à vide pour saisir des objets
Vérin linéaire
Actionneurs hydrauliques
• Les actionneurs hydrauliques utilisent de l’huile sous des pressions
atteignant 400 bar
• ils permettent d’obtenir une force prodigieuse (jusqu’à 300 tonnes force)
• L’huile est fournie par une pompe hydraulique
• Ces actionneurs sont des vérins linéaires ou des moteurs rotatifs
• Types des moteurs hydrauliques
1. Moteurs à engrenage
2. Moteurs à palettes
3. Moteurs à pistons
Chambre de
Liquide
refoulement
comprimé
Moteur à engrenage
Chambre
d’aspiration Exemple d’usage des vérins hydrauliques (engins)
Partie Opérative - Les Pré-actionneurs
• Les pré-actionneurs sont des interfaces d’énergie entre la Partie
Commande et la Partie Opérative.
• Partie Commande en très basse tension (24 Volts continu), et Partie

Opérative 400 Volts triphasée (moteurs de forte puissance).
• Partie Commande électrique et Partie Opérative pneumatique (vérins).
• Types de pré-actionneurs:
1. Les distributeurs (pré-actionneurs pneumatiques ou
hydrauliques)
2. Les Relais et Contacteurs (pré-actionneurs électriques)
Pilotage des pré-actionneurs:
1. Pré-actionneur monostable
2. Un pré-actionneur bistable
Les distributeurs
Un distributeur est constitué d'une partie fixe et d'une partie mobile:
• La partie fixe est dotée d'orifices connectés à la source d'énergie (air
comprimé,…), à l'actionneur et à l'échappement.
• Le tiroir mobile, coulissant dans la partie fixe, il est doté de conduites
permettant le passage de fluide entre les différents orifices et la partie fixe.
Partie fixe (corps)

Vérin
Tiroir
Distributeur Orifices
Pression Echappement
Principe de fonctionnement d’un distributeur Constituants d’un distributeur
Les Relais et Contacteurs
Le Relais est le terme général qui désigne les pré-actionneurs électriques.
Les contacteurs sont des relais conçus pour commuter des courants
électriques forts.
• Un relais électromécanique est un organe électrique permettant de

dissocier la partie puissance de la partie commande.
• Il permet l'ouverture et la fermeture d'un circuit électrique par un second
circuit complètement isolé
• Un relais est composé principalement :
1. Une bobine
2. Un ressort de rappel
3. 2 à 4 contacts de puissance ou pôles
4. Un circuit magnétique constitué d'un
aimant fixe et d'un aimant mobile
Les Relais et Contacteurs
Le Relais est le terme général qui désigne les pré-actionneurs électriques.
Les contacteurs sont des relais conçus pour commuter des courants
électriques forts.
• Le contacteur a la même fonction qu'un relais électromécanique, sauf que

ses contacts sont prévus pour supporter un courant beaucoup plus
important.
• Ils sont aussi utilisés en milieu domestique pour alimenter des appareils
électriques comme le chauffage ou le chauffe-eau.
• Symbole d'un contacteur tripolaire :

1. La bobine
2. Les contacts de puissance
3. Un contact auxiliaire Bobine contacts de contact
puissance auxiliaire
Pilotage des pré-actionneurs
C’est la Partie Commande qui pilote les pré-actionneurs en leur envoyant

des ordres sous forme de signaux.
Pré-actionneur monostable : Il est actif si et

seulement si l'ordre de commande est présent.
Dès que l'ordre de commande cesse, le pré-
actionneur monostable retourne à son état de
repos. Monostable
Un pré-actionneur bistable : Il reste dans l'état

que lui impose un ordre de la Partie Commande
et reste dans cet état jusqu’à un nouvel ordre.
Bistable
Partie Opérative - Les capteurs
Les capteurs sont des éléments sensibles à des grandeurs physiques
(température, pression, force, position, vitesse, luminosité,…) qu’ils
transforment en signal électrique.
On peut classer les capteurs de plusieurs manières :

