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APPROVISIONNEMENTS
Gestion de la production
- Le marché,
- Le type de produit à fabriquer
- Les ressources dont dispose l’entreprise
Pour atteindre ces objectifs , la gestion de production cherche à maitriser deux types de flux :
• Flux d’information : suivi des commandes, des ordres de fabrication, suivi des données
techniques, suivi des heures de main-d'œuvre, des heures machines, des consommations de
matières, des rebuts...
2- Les acteurs de la production
Avant de mettre en place une stratégie de production, il faut d’abord élaborer la stratégie marketing.
La stratégie marketing repose essentiellement sur la segmentation du marché et sur le positionnement.
- Segmentation du marché
La segmentation est une méthode de découpage du marché en sous-ensembles appelés segments (ou
groupes de consommateurs) distincts et homogènes.
La segmentation peut se faire sur la base de ces variables :
• Géographie (ex.: où le produit est il vendu dans le monde)
• Socio-culturelle (ex.: classe sociale, mode de vie, croyances…)
• Démographie (ex.: age, sexe)
- Positionnement
il s’agit d'identifier les spécificités d'une entreprise ou d'un produit qui permettent une différenciation avec
la concurrence. On parle d’avantages concurrentiels comme :
● Prix
● Technologie
● Délais de mise à disposition du produit sur le marché
● Services après vente
● Marque
4- Stratégie ( ou politique ) de production
La stratégie de production dépend :
- de la stratégie marketing de l’entreprise
- des délais de la chaine logistique
- et du délai que peut supporter un client entre le moment où il a commandé une
marchandise et le moment où il sera livré .
Fabrication Assemblage
Il existe 4 grandes stratégies de production :
- Fabrication sur stock : l’entreprise se base sur des prévisions de la demande pour
fabriquer les produits, ensuite, elle va essayer de vente le stock de produits.
Conception
sur commande
Fabrication
sur commande
Horizon de prévision
Fabrication Assemblage
Assemblage
sur commande Horizon de prévision
Fabrication
Sur stock Horizon de prévision
5- Les modes de production ( ou systèmes de production )
Le mode de production désigne la façon dont les différents facteurs de production sont
organisés pour réaliser un produit.
Le choix du mode de production dépend de la nature du produit à fabriquer, des processus
technologiques nécessaires à la fabrication et des quantités à produire.
Production
unitaire
Zone 1
Production
Par lot
Zone 2
Production
en grande série
Zone 3
Production
en continu
Zone 4 Volume de
production
Mode de production et stratégie de production
Niveau de
personnalisation
du produit
Volume de
production
6- Organisation de la production ( ou types d’implantation d’ateliers )
Cette implantation convient à des produits diversifiés fabriqués en petites séries. La manutention
est assurée par des transpalettes, chariots élévateurs…
Tous les équipements assurant une même fonction sont réunis dans un même lieu (atelier de
fraisage, tournage , peinture etc…)
Les produits circulent d’une section à l’autre en fonction de leur gamme de fabrication, les
temps de circulation peuvent être importants.
Une gamme de fabrication : est un document qui répertorie toutes les phases d'élaboration
d'une pièce.
3- Implantation par produits en ligne (Zone 3 : Production en grande série ):
Les machines sont regroupées en cellules de fabrication spécialisés par types de produits : ces
cellules s'appellent des îlots.
Les flux de produits (matières) peuvent utiliser les postes de travail de l’îlot dans un ordre
différent suivant leur gamme de fabrication alors que dans une ligne de fabrication l’ordre
est impératif.
C’est un compromis entre la ligne de production et les ateliers spécialisés .
Ce type d’implantation permet de diminuer les déplacements de produits.
Les images ci-dessous font apparaitre la différence entre les ateliers spécialisés et les cellules de
fabrication
1- Définitions
2- Les conséquences d’une mauvaise gestion de stock
3- Coûts des stocks
4- Mouvements de stock
Une bonne gestion des stocks consiste donc à trouver cet équilibre qui permettra de
maximiser le profit en minimisant les coûts.
Les prévisions et la planification sont des outils efficaces au service de la gestion des
stocks.
2- Les conséquences d’une mauvaise gestion de stock
Pour le calcul du coût de stockage, on applique un taux sur le stock moyen en valeur
durant une période donnée.
Le coût de rupture
Il est difficile de calculer ce coût. Toutefois Certaines entreprises mettent en place des
indicateurs permettant de le calculer .
4- Mouvements de stock
Il est extrêmement important de suivre rigoureusement les mouvements stocks afin d' éviter :
- d' avoir trop de stock
- les ruptures de stocks
Le cadencier est un document de gestion des stocks qui permet d’éviter les ruptures de stocks et
le sur-stockage à travers le suivi des indicateurs de stocks ( stock de sécurité, stock
minimum…).
La fiche de stock est une feuille qui permet de tenir à jour l’ état des stocks à travers le suivi des
mouvements de stock ( les entrées, les sorties, le stock final).
