Cours TYPOLOGIE DES PRODUITS ET DES PROCEDES

TYPOLOGIE DES PRODUITS ET DES PROCEDES
TYPOLOGIE DES
PRODUITS ET DES
PROCEDES
Chapitre I TYPOLOGIE ET ORGANISATION DE LA

PRODUCTION
I.1. Typologie de production
On peut très bien distinguer entre plusieurs types de production on fonction de

plusieurs critères. Ces derniers se différent selon plusieurs considérations dont
on va essaie dans notre présentation de les abordés à fin de pouvoir plus détailler
ce sujet par rapport à sa richesse.
La figure 1 schématise les différents produits issus d’une activité industrielle

et les clients possibles :
Figure 1 : les différents producteurs industriels, les produits industriels

et les clients.
Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des

produits qu'elle fabrique. Cependant, on peut réaliser une classification des
entreprises en fonction des critères suivants :
 Quantités fabriquées et répétitivité ;

 Organisation des flux de production ;
 Relation avec les clients.
I.1.1. Classification en fonction de l’importance des séries et de la

répétitivité
Parmi ces critères, premièrement on va citer : « L’importance des séries et

de la répétitivité » ce critère prend en considération la quantité ainsi que les
séries produites pendant tout le processus de production.
La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à

l'importance des productions. Les quantités lancées peuvent être :
 En production unitaire ;
 En production par petites séries ;
 En production par moyennes séries ;
 En production par grandes séries.
Notons que les nombres liés aux notions de petit, moyen et grand sont
sensiblement différents selon le produit concerné. Pour fixer les idées, indiquons
un ordre de grandeur moyen : 100 pour les petites séries, 1000 pour les
moyennes et 100.000 pour les grandes. Pour chacune de ces quantités, les
lancements peuvent être répétitifs ou non, ce qui agira sur la typologie de
l'entreprise.
I.1.2. Classification selon l’organisation des flux de production
On distingue trois types de production sachant que l'on pourrait trouver des
nombreux types intermédiaires :
 Production en continu ;
 Production en discontinu ;
 Production par projet.
a. Production en continu
Une production en continu est retenue lorsqu'on traite des quantités

importantes d'un produit ou d'une famille de produits. En règle générale, ce type
de production est accompagné d'une automatisation poussée des processus de
production ainsi que des systèmes de manutention.
Cette automatisation est rendu nécessaire par le besoin d'obtenir des coûts de
revient bas, un niveau de quantité élevé et stable, de n'avoir que très peu d'en-
cours et d'obtenir une circulation rapide de produits. Elle contraint à procéder à
un entretien préventif des machines sous peines de risquer un arrêt total de
l'atelier.
b. Production en discontinu
Une production en discontinu est retenue lorsque l'on traite des quantités
relativement faibles de nombreux produits variés, réalisés à partir d'un parc
machine à vocation générale. Dans ce type de production, les machines ou les
installations sont capables de réaliser un grand nombre de travaux ; elles ne sont
pas spécifiques à un produit, ce qui donne une grande flexibilité.
c. Production par projet
Dans le cas de la production par projet, le produit est unique. Parmi les
exemples, nous pouvons citer la construction d'un barrage. Le processus de
production y est unique. Dans ce type de production, on ne peut pas stabiliser de
façon formelle une production. Aussi, l'organisation doit être capable de prendre
en compte de nombreuses perturbations extérieures, et de permettre des
modifications.
Cette production ne concerne qu'un seul produit. Tous les produits fabriqués
sont uniques (ex. : la production artisanale, les travaux et bâtiments publics, la
production cinématographique). Des changements et des projets interviennent en
cours de projet, ce qui joue sur le délai et les coûts.
Caractéristiques Continu Discontinu Projet
1-Produit
-Flux de produit Séquentiel Mal défini Pas de flux
- Volume Elevé Moyen Par unité
2-Personnel
- Compétence Faible Elevée Elevée
- Type de tâches Répétitives Différentes Différentes
- Salaires Bas Elevés Elevés
3-Planification et contrôle
-contrôle de production Simple Difficile Difficile
-contrôle des stocks Simple Difficile Difficile
-contrôle de qualité Simple Difficile Difficile
4-Capital
-Immobilisations Elevées Moyennes Faibles
- Stocks Faibles Elevés Moyens
- Machines Spécifiques générales générales
Par exemple il sera plus avantageux d'utiliser une production par projet pour
une formule 1, mais si l'on construit un modèle grand luxe de voiture (2000) on
choisira une production en discontinu alors que si l'on fabrique une voiture de
grande série (300 000) il sera plus rentable d'avoir une production en continu.
I.1.3. Classification selon la relation avec le client.
Les principaux types de vente sont :
• la vente sur stock,
• la vente à la commande,
• un mixte des deux précédentes : production avec anticipation limitée avec

assemblage à la commande.
a. Vente sur stock
Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai accepté par le client, il

est nécessaire de produire avant d'avoir reçu la commande du client. Exemple
(vêtement, télévision ...)
Pour diminuer les coûts de production il est parfois nécessaire de produire en

grande quantité. Exemple tirage d'un livre en 3000 exemplaires.
Lorsque la saisonnalité de la demande est trop forte et qu'il est inutile de

maintenir des hommes et des ressources pour produire toute l'année.
b. Production à la commande
Le fabricant attend les commandes fermes des clients pour commencer à

approvisionner et à produire.
Pour l'entreprise c'est le cas idéal car elle produit uniquement ce qu'elle vend.
C'est le cas par exemple d'entreprises fabriquant des produits spécifiques,

souvent complexes, comme par exemple des machines-outils spéciales, des
circuits électroniques spéciaux ...
Il faut que le délai accepté par le client soit compatible avec le temps de
production.
c. Production avec anticipation limitée
Lorsque le dilemme suivant se présente à une entreprise :
Livrer rapidement les commandes de ses clients alors que les délais
d'approvisionnement et de production sont longs.
La solution consiste à combiner les deux méthodes précédentes.
Fabriquer des stocks de sous-ensembles de produit standard puis, lors de la

commande du client, assembler les sous-ensembles pour réaliser le produit
demandé.
Exemple
Certaines restaurations rapides ont opté pour cette solution :
Les steaks hachés sont cuits d'avance et l'assemblage du hamburger est réalisé à
la commande du client.
I.2. Organisation de la production
I.2.1 Implantation en sections homogènes.
C'est l'implantation que l'on rencontre le plus souvent dans le cas des
processus discontinus. Elle résulte de l'organisation qu'a prévalu dans nos
sociétés pendant plusieurs décennies. On regroupe les machines ayant la même
technique, ou les mêmes fonctions.
On regroupe également les machines sur des critères de qualité (prévision) ou

de capacité. Cette implantation présente des avantages et des inconvénients.
a. Avantages principaux
 Regroupement des métiers, les personnes travaillant dans un secteur sont
des professionnels de ce type de machine. Ils peuvent facilement passer
d'une machine à l'autre ;
 Flexibilité, l'implantation est indépendante des gammes de fabrication, il
est donc possible de fabriquer tous les types de produits utilisant les
moyens de l'atelier sans perturber davantage le flux.
b. Inconvénients principaux
 Flux complexes dans ce type d'implantation, les flux sont complexes avec
de nombreux points de rebroussement et d'accumulation.
 En-cours importants, c'est la conséquence logique de la complexité des
flux. Ils se transforment nécessairement en délais de productions
importants.
I.2.2. Implantation en lignes de fabrication

