Cours Automatisme (Partie 1)

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COURS
Automatisme Partie 1
EEA S4 2020

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Contenu :
I.1.Introduction
I.1.1. Historique
I.2.la structure d’un système automatisé :
I.2.1. Partie Opérative
I.2.2. Actionneurs
I.2.3. Les capteurs
I.2.3.1. Principales caractéristiques des capteurs
I.2.3.2. Différents types de capteurs
I.2.3.2.1. Capteur à seuil de pression pneumatique
I.2.3.2.2. Capteur capacitif
I.2.3.2.3. Capteur inductif
I.2.3.2.4. Capteur de position
I.2.3.2.5. Capteur optique
I.3.Architecture des automates programmables industriels
I.3.1. Structure interne des automates programmables
I.4.SIMATIC DE SIEMENS et les déférentes variantes dans la gamme SIMATIC
I.4.1. SIMATICS7
I.4.2. Mise en réseau
I.4.2.1. Interface multipoint (MPI)
I.4.2.2. Profibus (process Field Bus)
I.4.2.3. PROFINET (Industriel Ethernet)
I.4.2.4. Couplage point à point (PtP)
I.4.2.5. Interfaces capteur/ actionneur (ASI)
I.5.Principe d’accès au BUS
I.6.STEP7(SIMATIC Manager)
I.7.GESTIONNAIRE DE Projets SIMATIC Manager
I.7.1. Langage de programmation
I.7.2. Paramétrage de l’interface PG/PC
I.7.3. Le simulateur des programmes PLCSIM
I.8.STRATEGIE POUR LA CONSEPTION D’UNE STRECTURE PROGRAMME
COMPLETE ET OPTIMISEE
I.9.les progiciel de conception des interfaces homme/machine (HMI) Siemens
I.9.1 – logiciel de conception et de configuration d’interface (HMI) winCC flexible
I.9.2- présentation générale
CONCLUSION

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I.1.Introduction :

L’automation est un domaine très important dans les processus industriels, Elle n’a pas besoin
d’être justifiée, surtout, sur le plan économique. Le temps de fabrication joue un rôle primordial
dans la diminution du cout de production. Depuis l’apparition du premier système
d’automatisation est née avec la guerre froide et la concurrence entre les grandes puissances
vers l’industrialisation en particulier militaire. Les spécialistes de ce domaine n’ont pas cessé
de chercher à améliorer et perfectionner les systèmes de commande les plus appropriés et les
plus efficaces. Ils ont passé de la logique câblée (qui a montré des limites avec le développement
de la complexité des systèmes) pour arriver au cours des années 70 à la logique programmée
avec l’apparition des microprocesseurs qui a ouvert de larges perspectives pour les systèmes
automatisés et a montré une grande souplesse d’utilisation.

I.1.1. Historique :

Définition d’Automatique : Se dit d'un appareil, d'un processus, qui une fois programmé ou
mis en mouvement s'exécute sans intervention humaine.

L’automatique est une science qui traite de la modélisation, de l’analyse, de l’identification et

de la commande des systèmes dynamiques.
Définition de Processus : ensemble d'activités reliées ou interactives qui transforme des
éléments d'entrée en éléments de sortie
Un système automatisé est un Processus qui effectue un travail de façon autonome
Les automates programmables industriels API sont apparus à la fin des années soixante
(1969), à la demande de l'industrie automobile américaine…, qui réclamait plus d'adaptabilité
de leurs systèmes de commande.
Les technologies sont basées sur le reliage pour la réalisation des parties commandes : logique
câblée
Autre définition : le système automatisé s’il exécute toujours le même cycle de travail pour
lequel il a été programmé.
Solution : utilisation de systèmes à base de microprocesseurs permettant les modifications
faciles des systèmes automatisés par une logique programmée.
Microprocesseurs (1969)
Un processeur (ou unité centrale de traitement, UCT, en anglais central processing unit, CPU)
est un composant présent dans de nombreux dispositifs électroniques qui exécute les
instructions machine des programmes informatiques.
L'invention du transistor en 1948 a ouvert la voie à la miniaturisation des composants
électroniques. Car auparavant les ordinateurs prenaient la taille d'une pièce entière.