• Par le mesurande qu’il traduit (position, température, pression, …)
• Par la nature du signal qu’il fournit en sortie (numérique, logique ou
analogique)
• Par leur principe physique (résistif, piézoélectrique, …)
• Par leur principe de fonctionnement (actif ou passif)
Valeur numérique
Grandeur
représentant le
Physique
mesurande
Capteurs actifs
Capteur actif :
− Source qui produit un signal électrique traduisant le mesurande
aussi fidèlement que possible. N’exigent pas d’alimentation.
− Ils sont directement générateurs d’une:
• Charge
• Tension
• Courant

Capteurs actifs
Effet piézoélectrique : L'application d'une

contrainte mécanique à certains matériaux dits
piézoélectriques (le quartz par exemple) entraîne
l'apparition d'une déformation et d'une charge
électrique de signe différent sur les faces opposées.
Exemple : Mesure d’effort, d’accélération.
Capteur de force Capteur de pression Capteur d’accélération

Capteurs actifs
Effet thermoélectrique : C’est le principe de

thermocouple. C’est un circuit constitué de deux
conducteurs de nature chimique différente et dont
les jonctions sont à des températures différentes. Il
apparaît aux bornes de ce circuit une tension liée à
la différence de température.
Mesure des hautes températures

Capteurs actifs
Effet photoélectrique et photovoltaïque :

Basés sur la libération de charges électriques dans
la matière sous l’influence d’un rayonnement
lumineux, ou plus généralement d’une onde
électromagnétique. Exemple : Mesure de lumière,
Irradiance solaire.
Les photodiodes
• Codeurs (mesures de position et d’angle)

• Codeurs incrémentaux : comptage
d’impulsions
• Codeurs absolus

Capteurs actifs
Effet Hall : Un barreau de semi-conducteur soumis

à un champ magnétique uniforme B et traversé par
un courant I, est le siège entre les faces supérieure
et inférieure du barreau d’une tension VH
proportionnelle à B qui constitue le signal de sortie.
Capteur de champ magnétique Détecteur de proximité
Mesure de l’intensité
d’un courant électrique

Capteurs actifs
Effet pyroélectricité : Certains cristaux

présentent une polarisation électrique
proportionnelle à leur température. Ainsi, en
absorbant un flux de rayonnement, le cristal
pyroélectrique va s’échauffer et ainsi sa
polarisation va se modifier entraînant une variation
de tension détectable.
Effet d'induction électromagnétique : La

variation du flux d'induction magnétique dans un
circuit électrique induit une tension électrique.
Exemple : Détection de passage d’un objet
métallique, Présence d’objet métallique, …

Capteurs actifs

Capteurs passifs
Capteur passif :
− Ils ont besoin dans la plupart des cas d’apport d’énergie
extérieure pour fonctionner. Il s’agit en général d’une impédance
dont la valeur varie avec la grandeur physique.
− La sortie est une:
• Résistance
• Inductance
• Capacité

Capteurs passifs
Capteurs résistifs : La résistance interne du capteur varie avec la

grandeur physique.
Exemples :
- Mesure de position par un potentiomètre
- Mesure d’intensité lumineuse par photorésistance
- Mesure d’effort par jauge de contrainte
- Thermistance

Capteurs passifs
Capteurs inductifs : La valeur de l’inductance L varie avec la grandeur physique.

Exemples :
₋ Mesure de déplacement par inductance variable
₋ Mesure d’effort par capteur magnéto-élastique
Capteurs capacitifs : C varie avec la grandeur physique.

Exemples :
- Mesure de déplacement et de position : l’objet dont on veut mesurer le
déplacement se déplace avec une armature du condensateur
- Mesure de niveau : la présence de liquide modifie

la valeur de la capacité.
Capteurs passifs

On peut également classer les capteurs, en fonction du type de
grandeurs physiques à mesurer, en :
- Capteurs Mécaniques : déplacement, force, masse, débit, etc...

- Capteurs Thermiques : température, capacité thermique, flux
thermique, etc...
- Capteurs Electriques : courant, tension, charge, impédance,
diélectrique, etc...
- Capteurs Magnétiques : champ magnétique, perméabilité,
moment magnétique, etc...
- Capteurs Radiatifs : lumière visible, rayons X, micro-ondes, etc...
- Capteurs Bio/Chimique : humidité, gaz, sucre, hormone, etc...