Pour pouvoir utiliser correctement ces documents il faut d'abord comprendre la signification de
certains termes :
Exemple:
Un fournisseur demande une semaine de livraison. Si les ventes d'un article sont de 20 unités
par semaine, c'est le stock minimum.
Si le magasin attends pour commander qu'il en reste 5, il sera en rupture de stock avant la fin
de la semaine prévue pour la livraison.
- Stock de sécurité (SS) ou stock tampon : C'est une quantité de produit à avoir en stock
en plus du stock minimum qui permet de faire face à une retard éventuel de livraison ou à
des ventes supplémentaires durant ce délai de livraison.
Exemple:
Pour un stock minimum de 20 articles (exemple ci-dessus), on peut constituer , par exemple,
un stock de sécurité de 2 articles .
- Stock d'alerte : C'est le stock qui déclenche la commande. Il est aussi appelé point de
commande.
Il est égal à Stock d’alerte = Stock minimum + Stock de sécurité
Attention : Si les achats sont exprimés en quantité, le stock moyen doit être exprimé en quantité.
Si les achats sont exprimés en prix d'achat ou en prix de vente, le stock moyen doit être exprimé
en prix d'achat ou en prix de vente.
Exemple : Si le stock en début d’année est de 25 000 DH et que le stock en fin d’année est de
32 000 DH. Alors le stock moyen annuel sera donc de (25 000 + 32 000) ÷ 2 = 28 500 DH
Si la consommation de l’année est de : 200 000 DH. Alors le taux de rotation des stocks sera de :
(200 000 DH ÷ 28 500 DH) = 7, ce qui signifie que le stock a été renouvelé 7 fois durant l’année.
La durée de rotation des stocks ou couverture de stock
se mesure en jour. Il permet de savoir combien de jour il faut pour renouveler le stock
moyen. Ou encore la durée moyenne entre l’instant où l’on achète un produit et celui où il
est consommé.
C'est la vitesse d'écoulement du stock moyen . L'objectif de l’entreprise est de baisser au
maximum la durée de rotation des stocks car garder longtemps des produits en stock coûte
cher.
- Si la période de référence est un an, la formule est : 360 jours / coefficient de rotation.
Exemple : Dans notre exemple, la durée moyenne de stockage = 360 / 7 = 51,4 jours.
Le stock est ici renouvelé en moyenne tous les 51,4 jours.
Application
Vous disposez des informations suivantes sur les consommations du mois de février pour
un article :
TAF :
Calculez :
1/ Les consommations en volume et en coût d’achat de cet article en février
2/ Le stock moyen de cet article en février
3/ Le taux de rotation des stocks et la durée de stockage
1/ Les consommations en volume
………………………………………………….
2/ Le stock moyen
……………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………….
B . La loi de pareto (loi des 20/80) et la méthode ABC
Dans ce cas, la loi de Pareto est vérifiée car 20 % des références (les références a et b)
représentent 80% de la valeur totale du stock
La méthode ABC
C’est une méthode de classification des stocks découlant du principe de Pareto.
Elle permet l’identification de catégories de produits nécessitent un contrôle rigoureux.
Ainsi, on va classer les articles en stock en 3 classes :
"Classe A" : les produits de cette classe représentent généralement 80 % de la valeur totale
de stock et 20 % du nombre total d'articles.
"Classe B" : les articles représentent généralement 15 % de la valeur totale de stock et
30 % du nombre total d'articles;
"Classe C " : les articles représentent généralement 5 % de la valeur totale de stock et 50 %
du nombre total d'articles.
Courbe de concentration
100 %
95 %
80 %
20 % 50 % 100 %
Application
Un examen des données rassemblées par le service de qualité dans un atelier de fabrication des
chemises au cours d'une période de 50 jours, fait ressortir un taux de réparation des retouches
très élevé.
Ayant pris note de la situation, l'entreprise décide d'entreprendre une action corrective
systématique qui consiste à donner la priorité aux types des retouches les plus importants.
Données :
TAF :
En utilisant la méthode ABC , déterminer le type de défauts et de produits qui nécessitent un
remède urgent .
Solution
C - Méthode du lot économique ( ou Modèle de Wilson)
- Limiter le coût de possession (détention) du stock par un renouvellement (ou une rotation)
rapide en augmentant le nombre de commande.
En effet, détenir un stock a un coût (location, amortissement des entrepôts, assurance des
produits stockés, capitaux stockés, ..).
Ces deux objectifs sont contradictoires. D'un coté il faut réduire le nombre de commande, de
l'autre coté il faut l'augmenter.
Soient:
Ct = Cc + Cs
Comme on suppose que la Qe se situe là où le Cc annuel = Cs annuel
D / Qe * Cc = Qe / 2 * Cs
2 D Cc / Cs = Q𝑒 2
Qe = 2 Cc D / Cs
Ct min = 2 D Cc Cs
Remarque :
Cette formule de calcul du coût total de gestion de stock n’est valable que pour la Qe
Si on représente graphiquement la courbe du Cs et du Cc, nous allons avoir la
représentation ci-dessous (voir graphique).