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins possible
à l’être humain, des produits de qualité et ce pour un cout le plus faible que possible.

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction organisés dans un but précis
: agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée. Le système automatisé est
soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration, de réglage et d’exploitation qui
interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du système.
Pourquoi l’automatisation ?

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L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le
système. Ces éléments sont exprimables en termes d’objectifs par :
Accroitre la productivité (rentabilité, compétitivité) du système.
Améliorer la flexibilité de production.
Améliorer la qualité du produit
Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour l’homme
(milieu toxique, dangereux. Nucléaire…,) adaptation à des taches physiques ou intellectuelles
pénibles pour l’homme (manipulation de lourdes charges, tâches répétitives parallélisées …)
Augmenter la sécurité, etc.
Question : Votre opinion du choix entre API et µC ?

I.2.la structure d’un système automatisé :

Un système automatisé est un moyen d’assurer l’objectif primordial d’une entreprise, la

compétitivité de ses produits. Il permet d’ajouter une valeur aux produits entrants.

La notion de système automatisé peut s’appliquer aussi bien à une machine isolée qu’à une
unité de production, voire même à une usine ou un groupe d’usines.

Il est donc indispensable, avant toute analyse, de définir la frontière permettant d’isolée le
système automatisé étudié de son milieu extérieur.
On décomposer fonctionnement un système automatisé de production en deux parties figure
suivante :

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Chaque système automatisé comporte deux parties :

-Une partie opérative (PO) dont les actionneurs (moteur électrique, vérin hydraulique, …)
agissent sur le processus automatisé.
-Une partie commande (PC) qui coordonne les différentes actions de la partie opérative.

Les émissions d’ordres ou de signaux de commande vers la partie opérative sont transmises par
les pré-actionneurs, les comptes rendus sont fournis à la partie commande par les capteurs.

Tous les systèmes automatisés de production possèdent une structure qui se présente sous la
forme :
-D’une partie opérative (PO)
-D’une partie commande (PC)
-D’une partie dialogue ou relation (PR)
-D’une source d’énergie et/ou (pneumatique, hydraulique, électrique)

I.2.1. Partie Opérative :

Également appelée *partie puissance*, la partie opérative comporte les actionneurs et les
éléments fonctionnels (éléments mécaniques, outillages, …) qui agissent sur le processus
automatisé.
La partie opérative est l’ensemble des moyen techniques effectuent directement le processus de
transformation de la matière d’œuvre, à partir des ordres fournis par la partie commande et
l’opérateur.
Elle agit directement sur la matière d’œuvre (exemple : déplacement), elle reçoit les ordres de
la partie commande et elle lui adresse des comptes rendus, les informations circulent d’une
partie à l’autre par l’intermédiaire d’interfaces.
Elle regroupe l’ensemble des opérateurs techniques qui assurent et contrôle la production des
effets utiles pour lesquels le système automatisé a été conçu on retrouve dans la partie opérative
les actionneurs, pré actionneur, les capteurs, le constituant supplémentaire qui permet
l’opérative est formés de :

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I.2.2. Actionneurs : est un élément de la partie opérative qui reçoit une
énergie*transportable* pour la transformer en énergie*utilisable*par le système. Il exécute les
ordres reçus en agissant sur le système ou son environnement.
Un actionneur est un système dont la matière d’œuvre est l’énergie et dont la fonction est de
transformer l’énergie.

Ces actionneurs appartiennent à trois technologies :

a-Actionneur électrique :
En fonction de la nature de l’énergie issue de la convection effectuée par l’actionneur, on
distingue différents types d’actionneurs électriques, selon la conversion de l’énergie électrique
en :
-Energie mécanique de rotation : Moteur rotatif.
- Energie mécanique de translation : Moteur linéaire, électro-aimants.
-Energie radiante : lampes à décharge.
-Energie thermique : résistances de chauffage, électrodes.

b-Actionneur hydraulique :
Très souvent retenus dans le cas où les efforts et puissance demandés sont importants, ce type
d’actionneurs utilise l’énergie véhiculée par un fluide liquide (huit) mis en mouvement par une
pompe et circulant dans des canalisations.