On retrouve principalement ce type d'implantation dans le processus continus.
Les machines sont placées en ligne dans l'ordre de la gamme de fabrication. Ce
type d'implantation possède les avantages suivants :
 Pas de point de rebroussement ;

 Flux facile à identifier.
Cependant, l'implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de

produits, la flexibilité de ce type d'implantation est extrêmement limitée.
I.2.3. Implantation en cellules de fabrication

Une implantation en cellules est constituée de petits ateliers de production
spécialisée de façon à réaliser entièrement un ensemble des pièces. On appelle
également ces cellules des îlots de production. Ce type d'implantation permet de
diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des processus
discontinus.
I.3. Type d'élaboration de produit

Cette typologie permet de classer les produits non pas par leur nature mais par
leur mode d'élaboration et notamment en fonction du nombre de matières
premières et du nombre de produits finis.
a. Produit de type V
A partir de peu de matériaux bruts on fabrique une grande variété de produits
finis.
Cas du lait : La matière première étant unique ou quasi unique on réalise

beaucoup de produits différents (fromages, yoghourts, crème, beurre etc....)
C'est le cas des industries de composants électroniques, industries chimiques .
b. Produit de type A
Avec ce type d'élaboration peu de produits finis sont fabriqués à partir de
nombreux composants.
La nomenclature est importante, c'est le cas de nombreux produits manufacturés.

Exemple fabrication de boîtes de vitesses pour l'automobile.
c. Produit de type T
De nombreux produits finis sont assemblés à partir de composants communs.
C'est le cas, par exemple de fabricants de machines à laver le linge dont les
composants peuvent être identiques (moteurs, cuves, condensateurs) mais avec
des produits finis différenciés (au moins commercialement).
d. Produits de type X
Ils sont obtenus par une combinaison des types A et V.
On obtient un nombre limité de produits semi-finis suivant une structure de type

A, ensuite on fabrique de nombreux produits finis de type V adaptés aux besoins
spécifiques.
Exemple
La combinaison de quelques variantes de produits semi-finis tels que moteurs,
carrosseries (breaks coupés, toit ouvrant) + options (climatisation, peinture
métal etc.) permet d'offrir une gamme de produits finis très vaste.
Chapitre II PROCEDES D’ELABORATION ET DE

TRANSFORMATION DE MATERIAUX
II.1. Introduction
Étudier la relation produits-matériaux-procédés en classe de TSI est une chose
difficile. En effet, cette approche nécessite une grande culture technologique, de
l’expérience et du recul sur les problématiques mises en jeu.
De plus, l’évolution de la science des matériaux, des technologies afférentes à

la mise en forme des produits, l’avènement des nanotechnologies et plus encore
le besoin impérieux de penser éco- conception rendent cette étude encore plus
complexe.
C’est pourquoi ce cours ne prétend pas aborder le sujet de manière exhaustive

; son objectif est simplement de constituer une base solide sur laquelle il sera
possible de construire une culture technologique forte.
II.2. Les grandes familles de matériaux

II.2.1 Métaux et alliages
II.2.1.1 Aciers
Les aciers sont à la base un alliage entre le fer et le carbone dont la teneur,
variable, est en masse inférieure à 1,7% (≈ 2%). Ensuite, on peut ajouter divers
éléments d’addition (chrome, nickel,...) pour améliorer certaines caractéristiques
(dureté, résistance à la corrosion,...) et constituer les familles d’aciers alliés
(inoxydables...).
L'acier inoxydable, couramment appelé acier inox ou inox, est un acier (alliage à base fer)
(comportant moins de 1,2 % de carbone) avec plus de 10,5 % de chrome, dont la propriété est
d'être peu sensible à la corrosion et de ne pas se dégrader en rouille.
On peut considérer 4 familles principales d’aciers :
1. Aciers au carbone d’usage général : faible teneur en carbone (< 0, 2%)
• Utilisation : constructions mécaniques, emboutissage, constructions soudées et

chaudronnerie, aciers à béton...
• Désignation : lettre S ou E suivie de la limite élastique Re en MPa.

• Exemples : S235, E360
2. Aciers au carbone non alliés : plus grande teneur en carbone,

composition chimique plus fine, très faible quantité d’éléments d’addition
(Mn <1%, Cr+Mo+Ni <0,6%).
• Utilisation : aciers pour traitements thermiques, pièces petites ou moyennes.
• Désignation : lettre C suivie de la teneur en carbone en pourcentage multipliée

par 100.
• Exemple : C40 (contient 0,4% de carbone)
3. Aciers faiblement alliés : aucun élément d’addition ne dépasse 5%
• Utilisation : aciers pour traitements thermiques et hautes résistances...
• Désignation : pourcentage de carbone ×100, symbole chimiques des principaux

éléments d’addition classés par ordre décroissant et dans le même ordre,
pourcentage de ces mêmes éléments (avec multiplicateur selon l’élément).
• Exemple : 30 CrNiMo 8 (acier ayant 0,30% de carbone, 2% de chrome, et

moins de 1% de nickel et de molybdène).
16: 4% de Cr. Facteur multiplicateur du pourcentage réel:
4 pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W,
10 pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr et non cités,
100 pour Ce, N, P, S,
1000 pour B (bore)
4. Aciers fortement alliés : au moins un élément d’addition dépasse 5% en

masse.
• Utilisation : usages particuliers comme les aciers inoxydables, aciers

réfractaires, aciers à outils...
• Désignation : lettre X suivie du pourcentage en carbone, symbole chimiques

des principaux éléments d’addition classés par ordre décroissant et dans le
même ordre, pourcentage de ces mêmes éléments.
• Exemple : X5 CrNiMo 17-12 (acier inoxydable avec 0,05% de carbone, 17%

de chrome, 12% de nickel et moins de 1% de molybdène).
II.2.1.2 Fontes
Comme les aciers, les fontes sont un alliage de fer et de carbone avec des
éléments d’addition éventuels. A la différence de l’acier, le carbone y est présent
en plus grande quantité : de 1,7% à 6,67% en masse. Les fontes industrielles se
situent entre 2 et 4% de carbone.
• Utilisation : tout type de pièces mécaniques majoritairement obtenues en

fonderie (bâtis de machines, blocs moteurs, arbre à came, mais aussi plaques de
cheminées, grilles d’égout, mobilier urbain...)
• Désignation : EN-GJ suivi de la lettre symbole de la famille (L pour lamellaire,

