Cours Pour M13 TSI

Analyse du comportement des systèmes de production M13
CHAPITRE 1 :
INTRODUCTION
I. Qu’est ce que le système de production

I.1 Définition
Le système de production décrit l’ensemble du processus grâce auquel l’entreprise produit un bien ou un
service apte à satisfaire une demande à l’aide de facteurs de production acquis sur le marché.
Dans le cadre d’une entreprise, le système de production, à part son objectif principale qui est de produire
un bien économique, cherche à satisfaire d’autres objectifs secondaires :
1.2 Les objectifs associés

a) Objectif en terme de quantités produites : La fonction de production doit permettre à l’entreprise de
satisfaire la demande qui lui est adressée ce qui suppose que l’entreprise adapte sa capacité de production
au volume des ventes. Ceci passe par des actions visant à maintenir en l’état les capacités productives ou
par la mise au point de plans d’investissements en capacité.
b) Objectif en terme de qualité : Les biens économiques produits doivent être de bonne qualité, c’est-à-
dire doivent permettre de satisfaire les besoins de la clientèle. Mais la production doit aussi être de qualité
en terme d’utilisation de ressources afin de respecter le critère d’efficience attaché au système productif.
Le système productif doit donc être économe en ressources et constant en terme de qualité.
c) Objectif de coût : Le système productif adopté par l’entreprise doit proposer les plus faibles coûts de
production possibles de manière à garantir la compétitivité de l’entreprise. De plus, les coûts de
production calculés doivent aussi être mis en relation avec les coûts de production prévus par le centre
opérationnel. Sur la longue période, cet objectif de coût se traduit par la recherche permanente de gains de
productivité afin de détenir ou de conserver un avantage compétitif coût pour l’entreprise.
d) Objectif de délai : Le système de production doit certes produire, mais dans des délais raisonnables,
c’est-à-dire en conformité avec le niveau de la demande à laquelle doit faire face l’entreprise. Ceci
suppose la mise en place d’un mode de production réactif qui permettra soit d’éviter des stocks de biens
finaux, soit de ne pas connaître de goulets d’étranglement. En terme de productivité, l’objectif de délai
signifie aussi réduire les délais de fabrication.
e) Objectif de flexibilité : Le système productif doit être flexible soit pour pouvoir s’adapter aux
variations de la demande, soit pour tenir compte des évolutions de l’environnement productif de
l’entreprise (innovations technologiques…), soit pour permettre une production simultanée de plusieurs
types de produits différents en même temps.
II. L’organisation de la fonction de production

Lorsque l’on parle de fonction de production, il est important de noter que cette fonction se décompose en
un certain nombre de services qui ont un rôle soit opérationnel, soit fonctionnel.
 Rôle opérationnel : un service a un rôle opérationnel lorsqu’il a pour mission soit la fabrication,
soit l’expédition du bien produit par l’entreprise.
 Rôle fonctionnel : un service a un rôle fonctionnel lorsqu’il se charge de définir, d’organiser ou
de contrôler l’activité de production de l’entreprise.
II.1. Les principaux services opérationnels

On distingue dans l’entreprise différents types de services opérationnels :
a) Le service fabrication : est en charge de la fabrication proprement dite des produits finaux de
l’entreprise ce qui implique la gestion des quantités produites, de la qualité de la production et du respect
des délais de fabrication prévus.
BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 1 CSFMIKhniss

b) Le service expédition : a en charge la préparation des commandes et leur livraison au service de

transport chargé de les livrer aux clients de l’entreprise. Ce service assure donc en autre la gestion des
stocks de produits finis de l’entreprise.
c) Le service manutention : qui prend en charge l’organisation de la circulation des flux physiques au
sein de l’entreprise entre les différents services ou ateliers entrant dans le processus de production.
d) Le service outillage : est chargé de gérer les stocks d’outils indispensables à la réalisation de la
production qu’il faille les acheter ou qu’il faille les produire en interne.
e) Le service entretient : a pour mission de maintenir le bon fonctionnement de la chaîne de production
soit en intervenant sur les pannes éventuelles, soit en assurant une maintenance permanente de l’outil de
production.
II.2. Les principaux services fonctionnels

Ces services prennent en charge la préparation du travail (c'est-à-dire l’organisation du mode de
production) et le contrôle du bon fonctionnement de la chaîne de production.
a) Le bureau des études : il conçoit les prototypes des produits réalisés par l’entreprise et en donne une
définition complète qui permettra de mettre en place un processus de production standardisé notamment
au niveau des pièces et composants utilisés.
b) Le bureau des méthodes : définit les méthodes de production qui vont être utilisées pour réaliser le
produit proposé par les bureaux des études dans le soucis de permettre une production au moindre coût.
Ce service décrit donc entre autre la succession des opérations à réaliser pour produire un bien,
l’organisation de ces différentes phases de production dans le temps et dans l’espace,…
c) Le bureau d’ordonnancement : assure le lancement proprement dit de la phase de production en
cherchant à minimiser le délai global de production et ce, pour un coût global qu’il ne faut pas dépasser.
d) Le service de contrôle de la production : se charge de vérifier que les services opérationnels
remplissent bien leur mission dans les conditions définies par le bureau des méthodes que ce soit en terme
de délai, de qualité, de rendement ou de coût de production.
III. Les différentes modes de production

Bien que chaque entreprise soit libre d’organiser comme elle le souhaite sa fonction de production, le
choix du mode de production va reposer sur l’analyse de différents critères.
III.1. Les critères de sélection d’un mode de production

a) Les quantités de biens ou services devant être produites : le mode de production variera selon que
la production de l’entreprise est unitaire (une seule unité produite à chaque fois), ou concerne des séries
plus ou moins importantes (petites, moyennes ou grandes séries). Plus le volume de la production est
important, plus le mode de production sera standardisé et reposera sur une structure de production
formelle et rigide.
b) La nature du processus de production : celui-ci peut être de nature continu (la production ne s’arrête
jamais et est concentrée en un seul lieu) ou discontinue (production à la demande ou fractionnée dans le
temps ou dans l’espace).
c) La nature du type de gestion de la production : la fonction de production peut être pilotée soit par la
demande (pilotage par l’aval) c’est-à-dire que c’est la commande passée par le client qui déclenche le
processus de fabrication, soit pilotée par l’amont, c’est-à-dire que le processus de production répond à un
cahier des charges prédéfini ce qui peut se traduire par la constitution de stocks de produits finis.
d) La nature de l’implantation de l’outillage : le processus de production peut reposer soit sur des
ateliers spécialisés qui regroupent l’ensemble des postes de travail de même nature, soit sur des ateliers
autonomes qui assurent l’ensemble des tâches nécessaires à la réalisation d’une production, soit par ligne
(chaîne de fabrication) ou se succèdent les différentes tâches nécessaires à la production d’un bien qui
circulent d’un bout à l’autre de la chaîne de production.

III.2. Les principaux modes de production traditionnels

Ces modes de production traditionnels se caractérisent de la manière suivante :
Mode de Production Production par Production en Production en

production unitaire lot série continu
Caractéristique Fabrication sur Petites séries Grande série de
Flux continu de
mesure en diversifiées de produits
produit
fonction de la produits identiques et
homogènes
demande du client identiques standardisés
Automatisation Limitées aux La flexibilité est Forte Automatisation
fonctions assurée par la automatisation à s’applique à tous
essentielles présence partir les stades de la
d’équipements d’équipements production et entre
productifs programmés peu les différents
programmables flexibles stades eux-mêmes
Type de pilotage Production à la Production par Production Production
commande (par l’aval anticipée (par anticipée (par
l’aval) l’amont) l’amont)
Spécificités Recherche de Production en flux Recherche
Economie
qualité et de tendus mais d’économie
d’échelle et
flexibilité de outillage flexible d’échelle mais pas
automatisation
l’appareil de flexibilité
complète
productif
Exemple bâtiment Biens de Moteurs,
production composants Boisson, aciers
industriels

CHAPITRE 2 :
Représentation fonctionnelle des
systèmes de production
I. Les approches fonctionnelles d’un système de production
Pour comprendre le principe de fonctionnement d’un système de production automatisé on fait appel à
trois approches :
Une approche fonctionnelle formalisée des activités : utilisation d’actigrammes.