I.2.3. Les capteurs : Les capteurs sont des composants de la chaine d’acquisition dans une
chaine fonctionnelle. Les capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie
opérative et la transforment en une information exploitable par la partie commande.
Une information est une grandeur abstraite qui précise un événement particulier parmi un
ensemble d’événements possibles. Pour pouvoir être traitée, cette information sera portée par
un support physique (énergie), on parlera alors de signal. Les signaux sont généralement de
nature électrique ou pneumatique.
Dans les systèmes automatisés séquentiels la partie commande traite des variables logiques ou
numériques. L’information délivrée par un capteur pourra être logique (2 états), numérique
(valeur discrète), analogique (dans ce cas il faudra adjoindre à la partie commande un module
de conversion analogique numérique).
On peut caractériser les capteurs selon deux critères :
-en fonction de la grandeur mesurée ; on parle alors de capteur de position, de température, de
vitesse, de force, de pression, etc. ;
-en du caractère de l’information délivrée, on parle alors de capteurs logiques appelés aussi
capteurs tous ou rien (TOR), de capteurs analogiques ou numériques.
On peut alors classer les capteurs en deux catégories, les capteurs à contact direct avec l’objet
à détecter et les capteurs de proximité. Chaque catégorie peut être subdivisée en trois catégories
de capteurs : les capteurs mécaniques, électriques, pneumatiques.

Voir votre papier de recherche et Classroom EEAS4

I.2.3.1. Principales caractéristiques des capteurs :

L’étendue de la mesure : c’est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus grand
perceptible sans risque de destruction pour le capteur.
La stabilité : c’est la plus petite variation d’une grandeur physique que peut détecter un
capteur.

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La rapidité : c’est le temps de réaction d’un capteur entre la variation de la grandeur
physique qu’il mesure et l’instant ou l’information prise en compte par la partie commande.
La précision : c’est la capabilité de respectabilité d’une information position, d’une vitesse,
…
I.2.3.2. Différents types de capteurs :
I.2.3.2.1. Capteur à seuil de pression pneumatique :
Ce sont des capteurs fins de cours qui se montent directement sur les vérins. Pour pouvoir
fonctionner correctement, il est nécessaire de les coupler avec une cellule non-inhibition à seuil.
Le principe de fonctionnement de ce capteur est d’utiliser la contre pression (pression résistant
au déplacement) qui existe dans la chambre non soumise à la pression du réseau.
Lorsque le piston subit une pression il se déplace. Ce déplacement entraine une réduction du
volume de la chambre qui n’est pas soumise à la pression du réseau. Ceci entraine une
augmentation de la contre pression qui est amplifiée par des régleurs de débit.
Lorsque le vérin arrive en fin de course, cette pression chute. Lorsqu’elle est inférieure
à1/12éme de la pression du réseau le capteur déclenche. On peut traduire cette information, soit
par un signal électrique soi par un signal pneumatique.
I.2.3.2.2. Capteur capacitif :
Les capteurs capacitifs sont des capteurs de proximité qui permettent de détecter des objets
métalliques ou isolants. Lorsqu’un objet entre dans le champ de détection des électrodes
sensibles du capteur, il provoque des oscillations en modifiant en la capacité de couplage du
condensateur.
I.2.3.2.3. Capteur inductif :
Les capteurs inductifs produisent à l’extrémité leur tête de détection un champ magnétique
oscillant. Ce champ est généré par une self et une capacité montée en parallèle. Lorsqu’un objet
métallique pénètre dans ce champ, il y a perturbation de ce champ puis atténuation du champ
oscillant. Cette variation est exploitée par un amplificateur qui délivre un signal de sortie. Le
capteur commute.
I.2.3.2.4. Capteur de position :
Les capteurs de position sont des capteurs de contact. Ils peuvent être équipé d’un galet, d’une
tige souple, d’une bille. L’information donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien et
être électrique ou pneumatique.
I.2.3.2.5. Capteur optique :
Un capteur photoélectrique est un capteur de proximité de proximité .il se compose d’un
émetteur de lumière associé à un récepteur. La détection d’un objet se fait par coupure ou
variation d’un faisceau lumineux .le signal est amplifiée pour être exploité par la partie
commande.
Automates programmables industriels « API »
Définition :
L’automate programmable industriel A.P.I ou programmable logique Controller PLC est un
appareil électronique programmable. Il est défini suivant la norme française EN_61131_1,
adapté à l’environnement industriel, et réalisé des fonctions d’automatisme pour assurer la
commande de pré actionneur et d’actionneur à partir d’informations logiques, analogiques ou
numérique.
On le trouve non seulement dans tous les secteurs de l’industriel, mais aussi dans les services
et dans l’agriculture.
I.3.Architecture des automates programmables industriels :
Les automates sont organisés suivant l’architecture suivante :
Un module d’unité centrale ou CPU, qui assure le traitement de l’information et la gestion de

