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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE


SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE MOHAMED BOUDIAF - M’SILA

FACULTE : TECHNOLOGIE DOMAINE : ELECTRONIQUE


DEPARTEMENT : ELECTRONIQUE FILIERE : ELECTRONIQUE
OPTION : ESEM

TP N°1 «Initiation aux Automates Programmables


Industriels
(API Siemens S7-300)
réalise par :
TURKI RABIE

om et prénom Enseignant :

Lalaoui Lahouao

But du TP :
Comprendre la structure d'un Système Automatisé de Production et de définir les différentes parties de ce
système et Comprendre aussi l'architecture matérielle des automates programmables industriels (API
Siemens S7-300).

Introduction :

Un Automate Programmable Industriel est une machine électronique, programmable par un


personnel non informaticien et destinée à piloter en ambiance industrielle et en temps réel
des procédés automatiques. Les automates programmables industriels ou A.P.I. comme on
les appelle le plus souvent ou encore Programmable Logic Controller (PLC en anglais), sont
apparut aux Etats-Unis vers 1969 où ils répondaient aux désirs des industries de l’automobile
de développer des chaînes de fabrication automatisées qui pourraient suivre l’évolution des
technologies et des modèles fabriqués. L’A.P.I. s’est ainsi substitué aux armoires à relais en
raison de sa souplesse, mais aussi parce que dans les automatismes de commande complexe,
les coûts de câblage et de mise au point devenaient trop élevés.
Répondez aux questions dans le papier :

1) Description des parties d’automate


Un système automatisé est un ensemble d'éléments qui effectue des actions sans intervention de
l’utilisateur : c'est l'opérateur. Celui-ci se contente de donner des ordres de départ et si besoin
d'arrêt.

Il est composé de plusieurs parties :

la partie commande (PC):

elle donne les ordres et reçoit les informations de l'extérieur ou de la partie opérative. Elle peut se
présenter sous 3 manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur (cerveau
électronique), ou un ordinateur.

la partie opérative (PO):

c'est la partie d'un système automatisé qui effectue le travail. Autrement dit, c'est la machine. C'est
la partie qui reçoit les ordres de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les capteurs et

 Les actionneurs:Un actionneur est un élément de la partie opérative qui est capable de
produire une action physique tel qu'un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission
de lumière ou de son à partir de l'énergie qu'il a reçu.
 les capteurs : est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des informations
et de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont choisis en fonction des
informations qui doivent être recueillies (température, son, lumière, déplacement, position).

2) Schéma d'organisation d’un système automatisé

Expliqué son fonctionnement

La partie opérative :
C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est `a dire :
– des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie commande.
– des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils transforment
l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression) ou électrique en énergie
mécanique.
– des capteurs qui informent la partie commande de l´exécution du travail. Par exemple, on va trouver des
capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques montés sur les vérins. Le rôle descapteurs
(ou détecteurs) est donc de contrôler, mesurer, surveiller et informer la PC sur l’évolution du système.
La partie commande
Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le d´déroulement ordonné des opérations à réaliser.
Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie Opérative, et les restitue vers cette même
Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs. L’outil de description de la partie
commande s’appelle le Graphe Fonctionnel de Commande Étape / Transition (GRAFCET).

La partie relation
La partie relation permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative. Il
comporte :
Des capteurs de commande (marche, arrêt, arrêt d’urgence…).
Des voyants de signalisation (mise sous tension, fonctionnement anormal, buzzer…).
Des appareils de mesure de pression (manomètre), de tension (voltmètre), d’intensité
(ampèremètre).

3) Contraintes du monde industriel :

4) Différents types de commande :

1. Le système automatisé combinatoire


2. Le système automatisé séquentiel
3. La logique programmée : commande électrique
4. La logique câblée : commande pneumatique
5. Les systèmes asservis

5) La déférence entre système automatisé industriel combinatoire et un


système automatisé séquentiel
Un système automatisé industriel combinatoire : Les systèmes automatisés utilisant la
technique ”combinatoire” sont aujourd’hui très peu utilisés. Ils peuvent encore se concevoir sur des
mécanismes simples où le nombre d’actions `a effectuer est limité (ex : pilotage de 2 vérins).Ils présentent
en outre l’avantage de n’utiliser que très peu de composants(vérins, distributeurs, capteurs, cellules).

Un système automatisé séquentiel : Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine
industriel. Le déroulement du cycle s’effectue ´étape par ´étape. A une situation des entrées peuvent
correspondre plusieurs situations de sortie. La s´élection d’une ´étape ou d’une
autre d´dépend de la situation antérieure du dispositif.

6) Le rôle des composants de la partie opérative :


• Les actionneurs convertissent l’énergie d’entrée disponible sous une certaine forme (électrique,
pneumatique, hydraulique) en une énergie utilisable sous une autre forme, par exemple :
- Energie thermique destinée à chauffer un four (l’actionneur étant alors une résistance électrique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une translation de chariot (l’actionneur pouvant être un vérin
hydraulique ou pneumatique).
- Energie mécanique destinée à provoquer une rotation de broche (l’actionneur pouvant être alors un moteur
électrique).
• Les pré-actionneurs reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation de puissance avec les
actionneurs. Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés contacteurs.

