Chapitre 1 Généralités sur les systèmes automatisés

1. L’évolution industrielle
L’industrie a connu une évolution considérable suite à une série d’inventions et
d’innovations qui ont permis le passage d’une société agricole et artisanale vers une société
mécanisée commerciale. Cette évolution de l’industrie est caractérisée par quatre révolutions
industrielles (figure 1).

Figure 1 : Révolutions industrielles

La première révolution industrielle a débuté à la fin du XVIIIème siècle par l’invention

de la machine à vapeur et l’exploitation du charbon, c’est le début du machinisme. Elle est
apparue en Grand Bretagne avant de gagner l’Europe puis les Etats-Unis et le Japon. Elle
marque l’apparition de nouvelles industries notamment textiles, avec la commercialisation de
machines à coudre mécanisées, l’industrie métallurgique qui favorise la construction de ponts
puis le développement de chemin de fer ce qui facilite l’accélération des échanges
économiques, humains et matériels.
La seconde révolution industrielle a commencé au XIXème à travers la découverte de
nouvelles sources d’énergies telles que l’électricité, le pétrole et le gaz. C’est aussi l’époque
de l’industrie de pointe comme le secteur automobile et l’aéronautique. Les moyens de
communication sont révolutionnés par l’invention du télégraphe et du téléphone.
La troisième révolution industrielle est apparue à partir les années 1970 avec
l’émergence de l’informatique et de l’électricité d’origine nucléaire. Elle marque l’avènement
de l’électronique avec l’arrivée du transistor, du microprocesseur et de l’ordinateur. Ces
nouvelles technologies ont permet d’automatiser les systèmes de production par des robots et
des automates qui accomplissent des séquences programmées sans aucune intervention

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humaine. Aussi, ces technologies participent à la miniaturisation des systèmes et à l’ouverture

sur le monde spatiale.
Actuellement, on est en pleine quatrième révolution industrielle. Elle est caractérisée
par le développement de l’internet des objets (Internet of Things) et de l’intelligence
artificielle. Elle est aussi connue sous le nom de ‘industrie 4.0’. Elle s’appuie sur les
développements de la troisième révolution industrielle. Où, les systèmes de production
automatisés sont étendus par une connexion réseau, ce qui permettra la communication avec
d’autres installations et l’échange de l’information entre eux. Donc, on parle de « usines
intelligentes ».
2. Définition d’un système automatisé de production (SAP)
Un système automatisé de production (SAP) est un ensemble d’éléments issus de
différentes technologies (mécanique, électronique, pneumatique …etc.) permettant d’assurer
des opérations ou un ensemble de tâches avec peu ou sans intervention humaine dans le but
d’apporter une valeur ajoutée à la matière d’œuvre (figure 2).

Matière d’œuvre
Matière d’œuvre SAP +
Valeur ajoutée

Figure 2 : Système automatisé de production

La matière d’œuvre peut être représentée sous plusieurs formes par exemples :
 un produit : c’est-à-dire une matière d’état solide, liquide ou gazeuse ;
 de l’énergie : sous forme électrique, thermique ou hydraulique ;
 de l’information : sous forme écrite, physique ou audiovisuelle.
La valeur ajoutée à ces matières d’œuvre est l’objectif global pour lequel à été défini, conçu,
réalisé et modifié le système. Elle peut résulter d’un(e) :
 modification physique : traitement mécanique (usinage) ou traitement thermique
(cuisson);
 arrangement particulier (montage, emballage, assemblage… ) ;
 transfert : manutention, transport, stockage ;
 prélèvement d’informations (mesure, contrôle…).

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3. L’intérêt d’un système automatisé de production

 Amélioration de la compétitivité et la productivité de l’entreprise :
 la réduction des coûts de production (main d’œuvre, matière et énergie) ;
 l’augmentation de la productivité : fabriquer le maximum de produits pendant un
temps record.
 L’amélioration de la flexibilité du système de production (changement rapide de
fabrication et l’augmentation des lots de pièces d’une même famille);
 Amélioration des conditions de travail du personnel:
 suppression des taches pénibles et répétitives (manipulation des charges) ;
 amélioration de la sécurité du personnel.
 Amélioration de la qualité produit:
 réduction des retouches, meilleures performances du produit ;
 réalisation d’opérations impossibles à contrôler manuellement, par exemple des
assemblages miniatures, des opérations très rapides, des coordinations complexes.
4. Architecture d’un système automatisé de production

Un système automatisé de production (SAP) est constitué de trois parties : la partie

opérative notée PO, la partie commande notée PC et la partie dialogue ou relation notée PR
comme illustré sur la figure 3.

Figure 3 : Parties d’un Système automatisé de production

 La partie opérative : appelée aussi « partie puissance » agit directement sur la

matière d’œuvre pour lui apporter une valeur ajoutée à partir des ordres fournis par la
partie commande.
 La partie commande : Elle regroupe l’ensemble des moyens de traitement de
l’information venant de la PO et la PR et en fonction de ces informations la PC

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élabore les ordres destinés à la PO. Elle mémorise le savoir faire des opérateurs pour
obtenir la suite des actions à effectuer sur la matière d’œuvre afin d’élaborer la valeur
ajoutée.
 La partie relation permet le dialogue entre l’opérateur et la machine où l’opérateur
peut donner des ordres à transmettre par la PC à la PO et de recevoir des informations
émanant de la PC.
L’opérateur reste en relation avec la partie opérative. Il peut, en cas de perturbations,
intervenir sur le fonctionnement à tout moment du cycle. La partie commande enregistre les
consignes données par l’opérateur au travers du pupitre, et donne les ordres à la partie
opérative qui lui rendra compte (comptes-rendus) des opérations réellement effectuées.
La figure 4 illustre l’architecture détaillée d’un SAP. Dans ce qui suit, on décrira la
constitution de chacune des parties de SAP.

