École Nationale d’Ingénieurs de Carthage

Département GI

2ème Année ING GSIL

Modélisation et Simulation des flux

Fehmi H’Mida
Dr. Génie Industriel

Programme

1. Les systèmes de production

2. La Simulation

3. Modélisation de flux de Production

4. Méthodologie d’un Projet de Simulation

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I. Les systèmes de production

La fonction Production

La fonction production consiste à produire, en temps voulu, les quantités prévues dans
des conditions déterminées de coût de revient et de qualité en optimisant les
ressources de l’entreprise.

I. Les systèmes de production Typologie

Types de Production

Production unitaire :
1 seul produit est à réaliser (projet)
ex. pont, navire, avion

Production par lot :

Petite et moyenne série (< 1000)
ex. automobile, électroménager

Production de masse :
Grande série (> 1000)
ex. pièces
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I. Les systèmes de production Typologie

Programmes de Production

Production pour le stock

Le niveau de stock de produits finis déclenche la production.
Stock de produits finis dans l'entreprise, Délais de livraison réduits

Production sur prévision

Les commandes prévisionnelles déterminent le programme de production
Prévisions fiables, Délais de livraisons réduits

Production à la commande
Les commandes fermes déclenchent la production
Pas de stocks de produits finis
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I. Les systèmes de production Typologie

Modes de production

- Production Flow-Shop : les produits subissent une même séquence d’opérations avec
des temps opératoires éventuellement différents.

- Production Job-Shop : Les produits ne passent pas par toutes les machines.
L’élaboration du produit entraîne une utilisation des postes dans un ordre variable en
fonction de son processus de production.

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I. Les systèmes de production Activités

Les principales activités d’un système industriel de production sont :

Fabriquer Transporter Stocker

Chaque activité nécessite un ensemble de ressources

Machines Chariots Magasins
Outillages Convoyeurs Palettes
Opérateurs Robots Magasiniers

Des ressources Qu’il faut Dimensionner et Gérer

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Combien ? Capacité ? Horaires ?

I. Les systèmes de production Complexité

Faire fonctionner un système de production

=
Dimensionner et Gérer au mieux ces ressources pour
fabriquer des produits de façon à satisfaire le client
tout en respectant

Des contraintes
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Des critères

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I. Les systèmes de production Complexité

Les ressources :
Physiques : machines, outillages, matériel de manutention et de transport, …
Humaines : nombre, compétences, qualification, ...

Les contraintes internes (+ externes):

Techniques, Organisationnelles, Financières et Humaines. (+ concurrence, lois, normes, etc.)

Les critères de performances :

Minimiser les coûts, Maximiser la productivité, Réduire les délais, Diminuer les stocks, etc.

I. Les systèmes de production Complexité

Complexité des systèmes Incertitude de l’environnement

Des ressources variées (machines, opérateurs, etc.) Technologie de + en + sophistiquée

Diversité des produits Concurrence de + en + féroce
Présence d’aléas (pannes, absences, etc.) Client de + en + exigent
Variables aléatoires (temps de cycle, de pannes, etc.) Cycle de vie produit de + en + court
…

Besoin d’outils d’aide à la décision

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II. La Simulation

Objectif

Evaluer des scénarios d’organisation … avant

de les mettre en œuvre

Technique

Simulation des changements projetés

Intérêt

Identifier les idées payantes

Anticiper les erreurs coûteuses

II. La Simulation Exemple

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II. La Simulation

Démonstration
Simulation d’un système de production
« Logiciel Witness »

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II. La Simulation Démo

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II. La Simulation Démo

Machine 10
Stock Stock_2
MP Mch20 Machine 20
Livraison Mch21
Fournisseur

Machine 21

Stock_3
Mch30

Quantité Machine 30
Expédiée

II. La Simulation Démo

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II. La Simulation

La technique

La simulation consiste à reproduire événement par événement, à échelle réduite, l’évolution

dans le temps d’un système dont on veut étudier le comportement dynamique.
Suivi d’une analyse de type
“Que se passerait-il si ?”
du processus existant et de scénarios d’amélioration envisagés.