Une approche fonctionnelle temporelle des événements (processus) : utilisation du Grafcet par
exemple.

Une approche matérielle, un inventaire des moyens techniques : utilisation d’un langage
symbolique (dessins, notices constructeur etc...
II. Modèle général pour la représentation d’un modèle d’activité
W : contrainte énergétique

C : contrainte de configuration
R : contrainte de réglage
E : contrainte d’exploitation
II.1 Principes et règles pratiques de lecture d’un modèle

a) Principes
Un modèle peut comporter plusieurs actigrammes en niveaux de décomposition : l’actigramme de niveau
le plus élevé ne comporte qu’une fonction ; il s’agit de la fonction d’usage du système ou actigramme
« contexte ». Chaque décomposition d’une activité (fonction) peut être représentée par un actigramme de
rang inférieur qui comporte au plus six fonctions. La décomposition se termine si le niveau de détail
souhaité pour atteindre l’objectif est suffisant.
b) Règles
Le support technique qui conduit l’activité a besoin d’énergie pour modifier l’état de la matière d’œuvre
présente en entrée.
Si l’énergie nécessaire au support technique est prélevée sur la matière d’œuvre à traiter (énergie), on la
représente comme une contrainte d’activation.
Les contraintes d’activité de la fonction ont des caractères énergétiques (et/ou) informationnels.
Un mode d’activité doit avoir au moins une contrainte qui contrôle ou déclenche son activité.

CHAPITRE 3 :
Technologie des systèmes de
production pneumatique
I. Représentation du modèle d’activité de système de production pneumatique
Energie pneumatique SORTIE
Energie mécanique
S=MO+Val. ajoutée
Compte rendu
Produits
Produits
Représentation de point de vue matérielle

Exemple de systèmes de production pneumatique
II. Production de l’énergie pneumatique
La production de l'air comprimé nécessite certains éléments de protection contre des divers problèmes
avant qu’il atteigne l’organe moteur.
Et ces éléments sont les suivants :
• un filtre d'aspiration ;
• un compresseur ;
• un réservoir d'air comprimé ;
• un sécheur ;
• un filtre à air comprimé avec séparateur de condensat ;
• un régulateur de pression ;
• un lubrificateur ;
• un réseau de distribution avec des points de purge du condensat
II.1 Compresseurs
II.1.1 Définition
Un compresseur est une machine qui réduit le volume et accroît ainsi la pression d’une quantité d’air
donnée par des moyens mécaniques.
Modèle fonctionnel : Compresseur pneumatique

Vitesse de rotation en tours/minute (tr/mn)

Caractéristiques MOE
Couple en Newton x mètre (N.m)
Le débit en m3/h
Caractéristiques MOS
La pression de sortie en bars
Symbole
II.1.2 Critères de choix

Le choix d’un compresseur dépend de la pression de travail (Taux de compression) et du débit d’air dont
on a besoin.
Taux de compression
Le taux de compression est le rapport de la pression au refoulement à la pression d’aspiration .
La dénomination classique des machines suivant le taux de compression est :

Ventilateur, pour ;
Compresseurs pour .
II.1.3 Technologie
De façon générale les compresseurs peuvent être regroupés sous deux grandes familles
A- les compresseurs volumétriques
B- les compresseurs dynamiques
A- les compresseurs volumétriques

Les compresseurs volumétriques représentent une application directe de la loi :
P1V1=P2V2
Les compresseurs volumétriques augmentent la pression de l’air en emprisonnant successivement des
volumes d’air dans un espace fermé, puis en réduisant cet espace.
A.1 Compresseur à pistons
i) Compresseurs à pistons monoétagés
C’est le compresseur le plus utilisé parmi les différents autres types.
Et son principe de fonctionnement consiste à :
Dès que le compresseur est mis en marche, le piston est animé d’un mouvement alternatif dû à la bielle
qui le relie à l’arbre d’accouplement du compresseur et par la suite le cycle se déclenche :
1. Le piston descend. L’air atmosphérique est aspiré par mise en dépression de la chambre de
compression, la soupape d’aspiration étant ouverte, celle de refoulement étant fermée.
2. Le piston remonte. Les 2 soupapes sont fermées. L’air est comprimé.
3. Le piston continue à remonter. La pression de la chambre de compression atteint la pression désirée. La
soupape de refoulement s’ouvre. L’air comprimé est refoulé par la suite dans le réservoir par le piston.
4. Le piston redescend. Les 2 soupapes sont fermées.
Phase d’aspiration d’air Phase de refoulement d’air
Vue en coupe d’un compresseur à piston
ii) Compresseurs à pistons multiétagés

1ère phase de travail 2ème phase de travail
La première phase (admission) du premier étage d’un compresseur à pistons multiétagés est identique à
celle d’un compresseur monoétagés. Pendant que cette première phase se déroule, le piston du deuxième
étage comprime et refoule l’air de sa chambre vers le réservoir en lui communiquant la pression finale.
Lorsque la seconde phase (compression) du premier étage commence, le second étage est prêt à recevoir
l’air comprimé du premier étage.
L’air admis dans le second étage a déjà subi une compression partielle de la part du premier étage
Compresseur à pistons multiétagés
Note
Les compresseurs à pistons multiétagés peuvent comporter trois étages et plus. Dans ces cas la pression
au refoulement peut atteindre jusqu’à 200 bar. Le débit d’un compresseur multiétagés équivalent à la
cylindrée du premier étagé multipliée par la vitesse de révolution.
Donc peu n’importe le nombre de pistons, c’est le premier étage qui influence le débit final du
compresseur.
A.2 Compresseur à palettes

Ce type de compresseur se caractérise par son faible encombrement et son faible niveau sonore. La
pression maximale que peut générer un compresseur à palettes se situe aux environs de 10 bar.
Un compresseur à palettes est constitué d’un rotor contenant des palettes mobiles. Le rotor et les palettes
tournent de manière excentrique dans un stator (voir figures suivantes).

Compresseur à palettes
Principe de Fonctionnement
La force centrifuge maintient les palettes contre la paroi du stator. L’air est aspiré entre le rotor, le stator
et deux palettes consécutives ; à l’endroit ou le volume entre ces trois éléments augmente. L’excentricité
du rotor par rapport au stator réduit de plus en plus ce volume, ce qui augmente la pression de l’air
jusqu’à l’orifice de sortie.
Principe de fonctionnement d’un compresseur à palettes

L’huile est injectée entre le rotor et le stator du compresseur afin de refroidir le compresseur, d’augmenter
l’étanchéité entre les palettes et le stator, et d’assurer une lubrification adéquate des pièces en
mouvement. L’huile est ensuite séparée de l’air au moyen d’un séparateur air/huile qui se tourne à la
sortie du compresseur.
A.3 Compresseur à membrane

C'est la déformation élastique d'une membrane qui assure l'aspiration et la compression du gaz. Un
système hydraulique permet d'assurer la flexion de la membrane : un piston se déplace dans le cylindre et
agit sur le fluide hydraulique qui transmettra son mouvement oscillatoire à la membrane. Le rôle du
plateau à trous est d'assurer une bonne répartition du fluide sous la membrane. Celle-ci est souvent
constituée de trois disques métalliques : ce système a l'avantage de permettre la détection de la rupture de
la membrane par une mesure de pression.
La membrane assure une étanchéité statique côté gaz procédé. De ce fait, les compresseurs à membrane
sont utilisés pour des gaz dangereux, nocifs et corrosifs. La membrane permet également de réaliser
l'étanchéité vis à vis de la partie mécanique

Compresseur à membrane
A.4 Compresseur à vis

Ce compresseur comprend deux vis hélicoïdales qui tournent en sens contraire et s’engrènent de manière
à emprisonner l’air entre leur dentine et l’intérieur du carter.
Au fur et à mesure que l’air passe d’un bout à l’autre du carter parallèlement aux axes de deux vis, le
volume disponible pour l’air diminue, d’où sa compression. Puis, dans l’autre extrémité du carter, l’air
comprimé est refoulée à l’endroit ou les deux vis se désengrènent.
Les deux figures suivantes représentent le principe de fonctionnement d’un compresseur à vis.
Principe de fonctionnement d’un compresseur à vis
L’huile est séparé de l’air comprimé au moyen d’un sejencteur au l’huile qui se trouve à la sortie du
compresseur.
La figure suivante, vous montre une vue en coupe d’un compresseur à vis.
Les compresseurs à vis peuvent fournir une pression au refoulement pouvant atteindre 13 bar.
Certains compresseurs à vis sont non lubrifiés (secs). Dans ce cas, les vis sont recouvertes de Téflon.