S pour graphite sphéroïdale...). On y ajoute la valeur de la résistance à la rupture
(Rr) en MPa, puis éventuellement l’allongement pour cent (A%).
• Exemple : EN-GJS 550-7 (fonte à graphite sphéroïdal, Rr = 550 MPa, A% =

7).
II.2.1.3 Métaux non ferreux
Ces métaux ont souvent une température de fusion basse (facilite le moulage),
une grande malléabilité (favorise la déformation à froid) et une bonne
usinabilité.
• Avantages par rapport aux aciers : résistance à la corrosion, facilité de

fabrication, conductivité électrique, conductivité thermique, légèreté, couleur...
• Inconvénients : résistance mécanique plus faible, soudabilité inférieure
• Principales familles : aluminium, cuivre, magnésium, zinc, titane...
On peut aborder rapidement quelques-unes de ces différentes familles :
1. Aluminium et alliages corroyés : ce sont les métaux les plus utilisés

après les aciers (alliages légers)
• Utilisation : produits à base de profilés, tôles, plaques, etc.
• Désignation : préfixe EN AW suivi d’un nombre à 4 chiffres pour identifier

l’alliage. Au besoin, on rajoute entre crochets le symbole chimique de l’alliage.
• Exemple : EN AW-2017 [AlCu4MgSi] (alliage avec 4% de cuivre, 0,5% de

magnésium et 0,5% de silicium).
2. Aluminium et alliages pour la fonderie : faciles à mouler, en moule

métallique ou moulage sable
• Utilisation : pièces de fonderie en petite, moyenne et grande série.
• Désignation : préfixe EN AC suivi du symbole chimique de l’alliage.
• Exemple : EN AC Si12CuMgNi (alliage pour pièce moulée avec 12% de

silicium, et moins de 1% de cuivre, de magnésium et de silicium.).
3. Cuivre et alliages : C’est la plus importante famille de métaux après

l’aluminium. Les alliages de cuivre ne sont pas utilisés pour faire des bâtis
ou des pièces de structures. Ils présentent en général un bel aspect
décoratif.
• Quelques alliages : laiton : Cu+Zn (cuivre+zinc), bronze : Cu+Sn

(cuivre+étain), Maillechort : Cu+Ni+Zn (cuivre+nickel+zinc).
• Désignation : préfixe Cu suivi des symboles chimiques des principaux

constituants d’addition avec leur teneur en pourcent.
• Exemple : CuZn19Al6 (laiton haute résistance).
II.2.1.4 Traitements thermiques des métaux

Les traitements thermiques ont pour objectif d’améliorer uniformément ou
localement certaines propriétés mécaniques des métaux.
• Trempe : refroidissement rapide d’un acier préalablement chauffé (≈ 900°C)

pour augmenter sa résistance (Rr et Re) et sa dureté (H). Peut-être superficielle
si on souhaite uniquement augmenter la dureté en surface.
• Revenu : pratiqué après la trempe, il permet d’en corriger les aspects négatifs.
On chauffe l’acier (≈ 500°C) puis on le refroidit lentement. Augmente la
résilience et la malléabilité.
La résilience, de symbole général K, caractérise la capacité d’un matériau à absorber les chocs sans se
rompre. Elle est mesurée grâce à l’essai de résilience Charpy (on mesure l’énergie nécessaire à la
rupture fragile d’une éprouvette entaillée).
• Recuit : effet inverse à celui de la trempe. On chauffe l’acier (≈ 900°C) puis

on le maintien à température avant un refroidissement lent.
• Cémentation : traitement thermochimique destiné à augmenter la dureté, par

apport de carbone localisé sur la surface à traiter.
2.2 Céramiques et verres
Les céramiques font partie des matériaux qui ont été les premiers façonnés par
l’homme : poteries, vases, amphores, etc. Ce sont des matériaux inorganiques,
non métalliques. On distingue deux familles principales :
II.2.2.1 Les céramiques : On peut distinguer 2 classes de céramiques :
• Techniques : elles sont issues de la chimie de synthèse et leur composition est

rigoureusement définie. Ce sont le plus souvent des oxydes, des carbures ou des
nitrures (Al2O3, SiC...).
• Traditionnelles : elles sont dérivées de minéraux courants, leur composition est

variable. Les ciments et les bétons sont apparentés à cette famille.
II.2.2.2 Les verres : dérivés de minéraux courants, ils sont caractérisés par leur
haute teneur en silice et leur structure totalement amorphe (vitreuse).
La transition vitreuse est un phénomène réversible de transition d'état, entre la forme
dure et relativement cassante et la forme « fondue » ou caoutchouteuse d'un matériau
amorphe. Un solide amorphe qui montre une telle forme de transition vitreuse est appelé
un verre.
Les céramiques et les verres ont comme principale caractéristique d’être

fragiles : le paramètre Kc caractérisant la capacité de résister à la propagation
d’une fissure (ténacité).
Ils sont peu résistants à des contraintes de traction. Par contre, ils résistent
bien à des contraintes de compression, à la corrosion, à l’usure et aux
températures élevées (surtout les céramiques) ; ce sont des matériaux
réfractaires. Ce sont aussi de bons isolants électriques et thermiques.
II.2.3 Matériaux organiques
II.2.3.1 Matières plastiques
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou

polymère, à laquelle on associe des adjuvants (plastifiants, anti-oxydants,...) et
des additifs (colorants, ignifugeants). On peut considérer 3 grandes familles de

plastiques :
1. Thermoplastiques : les plus nombreux (90% de la production) et les plus

faciles à mettre en œuvre ; ils ramollissent et se déforment sous l’effet de la
chaleur. Ils peuvent, en théorie, être refondus et réutilisés plusieurs fois.
Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP.
2. Thermodurcissables : plus difficiles à mettre en œuvre, ils ne ramollissent

pas sous l’effet de la chaleur mais se rigidifient et durcissent. Une fois créés, il
n’est plus possible de les remodeler par chauffage. De nombreuses colles et
revêtements font partie de cette famille. Exemples : EP (araldite), UP
(polyester).
3. Élastomères : naturels (caoutchouc) ou synthétiques, on peut les considérer

comme une famille supplémentaire de polymères aux propriétés très
particulières. Ils sont caractérisés par une très grande élasticité.
II.2.3.2 Matériaux naturels
Dans divers secteurs de l’industrie, on peut aussi utiliser les matériaux

naturels, qui, de part leurs propriétés spécifiques, conviennent à de nombreuses
applications. On peut distinguer quelques grandes familles, de par leur origine :
1. Origine végétale : bois (habitat, construction navale..), chanvre