Aide à la décision Outil d’ingénierie Démarche scientifique

II. La Simulation Démarche générale

Système Modélisation Cartographie

réel Processus

Modifications, Programmation
Actions

Analyse des Expérimentation Modèle de

Résultats simulation

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II. La Simulation Démarche générale

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II. La Simulation Objectifs

Évaluer les performances d’un système de production

Analyser le fonctionnement global d’un atelier, chercher les points sensibles
Dimensionner les stocks, les moyens de manutention, les besoins en M.O.
Valider les modes de fonctionnement, règles de gestion, etc.
Comparer différentes solutions et hypothèses

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II. La Simulation Applications

Conception de systèmes de production

- Dimensionner la taille des lots de fabrication et de transferts,

- Dimensionner les besoins en effectifs,
- Dimensionner les moyens de manutentions (Nombre et capacité),
- Dimensionner les zones de stockage (capacité et localisation),
- Dimensionner des entrepôts,
- Dimensionner une flotte de camions,
- Équilibrage des lignes d’assemblage,
- Sélection de processus (une activité, deux activités en parallèles, en série, etc.).
- Sélection de la technologie (automatique, semi ou manuel),

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II. La Simulation Applications

Évaluation des performances et choix des axes d’améliorations

- Évaluer la disponibilité des machines,

- Évaluer les règles d’ordonnancement,
- Évaluer la capacité de l’atelier,
- Évaluer la mise en place d’une gestion KanBan,
- Évaluer l’impact de l’implantation d’un nouveau équipement,
- Évaluer les actions de maintenance,

- Augmenter la productivité,
- Minimiser les stocks,
- Minimiser les temps de manutentions,
- Réduire le délai de fabrication, 22

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III. Modélisation de flux de production

Classification des modèles

- Modèles physiques (maquettes à échelles différentes)
- Modèles symboliques (graphique avec des relations logiques et quantitatives)

- Modèles déterministes (sans variables aléatoires ou imprévisibles)

- Modèles stochastiques (avec variables aléatoires ou imprévisibles)

- Modèles statiques (le temps n’intervient pas)

- Modèles dynamiques (le comportement est fonction du temps)

- Modèles à événements discret (processus discontinus)

- Modèles continus (processus continu)
- Modèles mixtes (processus combiné). 23

III. Modélisation de flux de production

Les caractéristiques d’un modèle de flux

La modélisation a pour objectif de décrire le fonctionnement du système réel avec le degré de

détail nécessaire à la résolution du problème posé.

Un modèle doit :

- Décrire la circulation des flux physiques et informationnels dans le système de production (Flux).
- Décrire la géométrie du système physique et représenter les ressources du système de
production ainsi que leur capacité et leur localisation dans l'espace (Système physique).
- Décrire les lois de commande et les règles d'allocation des ressources du système physique aux
tâches en cours d'exécution (Politique de pilotage).
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III. Modélisation de flux de production

Éléments d’un modèle de flux

Qu’est ce qu'un Flux ?

• Cheminement de produits (flux physique) ou de données (flux informationnel) au travers d’un ou

plusieurs Processus de l’entreprise.

Qu’est ce qu'un Processus ?

• Activités successives ou simultanées qui permettent de faire évoluer les articles d’un état initial
à un état final.
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III. Modélisation de flux de production

Les activités d’un Processus :

• Opération : génération de valeur ajoutée. Exemple : usinage, assemblage, tout procédé de

transformation.

Symbole

• Transfert : déplacement des articles. Généralement entre 2 opérations ou entre opération et

stockage.

Symbole

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III. Modélisation de flux de production

Les activités d’un Processus :

• Stockage : attente sans opération ni transfert. Distinction possible entre stockage et attente / en-
cours

Symbole

• Contrôle : contrôle de la qualité

Symbole

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III. Modélisation de flux de production

Formalismes d’un modèle de flux

* Analyse de déroulement

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III. Modélisation de flux de production

* Cartographie de processus

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