Partie Commande
La partie de commande a pour tâche de donner les ordres de
fonctionnement à la partie opérative. Elle reçoit les consignes de
l’opérateur et les informations de la partie opérative transmises par les
capteurs. La partie commande se compose des ensembles suivants :
1. Les interfaces d’entrée

2. Les interfaces de sortie
3. L’unité de traitement
En fonction des consignes reçus et du programme de gestion des tâches
implanté dans un automate programmable ou réalisé par des relais et
circuits. Elle va commander les pré-actionneurs et renvoyer des
informations aux systèmes de supervision. Deux solutions sont
empruntées pour la réalisation de la partie commande :
• Logique câblée
• Logique programmée
Partie Commande
Logique câblée
L'automatisme est obtenu en reliant entre eux les différents constituants

de base ou fonctions logiques (combinatoire et séquentielle) par câblage.
Logique programmée
Le schéma du système est transcrit en une suite d'instructions

constituant le programme, qui s’exécute par un équipement spécial
(automate programmable API, microprocesseur,…).
En cas de modification, l'installation ne comporte aucune modification de
câblage seul le jeu d'instructions est modifié.

Partie Commande
Câblée Programmée
S’utilise pour des systèmes S’utilise pour des systèmes
Usage
simples complexes.
La taille des circuits croit La taille de circuits n'augmente
Complexité avec la complexité du plus avec la complexité du
problème problème
La moindre modification du Nécessite seulement une
Evolutivité problème entraîne le modification du programme
renouvellement du montage
l'avantage en terme de La rapidité diminue avec la
Rapidité
rapidité complexité du système
Coût Faible (Pour un système Plus élevé
simple)

Partie Commande
Les automates programmables industriels API
- Les API PLC : programmable logic controller
- Il existe sur le marché de nombreuses marques d’automates :
Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, Jetter, Shneider, etc.
- L’API Appareil électronique programmé par un automaticien
- Commander des procédés industriels en élaborant des actions (pour
les pré-actionneurs) selon un programme, à partir des informations
fournies par les capteurs
- Un API est constitué essentiellement des parties suivantes :
1. Le microprocesseur
2. La mémoire
3. Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties
4. Alimentation des différentes parties
Partie Commande
Le microprocesseur
C’est le cerveau de l’automate, il réalise toutes les fonctions logiques, de

comptage, de calcul, à partir d'un programme contenu dans sa mémoire.
Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par des
liaisons parallèles appelées BUS, qui véhiculent les informations sous
forme binaire.

Partie Commande
La mémoire
- Conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des

différents éléments du système : l’utilisateur, le microprocesseur, les
capteurs.
- Deux types de mémoire :
• La mémoire Programme (ROM : mémoire morte) : où est
stocké le langage de programmation. Elle est en général figée.
• La mémoire de travail (RAM : mémoire vive) : utilisable en
lecture-écriture pendant le fonctionnement. Elle s'efface à l'arrêt
de l'automate. Elle est répartie en différentes zones mémoires :
Table image des entrées / des sorties, Mémoire des bits internes,
Mémoire programme d'application.

Partie Commande
Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties
- L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur

est relié à une de ces adresses.
- L’interface de sortie comporte des adresses de sortie. Chaque pré-
actionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces
entrées est sorties varie suivant le type d’automate.
- Cartes d'entrées : Elles sont destinées à recevoir les signaux en
provenance des capteurs et adapter le signal en le mettant en forme.
- Cartes de sorties: Elles sont destinées à commander les pré-
actionneurs et éléments des signalisations du système et adapter les
niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie
opérative.
Partie Commande
Alimentation des différentes parties
- Tous les automates actuels utilisent la tension 24 V
• Une alimentation 220/230 VCA fournit un courant 24 VCC aux

capteurs.
• Les entrées sont également en 24 VCC
- Une mise à la terre doit également être prévue.