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L’ensemble des unités. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits périphériques de
gestion des entres/sorties, des mémoires RAM : mémoire vive lecture écriture et des EEPROM
(mémoire effaçable électriquement nécessaire pour stoker les programmes, les données et les
paramètres de configuration du système).
Un module d’alimentation qui à partir d’une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de 24V
fournit les tensions continues +/-5V, +/-12 V.
Un ou plusieurs modules de sorties ‘Tout ou Rien’(TOR) (vrai ou faux/1 ou 0), ou analogiques
(L’information traitée est continue pour l’acquisition des informations provenant de la partie
opérative).
Un ou plusieurs modules de sorties ‘Tout ou Rien’(TOR), ou analogiques pour transmettre à la
partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui intègrent en même temps des
entrées et des sorties.

1-module d’alimentation 6-carte mémoire

2-pile de sauvegarde 7-Interface multipoint (MPI)
3-connexion au 24v cc 8-connecteur frontal
4-commutateur de mode (à clé) 9-volet en face avant
5-LED de signalisation d’état et de défauts

I.3.1. Structure interne des automates programmables :

La structure matérielle interne d’un API obéit au schéma donné sur la figure ci-dessous :

I.4.SIMATIC DE SIEMENS et les déférentes variantes dans la gamme

SIMATIC :

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Siemens propose une gamme complète de produit pour l’automatisation industrielle, par le biais
de sa gamme SIMATIC. L’intégration globale de tout l’environnement d’automatisation est
réalisée grâce à :
- Une configuration une programmation homogène des différentes unités du système.
- Une gestion cohérente des données.
- Une communication globale entre tous les équipements d’automatisme mise œuvre.
I.4.1. SIMATIC S7 : Cette gamme d’automates comporte trois familles :
S7 200 qui est un micro-automate modulaire pour les applications simples, avec possibilité
d’extension jusqu’à sept modules, et une mise en réseau par l’interface multipoint (MPI) ou
PROFIBUS.

S7 300 est un mini-automate modulaire pour les applications d’entrée et de milieu de gamme
avec possibilité d’extension jusqu’à 32 modules et une mise en resaper l’interface multipoint
(MPI), PROFIBUS et (industriel Ethernet).

S7 400 est un automate de haute performance pour les applications de milieu et haut de
gamme avec possibilité de mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS ou
Industriel Ethernet.

I.4.2. Mise en réseau :

