Gestion de la production

Gestion de la production
1- Buts

La gestion des stocks et de la production (Production and Inventory Management) a pour

objectif la conception, la conduite ainsi que la supervision des systèmes de production et de
distribution.

La gestion de la production est l'ensemble des activités qui participent à :

 la conception,

 la planification des ressources (matérielles, financières, ou humaines),

 l'ordonnancement,

 l'enregistrement des activités de production,

 le contrôle des activités de production de l'entreprise.

2- Objectifs

* L'objectif est d'optimiser les processus de valeur ajoutée en améliorant de manière

continue les flux allant des fournisseurs aux clients.

* L'ensemble de ces activités doit être réalisé dans le respect des procédures établies
(implicitement ou explicitement) par l'entreprise et tenir compte à la fois de la qualité de ses
produits ou services, mais aussi de la sécurité de ses salariés ou de son environnement.

* Pour mener à bien ces différentes tâches, les entreprises s'aident d'outils informatiques,
de la gestion de la production assistée par ordinateur aux progiciels de gestion intégrés : PGI
ou ERP en passant par la supervision.

La gestion de production a pour objectif de satisfaire la demande de produits fabriqués

par une entreprise industrielle (industries agro-alimentaires, constructions automobiles,
…) en intégrant dans la démarche de nombreuses contraintes :

-les processus de fabrication, les coûts,

-la qualité des produits, les délais,

-la demande des clients, le personnel nécessaire, l’infrastructure,

-l’approvisionnement en matières premières, …

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3- Organisation de la production

L'organisation de la production diffère selon les entreprises et leur environnement, la

clientèle, les fournisseurs et les produits. Mais les objectifs étant similaires, il s'agit de
produire en essayant de se rapprocher des 5 zéros :

 zéro stock

 zéro défaut

 zéro papier

 zéro panne

 zéro délai

4- Stratégie de produit

Les facteurs déterminant la stratégie produit sont les suivants :

- le lead time de la production, c’est-à-dire le temps nécessaire à l’exécution d’une

commande;

- le délai acceptable par le marché;

- le degré de personnalisation souhaitée pour les produits.

Les stratégies produit fondamentales sont :

- MTS (Make To Stock) qui correspond à la production de produits standards pour lesquels le
marché impose une disponibilité immédiate (ex: les boites de petits pois);

- ATO (Assemble To Order) qui concerne des produits comportant de nombreuses variantes
(qu’on ne peut, par conséquent, pas maintenir en stock) assemblées à partir de sous-
ensembles standards en nombre limité; les sous-ensembles sont en général produits en MTS
tandis que les produits finaux sont assemblés sur commande (ex: automobiles);

- MTO ou ETO (Make To Order ou Engineer To Order) où les produits fortement

personnalisés sont construits sur commande (ex: maisons).

La stratégie MTO est la plus favorable pour le producteur dans la mesure où elle n’impose, le
cas échéant, que le stockage de matières premières beaucoup moins coûteuses que les
produits finis.

Le recours à une telle stratégie n’est possible que si l’entreprise réussit à réduire son lead
time à une valeur inférieure au délai accepté par le marché.

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5- La gestion des flux

Plusieurs types de gestion des flux sont pratiqués :

5-1 flux poussés

Lorsqu'une étape de la production d'un produit est terminée, le produit est « poussé » vers
l'étape suivante. C'est la disponibilité du produit venant de l'amont qui déclenche l'étape
suivante de fabrication. Cette méthode de production implique le stockage des produits finis
avant leur commercialisation. Par exemple, l'industrie sucrière est indépendante des
périodes de récolte des betteraves. Il faut donc les transformer au fur et à mesure de leur
disponibilité et stocker le sucre, sans se préoccuper des ventes.

5-2 flux tirés

Le déclenchement d'une étape de fabrication d'un produit ne peut se faire que s'il y a une
demande par l'étape suivante.

La méthode kanban : d'origine japonaise, consiste à créer un circuit d'étiquettes (kanbans),

les unes accompagnant les conteneurs des produits, les autres s'accumulant jusqu'au
déclenchement du réapprovisionnement. Avec la méthode kanban, c'est le client qui
commande le fournisseur.

5-3 flux tendus

Le travail en flux tendu est équivalent au travail avec le minimum de stocks et d'en-cours.
Souvent employée dans le cas de flux tirés, l'expression est synonyme de « mise en ligne » et
peut tout aussi bien s'appliquer aux flux poussés qu'aux flux tirés.

6- Typologie des ateliers de production

Il existe plusieurs types d'ateliers de production :

*l'atelier à postes de charge (machines ou postes de travail manuel) isolés, en anglais

jobshop; la production y est discontinue; certains postes peuvent être regroupés en îlots.

*l'atelier a flux continu, en anglais flowshop, dont les postes sont mis en ligne (chaîne),

*l'atelier ou la cellule flexible, à production discontinue, dont les transferts entre postes sont
automatisés.

7- Ordonnancement

L’ordonnancement d’atelier couvre un ensemble d’actions qui transforment les décisions de

fabrication définies par le programme directeur de production en instructions d’exécution
détaillées destinées à piloter et contrôler à court terme l’activité des postes de travail dans
l’atelier.

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Types d’ordonnancement

L’objectif final de l’ordonnancement est avant tout de piloter la production de l’entreprise.