Vue en coupe d’un compresseur à vis
A.5 Compresseur à lobes
Le compresseur à lobes, autre compresseur volumétrique, comprend deux rotors symétriques en forme de
« 8 ».
Les rotors du compresseur à lobes tournent en sens inverse l’un par rapport à l’autre, à l’intérieur du
stator.
La rotation des rotors crée alternativement des chambres de grand et de petits volumes de telle façon que
l’air aspiré dans la grande chambre est comprimé dans la petite.
La pression au refoulement de ce type de compresseur est faible (0,2 à 1 bar), ce qui limite l’utilisation
des compresseurs à lobes aux faibles pressions.
Principe de fonctionnement d’un compresseur à lobes
B- les compresseurs dynamiques

Les compresseurs dynamiques sont aussi connus sous le non de turbo compresseurs.
Ils fonctionnent selon le principe de la dynamique des fluides, c’est à dire que la pression est crée par la
vélocité de l’air.
Les deux principaux types de compresseur dynamique sont le compresseur centrifuge et le compresseur
axial.
B.1 Compresseurs centrifuge

Dans un compresseur centrifuge, l’air est aspiré dans le centre du rotor, puis il est entraîné le long des
aubes ou il atteint une vitesse radiale très élevée.
L’air est ensuite se dirigera dans un diffuseur qui a pour fonction de transformer l’énergie cinétique de
l’air en énergie potentielle (compression).

Principe de fonctionnement d’un compresseur centrifuge
Les compresseurs centrifuges peuvent être multiétagés. Dans ce cas, plusieurs rotors sont montés en série
sur un même arbre.
Le diffuseur de premier rotor alimente le centre du seconde rotor et ainsi de suite.
Les compresseurs centrifuges permettent de fournir des pression de l’ordre de 40 bar et des débits
excessivement élevées (170.000 m 3/h).
B.2 Compresseurs axial
Dans un compresseur dynamique axial, l’air est dirigé parallèlement à l’axe de rotation, ceci grâce à la
disposition d’ailettes fixes entre ailettes rotatives.
De plus, les ailettes fixes donnent à l’air l’angle nécessaire à son admission à l’étage suivant.
La figure suivante, vous montre la disposition des ailettes d’un compresseur dynamique axial.
Disposition des ailettes d’un

compresseur axial
La pression augmente avant que l’air n’atteigne un seconde rotor qui lui communique ainsi croit de
vitesse. Les étages successifs du compresseur font aussi augmenter la pression de l’air jusqu’à sa valeur
finale.
Principe de fonctionnement d’un compresseur axial

II.3 Réservoir d’air

Le réservoir est chargé d'emmagasiner l'air comprimé refoulé par le compresseur.
Il permet de stabiliser l'alimentation en air comprimé sur le réseau et de compenser les variations de
pression.
La surface relativement importante du réservoir permet de refroidir l'air comprimé.
L'eau de condensation est ainsi éliminée et doit être régulièrement purgée au moyen du robinet de purge.
La capacité du réservoir est fonction:
• du débit du compresseur ;
• de la consommation du réseau ;
• de la longueur du réseau de distribution;
• du mode de régulation ;
• des variations de pression admissibles à l'intérieur du réseau.
 symbole
II.4 Sécheur d’air

Lorsque le taux d'humidité trop important dans l'air comprimé entre en contact avec les conduits d’acier
se forme de la rouille qui se détache et contamine le réseau de distribution et détériore ainsi les
composants pneumatiques.
Le sécheur se présente alors comme un moyen efficace pour éliminer l’humidité.
On montre sur la figure suivante la méthode de séchage d’air par le froid:
Principe de séchage d’air par le froid

L'air qui entre dans le sécheur d'air est prérefroidi dans un échangeur thermique par l'air frais qui en sort
puis porté à une température inférieure au point de rosée dans le groupe frigorifique.
On appelle « Point de rosée » la température à laquelle il faut refroidir l'air pour provoquer la
condensation de la vapeur d'eau.
Plus la différence de température par rapport au point de rosée est importante, plus l'eau aura tendance à
se condenser
 symbole
II. 5 Groupe de conditionnement

Le groupe de conditionnement sert à préparer l’air comprimé. Il est monté à l’entrée de chaque appareil
fonctionnant à l’air comprimé, pour protection contre les divers problèmes.
Il est constitué d’:
 un filtre à air comprimé
 un régulateur de pression
 un lubrificateur
Groupe de conditionnement
 symbole
Ou
II.5.1 Filtre
Le filtre a pour rôle de bloquer l’eau de condensation, les particules solides (la poussière, la rouille…), et
un excès d’huile qui peuvent provoquer une usure des pièces mobiles et des joints des composants
pneumatiques.

Filtre
Principe de fonctionnement
L’air comprimé qui entre dans le filtre est projeté contre un déflecteur qui l'entraîne en rotation. Les
particules d'eau et les particules solides sont séparées du flux d'air par l'effet de la force centrifuge et sont
projetées sur la paroi intérieure de la cuve du filtre.
L'air pré-nettoyé traverse la cartouche filtrante dans laquelle doit encore avoir lieu la séparation des
particules solides de taille supérieure à la taille des pores.
Sur les filtres normaux, la porosité se situe entre 5 μm et 40 μm.
 symbole
Ou
II.5.2 Régulateur de pression

L’installation d’un régulateur de pression dans un circuit pneumatique est très importante puisque c’est
celui qui va assurer une alimentation en pression constante et sans variations dans ce circuit.
Le niveau de pression doit toujours être ajusté par le régulateur de pression en fonction des exigences de
chaque installation.
L'expérience a démontré qu'une pression de service de
• 6 bars sur la partie puissance et
• 4 bars sur la partie commande
S’avérait être le compromis le plus rentable et, techniquement parlant, le plus adapté entre la production
d'air comprimé et le rendement des composants.
On distingue deux types de régulateur de pression :

a) Régulateur de pression avec orifice d’échappement

Régulateur de pression avec orifice d’échappement
La pression d'entrée (pression primaire) du régulateur de pression est toujours supérieure à la pression de
sortie (pression secondaire). La régulation de la pression se fait par l'intermédiaire d'une membrane. La
pression de sortie s'exerçant sur un côté de la membrane s'oppose à la force d'un ressort s'exerçant de
l'autre côté. La force du ressort peut être réglée par l'intermédiaire d'une vis.
Lorsque la pression secondaire augmente, p. ex. en cas d'alternance de charge sur le vérin, la membrane
est poussée contre le ressort, ce qui a pour effet de réduire, voire de fermer complètement la section de
sortie du clapet.
Le clapet, dans ce cas, de la membrane s'ouvre et l'air comprimé peut s'échapper à l'air libre par les
orifices d'échappement pratiqués dans le corps du régulateur.
Lorsque la pression secondaire baisse, le ressort ouvre le clapet de nouveau.
La pression de service est indiquée par un manomètre.
 symbole
b) Régulateur de pression sans orifice d’échappement
Lorsque la pression de service (pression secondaire) est trop haute, la pression augmente au niveau du
clapet et pousse la membrane à l'encontre de la force du ressort. Simultanément, la section de sortie du
clapet se réduit ou se ferme, ce qui a pour effet de réduire ou de stopper le débit. L'air comprimé ne
pourra recirculer que lorsque la pression de service sera redevenue inférieure à la pression primaire.