C’est lorsque les deux coûts sont égaux que le coût total est minimal. Ce qui correspond
à la quantité économique à commander .
Coût d’approvisionnement
Coût total
Cs
Cc
Application :
La consommation prévisionnelle ( en quantité ) d’un article pour l'année N+1 est la suivante :
Travail à faire :
1. Calculer la quantité constante à commander (lot économique).
Le fournisseur de cet article, pour inciter ses clients à augmenter les commandes propose les
conditions suivantes :
- quantités commandées inférieures à 2 000 unités : prix unitaire 8 DH;
- quantités commandées comprises entre 2 000 et 3 500 unités : remise de 2 %;
- quantités commandées supérieures ou égal à 3 500 unités : remise de 3 %.
10
La fiche du stock
45
La valorisation des sorties et du stock final
méthode 2:
48
La fiche du stock selon le CMUP de fin de période
49
la valorisation des sorties et du stock final
✓C’est le lot le plus ancien qui va être consommé, les sorties vont être
valorisée au prix de ce stock
50
Application: 2
Dans une cimenterie on a enregistrées au cours d’un mois les
mouvements relatifs aux stocks de ciment :
- 01/02 : en stock initial 10 tonnes à 5000 DH la tonne ;
- 04/02 : achat de 8 tonnes à 4950 DH / T ;
- 08/02 : sortie de 9 tonnes ;
- 12/02 : sortie de 2 tonnes ;
- 15/02 : entrée de 8 tonnes à 5100 DH la tonne ;
- 20/02 : entrée de 10 tonnes à 5200 DH la tonne ;
- 25/02 : sortie de 17 tonnes ;
- 28/02 : sortie de 7 tonnes ;
- 29/02 : entrée de 4 tonnes à 5150 DH la tonne.
Travail à faire :
Présenter la fiche du stock selon la méthode FIFO
51
La fiche du stock selon la FIFO
19
la valorisation des sorties et du stock final
✓Les articles du lot le plus récent (dernier lot entré en stock) seront
les premiers à être consommés. les sorties vont être valorisée au
prix de ce stock
20
Application: 3
Dans une cimenterie on a enregistrées au cours d’un mois les
mouvements relatifs aux stocks de ciment :
- 01/02 : en stock initial 10 tonnes à 5000 DH la tonne ;
- 04/02 : achat de 8 tonnes à 4950 DH / T ;
- 08/02 : sortie de 9 tonnes ;
- 12/02 : sortie de 2 tonnes ;
- 15/02 : entrée de 8 tonnes à 5100 DH la tonne ;
- 20/02 : entrée de 10 tonnes à 5200 DH la tonne ;
- 25/02 : sortie de 17 tonnes ;
- 28/02 : sortie de 7 tonnes ;
- 29/02 : entrée de 4 tonnes à 5150 DH la tonne.
Travail à faire :
Présenter la fiche du stock selon la méthode LIFO
21
La fiche du stock selon la LIFO
22
Remarque
23
7- Modes d’approvisionnement ( ou politique d’approvisionnement )
Méthode d’achat
opportuniste
A- Approvisionnement à Date fixe et Quantité fixe ( ou méthode calendaire )
Généralement utilisée dans le cadre d’un contrat de livraison annuelle conclu avec un
fournisseur.
Cette politique est mieux adaptée pour des produits dont la consommation est constante et
régulière.
Le lot économique est une quantité fixe qui résulte de la formule de Wilson
Avantages : la commande par lot économique permet de faire une meilleure optimisation des
approvisionnements.
Cette méthode permet de profiter des opportunités du marché, elle est particulièrement utile
pour les entreprises dont le prix d’approvisionnement varie beaucoup en fonction de la
période de l’année (métaux précieux, céréales, carburants…)
Avantage: Permets d’acheter une grande quantité de stock quand le prix est très faible
Inconvénient: nécessite une grande capacité de stockage, risque que le cours d’achat baisse
8- Calcul du stock de sécurité face à l’incertitude :
Le stock de sécurité est le niveau de stock qui permet de limiter les ruptures de stock dues
aux aléas (prévisions non conforme à la demande, délai d’approvisionnement plus long
que prévu, etc.)
Dans la pratique on peut soit utiliser une méthode déterministe (la méthode « expert »)
ou une méthode probabiliste (la méthode de la loi normale ou loi de Laplace Gauss).
A- Calcul du stock de sécurité par la méthode « expert »
Pour expliquer cette méthode , nous allons utiliser un exemple : Une entreprise dont l’activité
est la commercialisation du beurre nous a fournit les renseignements suivants :
- Ventes moyennes hebdomadaires : 75 paquets de beurre
- Ventes maximales hebdomadaires : 90 paquets de beurre
- Délai moyen de livraison du fournisseur : 2 semaines
Solution :
Le stock de sécurité :
SS = EMH x Délai de livraison ( en semaines ).