Ce pilotage peut être :

• Centralisé, dans ce cas, il est réalisé par la fonction ordonnancement de l’entreprise.

• Décentralisé, dans ce cas, il est réalisé au pied de chaque poste de travail.

b) Ordonnancement centralisé

Dans le cas d’un ordonnancement centralisé, qui correspond au type le plus répandu dans
les entreprises. Cette solution a l’avantage de proposer un planning d’atelier très complet
mais a l’inconvénient de centraliser la prise de décision.

c) Ordonnancement décentralisé

Dans un ordonnancement décentralisé, ou local, la décision est prise en fonction d’informa-

tions sur les lots en attente devant un poste de charge sans avoir à considérer la situation
des autres files d’attente. Cette solution a l’avantage de réduire, quelquefois, les délais de
réalisation mais a l’inconvénient de ne pas régler le problème de la gestion des capacités des
postes et de ne pas fournir un planning d’atelier de synthèse.

8- Planification

Les principales méthodes de planification sont :

*la méthode PERT (Project Evaluation and Review Technique ou « technique d’évaluation et
d’examen de projets ») : méthode de planification de projet permettant de définir les tâches
et délais d’un projet et d’en assurer le suivi.

*le calcul MRP (Materials Requirements Planning ou « planification des besoins pour la
fabrication ») : calcul des approvisionnements en fonction des besoins prévisionnels en
produits finis.

*la méthode OPT (Optimized Production Technology ou « techniques de production

optimisée ») : planification des ordres de fabrication en priorité sur les outils de production à
capacité limitée.

9- Enregistrement des données de production

9-1 Contrôle de la production

Le contrôle de la production se fait généralement sur le plan qualité et le plan prix de

revient.

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9-2 Méthodes et Outils

Les différentes méthodes, ou principes, de gestion de la production sont généralement

formalisées sous forme d'outils facilitant leur mise en œuvre pratique.

9-2-1 Méthodes

Planification des besoins en composants ;

SMED (single minute exchange of die) ;

le principe des 5S (rangement efficace du matériel) ;

la TPM, Maintenance Productive Totale ;

la théorie des contraintes (TOC) ;

le Lean Management, l'entreprise « agile » (issu du Toyota Production System) ;

le kanban : autorégulation de la production en fonction des quantités consommées.

9-2-2 Outils

 Diagramme de Gantt et Réseau PERT pour le gestion de projet ;

 Diagramme de Pareto pour la gestion de la qualité ;

 Réseaux de Petri pour les enchaînements automatisés ;

 Fiches de production ou de manutention sous forme d'étiquettes kanban.

Ces outils sont généralement informatisés :

 progiciels ou logiciels de gestion de la production assistée par ordinateur ;

 progiciels de gestion intégrés : PGI ou ERP ;

 progiciels de gestion de projet ;

 superviseurs servant à l'acquisition de données ou au pilotage.

RECHERCHE D'UN PROGRAMME DE PRODUCTION

Le problème essentiel concerne la détermination d’un programme de production

permettant d’optimiser le résultat.

Ainsi, un programme de production comprend :

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-Les contraintes commerciales -Les contraintes de production minimale

-Le respect des proportions entre les produits -L'existence de facteurs rares

-Les contraintes économiques -Les contraintes logiques

1. Les contraintes commerciales

Les contraintes commerciales sont, par exemple liées au plafonnement des ventes.

Un seuil ou niveau de production ne doit pas être dépassé. Cette contrainte sera
représentée par une inéquation telle que : Quantité produite < = seuil.

Exemple : les ventes d’un produit P ne dépasseront pas la quantité de 5 000

unités. Donc : P < = 5 000

2. Les contraintes de production minimale

La contrainte de production minimale assure la présence de l’entreprise sur le marché et

répond à un souci de diversification.

Un seuil de production minimal sera donc défini par une nouvelle inéquation telle que :

Quantité produite > = seuil

Exemple : la capacité de production d’un produit M doit être au minimum de 6 000

unités. Donc : M > = 6 000

3. Le respect des proportions entre les produits

C’est le cas pour des produits d’appel à faible marge, associés à des produits à forte marge.
Exemple : à chaque vente d’un produit X, la vente de 2 produits Y doit être réalisée.
Donc : X = 2 Y

4. L'existence de facteurs rares

Il peut exister des contraintes de production relatives aux moyens mis en œuvre (facteurs
rares)

5. Les contraintes économiques

Il peut s'agir de contraintes :

de maximisation du chiffre d’affaires,

de maximisation des marges et des résultats bénéficiaires,

de minimisation d’un coût.

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6. Les contraintes logiques

Une contrainte logique impérative : les quantités doivent être positives.

Existence de nombreuses contraintes

Pour résoudre les systèmes comprenant plusieurs contraintes il faut recourir :

soit aux méthodes du simplexe,

soit aux logiciels de calculs de type tableur.

Méthode de résolution informatique

La résolution du problème relatif au programme de production optimal peut être effectué

à l’aide du module Solveur des logiciels tableurs comme Excel par exemple.

Démarche à utiliser :

1. Saisir les contraintes dans le menu « Paramètres du Solveur ».

2. Nommer les cellules nécessaires aux données et aux contraintes.

3. Pour obtenir la solution optimale choisir le menu « Résoudre ». Page écran :

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