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I.4.2.1. Interface multipoint (MPI) :
Conçue pour interface de quelque CPU console de programmation PG ou PC l’échange des
faibles quantités des données avec les PG.
I.4.2.2. Profibus (process Field Bus):
Est un réseau de terrain ouvert, pour diminuer le cout de câblage des entrées/sorties, des
automates, sont apparus les bus de terrains (PG, PC, maitre esclave, capteur actionneur). Les
CPU dont le nom se termine par ’DP’ possèdent comme interfaces PROFIBUS
I.4.2. 3.PROFINET (Industriel Ethernet) :
Ethernet (une technologie de réseau informatique). Les CPU dont le nom se termine par ’’PN’’
le possèdent comme seconde interfaces.
I.4.2.4. Couplage point à point (PtP) :
Les CPU dont le nom se termine par (PtP) le possèdent comme seconde interface. Peut être
raccordé avec les appareils et l’interfaces série (imprimante, lecteur code barre, ou autre
terminal ...).
I.4.2.5. Interfaces capteur/ actionneur (ASI) :
Réalisation par processus de communication (CP). L’interface ASI (capteur/actionneur) est un
système de sous-réseau prévu. Elle sert en particulier à mettre en réseau les capteurs et
actionneurs binaires. La quantité de données est 4 bits maximum par station esclave.
I.5.Principe d’accès au BUS :
Les équipements maitre, appelés stations actives, dirigent la transmission de données sur le bus
et émettent librement des messages, sous réserve d’obtenir le droit d’accès au médium,
détermine par le passage d’un jeton.
PROFIBUS met en œuvre un modèle de communication de type Maitre-esclave selon un mode
d’accès au bus de nature hybride.

Les équipements esclaves, appelés station passives, sont des équipements périphériques (blocs
d’entrées –sorties, vannes, entrainements de mesure, etc.) qui n’ont pas le droit d’accès au bus.
Leur action se limite à l’acquittement des messages reçus des maitres ou à la transmission des
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messages en réponse à une demande des maitres.la nature hybride du principe d’accès au réseau
implémenté par PROFIBUS permettent :
-D’une part une communication entre les stations maitres par un mécanisme de passage de jeton
sur bus, déterministe et adaptatif.
-D’autre part une communication simple de type maitre-esclave entre une station maitre et les
équipements esclaves auxquels elle veut s’adresser. Chaque station maitre (station active)
disposant du droit d’accès au bus figuré par le passage du jeton, qui est consisté d’une trame
spéciale, est libre d’accéder à tout esclave (station passive) connecté au réseau.

I.6.STEP7(SIMATIC Manager) :

SIMATIC Manager constitue l’interface d’accès à la configuration et à la programmation.

STEP7 est le logiciel de base pour la configuration et la programmation des systèmes
d’automatisations SIMATIC S300, SIMATIC S400.la conception de l’interface utilisateur du
logiciel STEP7 réponde aux connaissances ergonomiques modernes et son apprentissage est
très facile. Step7 comporte les quatre sous logiciels de base suivant :

I.7.GESTIONNAIRE DE Projets SIMATIC Manager :

SIMATIC Manager constitue l’interface d’accès à la configuration et à la programmation. Ce
gestionnaire de projet présente le programme principal du logiciel STEP7IL gère toutes les
données relatives à un projet d’automatisation. Quel que soit le système cible (S7/C7) sur lequel
elles ont été créées. Le gestionnaire de projet SIMATIC démarre automatiquement les
applications requises pour le traitement des données sélectionnées.

I.7.1. Langage de programmation :

Il existe plusieurs langages de programmation des automates qui sont normalisés au plan
mondial par la norme CEI 61131-3. Chaque automate est programmé via une console de
programmation propriétaire ou par un ordinateur équipé du logiciel constructeur spécifique. Le
tableau suivant montre les différents langages de programmations des API.
On choisira :
La commande Affichage <CONT< si nous allons éditer la section d’instructions en langage
de programmation « Schéma à contactes »
La commande Affichage <LIST< si nous allons éditer la section d’instructions en langage
de programmation « LIST D’instructions ».
La commande Affichage <LOG< si nous allons éditer la section d’instructions en langage
de programmation « LIST D’instructions ».
I.7.2. Paramétrage de l’interface PG/PC :
Cet outil sert au paramétrage de l’adresse locale des PG/PC, la vitesse de transmission dans le
réseau MPI ou PROFIBUS en vue d’une communication avec l’automate et le transfert du
projet.
I.7.3. Le simulateur des programmes PLCSIM :

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L’application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d’exécuter et de tester le

programme dans un automate programmable (AP) qu’on simule dans un ordinateur ou dans une
console de programmation. La simulation étant complètement réalisée au sien du logiciel
STEP7, il n’est pas nécessaire qu’une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU
ou module de signaux). L’AP S7 de simulation permet de tester des programmes et de remédier
à d’éventuelles erreurs.