(isolation)...
2. Origine animale : laine de mouton, soie, ...
3. Origine minérale : roches, graviers, argile...
Figure : Habitation construite avec des matériaux naturels

II.2.4. Matériaux composites

Un matériau composite peut se définir comme étant l’association d’au moins
deux matériaux non miscibles. Cette association permet d’atteindre des
performances mécaniques et/ou physico-chimiques que les constituants de base
ne peuvent pas atteindre seuls.
L’association la plus commune est faite à partir de renforts fibreux noyés dans
une matrice :
• Le renfort (ou l’armature) joue le rôle de squelette, il assure la tenue

mécanique (rigidité et résistance).
• La matrice joue le rôle de liant, elle fige la forme finale de la pièce. Elle
assure aussi le transfert des efforts vers les fibres.
Ce transfert des efforts entre fibre et matrice n’est efficace que si l’adhésion
fibre/matrice (rôle de l’interface) est de bonne qualité. Suivant la nature des
constituants, les matériaux composites peuvent être classés en plusieurs familles
:
• La famille, de loin la plus représentative, regroupe les matériaux composites

constitués par des fibres d’origine minérale ou organique (fibres de verre, de
carbone ou d’aramide), associées à des matrices organiques.
• Les autres familles occupent des secteurs industriels très pointus (spatial, ...),
elles sont utilisées dans des applications très spécifiques (tenue aux hautes
températures, très fortes abrasions, etc ...). Dans ces familles, on peut citer les
composites à fibres de céramique ou métalliques associées à des matrices
également céramiques ou métalliques ou encore les composites
carbone/carbone.
II.2.5. Nanomatériaux
Un nanomatériau est un matériau (sous forme de poudre, aérosol ou quasi-

gaz, suspension liquide, gel) possédant des propriétés particulières à cause de sa
taille et structure nanométrique. Les nanomatériaux sont - au sens commun du
terme - habituellement issus de la nanotechnologie, à la différence des
nanoparticules qui peuvent être d’origine naturelle ou résulter de processus tels
que le soudage, le fumage, le polissage, etc.
L’utilisation de ces matériaux est en plein essor, et les progrès scientifiques et

technologiques dans ce domaine sont rapides. Néanmoins, de par leur taille
(entre 1 et 100 nm), la manipulation des nanomatériaux comporte des risques
sanitaires et industriels qu’il est pour l’heure difficile d’évaluer.
II.2.6. Synthèse
II.3. Démarche de choix du couple matériau-procédé

II.3.1. Comment effectuer le choix du couple matériau-procédé ?
Une pièce est un élément d’un produit qui participe à la réalisation des
fonctions techniques par ses formes fonctionnelles. Le plus souvent, elle est
réalisée avec un seul matériau. Elle est obtenue par une ou plusieurs
transformations de la matière depuis un état initial (appelé brut) à un état final
(produit fini).
Le processus industriel d’obtention de la pièce est organisé

chronologiquement, il mobilise un ou plusieurs procédés, les outillages
correspondants, les équipements et les savoir-faire métiers, le tout dans des
conditions économiques données.
Le choix du matériau et du procédé sont intimement liés et doivent donc être

fait simultanément. Le concepteur est alors confronté à deux difficultés :
 la première difficulté tient au statut des différents variables qu’il

manipule. Il faut en particulier se poser la question de ce qui est donné
(imposé, donc non modifiable), ce qui est modifiable (donc qui doit faire
l’objet d’un choix) et ce qui est résultant (d’autres choix).
 la deuxième difficulté tient à la nature même du problème de choix des

matériaux. Sauf exception, ce choix n’est pas indépendant d’autres choix
de conception, qu’il s’agisse des procédés de fabrication, des formes, de
l’architecture du produit...
II.4. LES PROCEDES DE MISE EN FORME

Les procédés de mise ayant une incidence directe sur les caractéristiques
morphologiques et mécaniques des pièces, il est nécessaire de connaître les
principes physiques et technologiques de ceux-ci afin de concevoir efficacement
nos produits. Le choix d’un procédé de mise en forme est fonction du matériau
retenu et des caractéristiques produit. En effet, chaque procédé dépend d’une
famille de matériaux et impose ses règles de tracé. De la même manière, les
caractéristiques pièces peuvent imposer un procédé.
Exemple :
 Le procédé de forgeage est retenu pour la fabrication d’essieu de

camion car il améliore les caractéristiques mécaniques du matériau.
 Le procédé d’injection plastique est retenu pour la fabrication de coque
de téléphone portable car il permet de grande cadence de production à
faible coût.
D’autre part, les procédés peuvent être associés :
Exemple :
 Une obtention de pièce en fonderie, puis une reprise en usinage.
II.4.1 Typologie des procédés

On peut classer les procédés en trois catégories suivant le degré de finition de la
pièce :
• Primaire : Mise en forme à partir d’un semi-produit
• Secondaire : Mise en forme de surface fonctionnelle
• Tertiaire : Augmente la qualité pièce (polissage)
II.4.2 Classification des procédés de mise en forme