Régulateur de pression sans orifice d’échappement
 symbole
II.5.3 Lubrificateur
D'une manière générale, il faut éviter de lubrifier l'air comprimé. Par contre, si certaines pièces mobiles
des distributeurs et des vérins nécessitent une lubrification extérieure, il faut prévoir un apport d'huile
suffisant et continu dans l'air comprimé.
La lubrification de l'air comprimé doit se limiter aux parties d'une installation nécessitant un air comprimé
lubrifié.
Donc le lubrificateur est le seul capable de faire cette tâche.
L'air comprimé doit être lubrifié dans les cas suivants:
• Nécessité de déplacements extrêmement rapides ;
• Utilisation de vérins à grand alésage (dans ce cas il est conseillé de monter le lubrificateur
immédiatement en amont du vérin).
L'air comprimé traverse le lubrificateur (voir la figure ci-dessous) et provoque au passage du clapet anti
retour une dépression pour aspirer l'huile arrivant par un tube vertical relié au réservoir. L'huile passe
ensuite dans une chambre où elle est pulvérisée par le flux d'air avant de continuer son parcours.
Lubrificateur
Le réglage du dosage d'huile se fait de la façon suivante: A titre indicatif, le dosage est d'environ 1 à 10
gouttes par mètre cube.
Pour vérifier si le dosage est correct, on peut procéder de la façon suivante: maintenir un morceau de
carton à une distance de 20 cm de l'orifice de refoulement du distributeur le plus éloigné. Même au bout
d'un certain temps, il ne doit pas y avoir d'écoulement d'huile sur le carton.
 symbole
On peut trouver ci-dessous les symboles des éléments de production et de distribution d’énergie.

III. Commande d’un circuit pneumatique

III.1 Distributeurs
III.1.1 Généralités
Dans un circuit pneumatique, les distributeurs jouent un rôle très important dans la commande et la
distribution d’air. Et essentiellement dans le but de commander un démarrage, un arrêt ou un sens de
travail d’un actionneur.
Il existe plusieurs types de distributeurs, que vous verrez dans la section qui suit.

On représente les différents modèles de distributeurs à l’aide des symboles. Chaque symbole est constitué
d’une case rectangulaire à l’intérieur de laquelle on trouve deux ou trois carrés. Ces carrés désignent le
nombre de positions que peut prendre le distributeur symbolisé. A l’intérieur de chaque carré, des flèches
indiquent le sens de la circulation de l’air comprimé pour chacune des positions du distributeur.
Donc si on résume :
Le nombre de carrés juxtaposés correspond au nombre de positions que peut prendre le
distributeur. Il faut ensuite ajouter, dans chaque carré, les lignes qui schématisent les
canalisations internes du distributeur.
 Les orifices sont tracés sur le carré de la position de repos.
 Une flèche indique le sens du passage de l’air.
 Un trait transversal indique une canalisation fermée.
 La position de repos d’un distributeur est la position occupée par les pièces mobiles
lorsque le distributeur n’est pas actionné
 Pour un distributeur à deux positions, l’état de repos est indiqué par la case de
droite (carré b)
 Pour un distributeur à trois positions la position médiane constitue la position de
repos (0). On ajoute ensuite les orifices (branchement des entrées et des sorties) qui se
trouvent sur le carré schématisant la position de repos.

Identification des orifices

Généralement les orifices sont identifies par des lettres selon la norme 1219 et parfois par des numéros
selon la norme 5599
Orifice au Numéro selon norme 5599 Système alphabétique selon
norme 1219
Alimentation en air 1 P
comprimé (source d’énergie)
Sortie en utilisation 2.4 A, B
Echappement (évacuation de 3.5 R, S
l’air)
Commande (pilotage) X, Y, Z
Passage de 1 à 2 12
Passage de 1 à 4 14
Désignation d’un distributeur
Nombre d’orifices / Nombre de positions
Liste des symboles des distributeurs les plus répandus

Chaque distributeur est muni d’un moyen de commande et d’un moyen de rappel :
 le moyen de commande constitue le mode d’actionnement et est dessiné, par convention, à
la gauche du symbole du distributeur ;
 le moyen de rappel constitue le mode de désactivation du distributeur et est dessiné, par
convention, à la droite du symbole
Le ressort constitue fréquemment le moyen de rappel. Ce n’est toutefois pas la règle générale, car selon
leur emploi et leur localisation, les distributeurs peuvent être actionnés des deux côtés de différentes
manières.
Modes de commande des distributeurs
Pour les modèles à commande pneumatique, lors du comptage des orifices, il faut ne pas tenir compte des
orifices de pilotage. On considère uniquement les orifices d'alimentation, d'utilisation et d'échappement.
Par ailleurs, on distingue deux principales classes de distributeurs selon le nombre de positions stables
qu’ils possèdent :
- Monostable : possède une seule position stable, soit celle de repos. Le mode d'actionnement doit être
activé en permanence pour toute la durée de l'actionnement du distributeur. C’est le cas d'un modèle à
bouton-poussoir et à rappel par ressort.
- Bistable : possède deux états stables, ce qui signifie qu'un actionnement momentané ou une seule
impulsion sert à commuter le distributeur. On dit aussi qu'un distributeur bistable agit comme une
mémoire, car il a la capacité de conserver sa position. C'est le cas d'un modèle muni d'un pilotage
pneumatique de chaque côté.
Les caractéristiques de construction des distributeurs sont déterminantes pour la longévité, le temps de
réponse, le mode de commande, les types de raccordement et l’encombrement.
Types de construction des distributeurs :
- Distributeurs à clapet :
 Distributeurs à bille ;
 Distributeurs à siège plane (à clapet ou à disque) ;
- Distributeurs à tiroir :
 Distributeurs à tiroir longitudinal ;

 Distributeurs à tiroir longitudinal plat ;
 Distributeurs à plateau tournant.
Sur les distributeurs à clapet, les orifices sont ouverts et fermés à l’aide de billes, de disques, de plateaux
ou de cônes. L’étanchéité des sièges est généralement réalisée par des joints en caoutchouc. Les
distributeurs à siège n’ont pratiquement pas de pièces d’usure, d’où leur plus grande longévité. Ils sont en
outre insensibles à l’encrassement. Ils demandent cependant une force d’actionnement relativement
élevée pour pouvoir vaincre la résistance du ressort de rappel et de l’air comprimé.
Sur les distributeurs à tiroir, les différents orifices sont reliés ou obturés par des pistons, associés à des
tiroirs plats ou par des plateaux rotatifs.
III.1.2 Distributeurs 2/2

Le distributeur 2/2 dispose de deux orifices et de deux positions (ouvert, fermé).Sur ce distributeur, il
n’est pas prévu d’échappement en position fermée. Le type de construction le plus couramment rencontré
est le distributeur à bille.

Le distributeur 2/2 est rarement employé dans un circuit pneumatique. On l’utilise surtout pour ouvrir ou
fermer une ligne d’alimentation.
Un distributeur peut prendre différentes positions. On dit qu’il est « ouvert » ou « fermé ». Son état à la
position de repos le caractérise comme étant « normalement ouvert » ou « normalement fermé ».