Partie Commande
Architecture interne d’un API

Partie Commande – Type des API
Type compact
Le type compact (monobloc) possède un nombre

d’entrées et de sorties restreint et son jeu d’instructions
ne peut être augmenté. Ce type a pour fonction de
résoudre des automatismes simples avec la logique
séquentielle et utilisant des informations TOR.
Type modulaire
Le type modulaire est adaptable à toutes

situations. Selon le besoin, des modules d’E/S
analogiques sont disponibles en plus de
modules spécialisés tels : PID, BASIC, Langage
C,... La modularité permet un dépannage rapide
et une plus grande flexibilité.
Partie Commande
Choix d'un automate programmable industriel
Le choix d’un API est adapté aux besoins après l’établissement du
cahier des charges. On doit tenir compte de plusieurs critère:
• Le nombre et la nature d’entrées/sorties intégrés

• La nature du traitement (temporisation, comptage, ...)
• Les moyens de dialogue et le langage de programmation
• La communication avec les autres systèmes
• Les moyens de sauvegarde du programme
• La fiabilité, robustesse et immunité aux parasites
• Capacité de la mémoire
• La documentation, le service après vente, durée de la garantie et la
formation
Partie Commande
Langages de programmation des API
Il existe 4 langages de programmation des automates qui sont normalisés

par la norme CEI 61131-3.
L’automate se programme via une console de programmation ou par un
PC équipé d’un logiciel spécifique.
- Langage à contacts (LD : Ladder diagram)
- Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram)
(SFC : Sequentielal Function Chart)
- Liste d'instructions (IL : Instruction list)
- Langage littéral structuré (ST : Structured Text)

Partie Commande
1. Langage à contacts (LD : Ladder diagram) : Langage graphique

utilise les symboles tels que : contacts, relais et blocs fonctionnels et
s'organise en réseaux (labels). C'est le plus utilisé.
2. Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) et (SFC :
Sequentielal Function Chart) : Langage graphique où des fonctions
sont représentées par des rectangles avec les entrées à gauche et les
sorties à droites. Les blocs sont programmés (bibliothèque) ou
programmables. Utilisé par les automaticiens.

Partie Commande
3. Liste d'instructions (IL : Instruction list) : Langage textuel de même

nature que l'assembleur (programmation des microcontrôleurs). Très
peu utilisé par les automaticiens.
4. Langage littéral structuré (ST : Structured Text) : Langage
informatique de même nature que le Pascal, il utilise les fonctions
comme if ... then ...else ... Peu utilisé par les automaticiens.

Partie Dialogue
C’est la partie qui permet le dialogue entre l’homme et la machine, elle
regroupe les capteurs opérateurs et les composants de signalisation
visuels et/ou sonores. Le pupitre de commande sert de support aux
éléments de la P.D.
Elle se compose de deux ensembles :
1. Les visualisations et avertisseurs qui transforment les informations

fournies par l’automate en informations perceptibles par l’homme
(informations optiques ou sonores).
2. Les capteurs qui transforment les informations fournies par

l’homme (action manuelle sur un bouton poussoir, par exemple) et
informations exploitables par l’automate.

Partie Dialogue
Composants de la Partie Dialogue
• Capteurs-opérateurs : boutons poussoir,

interrupteurs, commutateurs, etc.
• Composants de signalisation : voyants

lumineux, gyrophares, klaxon, etc.
• Composants de visualisation : écrans vidéo

des terminaux et des moniteurs, etc.

Partie Dialogue

Partie Dialogue
Le dialogue de programmation : lors de la phase de développement et
de mise au point du système ; Il consiste à :
- Ecrire et interpréter l’ensemble des instructions du programme
- Implanter le programme en mémoire

Partie Dialogue
Le dialogue d’exploitation : A partir d’un terminal d’exploitation (clavier et
écran) l’opérateur peut :
-Lire sur un écran un message relatif à : l’état du système, à la nature du

produit traité, à des mesures, à des défauts de fonctionnement
-Commander par l’intermédiaire d’un clavier l’évolution du système (sélection

des modes de fonctionnement ; saisie de consignes ; émission d’ordres..)