On entend par procédé de mise en forme tout moyen permettant de passer du
virtuel au réel.
On peut classifier les procédés dans quatre familles suivant la méthode de
mise en forme.
1. Par enlèvement de matière
On part d’un bloc, et on crée les formes de

la pièce en enlevant la matière à l’aide
d’un outil
Exemple : usinage
2. Par ajout de matière
On part d’un plateau vide, et on ajoute de la

matière pour créer la pièce.
Exemple : dépôt de fil abs
3. Par transformation (moulage)
On coule la matière à l’état liquide ou

pâteux dans un moule, et on obtient la pièce
après solidification.
Exemple : Injection plastique
4. Par déformation
On part d’un matériau en feuille que l’on

déforme à l’aide d’un outillage spécifique.
Exemple : Découpage
II.4.3. Réalisation par enlèvement de matière
Les procédés de réalisation pas enlèvement de

matière les plus courant sont :
• L’usinage à l’outil coupant
• L’électroérosion (usinage par étincelage)
• L’enlèvement de matière par abrasion
L’usinage à l’outil coupant regroupe les opérations de fraisage, de tournage et de

perçage. La mise en œuvre se fait sur des machines spécifiques (centre de
tournage ou centre de fraisage) ou sur des machines à cinématique «
multiprocess » (Tournage et fraisage).
L’usinage par étincelage regroupe l’électroérosion par

enfonçage et l’électroérosion à fil. Le premier consiste à
reproduire l’empreinte d’une électrode et le second utilise
un fil de laiton dont le parcours constitue le contour de la
pièce.
II.4.31. Usinage à l’outil coupant
Principe général
Pour réaliser un usinage il est nécessaire que l’outil et la

pièce soient animés de mouvements adaptés. Ainsi, au
contact de la pièce et de l'outil, en fonction des vitesses
de déplacement, des trajectoires choisies, se crée un
copeau provenant de la pièce usinée.
Cette cellule d’usinage se compose d’une machine outil, d’un ensemble porte-
outil – outil et d’un ensemble porte pièce – pièce.
A partir du modèle numérique de la pièce et d’un logiciel de Fabrication assisté

par ordinateur, l’opérateur génère les parcours d’outils en précisant les
différents paramètres de l’usinage. Le logiciel génère alors un fichier à
télécharger dans la machine permettant la réalisation de la pièce.
Caractéristiques cinématiques et géométriques des moyens

Il existe principalement deux grandes familles de cinématique.
• Cinématique tournage
Cette cinématique permet l’obtention de pièce de

révolution. Le mouvement de rotation est donné à la
pièce.
•Cinématique fraisage
Cette cinématique permet l’obtention de pièce

prismatique. Le mouvement de rotation est donné
à l’outil.
•Cinématique multiprocédé
Des machines alliant cinématique tournage et fraisage permettent l’usinage de

pièce complexe sans démontage de pièce. Elles peuvent être à dominante
tournage ou perçage.
Morphologique des pièces obtenues
On classe les formes usinables en 3 catégories:
• Fraisage
•Tournage
• Perçage
II.4.3.2. Usinage par étincelage
Principe général
L'électro-érosion, appelée aussi EDM (Electrical Discharge Machining), est

un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en
utilisant des décharges électriques. Cette technique se caractérise par son
aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages,
carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur dureté.
Pour usiner par électro-érosion, quatre éléments sont nécessaires : • Une

électrode • Une pièce • Un diélectrique (liquide isolant électrique) • De
l'électricité
On distingue deux procédés d’enlèvement de matière basé sur le principe de

l’usinage par étincelage : L’enfonçage et l’électroérosion à fil
Mise en œuvre du procédé :
• En électroérosion à fil la mise en œuvre est basée sur le modèle numérique, et

on génère la trajectoire du fil à l’aide d’un logiciel de FAO de la même manière
qu’en fraisage.
• En enfonçage, il s’agit de concevoir puis de réaliser l’électrode, généralement

en usinage.
Une machine d'usinage par électroérosion comprend, par

conséquent, les éléments suivants:
• un bâti comportant un bac d'usinage au fond duquel se

trouve une table porte-pièce animée suivant deux axes
numérisés. Solidaire du bâti, la tête d'usinage possède un
troisième axe qui contrôle le mouvement d'avance du
porte-électrode en direction de la table;
• un générateur qui délivre des impulsions de tension donnant lieu aux étincelles;
• un ensemble constitué d'un bac, d'une pompe et de filtres pour le stockage, la

circulation et le recyclage du liquide diélectrique.
Des machines spécialisées dans le perçage rapide de matériaux durs utilisent le

principe de l’électroérosion par enfonçage avec des électrodes tubulaires de
faible diamètre et de grandes longueurs.
Les machines d’électroérosion à fil, possèdent quatre axes numérisés permettant

d’incliner le fil. Ce qui permet l’obtention de pièces complexes. Le cinquième
axe assurant la hauteur du guide fil supérieur peut également être numérisé.
Fig 3.3. Machine d’électroérosion

II.4.3.3. Usinage par abrasion
Il existe beaucoup de procédés de mise en forme basée sur le principe

d’usinage par abrasion et notamment les procédés de rectification.
Le principe est d’utiliser une meule animée d’un mouvement de rotation et de

faire translater la pièce afin d’enlever une fine couche de matière (environ 0,02
mm).
Ces procédés ne permette pas de mettre en forme la pièce, mais sont utilisés
afin d’améliorer les caractéristiques géométriques d’une surface fonctionnelle.
Ce procédé permet, dans les matériaux métalliques même très durs, d’obtenir
des qualités géométriques et micro-géométriques très élevées.
II.4.3.4 Usinage par découpage
 Les découpages :
o L'oxycoupage
o Le Découpage laser
o Le Découpage jet d'eau
o Le Découpage plasma
II.4.4. Réalisation par ajout de matière
II.4.4.1 Principe général

On regroupe sous le terme de réalisation par ajout de matière les procédés de
prototypage rapide, ces procédés sont essentiellement utilisés en validation car
ils ne nécessitent aucun outillage et aucune mise en œuvre de processus
spécifique. En effet, ils permettent de réaliser la pièce directement à partir de
son modèle numérique.
Dans des cas précis (concernant le matériau et la série souhaités), ces

procédés de fabrication par ajout de matière peuvent être utilisé pour la
production des pièces, on parle de Rapid Manufacturing (Production rapide).
II.4.4.2 Caractéristiques cinématiques et géométriques des moyens

L’impression 3D est également appelée fabrication Additive. Ce dernier point
est très important pour mieux comprendre le processus de création de cette
technologie. Le terme « Additive » fait référence à l’ajout de fines couches
comprises entre 16 et 180 microns ou plus afin de créer un objet. En effet, toutes
les technologies d’impression 3D partagent le même point commun; elles
fabriquent chaque élément couche par couche, ce qui leur permet d’imprimer les
formes les plus complexes.
Il existe 3 étapes principales lors de l’impression 3D.