Les distributeurs 3/2 permettent l'activation ou la remise à zéro des signaux. Le distributeur 3/2 dispose
de 3 orifices et 2 positions de commutation. Le troisième orifice 3(R) sert à la mise à l'échappement de la
voie du signal.
i) Distributeurs 3/2 à bille
Une bille est maintenue contre le siège du distributeur par la force d'un ressort, ce qui stoppe le passage
entre l'orifice d'alimentation 1(P) et l'orifice de travail 2(A).
L'orifice 2(A) est mis à l'échappement vers l'orifice 3(R) en traversant le poussoir.
Une action sur le poussoir du distributeur fait décoller la bille de son siège.
A l'état actionné, les orifices 1 (P) et 2(A) sont reliés et le distributeur ainsi commuté libère le débit. Dans
ce cas, le distributeur est commandé soit manuellement, soit mécaniquement. La force d'actionnement
dépend de la pression d'alimentation et du frottement à l'intérieur du distributeur. La taille du distributeur
est de la sorte limitée.
Les distributeurs à bille sont de conception simple et compacte.
Principe de fonctionnement du distributeur 3/2 à bille

ii) Distributeurs 3/2 à clapet

Distributeur 3/2, fermé au repos, à siège plan, actionné

Distributeur 3/2, fermé au repos, à siège plan, non actionné
Les distributeurs à clapets sont conçus sur le principe du clapet à siège plan. De conception simple, ils
assurent aussi une bonne étanchéité. Leur temps de réponse est court, le moindre déplacement du clapet
libère un large passage pour l'écoulement de l'air. Comme le distributeur à bille, ces appareils sont
insensibles à l'encrassement, d'où leur grande longévité.
Distributeur 3/2, ouvert au repos, à siège plan, actionné

Distributeur 3/2, ouvert au repos, à siège plan, non actionné
Sur les distributeurs ouverts en position de repos, le passage entre les orifices 1(P) et 2(A) est libre en
position de repos. Le clapet obture l'orifice 3(R). Le fait d'actionner le bouton-poussoir provoque
l'obturation de l'alimentation en air comprimé 1(P) et le clapet se soulève de son siège. L'air
d'échappement peut alors passer de 2(A) vers 3(R).
Lorsque maintenant le bouton-poussoir n'est plus actionné, le ressort de rappel ramène le piston à sa
position initiale. L'air comprimé peut à nouveau circuler de 1 (P) vers 2(A).
iii) Distributeurs 3/2 à tiroir

Le principe de fonctionnement de ce distributeur est basé sur un genre de piston qui libère ou obture les
différents orifices lorsqu'il effectue un déplacement longitudinal.
Si l'on observe la construction du distributeur 3/2 N .F. de la figure ci-dessous, on voit que l’air sous
pression arrive à l'orifice d'entrée (1) et ne passe pas. Quant à l'air emprisonné du côté travail (5), il peut
s'échapper par l'orifice de sortie (4).

Principe de fonctionnement du distributeur 3/2 à tiroir
Lorsque l'on actionne la commande (2), le tiroir (3) se déplace vers la gauche, l'orifice d'entrée (1)
s'ouvre, l'orifice d'échappement (4) devient bloqué et l'air circule de l'entrée vers la sortie travail. Lorsque
l'on relâche la commande (2), le ressort (6) repousse le tiroir (3) à sa position initiale. L'orifice d'entrée
(1) est bloqué et l'air emprisonné circule de l'orifice travail (5) vers l'air libre (4). L'étanchéité entre le
tiroir et le corps du distributeur est généralement assurée par des joints toriques.
Le modèle à tiroir est très polyvalent, car en inversant simplement le branchement des orifices, on obtient
un distributeur 3/2 N .O. (figure B). L'air circule alors librement de l'entrée vers la sortie lorsque le
distributeur n'est pas actionné. D'autre part, le principe de construction du tiroir permet de faire circuler la
grande quantité d'air nécessaire pour alimenter directement un moteur ou un vérin.
L'usage des distributeurs 3/2 est très répandu. On peut s'en servir pour actionner directement des vérins ou
des moteurs, ou simplement pour fournir une impulsion d'air nécessaire au pilotage d'un autre
distributeur.
Les distributeurs 3/2 peuvent être à commande manuelle, mécanique, électrique ou pneumatique. Le
choix du mode de commande est dicté par le cahier des charges.
Le distributeur 3/2 à commande pneumatique (voir les figures ci-dessous) est actionné par le biais d’un
signal pneumatique envoyé à l’entrée 12(Z). Généralement, il est avec un ressort de rappel.
Distributeur 3/2 à commande pneumatique, fermé au repos, non actionné

Distributeur 3/2 à commande pneumatique, fermé au repos, actionné
Distributeur 3/2 à commande pneumatique, ouvert au repos, non actionné
Un distributeur 3/2 à commande pneumatique peut être utilisé comme préactionneur dans le cas de
pilotage indirect.

Le distributeur 4/2 dispose de quatre orifices et de deux positions. Il remplit la même fonction qu’une
combinaison de deux distributeurs 3/2, l’un des distributeurs devant être fermé au repos et l’autre ouvert
au repos.
i) Distributeurs 4/2 à siège plan
Les deux poussoirs sont actionnés simultanément pour fermer tout d’abord les orifices 1(P) vers 2(B) et
4(A) vers 3(R). En continuant à appuyer par le biais des poussoirs sur les clapets et sur les ressorts on
obtient la réouverture des orifices 1(P) vers 2(B) et 4(A) vers 3(R).

Distributeur 4/2 à siège plan, non actionné
Distributeur 4/2 à siège plan, actionné
Le distributeur dispose d’un orifice d’échappement sans chevauchement ; il est ramené en position initiale
par un ressort de rappel. Ce distributeur est utilisé pour le pilotage de vérin double effet.
Il existe des distributeurs 4/2 à simple pilotage pneumatique et ressort de rappel (distributeur
pneumatique) et à double pilotage pneumatique (distributeur à impulsions) et à galet avec pilotage.
ii) Distributeurs 4/2 à tiroir

En pratique, on considère un distributeur à tiroir comme un préactionneur ou un distributeur de puissance
en raison de sa capacité à faire circuler un grand débit d’air. Les sorties A et B sont raccordées
directement à un actionneur, un vérin ou un moteur pneumatique.

Principe de fonctionnement du distributeur 4/2 à tiroir à double pilotage
L'air sous pression arrive par l'orifice P (voir la figure ci-dessus) et circule autour du tiroir à l'intérieur du
distributeur. Selon la position du tiroir, l'air sera dirigé vers la sortie A ou vers la sortie B.
Dans un circuit on peut commander le distributeur à tiroir à l’aide des signaux de pilotage (provenant de
distributeurs 3/2 à clapets, par exemple) sur les orifices Z ou Y. On dit qu’un distributeur à tiroir muni
d’un double pilotage (sans ressort de rappel) est à mémoire, car il conserve sa position même après le
retrait du signal.
Si le distributeur est piloté par le côté Y, l'air sous pression se dirige vers la sortie A et l'air emprisonné du
côté B se dirige vers l'échappement R. Au contraire, une impulsion d'air dans l'orifice de pilotage Z
déplace le tiroir dans la position opposée.
L'air venant de P se dirige alors vers B et le retour d'air libre de A sort par l'échappement R.

Le distributeur 4/3 est à 4 orifices et 3 positions. Le distributeur à plateaux rotatifs est un exemple. Ce
distributeur est généralement à commande manuelle ou par pédale.
Une action sur la commande entraîne la rotation de deux plateaux qui relient les canalisations entre elles.
Distributeur 4/3 à plateaux rotatifs à commande manuelle

Principe de fonctionnement du distributeur 4/3 à plateaux rotatifs à commande manuelle
Note
Si les distributeurs sont à double pilotage pneumatique, souvent on remarque la présence des ressorts de
rappel. Ces ressorts forcent le tiroir en position médiane en l’absence de signaux de pilotage.
Evidemment, la force des signaux de pilotage doit être supérieure à celle des ressorts de rappel.

Le distributeur 5/2 est à cinq orifices et deux positions. Il est utilisé principalement pour le pilotage de
vérins. Le distributeur à tiroir longitudinal est un exemple.
Principe de fonctionnement du distributeur 5/2 à tiroir longitudinal à double pilotage pneumatique
L'élément moteur de ce distributeur est constitué par un piston qui relie ou isole les différents orifices en
exécutant des déplacements longitudinaux. La force de manoeuvre est beaucoup plus faible car,
contrairement aux distributeurs à bille ou à clapet, aucune résistance ne s'y oppose. Les distributeurs à
tiroir longitudinal acceptent tous les modes de commande : manuelle, mécanique, électrique ou
pneumatique.
Les mêmes moyens peuvent être employés pour le rappel du distributeur dans sa position initiale. Leur
course de commutation est nettement plus longue que dans le cas des distributeurs à clapet. Ce type de
distributeur à tiroir est cependant sujet à des problèmes d'étanchéité.
On peut trouver de part et d'autre du distributeur une commande manuelle permettant le pilotage du piston
avec l’existence aussi de la commande pneumatique.
Les figures ci-dessous expriment bien leur principe de fonctionnement.