S7-PLCSIM dispose d’une interface simple permettant de visualiser et de forcer les différents
paramètres utilisé par le programme (d’activer ou désactiver des entrées). Tout en exécutant le
programme dans l’AP simulation, on a également la possibilité de mettre en œuvre les diverses
applications du logiciel STEP7 comme par exemple :la table des variables (VAT) afin visualiser
ou forcer des variables.

I.8.STRATEGIE POUR LA CONSEPTION D’UNE STRECTURE

PROGRAMME COMPLETE ET OPTIMISEE :
La mise en place d’une solution d’automatisation avec STEP7 nécessite la réalisation de taches
fondamentales suivant :

Création du projet SIMATIC STEP7 :

Afin de créer un nouveau projet STEP7, en utilisant l’assistance de création de projet, ou bien
crée le projet soi-même et le configurer directement.
En sélectionner l’icône SIMATIC Manager, on aura la fenêtre principale qui s’affiche, pour
sélectionner un nouveau projet.
Deux approches sont possibles. Soit on commence par la création du programme puis la
configuration matérielle ou bien l’inverse.

Configuration matérielle HW config :

Dans une table de configuration, on définit les modules mise en œuvre dans la solution
d’automatisation ainsi que les adresses permettant d’accéder depuis le programme utilisateur,
pouvant en outre paramétrer les caractéristiques des modules.

Définition des mnémoniques :

Dans une table des mnémoniques, on remplace des adresses par des mnémoniques locales
afin de les utiliser dans le programme.
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Type des variables :
E : Mémoire des entrées.
A : Mémoire des sorties.
M : Mémoire utilisateur (mémoire Internes), (Mémentos).
L : Mémoire locale, variables locales à chaque bloc.
P : Accès à la périphérie.
T : Mémoire des temporisations.
Z : Mémoire des compteurs.

Création du programme utilisateur :

En utilisant l’un des langages de programmation mis à disposition, on crée un programme

affecté, qu’on enregistre sous forme de bloc, de sources ou de diagramme.

Blocs dans un programme utilisateur :

*Les OB Blocs d’Organisation, OB1 à OB225 :
Les OB sont directement appelés par le système (programmes principaux). Ils contiennent en
général peut d’instructions, essentiellement des appels de blocs FC, FB.
*les FB et FC Fonctions et Blocs Fonctionnels :
-Ce sont des fonctions écrites en LIST, CONTACT ou GRAPH.
-Ils peuvent recevoir des paramètres d’entrées et de sorties.
-On peut y déclarer des variables locales temporaires.
*Les SFB et SFC Fonctions system et Blocs Fonctionnels système :
Ce sont des blocs tout prêts (programmés par Siemens). Ils sont intégrés à la CPU S7 et ne
peuvent pas être modifié par l’utilisateur.
*Les blocs de données DB :
Il s’agit des zones de données utilisées par les zones de code de programme utilisateur pour
sauvegarder des valeurs.
Exploitation des données de références : utiliser ces données de référence afin de faciliter le
test et la modification du programme utilisateur et la configuration des variables pour le
“contrôle commande“.
Test du programme et détection d’erreurs :
Pour effectuer un test, on a la possibilité d’afficher les valeurs de variables depuis le programme
utilisateur ou depuis une CPU, d’affecter des valeurs à ces variables et de créer une table des
variables qu’on souhaite afficher ou forcer.
Changement du programme dans le système cible :
Une fois la configuration, le paramétrage et la création du programme terminés, on peut
transférer le programme utilisateur complet ou des blocs individuels dans le système ciblent
(module programmable de votre solution matérielle).la CPU contient déjà le système
d’exploitation.
I.9.les progiciel de conception des interfaces homme/machine (HMI) Siemens
:
Suite à l’automatisation industrielle, l’opérateur humain à été contraint de conduire ou de
superviser des machines automatisées, en réduisant les prises d’information et les actions
directs sur le processus, ce qui conduit à l’élaboration d’interface d’interaction Homme
/Machine, flexible et aussi lisible pour un simple opérateur. Le dialogue est d’autant plus facile,
l’écran comporte des images avec des synoptiques, des graphes, etc.