La première se présente avant l’impression elle-même, lors de la préparation
du fichier 3D de l’objet à imprimer. Ce fichier 3D peut être créé grâce
au logiciel de CAO ou CAD (Computer-aided design), à un scan en 3D ou
directement téléchargé à partir d’un site spécialisé. Une fois que vous avez
vérifié que votre fichier 3D est prêt à être imprimé, vous pouvez alors passer à la
seconde étape.
La deuxième étape concerne le processus d’impression. Dans un premier
temps, vous devez choisir le matériau que vous souhaitez utiliser en fonction des
propriétés de l’objet. La gamme des matériaux utilisés dans la recherche et le
développement de l’impression 3D est immense. Cette dernière comprend
différents Plastiques, Céramiques, Résines, Métaux, Sables, Textiles, Matériaux
biologiques, le Verre, différents types de nourritures et même de la poussière
Lunaire! Néanmoins, l’utilisation la plus commune et accessible est l’impression
de Plastique, de Résine, de Métal, de Céramique ou de Sable; qui peuvent être
ensuite complétés par de nombreuses options de finition vous permettant ainsi
de créer le projet que vous aviez à l’esprit. Les autres matériaux ne sont pour le
moment qu’utilisés dans le cadre d’expérimentations effectuées en laboratoire
de recherche.
La troisième étape se situe lors des opérations de finition. Cette dernière est
complexe et fait appel à des aptitudes et des matériaux précis. L’objet, une fois
imprimé, ne peut être délivré ou utilisé ; il nécessite d’être poncé/sablé, vernis
ou peint afin d’obtenir son aspect final.
Vous devez également prendre en considération la technique d’impression 3D
que vous souhaitez utiliser en fonction du matériau sélectionné.
II.4.4.3 Impression 3D
Dans l’IMPRESSION 3D une tête d’impression multi-jets, comme celle d’une
imprimante à jet d’encre, dépose une cire ou un polymère pour construire un
objet tridimensionnel 3D couche par couche. Certains systèmes utilisent deux
têtes d’impression, une pour déposer le matériau du prototype et l’autre pour
déposer le matériau sacrificiel dans les parties vides du prototype pour supporter
les parties en surplomb et pour soutenir le matériau du prototype jusqu’à ce qu’il
se soit totalement durci. Le matériau sacrificiel est choisi pour être soluble dans
un solvant, parfois de l’eau, ce qui permet de l’enlever facilement lorsque le
modelage est terminé. Les pièces obtenues peuvent servir de modèles à une
coulée cire perdue ou servir à la création de moule silicone.
Prototypage par dépôts
L'illustration montre une des variantes de cette technologie. Dans le

prototypage par dépôt d'un fil fondu (dont l'abréviation courante est FDM pour
le nom anglais de "Fused Deposition Modelling") un filament fin de
thermoplastique ou de cire est déposé suivant les axes x et y par une tête
d'extrusion chauffée. Le polymère fondu ou la cire est extrudée de la tête
chauffée et déposé en couches
(typiquement de 0,1 mm d'épaisseur, une
couche à la fois en partant de la base.
Les couches successives sont liées par
fusion thermique. Le procédé est bien
adapté pour utiliser de l'ABS, du
polycarbonate et du nylon (il est aussi
possible d'utiliser un élastomère ce qui
permet de faire des prototypes souples).
Dans la technique BPM (abréviation du
nom anglais "Ballistic Particle
Manufacture") des particules de
thermoplastique fondu sont projetées par un jet piézo-électrique et se figent

lorsqu'elles touchent l'objet. La tête qui projette ce jet balaie la surface, créant
une nouvelle couche à chaque passage; une série de thermoplastiques et de cires
peuvent être utilisés dans le jet.
Prototypage par lasers
En stéréolithographie (SL), le plus

ancien de tous les systèmes
commerciaux, une résine photosensible
est polymérisée par un rayon laser UV
qui balaie la surface d'un bain
contenant la résine liquide (voir
illustration). Chaque passage crée une
fine couche de l'objet; lorsqu'un
balayage est complet la plate-forme sur
laquelle repose la pièce partiellement
construite s'enfonce légèrement
(typiquement de 0,1 mm) ce qui permet
de recouvrir la surface de liquide frais
qui sera polymérisé lors du prochain passage. L'objet est ainsi construit couche
après couche en commençant par le bas. Un traitement de post-réticulation est
nécessaire pour compléter la polymérisation
En frittage sélectif par laser SLS (généralement décrit par les initiales de son
nom anglais de "Selective Laser Sintering"), la résine liquide est remplacée par
une poudre fine thermofusible (un thermoplastique ou une cire) qui est fondue
par le balayage du faisceau laser, créant une seule couche de l'objet. La table est
alors abaissée et une nouvelle couche de poudre est répandue à la surface, prête
pour le balayage suivant. En utilisant de la poudre de nylon ou d'ABS, on peut
faire un objet totalement fonctionnel avec des fixations encliquetables, des
parties filetées et des charnières intégrées. La méthode a été maintenant étendue
au frittage des métaux, offrant une nouvelle voie pour faire des filières et des
moules complexes ou des ailettes de turbine
II.4.4.4. Morphologique des pièces obtenues
Le prototypage rapide autorise toute forme de pièce, il y a très peu de

restrictions d’ordre morphologique. Cependant les procédés par ajout de matière
sont généralement utilisés à des fins de validation, et dans ce cas ils
n’interviennent pas dans le tracé de la pièce. D’autre part les matériaux utilisés
dans ces procédés peuvent être très particulier et ne pas correspondre aux
caractéristiques du matériau dans le contexte du procédé réel de production. Il
est donc nécessaire, dans le cas de validation, de choisir judicieusement le
procédé de réalisation rapide en fonction des caractères à valider.
Ces procédés permettent également de réaliser des ensembles non montables

et indémontables. En effet, il est possible de construire toutes les pièces déjà
assemblées.
II.4.5. Réalisation par moulage
Le principe de ces procédés est de couler le matériau à l’état liquide ou pâteux

dans un moule, et après solidification d’ouvrir ou de détruire le moule afin de
récupérer la pièce.
On peut mouler tout type de matériaux (plastique, métallique, résine).
Ces procédés nécessite la réalisation d’un moule, et sont donc réservé à la

fabrication de pièce en série, mais les techniques de prototypage rapide peuvent
être utilisées afin d’optimiser l’utilisation de ces procédés.
Les moules peuvent être :
 Permanent : Dans ce cas le moule est en plusieurs parties et s’ouvre pour

libérer la pièce
 Non permanent : Dans ce cas, le moule est détruit pour récupérer la pièce.
Suivant le matériau à mouler et le nombre de pièce souhaité, les moules sont

réalisés en silicone, en plâtre, en sable ou en acier.
II.4.5.1. Moulage en moule non permanent. [5]
Un moule non permanent est une structure principalement réalisée en

matériaux de moulage (généralement en sable), composée d’une ou de plusieurs
parties et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette
empreinte correspond à la pièce brute (en tentant compte du retrait) et aux
systèmes de remplissage et d’alimentation.
Après coulée de l’alliage, cette structure est désagrégée (décochage) pour