Distributeur 5/2 bistable, passage de 1 vers 2
Distributeur 5/2 bistable, passage de 1 vers 4
Le distributeur pneumatique 5/2 peut avoir une fonction de mémorisation. En alternant le côté
d’application du signal pneumatique, celui-ci passe de l’orifice 14(Z) à 12(Y). La position demeure après
la disparition du signal et jusqu’à apparition d’un signal antagoniste.
III. 2 Clapets
Les clapets servent à interrompre le passage dans un sens et à l’autoriser dans l’autre sens. La pression
exercée du côté de l’écoulement agit sur l’organe d’obturation et contribue ainsi à l’étanchéité du clapet.
III.2.1 Clapet antiretour

Les clapets antiretour peuvent interdire complètement le débit dans un sens cependant que dans l’autre
sens l’air comprimé passe avec une perte de charge aussi réduite que possible. L’obturation dans un sens
peut être obtenue par un cône, une bille, un clapet plat ou une membrane.
Cône Ressort

Clapet antiretour avec clapet Clapet antiretour avec cône
III.2.2 Eléments de liaison
Certains éléments possédant les caractéristiques d'un clapet antiretour peuvent être utilisés comme
éléments de liaison dans la commande de signaux. Il en existe quatre soupapes faisant le rôle de liaison
dans le traitement logique de deux signaux d'entrée et la transmission du signal qui en résulte.
i) Fonction logique ET
La fonction logique ET est un sélecteur à deux clapets qui dispose de deux entrées X et Y et d'une sortie
A. Le passage de l'air ne peut avoir lieu que si un signal est présent à chaque entrée.
Fonction logique ET
 Symbole
Un seul signal d'entrée en X ou Y obture le passage en raison de la différence des forces qui s'exerce sur
le tiroir à piston. Lorsque les signaux d'entrée sont décalés dans le temps, c'est le dernier signal apparu en
entrée qui atteint la sortie. En cas de différence de pression des signaux d'entrée, la pression la plus forte
obture le clapet et la pression la plus faible atteint la sortie A.
La fonction logique ET est surtout utilisée dans les commandes de verrouillage, dans les fonctions de
contrôle et pour des combinaisons logiques.
L’installation d’une fonction logique ET dans un circuit équivaut à celle de deux capteurs montés en série
(distributeur 3/2 fermé au repos). Il y a un signal en sortie uniquement si les deux capteurs sont actionnés.
ii) Fonction logique OU

Ce sélecteur dispose de deux entrées X et Y et d'une sortie A.

Fonction logique OU
Lorsqu'une pression est appliquée à l'entrée X, le piston obture l'entrée Y et l'air passe de X vers A. Si l'air
passe de Y vers A, c'est l'entrée X qui est obturée.
La mise en oeuvre d'un ou de plusieurs fonction logique OU dans un circuit est nécessaire lorsqu'on veut
actionner un vérin ou un préactionneur à partir de deux plusieurs endroits.
 Symbole
iii) Fonction logique OUI
iv) Fonction logique NON
III.2.3 Soupape d’échappement rapide

Les soupapes d'échappement rapide servent à augmenter la vitesse du piston sur les vérins. On évite ainsi
les temps de retour longs, notamment sur les vérins à simple effet.
La tige du vérin peut sortir pratiquement à pleine vitesse en raison de la résistance réduite à
l'échappement pendant la rentrée de la tige. L'air est évacué par un orifice d'échappement relativement
important. Ce clapet dispose d'un orifice de pression P obturable, d'un échappement R obturable et d'une
sortie A.
Lorsque la pression est établie en P, le disque d'étanchéité obture l'échappement A.
L'air comprimé passe de P vers A. Quand il n' y a plus de pression en P, l'air venant de A pousse le disque
d'étanchéité contre l'orifice P et le ferme. L'air peut donc s'échapper directement à l'air libre sans avoir à
emprunter une trajectoire longue et parfois étroite vers le préactionneur en passant par les conduites de
commande. Il est recommandé de monter la soupape d'échappement rapide directement sur le vérin ou
aussi près que possible de ce dernier.
Soupape d’échappement rapide – passage de P vers A Soupape d’échappement rapide – passage de A vers
R
 Symbole
III.2.4 Réducteurs de débit

Les réducteurs de débit servent à modifier le débit de l’air comprimé dans les deux sens et de cette façon
on fait la réduction de vitesse. Si l’on ajoute un clapet antiretour à ce réducteur de débit, la réduction de
vitesse ne se fera que dans un sens.
i) Réducteur de débit dans les deux sens
Les réducteurs de débit sont généralement réglables. Ce réglage peut être bloqué.
On utilise les réducteurs de débit pour le contrôle de la vitesse de déplacement des vérins. Un réducteur
de débit ne doit jamais être complètement fermé.

 Symbole Réducteur de débit dans les deux sens
Caractéristiques techniques des réducteurs de débit :

• Pour le réducteur de débit la longueur de l’étranglement est supérieure au diamètre.
• Pour la soupape à diaphragme la longueur de l’étranglement est inférieure au diamètre.
ii) Réducteur de débit unidirectionnel

Dans le cas du réducteur de débit unidirectionnel, la réduction de vitesse se fait dans un seul sens. Le
clapet antiretour ferme le passage dans l’autre sens, et oblige le flux d’air à passer par la section réglable.
Dans le sens opposé, l’air peut passer librement par le clapet antiretour ouvert.
Ces réducteurs servent à réguler la vitesse des vérins pneumatiques. Il est recommandé de les monter
directement sur le vérin.
Réducteur de débit unidirectionnel
 Symbole
On distingue fondamentalement deux types de réduction sur les vérins double effet :
• réduction à l’alimentation ;
• réduction à l’échappement.
III.3 Limiteur de pression

Les limiteurs de pression sont utilisés surtout comme soupapes de sûreté (soupapes de surpression). Elles
ne permettent pas que la pression admissible dans un système soit dépassée. Lorsque la pression atteint sa
valeur maximale à l’entrée de la soupape, la sortie de la soupape s’ouvre et l’air s’échappe vers
l’extérieur. La soupape demeure ouverte jusqu’à ce que le ressort incorporé la referme, la pression étant
redescendue à la valeur réglée, compte tenu de la caractéristique du ressort.
III.4 Soupape de séquence

Cette soupape fonctionne sur le même principe que le limiteur de pression. Elle s’ouvre lorsque la
pression dépasse la limite réglée sur le ressort. L’air s’écoule de 1(P) vers 2(A). La sortie 2(A) ne s’ouvre
que lorsque la conduite de commande 12(Z) a atteint da pression réglée. Un piston de commande ouvre
alors le passage 1(P) vers 2(A) (voir la figure soupape de séquence).
On utilise des soupapes de séquence dans l’automatisme pneumatique lorsqu’une pression bien
déterminée est nécessaire pour effectuer une commutation (commandes fonction de la pression).
Soupape de séquence
III.5 Temporisateur
Le temporisateur est composé d’un distributeur 3/2 à commande pneumatique, d’un réducteur de débit
unidirectionnel et d’un petit réservoir d’air. Le distributeur 3/2 peut être indifféremment ouvert au repos
ou fermé au repos. La temporisation varie généralement entre 0 et 30 secondes sur les deux types de
distributeurs. Cette durée peut être augmentée par l’adjonction d’un réservoir supplémentaire.
A condition d’utiliser un air bien conditionné à pression constante, on parvient à obtenir un point de
commutation très précis.