Partie Dialogue
Le dialogue de supervision : assure la coordination avec les autres
systèmes concernés.

Chapitre 3
Notions de réseau

Plan
1. Définition des Réseaux
2. Les Réseaux Locaux Industriels
3. Communication de terrain et de process

Communication de données
4. Sous-réseaux dans SIMATIC

Les Réseaux
Réseau
C’est un ensemble d’ordinateurs (ou de périphériques) autonomes

connectés entre eux et qui sont situés dans un certain domaines
géographiques.
Suivant la distances qui sépare les périphériques, on distingue plusieurs

catégorie de réseaux :
 Les LAN : Local Area Network
 Les MAN : Metropolitan Area Network
 Les WAN : Wide Area Network

Les Réseaux
Local Area Network
Le LAN (Local Area Network = réseau local d'entreprise)
ou encore appelé réseau local, constitué d'ordinateurs et de périphériques

reliés entre eux et implantés dans une même entreprise, et à caractère
privé.
• Il ne dépasse pas généralement la centaine de machines et ne dessert

jamais au-delà du kilomètre.
• Le partage des ressources est ici fréquent et les vitesses de

transmissions vont de 10 à 100 Mb/s (mégabits / seconde).

Les Réseaux
Metropolitan Area Network
Le MAN : (Metropolitan Area Network = Réseau métropolitain ou

urbain) correspond à la réunion de plusieurs réseaux locaux (LAN) à
l'intérieur d'un même périmètre d'une très grande Entreprise ou d'une ville
par ex. pouvant relier des points distants de 10 à 25 Km.
• En général le câble co-axial est le support physique le plus utilisé dans

ce type de réseau.
• Il existe alors une interconnexion qui nécessite quelques matériels

particuliers conçus pour réunir ces différents réseaux et aussi pour
protéger l'accès de chacun d'eux.

Les Réseaux
Wide Area Network
Le WAN : (Wide Area Network = réseau grande distance)
Il s'agit cette fois d'un réseau multi-services couvrant un pays ou un

groupe de pays, qui est en fait constitué d'un ensemble de réseaux locaux
interconnectés.
• Un WAN peut être privé ou public, et les grandes distances qu'il couvre
(plusieurs centaines de kms) font que les liaisons sont assurés par du
matériel moins sophistiqué (raisons financières) et le débit s'en trouve un
peu pénalisé.

Les Réseaux Locaux Industriels
La diversité des besoins est telle que l’on distingue dans ces réseaux
différentes catégories:
• Les réseaux de terrain

• Les réseaux de cellule
• Les réseaux de salle de commande
Tous ont cependant des points communs :
- Ils communiquent selon un mode série, le transfert d’information

s’opérant un bit à la fois.
- Ils sont soumis à des contraintes de temps réel.
- Ils sont limités à des distances assez courtes (cadre d’une usine).
- Ils doivent offrir une grande sécurité de transmission.

Niveau Industrial Ethernet

conduite
Niveau
cellule
PROFIBUS / MPI
Niveau terrain
Niveau AS-Interface
capteurs -
actionneurs
Niveau conduite
Le niveau conduite assure le traitement de tâches de niveau supérieur, qui
concernent l'ensemble de l'exploitation (fonctions de gestion). Outre
l'enregistrement des valeurs de process, il s'agit également de fonctions de
traitement destinées à des fins d'optimisation et d'analyse ainsi que leur
édition sous forme de journal. Les données requises à cet effet sont
collectées et traitées pour l'ensemble des sites.
De la même manière, il est possible d'accéder à d'autres sites depuis le

niveau conduite.
Le nombre d'abonnés peut être supérieur à 1000.