extraire la pièce brute. Chaque partie du moule correspondant à une forme de la
pièce constitue une empreinte partielle. Une empreinte donne généralement les
formes extérieures de la pièce. Un noyau donne généralement les formes
intérieures de la pièce.
Propriétés des noyaux
· Solide à fin de résister à la poussée que le liquide exerce sur lui.
· Perméable aux gaz produits au moment de la coulée
· Infusible pour éviter la pénétration à l’intérieur du métal.
· Pouvoir se désagrégé facilement après la coulée, pour qu’on puisse

aisément enlever le sable demeuré dans les parties creuses des pièces.
Figure I.3.
II.4.5.2. Fonderie à cire perdue
Principe général
Le principe de ce procédé est de réaliser un moule non permanent autour d’un

modèle qui seront détruits avant ou pendant la coulée. Ce procédé peut être
utilisé en fabrication unitaire, dans ce cas les modèles sont réalisés en
prototypage rapide, ou être utilisé en série dans ce cas les modèles peuvent être
réalisés par injection.
Les pièces réalisées en fonderie cire perdue doivent respectées certaines

règles de tracé. Il est nécessaire de concevoir ces pièces avec une épaisseur
constante et n’ayant pas d’angle vif. Cependant ce procédé ne nécessite aucun
plan de joint ou de système d’éjection. Il est donc possible de concevoir des
pièces d’une grande complexité
II.4.5.3. Injection plastique
Principe général
L’injection plastique utilise un moule permanent généralement métallique,

dans lequel on injecte sous pression un polymère à l’état pâteux. Après
solidification, le moule s’ouvre et la pièce est éjectée.
Ce procédé permet de grande
cadence de production et est donc
utilisé dans le cadre de fabrication
série.
La modélisation et la réalisation
du moule sont basées sur le modèle
numérique pièce. En effet, les
modeleurs possèdent des outils
spécifiques de moulage.
CYCLE D’INJECTION
II.4.5.4 MIM (Moulage par injection de métal)
Le procédé MIM (Moulage par injection de métal) est un dérivé de l’injection

plastique. On injecte un mélange poudre métallique - polymère dans un moule
chauffé à l’aide d’une presse à injecter classique. La pièce obtenue, dite pièce
verte, est alors placé dans un four pour une opération de frittage. La pièce subit
un retrait de l’ordre de 30%.
Ce procédé permet d’obtenir des pièces métalliques de formes complexes

ayant de fortes caractéristiques mécaniques.
II.4.6. Réalisation par déformation

Le principe de ce procédé est de déformer un matériau à l’aide d’un outillage
spécifique. Cette déformation peut se réaliser a chaud ou a froid sur des
matériaux plastique ou métallique.
Les matériaux métalliques à mettre en forme

peuvent se présenter sous la forme de tôle ou de
lopin. Le principe du procédé est d’amener la
déformation dans le domaine plastique à l’aide de
matrice, de manière à donner à la matière la forme
souhaitée.
II.4.6.1. Matriçage – Estampage

Principe général
Le principe est de mettre en œuvre un matériau ferreux (estampage) ou non
ferreux (matriçage) à l’aide de matrices par choc ou pression. L’objectif de ce
procédé n’est pas seulement de mettre en forme le matériau mais il est de
renforcer les caractéristiques mécaniques.
La mise en forme se fait par opérations successives sur des outillages

d’ébauche, de finition et d’ébavurage.

La déformation plastique génère un fibrage qui améliore les performances
mécaniques. Ce qui permet de réduire les dimensions, le poids, l’inertie, les
vibrations, pour les même efforts
II.4.6.2. Extrusion (ou filage)

Principe de l’extrusion (appelée aussi filage
pour les métaux) :
Un matériau chauffé et compressé est
contraint de traverser une filière ayant la
section de la pièce à obtenir.
Cette technique permet d’obtenir en continu
un produit pouvant être très long (barre, tube,
profilé, tôle…).
Avantages :
- Meilleure précision que le matriçage ou
l’estampage ;
- Bons états de surface ;
- Sections des profilés pouvant être creux et
très complexes.
Inconvénients :
- Nécessite beaucoup d’énergie (travail à
chaud) ;
- Formes limitées à des « extrusions ».
II.4.6.3 Laminage
Principe :
Le matériau est déformé par compression
continue au passage entre deux cylindres tournant
dans des sens opposés appelés laminoirs.
Le laminage peut s’effectuer à froid ou à
chaud.
Les laminoirs sont souvent utilisés les uns à la
suite des autres afin de réduire progressivement
l’épaisseur des profilés.
La plupart des tôles plates brutes sont obtenues par laminage.
II.4.6.4. Forgeage libre
Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce
mécanique en appliquant une force importante sur un matériau, à froid ou à
chaud, afin de le contraindre à épouser la forme voulue.
Principe du forgeage libre :
Sous l’action d’une forte pression ou d’une

succession de chocs, un bloc de métal chauffé
(800 à 1200 °C) se déforme plastiquement vers
les surfaces restées libres. Aucune matrice ne
délimite la déformation du matériau, et la forme
obtenue dépend fortement du savoir-faire de
l’opérateur.
L’opération peut s’effectuer avec un outillage
manuel ou à l’aide d’un marteau-pilon ou d’une
presse hydraulique.
La forge libre permet d'obtenir des ébauches ou
des pièces brutes, et n’est pas adapté au travail en
série.
Avantages :
- Pas d’outillage spécialisé selon la pièce à
obtenir ;
- Les pièces forgées ont une résistance
mécanique supérieure aux mêmes pièces
usinées, du fait du fibrage de la pièce consécutif au forgeage.
Inconvénients :
- Nécessite beaucoup d’énergie (métal chauffé) ;
- La précision est médiocre.
II.4.6.5. Pliage
Le pliage est une déformation permanente
effectuée à froid sur une tôle plane.
La surface obtenue présente des plis rectilignes
et est développable (c’est-à-dire applicable sur
un plan par dépliage).
Avantages :
- Outillage simple : presses hydrauliques
avec différents poinçons et matrices.
Inconvénients :
- Ressaut élastique résiduel difficile à
prévoir ;
- Longueur de pliage limitée.
II.4.6.6. Cintrage
Le cintrage est la déformation à froid
d'un tube ou d'une barre, suivant un
rayon et un angle donnés (opération
effectuée avec une cintreuse).
On peut obtenir un cintrage
approximatif en effectuant plusieurs
petits pliages rapprochés les uns des
autres.
II.4.6.7. Profilage à froid