Temporisateur à distributeur 3/2 fermé au repos
III.6 Les Actionneurs Pneumatiques

Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie pneumatique en énergie mécanique de translation,
de rotation ou d’aspiration.
Leurs principales caractéristiques sont : la course, la force et la vitesse.
Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les moteurs et les ventouses.
a) Les forces disponibles
Avec l’air comprimé, on dispose d’une énergie potentielle exploitable sous forme statique ou sous forme
dynamique par transformation en énergie cinétique.
i) Force Statique
Définition de la force statique
En faisant agir l’air comprimé sur une face immobile, on obtient une force statique Fs proportionnelle à la
pression p et à sa surface d’action S :
Force statique :
avec la force Fs exprimée en daN, la pression p de l’air comprimé en bars et la surface S en cm².
Définition de la force statique pour la sortie d’un vérin

Exemple :
Soit un vérin double effet de diamètre intérieur 50 mm et de diamètre de tige 20 mm, avec une pression
de 6 bars.
La force statique tige sortie (cf. figure précédente) vaut :
daN
Pression de
Orifice à l'air libre l'air comprimé
Force statique
BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 39 Fs=PxS CSFMIKhniss
Définition de la force statique pour la rentrée d’un vérin
En rentrée de tige (cf. figure ci-dessus), la section est égale à Spiston - Stige :
cm²
D’où la force statique tige rentrée :
daN
ii) Force Dynamique

Si la face est mobile en translation, la force dynamique Fd obtenue pendant le mouvement est plus faible
car elle dépend des forces qui s’opposent à son déplacement : force liée à la pression opposée (dite
contre-pression), force de frottement, force d’inertie.
Définition de la force dynamique
On a alors l’expression suivante :

Force dynamique :
Avec la force dynamique Fd et la somme des forces résistantes ΣFr exprimées en daN, la pression p de
l’air comprimé en bars et la surface S en cm².
Force dynamique d’un vérin
Les vérins pneumatiques permettent de mettre en application ces deux relations.
iii) Utilisation en Statique et Dynamique

A défaut de connaître les forces de frottement et d’inertie propres au vérin, on définit son rendement η
comme le rapport de la force dynamique sur la force statique. Les mesures montrent que η est compris
entre 0,8 et 0,95 suivant le type de vérin, ses dimensions, la pression et le fonctionnement à sec ou
lubrifié. On peut donc, faute de connaître le rendement exact du vérin, estimer la force dynamique en
prenant pour η la valeur minimum de 0,8.
D’où : Force dynamique Fd = Force statique Fs x 0,8
Pour que le vérin ait un comportement acceptable, il faut que sa force dynamique Fd soit supérieure à la
charge dynamique Cd opposée (force dynamique résistante) :
Force dynamique Fd > Charge dynamique Cd

b) Taux de la charge t
Pour être certain d’utiliser le vérin dans des bonnes conditions, on définit le taux de charge t. C’est un
paramètre qui tient compte à la fois des effets de la contre-pression et des frottements internes ; son
emploi élimine les risques de broutements.
Taux de charge t =
Avec Fcharge : effort à vaincre pour déplacer la charge ;

et Fs : poussée théorique (pxS)
En pratique : 0,5 ≤ taux de charge t ≤ 0,75.
Le taux de 0,5 est usuel.
III.7.1 Les Vérins

Ils transforment l’énergie de fluide sous pression en énergie mécanique (mouvement avec effort). Ils
peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, bloquer, percuter, …
Exemples d’utilisation du vérin
Leur classification tient compte de la nature du fluide, pneumatique ou hydraulique, et du mode

d’action de la tige : simple effet (air comprimé admis sur une seule face du piston), double effet (air
comprimé admis sur les deux faces du piston)…
Les vérins pneumatiques utilisent l’air comprimé, de 2 à 10 bars en usage courant. Du fait de la simplicité
de mise en œuvre, ils sont très nombreux dans les systèmes automatisés industriels.
Remarque : une grande quantité de fonctions complémentaires peut leur être intégrée : amortissement de
fin de course, capteurs de position, dispositifs de fin de course, dispositifs de détection, guidage.
III.7.1.1 Vérin simple effet

Les vérins simple effet ne sont alimentés en air comprimé que d'un seul côté. Ils ne peuvent donc fournir
un travail que dans un seul sens. Le rappel de la tige de piston est assuré par un ressort incorporé ou par
une force extérieure. Le ressort incorporé est dimensionné de manière à ramener le plus rapidement
possible le piston dans sa position initiale.
Sur les vérins simple effet à ressort incorporé, la course est fonction de la longueur du ressort. De ce fait,
les vérins simple effet ne dépassent jamais 80 mm environ.

Vérin simple effet
Le vérin simple effet est doté d'un joint de piston simple, monté sur le côté où s'applique la pression.
L'étanchéité est assurée par un matériau flexible encastré dans un piston métallique ou en matière
plastique. Pendant le mouvement, les bords d'étanchéité glissent à la surface du cylindre.
Force statique développée : il faut tenir compte de la force Rc du ressort comprimé, d’où :
Force statique développée par un vérin simple effet en fin de sortie de tige
III.7.1.2 Vérin double effet

Sa construction est similaire à celle du vérin simple effet, à la différence qu'il ne possède pas de ressort de
rappel et que ses deux orifices servent à la fois pour l'alimentation et pour l'échappement. L'avantage du
vérin double effet est de pouvoir effectuer un travail dans les deux sens. Ses possibilités d'application sont
donc multiples. La force transmise à la tige du vérin est plus importante à la sortie qu'à la rentrée étant
donné que la surface sur laquelle s'exerce la pression est plus grande du côté tête que du côté tige du
piston.
Vérin double effet

Le vérin se compose d'un cylindre, d'une culasse avant, d'une culasse arrière, d'un piston avec joint (joint
à double chevron), d'une tige de piston, d'un coussinet, d'un joint racleur, d'un certain nombre de pièces de
liaison et de joints. Le cylindre est généralement constitué d'un tube en acier étiré sans soudure. Pour
augmenter la longévité des joints, les surfaces de glissement du cylindre sont généralement superfinies
(honing). Dans certains cas, le cylindre est en alliage d'aluminium, en laiton ou en tube d'acier; la surface
de glissement est alors chromée dur. Ce type d'exécution est utilisé pour protéger les vérins travaillant peu
souvent ou en milieu corrosif.
Les culasses sont en principe en fonte (fonte d'aluminium ou fonte malléable). Leur fixation sur le
cylindre se fait à l'aide de tirants, de vis ou de brides.
La tige de piston est de préférence en acier traité. Pour éviter la rupture, les filetages sont généralement
roulés.
Pour rendre étanche la tige de piston, la culasse côté tige est équipée d'un joint à doubles lèvres. Le
guidage de la tige de piston est assuré par le coussinet en bronze fritté ou en métal revêtu de matériau
synthétique.
Devant ce coussinet se trouve le joint racleur. Il empêche que des corps étrangers puissent pénétrer à
l'intérieur du corps.
Matériaux du joint à double chevron:
 Perbunan entre –20°C et + 80°C
 Viton entre –20°C et + 190°C
 Teflon entre –20°C et + 200°C
Pour l'étanchéité statique on utilise des joints toriques.
III.7.1.3 Vérin double effet à amortissement en fin de course

Lorsque les masses déplacées sont importantes, on fait appel à des amortisseurs pour éviter les chocs et
les détériorations sur les vérins. Avant d'arriver en fin de course, un piston amortisseur interrompt
l'échappement direct de l'air à l'air libre en ne laissant libre qu'une faible section d'évacuation, la plupart
du temps réglable. Ceci permet de réduire progressivement la vitesse de rentrée de la tige pendant la
dernière phase de la course. Il faut veiller à ne pas visser complètement les vis de réglage, ce qui
empêcherait la tige de piston d'atteindre les fins de course.
Lorsque les forces et les accélérations sont très importantes, il convient de prendre un certain nombre de
mesures spéciales. En l'occurrence, on monte des amortisseurs externes chargés d'amplifier les effets du
ralentissement.
Pour obtenir un ralentissement correct, il faut:
• serrer la vis de réglage
• desserrer pas à pas la vis de réglage jusqu'à obtention de la valeur désirée
Vérin double effet avec amortissement en fin de course
III.7.1.4 Caractéristiques des vérins

Les caractéristiques des vérins peuvent être calculées soit sur une base théorique, soit à l'aide des données
du constructeur. Les deux méthodes sont possibles mais d'une manière générale, les données du
constructeur sont plus explicites quand il s'agit d'exécutions ou d'applications bien déterminées.
a) Efforts théoriques exercés
A partir de la pression d’utilisation, on calcule les efforts théoriquement développables en sortie ou en
entrée de tige.