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Siemens avec sa gamme SIMATIC C7, contribue dans ce sens, et met à la disposition de cette
demande exigeante, un grand choix en termes de pupitre de supervision et de contrôle
paramétrable par le biais d’outils divers.
Le logiciel Win CC flexible, reste le plus approprié, en termes de simplicité, pour la conception
de ce type d’interfaces de (commande /diagnostic).

I.9.1 – logiciel de conception et de configuration d’interface (HMI) winCC

flexible :
WinCCflexible est un logiciel permet supervision, pour ou plusieurs HMI, pc indépendant
(Nommés OS, station opérateur) d’un ou plusieurs automates. II y a deux approches possibles
:
Sur Step 7, l’appelle de WinCc pour une intégration le programme créer, dans lequel on définit
les vues (le graphisme) que l’on prévoit, ainsi que les variables (entrées, sorties, mémo et DB)
du processus qu’on va superviser.
Les automates, sont programmés indépendamment (dans step7 par exemple), il faut simplement
que le programme prévoie de mettre à jour les variables utilisées par la supervision

I.9.2- présentation générale :

WinCCflexible est un progiciel partagé dans l’environnement step7 et propose pour la

configuration de divers pupitres opérateurs, ou visualisation sur PC une famille riche de
matériels évolutifs adaptés aux taches de configuration.
Crée l’interface graphique et affecté les variables dans le programme step7, c’est pouvoir lire
les valeurs du processus via l’automate, les afficher pour que l’opérateur puisse les interpréter
et ajuster, éventuellement le processus toujours via la communication entre HMI et Automate

L’utilisation de ce logiciel pour la conception d’une interface, passe par plusieurs étapes
résumées suivante :

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Dans WinCCflexible, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on crée pour
le contrôle de machine et d’installation. Lors de la création des vues, vous disposez d’objets
prédéfinis permettant d’afficher des procédures et de définir des du processus.
Les différents outils et barres qui suivent.

-Barre des menus :

La barre des menus contient toutes les commandes nécessaires à l’utilisation de winCCflexible.
Les raccourcis disponibles sont indiqués en regard de la commande du menu.

-Barres d’outils :
La barre d’outils permet d’afficher tout dont le programmeur à basion.
-Zone de travail :
La zone de travail sert à configurer des vues, de façon qu’il soit le plus compréhensible par
l’utilisateur et très facile à manipuler et consulter les résultats.
-Boite à outils :
La fenêtre des outils propose un choix simple ou complexe qu’on dans les vues, par exemple
des objets graphiques et élément de commande.
-Fenêtre des propriétés :
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L’environnement de travail de winCC flexible se compose de plusieurs éléments. Certain de
ces éléments sont liés à des éditeurs particuliers, visibles uniquement lorsque cet éditeur activé.
II met à disposition un éditeur spécifique pour chaque tâche de configuration, comme exemple
on peut configurer l’interface utilisation d’un pupitre opérateur avec l’éditeur ‘’vues ‘’. Pour la
configuration d’alarmes, on peut utiliser par exemple, l’éditeur ‘’Alarmes TOR ‘‘ou autre.

CONCLUSION :
L’environnement du logiciel Step7 est un outil très riche avec sa base de données qu’il dispose
et les fonctions de programmations en plus de l’assistant qui vous guide tout le long de la
création du programme
La conception des images pour la visualisation et la commande plus le paramétrage se fait d’une
façon simple et efficace avec les HMI gérés par des logiciels tel que WinCC qui dispose aussi
d’une riche bibliothèque adaptée à la programmation et intégration dans STEP 7.
Tous cela pour rendre les taches humaines pénibles très faciles à l’utilisation et à l’exploitation.

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