SS = 15 paquets x 2 semaines = 30 paquets
Le point de commande :
PC = (Demande moyenne hebdomadaire x nombre de semaines) + SS
PC = (75 x 2) + 30 = 180 paquets
B- Calcul du stock de sécurité par la méthode de la loi normale :
Moyenne
Écart-type
250,0
16,8 Moyenne u
x i
écart type
N
Représentation graphique de la consommation de l’article P durant les 40
derniers cycles d’approvisionnements
0 210 - 220 220 - 230 230 - 240 240 - 250 250 - 260 260 - 270 270 - 280 280 - 290
Fréquence 2 4 6 9 9 5 3 2
Pourcentage 5.0% 10.0% 15.0% 22.5% 22.5% 12.5% 7.5% 5.0%
280 correspond en fait à :
La consommation moyenne durant le délai d’approvisionnement (250) +
un stock de sécurité de 30.
60
50
Nombre d'étudiants
30
x i
u
20
N 10
0
50 - 54 55 - 59 60 - 64 65 - 69 70 - 74 75 - 79 80 - 84 85 - 89 90 - 94 95 - 100
Résultats
x u
2
i
écart type
N
Propriétés statistiques de la courbe de distribution normale
Pour trouver une valeur X située entre l’intervalle μ + σ et μ + 2σ, on doit calculer Z
( avec Z est le nombre d’ecarts types ) .
95 %
50.0%
84.1%
97.7%
68.27%
95.45%
99.73%
X=μ+Zσ Z = (x - μ ) / σ
Comment utiliser la loi normale pour déterminer le stock de sécurité ?
Z = 1,65
Il faut chercher la valeur de Z au niveau de la table 95 % SS = 1,65 * σ
PC = μ + 1,65 σ
Niveau de service souhaité Probabilité de rupture = 5 %
SS = 0
50.0% PC = μ
Niveau de service souhaité Probabilité de rupture = 50 %
84.1% SS = 1 σ
PC = μ + σ
Niveau de service souhaité
Probabilité de rupture = 15,9 %
97.7%
SS = 2 σ
68.27% PC = μ + 2 σ
Probabilité de rupture = 2,3 %
95.45%
99.73%
μ - 3σ μ - 2σ μ-σ μ μ+σ μ + 2σ μ + 3σ
SS = Z * σ
PC = μ + ( Z * σ )
Tableau de probabilité cumulative
Z 0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
0.0 0.5000 0.5040 0.5080 0.5120 0.5160 0.5199 0.5239 0.5279 0.5319
0.1 0.5398 0.5438 0.5478 0.5517 0.5557 0.5596 0.5636 0.5675 0.5714
0.2 0.5793 0.5832 0.5871 0.5910 0.5948 0.5987 0.6026 0.6064 0.6103
0.3 0.6179 0.6217 0.6255 0.6293 0.6331 0.6368 0.6406 0.6443 0.6480
0.4 0.6554 0.6591 0.6628 0.6664 0.6700 0.6736 0.6772 0.6808 0.6844
0.5 0.6915 0.6950 0.6985 0.7019 0.7054 0.7088 0.7123 0.7157 0.7190
0.6 0.7257 0.7291 0.7324 0.7357 0.7389 0.7422 0.7454 0.7486 0.7517
0.7 0.7580 0.7611 0.7642 0.7673 0.7704 0.7734 0.7764 0.7794 0.7823
0.8 0.7881 0.7910 0.7939 0.7967 0.7995 0.8023 0.8051 0.8078 0.8106
0.9 0.8159 0.8186 0.8212 0.8238 0.8264 0.8289 0.8315 0.8340 0.8365
1.0 0.8413 0.8438 0.8461 0.8485 0.8508 0.8531 0.8554 0.8577 0.8599
1.1 0.8643 0.8665 0.8686 0.8708 0.8729 0.8749 0.8770 0.8790 0.8810
1.2 0.8849 0.8869 0.8888 0.8907 0.8925 0.8944 0.8962 0.8980 0.8997
1.3 0.9032 0.9049 0.9066 0.9082 0.9099 0.9115 0.9131 0.9147 0.9162
1.4 0.9192 0.9207 0.9222 0.9236 0.9251 0.9265 0.9279 0.9292 0.9306
1.5 0.9332 0.9345 0.9357 0.9370 0.9382 0.9394 0.9406 0.9418 0.9429
1.6 0.9452 0.9463 0.9474 0.9484 0.9495 0.9505 0.9515 0.9525 0.9535
1.7 0.9554 0.9564 0.9573 0.9582 0.9591 0.9599 0.9608 0.9616 0.9625
1.8 0.9641 0.9649 0.9656 0.9664 0.9671 0.9678 0.9686 0.9693 0.9699
1.9 0.9713 0.9719 0.9726 0.9732 0.9738 0.9744 0.9750 0.9756 0.9761
2.0 0.9772 0.9778 0.9783 0.9788 0.9793 0.9798 0.9803 0.9808 0.9812
2.1 0.9821 0.9826 0.9830 0.9834 0.9838 0.9842 0.9846 0.9850 0.9854
2.2 0.9861 0.9864 0.9868 0.9871 0.9875 0.9878 0.9881 0.9884 0.9887
2.3 0.9893 0.9896 0.9898 0.9901 0.9904 0.9906 0.9909 0.9911 0.9913
2.4 0.9918 0.9920 0.9922 0.9925 0.9927 0.9929 0.9931 0.9932 0.9934
2.5 0.9938 0.9940 0.9941 0.9943 0.9945 0.9946 0.9948 0.9949 0.9951
2.6 0.9953 0.9955 0.9956 0.9957 0.9959 0.9960 0.9961 0.9962 0.9963
2.7 0.9965 0.9966 0.9967 0.9968 0.9969 0.9970 0.9971 0.9972 0.9973
2.8 0.9974 0.9975 0.9976 0.9977 0.9977 0.9978 0.9979 0.9979 0.9980