Effort en poussant
Effort en tirant
Exemple 1 :
Soit un vérin pneumatique avec D = 100 mm, d = 32 mm, calculons les efforts théoriques exercés en
poussant et en tirant si la pression d’alimentation est de 7 bars.
En poussant : Fthéorique = p.S = P.π.R² = 550 daN
En tirant : F’théorique = p.S’ = P.π.(R²-r²) = 493 daN
Remarque : avec un vérin hydraulique de mêmes dimensions sous une pression de 240 bars, F =18850
daN et
F’ = 16920 daN (34 fois plus).
b) Rendement
Les frottements internes au vérin (joints d’étanchéité et bagues de guidage) amènent une perte d’énergie
et une baisse du rendement η (perte de 5 à 12 % pour les vérins pneumatiques de bonne construction)
Exemple 2 :
Reprenons les données de l’exemple 1. Si le rendement est de 88 % (perte de 12 %), l’effort réellement
disponible en poussant est :
η.Fthéorique = η.p.S = 0,88 . 550 = 484 daN
= Fthéorique - Ffrottements
c) Contre-pression d’échappement
Elle est employée pour régler et réguler (maintenir constante) la vitesse de la tige ; le réglage est obtenu
par des régleurs placés à l’échappement. Cette contre-pression, de 30 à 40 % de la valeur de la pression de
démarrage en pneumatique, amène un effort antagoniste supplémentaire.

Contre-pression d’échappement
d) Taux de charge
Taux de charge t =
Avec Fcharge : effort à vaincre pour déplacer la charge ;
et Fs : poussée théorique (pxS)
En pratique : 0,5 ≤ taux de charge t ≤ 0,75.
Exemple 3 :
Reprenons les données de l’exemple 1 avec un taux de charge de 0,6. La charge que peut réellement
déplacer le vérin, en poussant, à la vitesse envisagée et dans de bonnes conditions est :
Fcharge = 0,6 x 550 = 330 daN = Fthéorique – Ffrottements – Fcontre-pression
Les pertes dues aux frottements et à la contre-pression s’élèvent à : 550 – 330 = 220 daN.
e) Vitesse du piston
La vitesse du piston d'un vérin pneumatique est fonction de la résistance rencontrée, de la pression d'air,
de la longueur du réseau de distribution, de la section entre le préactionneur et l'organe moteur et du débit
du préactionneur. De plus, la vitesse est influencée par l'amortissement en fin de course.
Pour les vérins de série, la vitesse moyenne du piston varie entre 0,1 et 1,5 m/s.
Avec les vérins spéciaux tels que les vérins de percussion, on peut atteindre une vitesse de 10 m/s. La
vitesse du piston peut être ralentie à l'aide de réducteurs de débit unidirectionnels et augmentée à l'aide de
soupapes d'échappement rapide.
f) Consommation en air
Pour une pression de service déterminée, pour un diamètre de piston et une course donnés, la
consommation d'air se calcule comme suit:
Consommation d'air = Taux de compression x Surface du piston x Course
Taux de compression = [1.013 + Pression de service (en bar)] / 1.013
III.7.1.5 Mode fixation des vérins

Les fabricants proposent une gamme importante de fixations pour implanter les vérins. Deux fixations
suffisent en général : une à l’avant en bout de tige (cas A, B, C) ou sur le fond avant (D, E, F) plus une à
l’arrière (G, H, I) ou au milieu (J, J’, J’’).

Suivant les fixations choisies, la position du vérin et les charges exercées, certains calculs de vérification
(flambage, flexion…) peuvent devenir nécessaires. Par exemple, un flambage, même faible, réduit
fortement la durée de vie d’un vérin. Souvent, il suffit d’utiliser des abaques établis par le constructeur.
III.7.2 Les moteurs pneumatiques

Il existe plusieurs moyens pour produire un mouvement de rotation continu à l’aide d’un débit d’air
comprimé.
Le plus courant est le moteur à palettes qui est fréquemment utilisé dans les outillages pneumatiques
(visseuses, meuleuses, perceuses, clefs à chocs, etc.).
Echappement
Alimentation
sens
Alimentation
sens
Principe de fonctionnement d’un moteur
à palette à un seul sens de rotation
à palette à deux sens de rotation
Il existe d’autres types de moteurs pneumatiques commercialisés :

- moteurs pneumatiques à pistons en étoile (voir figure ci-dessous)
- moteurs pneumatiques à pistons à coulisseaux ;
- moteurs pneumatiques à engrenage ;
- moteurs pneumatiques à turbine.


à palette à pistons en étoile
III.7.3 Les ventouses
Ventouse
Le passage de l’air dans le rétrécissement augmente la vitesse de l’air et diminue sa pression (p2 < p1). Il
se crée alors une dépression qui permet d’aspirer l’air de la
ventouse, ou un fluide. Ce phénomène s’appelle l’effet Venturi
qu’on le voit bien dans la figure suivante.
Une ventouse développe un effort F = Pr . S, avec S : surface de

contact avec la pièce saisie et soumise à la dépression, et Pr :
pression relative (Pr = Patm – Pi et Pi est la pression interne =
« dépression » créée)
Exemple : Une ventouse dans laquelle est créée une dépression de 50 % de la pression atmosphérique
développe un effort théorique de 392 N.
Une ventouse alimentée par buse à effet Venturi est source de consommation importante d’air comprimé
et de bruit en fonctionnement normal qu’il convient d’évaluer avant de choisir ce type d’actionneur.
Si le nombre de ventouses mises en œuvre est important, il est préférable de produire la dépression par
une pompe à vide mécanique (à palettes par exemple).


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Analyse du comportement des systèmes de production M13

I. Qu’est ce que le système de production

1.2 Les objectifs associés

II. L’organisation de la fonction de production

II.1. Les principaux services opérationnels

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 1 CSFMIKhniss

b) Le service expédition : a en charge la préparation des commandes et leur livraison au service de

II.2. Les principaux services fonctionnels

III. Les différentes modes de production

III.1. Les critères de sélection d’un mode de production

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 2 CSFMIKhniss

III.2. Les principaux modes de production traditionnels

Mode de Production Production par Production en Production en

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 3 CSFMIKhniss

Une approche fonctionnelle formalisée des activités : utilisation d’actigrammes.

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 4 CSFMIKhniss

II. Modèle général pour la représentation d’un modèle d’activité

W : contrainte énergétique

II.1 Principes et règles pratiques de lecture d’un modèle

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 5 CSFMIKhniss

I. Représentation du modèle d’activité de système de production pneumatique

Energie pneumatique SORTIE

Représentation de point de vue matérielle

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 6 CSFMIKhniss

Exemple de systèmes de production pneumatique

II. Production de l’énergie pneumatique

Modèle fonctionnel : Compresseur pneumatique

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 7 CSFMIKhniss

Vitesse de rotation en tours/minute (tr/mn)

II.1.2 Critères de choix

La dénomination classique des machines suivant le taux de compression est :

A- les compresseurs volumétriques

Phase d’aspiration d’air Phase de refoulement d’air

Vue en coupe d’un compresseur à piston

ii) Compresseurs à pistons multiétagés

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 9 CSFMIKhniss

1ère phase de travail 2ème phase de travail

Compresseur à pistons multiétagés

A.2 Compresseur à palettes

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 10 CSFMIKhniss

Principe de fonctionnement d’un compresseur à palettes

A.3 Compresseur à membrane

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 11 CSFMIKhniss

A.4 Compresseur à vis

Principe de fonctionnement d’un compresseur à vis

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 12 CSFMIKhniss

Vue en coupe d’un compresseur à vis

A.5 Compresseur à lobes

Principe de fonctionnement d’un compresseur à lobes

B- les compresseurs dynamiques

B.1 Compresseurs centrifuge

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 13 CSFMIKhniss

Principe de fonctionnement d’un compresseur centrifuge

Disposition des ailettes d’un

Principe de fonctionnement d’un compresseur axial

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 14 CSFMIKhniss

II.3 Réservoir d’air

II.4 Sécheur d’air

Principe de séchage d’air par le froid

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 15 CSFMIKhniss

II. 5 Groupe de conditionnement

BTS : Industrialisation et Amélioration des Process 16 CSFMIKhniss

II.5.2 Régulateur de pression