Figure 4 : Architecture d’un système automatisé de production

 La partie opérative qui opère sur la matière d’œuvre et le produit regroupe :
a) Les effecteurs : dispositifs terminaux qui agissent directement sur la matière d’œuvre
pour lui donner sa valeur ajoutée (outils de coupe, pompes, têtes de soudure…). Des
exemples sont illustrés sur la figure 5.

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Figure 5 : Exemples d’effecteurs

b) Les actionneurs : éléments chargés de convertir l’énergie afin de l’adapter au besoin
de la partie opérative, cette énergie étant ensuite consommée par les effecteurs. Les
actionneurs les plus courants sont les moteurs électriques et les vérins pneumatiques
ou hydrauliques, résistance de chauffage…). Quelques exemples d’actionneurs sont
donnés sur la figure 6.

Figure 6 : Exemples d’actionneurs

c) Les pré-actionneurs : un pré-actionneur est un élément dont le rôle est de distribuer
l’énergie utile aux actionneurs sur ordre de la partie commande. Les pré-actionneurs
usuels : contacteurs ou relais ou variateur de vitesse (pour les moteurs électriques),
distributeurs (pour les vérins). La figure 7 regroupe un ensemble d’exemples de pré-
actionneurs.

Figure 7 : Exemples de pré-actionneurs

d) Les capteurs : un capteur est un élément de la partie opérative qui va réagir à un
phénomène physique et envoyer le signal vers la partie commande. Le capteur fournit
à la PC des comptes rendus sur l’état du système. Il convertit les informations

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physiques de la PO en grandeurs électriques exploitables par la PC. Ci-après des

exemples de capteurs regroupés sur la figure 8.

Figure 8 : Exemples de capteurs

 La partie relation comporte le pupitre de dialogue homme-machine (figure 9) équipé des
organes de commande permettant la mise en/hors énergie de l’installation, la sélection des
modes de marche, la commande manuelle des actionneurs, le départ des cycles, l’arrêt
d’urgence…. ainsi que des signalisations diverses telles que voyants lumineux, afficheurs,
écrans, klaxons, sonneries…etc.

Figure 9 : Exemples de pupitre

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 La partie commande peut être réalisée soit par une logique câblée ou programmée, comme
il est illustré sur la figure 10. Toutefois, les deux technologies présentent des différences.
a) Logique câblée : c’est l’ancienne technologie des automatismes, elle met en œuvre
des contacts, des relais, des bobines … Cette technologie est abandonnée au profit des
technologies plus modernes et plus souples. En effet, dans la technologie câblée, la lo i
de commande est figée dans le câblage.
b) Logique programmée : elle fait appel à des outils d’informatique industrielle que l’on
appelle les automates programmables industriels (API). Elle est de plus en plus
systématiquement employée car grâce à l’aspect de programmation de la loi de
commande, celle-ci est très facilement adaptable aux besoins et aux évolutions du
processus.

Figure 10 : Réalisation de la partie commande

Les avantages et les inconvénients de chacune des logiques programmée et câblée sont
résumés dans le tableau 1.
Tableau 1 : comparaison entre la logique câblée et programmée
Logique câblée Logique programmée
- Mécanisme simple et rapide à - Souplesse et adaptabilité de
Avantages mettre en œuvre l’installation
- Solution plus compacte (condensée)
- Solution rigide (dur à changer) - Plus cher
Inconvénients et volumineuse - Compatibilité (problème d’adaptation)
- Câblage encombré entre familles d’automates.

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Exercice d’application
Ci-dessous une installation de remplissage d’un réservoir d’eau par 2 pompes entrainées par 2
moteurs. Son fonctionnement est comme suit :
 Quand la cuve est pleine (Sh=1 et Sb=1), aucune pompe ne fonctionne.
 Quand la cuve est vide (Sh=0 et Sb=0), les 2 pompes fonctionnent
 Quand le cuve est à moitié vide (ou pleine..) (Sh=0 et Sb=1), une seule pompe
fonctionne.
Le choix se fait à l’aide d’un commutateur C si C=1 alors la pompe P1 fonctionne.
Questions
1. En partant de la table de vérité, dégagez les équations logiques des moteurs KM1 et KM2.
3. Donner le schéma de la Logique Câblée
3. Donner le schéma de la Logique Programmée

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Solution
Entrées : Capteurs Sh, Sb, C
Sorties : Pompe P1 (contacteur moteur 1 KM1) et Pompe P2 (contacteur moteur 2 KM2).
1) Table de vérité suivant le cahier des charges
Sh Sb C KM1 KM2

0 0 0 1 1

0 0 1 1 1

0 1 0 0 1

0 1 1 1 0 ϕ : cas indéfini car le flotteur ne peut pas

1 0 0 ϕ ϕ toucher la position haute Sh sans qu’il

passe par la position basse.
1 0 1 ϕ ϕ

1 1 0 0 0

1 1 1 0 0

Tables de Karnaugh pour simplifier les sorties

KM1 KM2
Sh Sb 00 01 11 10 Sh Sb 00 01 11 10
C C

0 1 0 0 ϕ 0 1 1 0 ϕ

1 1 1 0 ϕ 1 1 0 0 ϕ

KM 1  Sb  C.Sh KM 1  Sb  C.Sh

2) Le schéma de la Logique Câblée

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Circuit de puissance Circuit de commande Logique Câblée

3) Le schéma de la Logique ProgramméeProgramme

Nous avons déjà :

Le langage à contact ou le langage électrique à

implémenter dans l’API :

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