Principe :
Une tôle plane (feuillard), introduite
entre les galets tournants d’une
machine à profiler, subit des
déformations progressives qui
l’amènent à la forme finale désirée, sans que soit modifiée son épaisseur initiale.
Ce procédé est adapté aux grandes séries.
Avantages : - Longueur de profilé non limitée ;
- Procédé rapide et productif (possibilité de découpe en vol).
II.4.6.8. Emboutissage
Principe :
L’emboutissage est la déformation à
froid d’une tôle plane en une forme creuse
non développable (cf. pliage). La tôle est
déformée entre un poinçon mobile et une
matrice fixe, le serre-flan évitant la
formation des plis. L’opération ne doit
pas entraîner de variation sensible de
l’épaisseur de la tôle.
L’outillage est spécifique à la forme de la pièce à obtenir, et le seuil de

rentabilité exige donc une production en série.
FRITTAGE
Principe :
Une poudre (ou un mélange de poudre), généralement métallique, est
comprimée dans un moule, puis chaufée dans un four à vide (ou à atmosphère
contrôlé) à une température inférieure à la température de fusion du principal
constituant.
Avantages :
- Faible prix de revient pour de grandes séries de pièces complexes,
précises et saines, qui peuvent être utilisées à l’état brut ;
- La porosité naturelle des pièces frittées permet la fabrication de filtres et
de coussinets autolubrifiants ;
- Autorise l’obtention de nouveaux alliages (encore appelés dans ce cas «
pseudoalliages »).
Inconvénients :
- La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de
problèmes d’étanchéité par exemple ;
- Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes
(porosité plus élevée au milieu), et dont les qualités de résistance
mécanique sont faibles pour les métaux frittés.
1. Découpage - Cambrage – Emboutissage
Principe général
Le découpage permet à partir d’un flan métallique (tôle), d’effectuer des

découpes à l’aide d’un poinçon et d’une matrice. Ce procédé est utilisé en
fabrication série car la réalisation de l’outillage a un coût élevé.
Les poinçons et matrices de l’outillage doivent être d’une grande dureté, afin
de limiter l’usure, on utilise généralement des aciers traités. La mise en forme de
ces éléments se fait par électroérosion à fil, puis ils sont assemblés dans une
carcasse standard.
Deux autres procédés sont complémentaires du découpage :
• Le cambrage est une opération consistant à effectuer sur la tôle un pli

rectiligne.
• L’emboutissage permet de déformer la matière entre un poinçon et une

matrice, ce qui entraîne une variation d’épaisseur de la bande.
Ces trois procédés peuvent se retrouver sur le même outillage, ce qui permet
sur une même opération, d’obtenir une pièce très complexe.
Ce procédé nécessite l’utilisation d’une presse et d’un outillage spécifique .

Identification des procédés en fonction du matériau et du programme de

production
Chaque procédé dépend essentiellement du matériau et du nombre de

pièce à réaliser. On retrouve ainsi le triptyque Produit – Matériau – Procédé.

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TYPOLOGIE DES PRODUITS ET DES PROCEDES

Chapitre I TYPOLOGIE ET ORGANISATION DE LA

I.1. Typologie de production

On peut très bien distinguer entre plusieurs types de production on fonction de

La figure 1 schématise les différents produits issus d’une activité industrielle

Figure 1 : les différents producteurs industriels, les produits industriels

Chaque entreprise est unique de par son organisation et la spécificité des

 Quantités fabriquées et répétitivité ;

I.1.1. Classification en fonction de l’importance des séries et de la

Parmi ces critères, premièrement on va citer : « L’importance des séries et

La première différence notable entre les entreprises a trait bien sûr à

I.1.2. Classification selon l’organisation des flux de production

Une production en continu est retenue lorsqu'on traite des quantités

c. Production par projet

I.1.3. Classification selon la relation avec le client.

Les principaux types de vente sont :

• la vente sur stock,

• un mixte des deux précédentes : production avec anticipation limitée avec

a. Vente sur stock

Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai accepté par le client, il

Pour diminuer les coûts de production il est parfois nécessaire de produire en

Lorsque la saisonnalité de la demande est trop forte et qu'il est inutile de

Le fabricant attend les commandes fermes des clients pour commencer à

C'est le cas par exemple d'entreprises fabriquant des produits spécifiques,

c. Production avec anticipation limitée

Lorsque le dilemme suivant se présente à une entreprise :

La solution consiste à combiner les deux méthodes précédentes.

Fabriquer des stocks de sous-ensembles de produit standard puis, lors de la

Certaines restaurations rapides ont opté pour cette solution :

I.2. Organisation de la production

I.2.1 Implantation en sections homogènes.

On regroupe également les machines sur des critères de qualité (prévision) ou

I.2.2. Implantation en lignes de fabrication

 Pas de point de rebroussement ;

Cependant, l'implantation étant spécialisée pour un produit ou une famille de

I.2.3. Implantation en cellules de fabrication

I.3. Type d'élaboration de produit

Cas du lait : La matière première étant unique ou quasi unique on réalise

C'est le cas des industries de composants électroniques, industries chimiques .

La nomenclature est importante, c'est le cas de nombreux produits manufacturés.

On obtient un nombre limité de produits semi-finis suivant une structure de type

Chapitre II PROCEDES D’ELABORATION ET DE

De plus, l’évolution de la science des matériaux, des technologies afférentes à

C’est pourquoi ce cours ne prétend pas aborder le sujet de manière exhaustive

II.2. Les grandes familles de matériaux

On peut considérer 4 familles principales d’aciers :

1. Aciers au carbone d’usage général : faible teneur en carbone (< 0, 2%)

• Utilisation : constructions mécaniques, emboutissage, constructions soudées et

• Désignation : lettre S ou E suivie de la limite élastique Re en MPa.

• Exemples : S235, E360

2. Aciers au carbone non alliés : plus grande teneur en carbone,

• Utilisation : aciers pour traitements thermiques, pièces petites ou moyennes.

• Désignation : lettre C suivie de la teneur en carbone en pourcentage multipliée

• Exemple : C40 (contient 0,4% de carbone)

3. Aciers faiblement alliés : aucun élément d’addition ne dépasse 5%

• Utilisation : aciers pour traitements thermiques et hautes résistances...

• Désignation : pourcentage de carbone ×100, symbole chimiques des principaux

• Exemple : 30 CrNiMo 8 (acier ayant 0,30% de carbone, 2% de chrome, et

16: 4% de Cr. Facteur multiplicateur du pourcentage réel:

4 pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W,

100 pour Ce, N, P, S,

1000 pour B (bore)

4. Aciers fortement alliés : au moins un élément d’addition dépasse 5% en