Niveau cellule
Au niveau cellule, toutes les tâches d'automatisation et d'optimisation sont
traitées de manière autonome. Au niveau cellule, les automates, les PC
ainsi que les systèmes de conduite et de supervision y sont reliés entre
eux.

conduite
Niveau
cellule PROFIBUS / MPI
Niveau terrain
Niveau capteurs AS-Interface

- actionneurs

Niveau terrain
Le niveau terrain constitue l'élément de liaison entre les installations et les
automates. Les appareils de terrain assurent la mesure, la signalisation et
la transmission des instructions du niveau terrain vers les installations. Les
volumes de données transmis sont en général faibles. Il s'agit typiquement
d'une communication hiérarchique, c'est-à-dire que plusieurs appareils de
terrain communiquent avec un maître.
Niveau
Industrial Ethernet
conduite
Niveau
cellule
PROFIBUS / MPI
Niveau terrain

- actionneurs

Niveau capteurs-actionneurs
A ce niveau, un maître communique avec les capteurs et les actionneurs
raccordés à son sous-réseau. Il se caractérise par des temps de réaction
rapides pour un nombre peu élevé de bits de données.

conduite
Niveau
cellule
PROFIBUS / MPI
Niveau terrain

- actionneurs

Communication de terrain et de process
Communication de terrain et de process
Elle sert à relier des capteurs et des actionneurs à un automate. Le
raccordement peut s'effectuer au travers d'une interface intégrée dans la
CPU ou au moyen de coupleurs.
- PROFIBUS-DP et AS-Interface qui établit le lien entre l'automatisation

de la fabrication et l'automatisation des bâtiments.
Elle sert à l'échange de données entre des automates ou entre des

automates et des partenaires intelligents (PC, ordinateurs, etc. ).
- Industrial Ethernet et PROFIBUS pour la communication de données.

Sous-réseaux dans SIMATIC
P G 72 0
OP PC, OS PG
Réseau MPI
Industrial Ethernet
PROFIBUS Point à point
Niveau cellule
-SINUMERIK, RCM
S7-300 -TI 505
SIMATIC S5 S7-400 M7-400 -API tiers
PROFIBUS DP
DP/AS-I Link
ET 200C
ET 200B/L
Niveau
ASI (Actuator Sensor Interface)
capteurs/
actionneurs
Alimentation AS-I AS-I
Sous-modules
Appareil de terrain Capteurs et actionneurs
avec ASIC AS-I

En fonction des exigences posées aux tâches de communication au

niveau cellule ou au niveau terrain, on présente les sous-réseaux suivants.
1. Couplage PtP
2. AS-Interface
3. MPI
4. PROFIBUS
5. Industrial Ethernet

Couplage PtP
Les couplages point à point sont essentiellement utilisés pour l'échange

de données à temps non critique entre deux stations ou pour la connexion
d'appareils tels que p. ex. pupitres opérateur, imprimantes, lecteurs de
codes barres ou de cartes magnétiques, etc.
AS - Interface
L'interface capteurs-actionneurs est un sous-réseau pour le niveau de

processus inférieur dans les installations. Il est possible de raccorder des
capteurs et actionneurs binaires.

MPI
Le sous-réseau MPI est conçu pour les tâches au niveau cellule.

L'interface MPI (Multi Point Interface) est l'interface multipoint du
SIMATIC S7. Elle est conçue en tant qu'interface PG, c'est-à-dire pour la
connexion de PG (mise en service et test) et d'OP (conduite et
supervision). Le sous-réseau MPI est cependant utilisable également pour
la mise en réseau d'un nombre peu important de CPU.

PROFIBUS
Dans le système de communication SIMATIC ouvert et indépendant du
fabricant, PROFIBUS est le réseau pour les niveaux cellule et terrain. Il
est proposé en deux déclinaisons :
• Au niveau cellule, en tant que PROFIBUS pour la communication à

temps non critique entre des abonnés intelligents disposant des mêmes
droits.
• En tant que bus de terrain PROFIBUS DP pour l'échange cyclique de

données à temps critique entre des maîtres intelligents et des appareils
de terrain.

Industrial Ethernet
Dans le cadre du système de communication SIMATIC non propriétaire,

Industrial Ethernet est le réseau pour le niveau conduite et cellule.
Industrial Ethernet est conçu pour la transmission à temps non critique de
gros volumes de données et permet le raccordement à des réseaux inter-
sites grâce à des passerelles.


Chapitre 4
Présentation et étude de cas

Plan
1. Rédaction des Rapports par groupe
2. Présentation des travaux
3. Évaluation

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