2.9 0.9981 0.9982 0.9982 0.9983 0.9984 0.9984 0.9985 0.9985 0.9986
3.0 0.9987 0.9987 0.9987 0.9988 0.9988 0.9989 0.9989 0.9989 0.9990
On va vérifier les propriétés de la loi normale sur notre exemple :
u = 250 = 16,8
67,50 %
95 %
100 %
Δ Demande
Stock de Niveau de
Δ Délai sécurité service
fournisseur
Niveau de service
Le niveau de service peut s’exprimer sous deux formes
principalement:
– En fonction de la probabilité de rupture de stock durant le
cycle de réapprovisionnement:
100% - probabilité de rupture de stock
– En fonction d’un nombre d’unités pouvant être distribuées
à partir des stocks:
nombre d’unités disponibles x 100%
nombre d’unités demandées
Cette deuxième forme est aussi appelée: taux de service
(fill rate en anglais)
Variation de la demande
Stock disponible
PC
Demande inférieure
à la moyenne
Rupture de
stock
Cas 1 : Calcul du stock de sécurité
( Variation de la demande seulement )
SS z X
où
z nombre d' écart types
Écart type de la demande durant le délai de réapprovisionnement
Soient dt et t la demande moyenne et l’écart-type calculés pour une période t ( jour, semaine,…)
L : le délai d’approvisionnement différent de t
L est un délai d’approvisionnement constant, exprimé sous forme d’un multiple ou d’une fraction de t .
Exemple :
dL = dt + dt + dt = dt L /t
L /t fois
2 L = 2 t + 2t + 2t = 2t L /t
L/t fois
TAF :
Combien de paquets de beurre devrons-nous avoir comme stock de sécurité pour assurer un
niveau de service de 95 % ?
A combien devra-t-on fixer le point de commande ?
Solution
Application 4 :
TAF :
Combien de paquets de beurre devrons-nous avoir comme stock de sécurité pour assurer un
niveau de service de 95 % ? ( sachant que l’entreprise travail 5 jours par semaine )
SS = Z x d x L/t
PC = ( Dt/t * L ) + SS
Variation du délai
Stock disponible
PC
Délai
normal
Rupture de
stock
Cas 2 : Calcul du stock de sécurité –
Soient :
L : délai moyen d’approvisionnement Dt : Demande moyenne par unité de temps t
SS = Z x ( Dt/t x L)
PC = ( Dt/t x L ) + SS
Application 5 :
Soient : L ( L , l ) D(D, d)
L : délai moyen d’approvisionnement D : demande moyenne par unité de temps
L: écart-type du délai d’approvisionnement d : écart-type de la demande
SS = Z x ( L / t ).d 2 ( Dt / t ) 2 .l 2
PC = (Dt/t x L) + SS
Application 7 :
La demande journalière d’un produit X suit une loi normale de paramètres (20;2,5),
quel est le stock de sécurité qui nous assure un taux de service de 95 % avec un
délai d’approvisionnement en jours ouvrés qui suit la loi normale (8; 2) ?
Quel sera le point de commande ?
Solution
Application 8:
Elle a été conçue a partir de 1965 par l’américain Joseph Olicky, qui a mis en place un
programme informatique de gestion de production par la méthode MRP.
A partir des années 2000, est apparu l’ERP II. Ce progiciel de planification ne se limite plus
aux barrières de l’entreprise mais échange l’information avec les partenaires de l’entreprise.
Niveau 0
Niveau 1
Niveau 2
Niveau 3
A-Formes de nomenclatures ( ou structure du produit )
Selon les nombres comparés de produits finis et de leurs composants, les nomenclatures
peuvent se présenter sous quatre formes:
- structure parallèle
- structure divergente
- structure convergente
- structure à point de regroupement
U V A X
regroupement
Convergente
Divergente
Parallèle
à point de
A.1. Structure en parallèle :
Le MRP2 permet de planifier la production depuis le long terme jusqu’au court terme,
il assure la communications entre la fonction commerciale et la fonction production.
La capacité : veut dire la quantité de travail que les ressources ( main d’oeuvre et
equipments ) peuvent réaliser dans un temps déterminé .
Système MRP II
Gestion de la demande Gestion des priorités Gestion des capacités Horizon
(Demand Management) (Priority Management) (Capacity Management)
Sous Programme
Commandes Directeur de Analyse des ressources
fermes familles Mois/Semaines
Production Par goulots
Besoins en équipements
Besoins en personnel
Besoins en financement
Le business Plan sera quantifié en valeur monétaire (CA) et segmenté par marché.
Le plan industriel et commercial
( Sales & Operations Plan )
Fixer le niveau d’activité
Modifier la capacité :
Mettre en place des accords de temps flexible
Embaucher du personnel ou intérimaires
Ajouter une équipe
Investir dans de nouveaux équipements
Modifier la charge :
Constituer des stocks
Engager des actions commerciales pour augmenter les ventes en cas de sous charge
Faire appel à la sous-traitance
Le Programme
Le Programme Directeur
Directeur de de Production
(Manufacturing Planning and Scheduling)
Production
Produire pour
satisfaire la demande
Le PDP se base sur les informations transmises du PIC ainsi que sur les commandes fermes .
Le PDP a pour objectif de planifier les lancements en production par produit finis.
Besoins en fabrication
Besoins en matières et composants achetés
Capacités détaillées
Le calcul des besoins nets permet, à partir des besoins bruts en produits finis déterminés
avec le PDP, de déterminer des besoins nets en matières à approvisionner
Besoins dépendants et besoins indépendants
Les besoins indépendants sont des produits finis que l’entreprise vend à ses clients.
Les besoins dépendants sont calculés à partir des besoins indépendants, ce sont
des composants et matières premières qui font partie du produits finis.
Exemple :
Niveau
A 0
B [1] C [2] 1
Fabrication
Achat
B [1] 2
A B C
Stock prévisionnel ( début première semaine) 650 300 800
Le PDP ( Article A )
1 2 3 4 5 6
Ventes prévisionnelles 200 200 200 200 200 200
Commandes
Stock prévisionnel 650 450 250 50 350 150 450
Disponible à la vente 650 650 650 1150 1150 1650
Solution
Exercice 2 :
On dispose d’un stock initial de 1500 unités d’un produit fini. Le délai de fabrication de ce
Produit fini est de 1 semaine. La fabrication se fait par lot de 1000 pièces.
Les prévisions de vente sont de 400 unités par semaines ( semaine 1,2 et 3) et on désire
conserver un stock de sécurité égal à 400 unités .
On a reçu des commandes fermes de 500 unités à livrer en semaine 1 et de 350 à livrer en
semaine 2.
1 2 3
Prévisions de vente 400 400 400
TAF : Calculer les besoins nets et les ordres planifiés à lancer pour les articles B,C et D
Solution
Achats & pilotage d’atelier
( Purchasing & Production Activity Control)
Faire executer
Le pilotage d’atelier concerne l’ensemble des activités de gestion à court terme d’un atelier.
Ces activités comprennent l’ordonnancement et le lancement des fabrications, le contrôle
quantitatif et qualitatif de la production.
4. L’ordonnacement
La planification : qui vise à déterminer les différentes opérations à réaliser, les dates
correspondantes, et les moyens matériels et humains à y affecter.
L’exécution : qui consiste à la mise en œuvre des différentes opérations définies dans
la phase de planification.
• Identifier les tâches critiques (tâches pour lesquelles aucun retard ne sera toléré);
Le "Diagramme de Gantt" a été conçu en 1917, par un américain Henry L. Gantt, pour
améliorer la gestion des ateliers des entreprises. Très rapidement cet outil a montré son utilité
dans la gestion de tout projet nécessitant la coordination, dans le temps, d'un ensemble de
tâches.
Méthodologie:
On représente au sein d’un tableau, en ligne les différentes tâches et en colonne les
unités de temps( exprimées en mois, semaines, jours, heures…)
La durée d’exécution d’une tâche est matérialisée par un trait au sein du diagramme.
Puis un deuxième trait parallèle en pointillé va indiquer la progression réelle du travail.
Exemple
C 4 A
D 2 B
E 1 D
Diagramme de Gantt
Lecture du diagramme :
• A la fin du 6 ème jour : B est en avance d’un jour , et C est en retard d’un jour.
• La tâche C a une marge de 3 jours. La marge correspond au temps que l’activité pourrait
être retardée sans affecter la durée totale du projet.
• La date de début au plus tôt de la tache C est le 4 eme jour . Sa date de fin au plus tôt est
le 7 eme jour.
La date de début au plus tard de C est le 7 eme jour. Sa date de fin au plus tard est le 10
•
eme jour.
La marge d’une tâche : est le retard qu’il est possible de tolérer dans la réalisation de
celle-ci, sans que la durée globale prévue du projet soit affectée.
Il est possible de calculer deux types de marges : la marge totale et la marge libre.
Date de début au plus tard d’une tâche : est la date à laquelle doit être exécutée la tâche
sans remettre en cause la durée totale d’éxécution du projet.
Date de début au plus tôt d’une tâche : correspond à la date à laquelle une tâche peut
commencer au plus tôt.
Le chemin critique : est la succession des tâches pour lesquels aucun retard n'est possible
sans remettre en cause la durée totale du projet
(tâches pour lesquelles la date de début au plus tôt = date de début au plus tard).
C-2- La Méthode des potentiels métra ( MPM)
C’est une technique d'ordonnancement basée sur la théorie des graphes, visant à optimiser la
planification des tâches d'un projet.
Elle a été mise au point en 1958 par un chercheur français, Bernard Roy, au sein de la société
de conseil Métra, dans le cadre du projet de construction du paquebot "France".
Méthodologie :
- Les tâches sont représentées par des sommets et les contraintes de succession par des
arcs.
- Chaque tâche est renseignée par la date de début au plus tôt et la date de début au plus
tard
- A chaque arc est associé une valeur numérique, qui représente la durée d’éxécution de la
tâche
Exemple Tâches Durée (en jours) Antériorité
A 2 ---
B 4 ---
C 4 A
D 5 A,B
E 6 C,D
• La date de début au plus tôt d’une tâche est obtenue en additionnant la date de début au
plus tôt maximum des tâches antérieures avec la durée d’éxecution de la tâche ayant la date
de début au plus tôt maximum.
Exemple :
Date de début au plus tôt tâche E = Date Max début plus tôt des tâches antérieures (C, D)
+ Durée tâche avec date début au plus tôt Max
• Date de début au plus tard d’une tâche
Exemple :
Date de début au plus tard tâche A = Date début au plus tard min tâches successeurs (C,D)
- durée tâche A
=4–2=2
La marge totale sur une tâche est le retard que l’on peut prendre dans la réalisation de cette
tâche sans retarder l’ensemble du projet.
Elle est obtenue , en faisant pour chaque tâche, la différence entre la date au plus tard
de début d’une tâche et la date au plus tôt.
= 2
Remarque : sur le chemin critique, les marges totales des différentes tâches sont nulles.
La marge libre sur une tâche est le retard que l’on peut prendre dans la réalisation d’une
tâche sans retarder la date de début au plus tôt de tout autre tâche qui suit.
Ti Di Tj
i j
Avec
Elle consiste à représenter sous forme de graphe, un réseau de tâches dont l'enchaînement
permet d'aboutir à l'atteinte des objectifs d'un projet.
Cette technique aurait été conçue par la marine américaine, en 1958, pour coordonner les
tâches des milliers d'entreprises impliquées dans son projet "Polaris" (programme de
développement de missiles à ogive nucléaire).
Elle a permis de réduire de 14 à 7 ans la durée globale de réalisation du projet .
Par la suite elle s'est imposée dans les organisations gouvernementales et dans les
entreprises ayant à gérer des projets importants.
Méthodologie :
• Chaque tâche est représenté par un arc, auquel on associe un chiffre entre parenthèses
qui représente la durée de la tâche.
• Entre les arcs figurent des cercles appelées « sommets » ou « événement » qui
marquent l’aboutissement d’une ou plusieurs tâches. Ces cercles sont numérotées afin
de suivre l’ordre de succession des divers évènements.
Exemple Tâches Durée (en jours) Antériorité
A 2 ---
B 4 ---
C 4 A
D 5 A,B
E 6 C,D
5
• Il a été nécessaire d’introduire une tâche fictive de durée égale à 0, pour représenter la
relation d’antériorité entre A et D.
• Marge totale
Marge totale tâche ij = Date au plus tard sommet j - Date au plus tôt sommet i
- Durée tâche ij
• Marge Libre
Marge libre tâche ij = Date au plus tôt sommet j - Date au plus tôt sommet i
- Durée tâche ij
Application 1 :
Le découpage des taches d’un projet, a permit de réaliser le tableau
d’ordonnancement suivant : Unité temps = semaine
Travail à faire :
• Compléter le tableau d’ordonnancement du projet (colonne successeur)
• Tracer le diagramme de GANTT au plutôt et au plus tard
• Identifier le chemin critique
• Indiquer le nombre de RH nécessaires par semaine pour la réalisation du projet
• Donner, sous forme de tableau, les dates (début/fin) au plutôt, au plus tard et les marges
totales des taches.
Application 2 :
Les prévisions des tâches à réaliser pour la construction d’un entrepôt sont les suivantes :
TAF :
1. dresser le diagramme de Gantt, indiquez le délai minimum de réalisation du projet
2. dresser le graphe MPM puis PERT
Le fournisseur du mobilier a indiqué deux délais selon l’état des stocks à la commande :
5 jours si les meubles sont en magasin et 25 jours si les meubles doivent être commandés.
3. Indiquez la conséquences d’absence des meubles en stocks sur le projet
Partie 4 : Les outils de l’amélioration continue
3. Méthode KANBAN
4. Méthode OPT
1- Natures des flux logistiques ( ou flux de production )
• Flux poussé
La production est réalisée sur la base des prévisions de la demande .
La méthode MRP se base sur un fonctionnement en flux poussé.
• Flux tiré
La production est réalisée sur la base de la demande réelle.
• Flux tendu
C’est l’équivalent d’ un flux tiré, mais avec un minimum de stocks (matière première,
en-cours, produits fini,..) repartis le long de la chaîne logistique.
Dans ce mode de production, l’entreprise cherche à réduire les stocks au plus bas niveau et
approvisionner en juste à temps. ( Exemple : produits frais pour lesquels les dates de
péremption ne permettent pas de constituer des stocks importants ).
2- La démarche du Juste à temps
Zéro délai
Une fois la commande émise par le client, les processus de préparation, de conditionnement
et d’expédition doivent être réalisés le plus rapidement possible et sans temps mort afin que
le client reçoive la commande dans un délai minimum
Zéro panne
Eviter les pannes en assurant la maintenance des machines.
• La démarche du juste à temps se base sur un fonctionnement en « flux tendu » et vise la
réduction des gaspillages.
La production en flux tendu exige une coordination très poussée entre les divers acteurs
de la chaine logistique (fournisseurs de matières premières, transporteurs, fabricant,
distributeurs, etc.) afin d’éviter toute rupture de stock au niveau de la chaine logistique.
• Plus de flexibilités.
Clients
Amont Aval
L’étiquette Kanban doit contenir les informations minimales suivantes :
Avec :
Exemple 1 :
N = (500*0, 5+20)/50
N = 6 kanbans
Limites de la méthode KANBAN
la méthode du Kanban met une pression immense sur l'ensemble de chaîne logistique,
y compris les partenaires externes (les fournisseurs, les transporteurs et les clients).
Tout aléa au niveau d’un poste de travail va perturber toute la chaine logistique
( ruptures de stocks, augmentation des Kanbans en circulation..).
4. La méthode OPT (Optimized Production Technology) ou
Méthode de gestion par les contraintes
Les contraintes sont les capacités insuffisantes, qu’on appelle « goulots d’étranglement ».
Un goulot d’étranglement est une ressource dont la capacité ne permet pas de répondre à la
demande. Les ressources goulots doivent être identifiées et prises en compte dans la
planification de la production.
• En analysant ainsi le flux de l’amont vers l’aval d’une chaîne, on identifie progressivement
les points où un stock est généré (Stocks importants = gouletpotentiel).
• Dans notre exemple, le goulet est la machine B, la capacité minimale est de 100 unités/heure.
Globalement, la capacité optimale de notre chaîne de fabrication est de 100 unités/heure.
Principes de la théorie des contraintes
• L’OPT permet de faire un meilleur équilibrage des flux sur toute la chaîne
logistique ;
• Les goulots sont des postes critiques qu’il convient de suivre attentivement.
Un retard sur un goulot se répercute directement sur le délai de fabrication ou de livraison ;
L’OPT n’est pas une méthode exclusive de gestion des flux. Elle est conjointement utilisée
avec d’autres méthodes afin d’optimiser le rendement global dans la chaîne logistique.
Partie 5 : Méthodes de résolution des problèmes
1- Diagramme d’ISHIKAWA
2- Méthode de PARETO
3. Le QQOQCP
1-Diagramme d’ISHIKAWA
• La visualisation des données sur un seul diagramme permet l'étude des relations qui existent
entre un effet et ses causes présumées regroupées en familles.
• Utilisé principalement pour résoudre les problèmes de qualité, le diagramme d'Ishikawa est
applicable à l'ensemble des métiers de l'entreprise.
Démarche de la méthode ISHIKAWA
1- Qualifiez l'effet : Exemple : baisse de la marge de 20% par rapport à l’année n-1.
Matières : les matières concernées,... Pour une fabrication, les composants entrant
dans l'élaboration du produit..
Exemple : des analyses de situation marketing peuvent être menées avec les 4 P
(Product - Price - Promotion - Place).
• Une fois le diagramme finalisé, sous-pesez chaque cause pour déterminer les axes
prioritaires d'action.
• Annotez chaque branche du diagramme avec note de priorisation de 1 à 5 par exemple
pour obtenir ainsi une hiérarchisation des causes.
2. Le diagramme de PARETO
• Mis en place par l’économiste italien Pareto, cet outil d’analyse est souvent appelé aussi
classement ABC ou loi des 80/20. Ce mode de classement permet, de résoudre 80 % des
difficultés d’un problème en ne s’intéressant qu’à 20 % du sujet.
• Par exemple, on observe très fréquemment que 80 % des ventes ne concernent que
20 % des articles au catalogue.
• Ainsi, il faudra accorder la priorité à la gestion de ces articles.
• Cette méthode est utilisée pour définir les modalités de mise en oeuvre d'un plan
d'action ou d’analyser un problème.
• Elle consiste à traiter six questions les unes après les autres :
Où ? En quel lieu ?
Pourquoi ?