Les préactionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et pneumatiques sont appelés distributeurs (à
commande électrique ou pneumatique).
• Les capteurs, qui communiquent à la partie commande des informations sur la position d’un mobile, une
vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
- Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est à dire 0 ou 1. Exemple :
détecteur de fin de course.
- Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur, délivrent des signaux de
sortie numérique.
Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la mesure des déplacements des chariots de machine à
commande numérique.
- Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en compte la valeur réelle d’une
grandeur physique.
Exemple : Sonde de température.
• Les appareils de ligne. Ceux-ci représentent l’ensemble des composants indispensables à la mise en
œuvre et à la bonne marche de l’automatisme

Exemples sur la logique programmée et la logique câblée :


7) La différence entre la commande électrique et la commande pneumatique
La commande électrique
L’élément principal s’appelle l’Automate Programmable Industriel ou l’API.La détection est électrique. Le
pilotage des actionneurs se fait par l’intermédiaire de relais ou de distributeurs. Il existe sur le marché de
nombreuses marques d’automates : Télémécanique, Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, etc. . .

La commande pneumatique
L’élément principal s’appelle module séquenceur et l’association de modules constitue un ensemble appelé
séquenceur. La détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se fait par une action de l’air
comprimé sur un piston qui fait déplacer le tiroir du distributeur `a droite ou a gauche. L’ensemble, appelé
tout pneumatique, est homogène et fiable.

8) Les avantages et les inconvénients des systèmes automatisés


Les avantages
– La capacité de production accélérée ;
– L’aptitude `a convenir `a tous les milieux de production ;
– La souplesse d’utilisation ;
– La création de postes d’automaticiens.
Les inconvénients
– Le coût élevé du matériel, principalement avec les systèmes hydrauliques ;
– La maintenance doit être structurée ;
– La suppression d’emplois ;

9) Le principe de fonctionnement des capteurs TOR et les capteurs sans contact


Les capteurs Tout Ou Rien
D`es qu’une grandeur physique est détectée (ou change d’état), ils délivrent en sortie un signal électrique ou
une pression pneumatique. Il existe plusieurs capteurs T.O.R., par exemple :
– Les capteurs `a commande manuelle destines a l’équipement des pupitres et des postes de commande
comme des boutons poussoirs, les boutons `a 2 ou 3 positions, les arrêts coup de poing. La commande est
fournie par l’opérateur.
– Les capteurs a commandé mécanique ou interrupteurs de position situés sur la partie opérative, ils
détectent par contact la présence d’une partie mobile (par ex : la tige d’un vérin).

Les capteurs sans contact


Citons par exemple :
– Les capteurs de proximité `a jet d’air. Ces capteurs fluidiques permettent la détection sans contact
mécanique, par réflexion d’un jet d’air, de la présence ou du passage d’une pièce. Le fonctionnement est
assuré par un relais amplificateur. Détection de 0 à 6 mm.
– Les détecteurs de proximité magnétique. Les Interrupteurs à Lame Souple(ILS) se ferment au passage d’un
aimant. Ils ont comme avantages :
l’élimination des problèmes mécaniques, un encombrement réduit (donc on peut monter plusieurs capteurs
côte `a côte), une endurance élevée(107 manœuvres). Dans cette catégorie, il existe aussi les détecteurs
inductifs pour les métaux ferreux, capacitifs pour les métaux non ferreux, infrarouges pour localiser une
source de chaleur.
– Les détecteurs de passage photoélectrique (barrage ou réflexion) pour lesquels la source de lumière est une
diode ´électroluminescente infrarouge.

10) La description et le rôle des éléments (modules) d’un API programmable

Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’E/S
et d’autre part à gérer les instructions du programme.

Les interfaces :
L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties
comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type
d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des
tensions continues 0 - 24 Vcc.

La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système que
sont le terminal de programmation (PCou console) et le processeur, qui lui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs
types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
– la conception et l’élaboration du programme font appel à la RAM et l’EEPROM ;
– la conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appela une EPROM.

L’alimentation :
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240Vacet délivrant une tension de 24
Vcc.

11) Structure interne d’un API


Les API comportent quatre parties principales :
– Une mémoire ;
– Un processeur ;
– Des interfaces d’Entrées/Sorties ;
– Une alimentation (240 Vac→ 24 Vcc).

Description des éléments d’un API


Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’E/S
et d’autre part à gérer les instructions du programme.

Les interfaces :
L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties
comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type
d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des
tensions continues 0 - 24 Vcc.

La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système que
sont le terminal de programmation (PCou console) et le processeur, qui lui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs
types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
– la conception et l’élaboration du programme font appel à la RAM et l’EEPROM ;
– la conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appela une EPROM.

L’alimentation :
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240Vacet délivrant une tension de 24
Vcc.

13) Langages de programmation pour API

– GRAFCET ou SFC : ce langage de programmation de haut niveau permet la programmation aisée de


tous les procédés séquentiels.
– Schéma par blocs ou FBD : ce langage permet de programmer graphiquement `a l’aide de blocs,
représentant des variables, des opérateurs ou
des fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables.
– Schéma `a relais ou LD : ce langage graphique est essentiellement dédie a la programmation d’équations
booléennes (true/false).
– Texte structuré ou ST : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la programmation de
tout type d’algorithme plus ou moins complexe.

– Liste d’instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage `a une instruction par ligne. Il
peut être comparé au langage assembleur.

14) But du GRAFCET


Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait référence à l’outil de modélisation. Lorsque
le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence à un modèle obtenu à l’aide des règles du
GRAFCET. Présente sous forme d’organigramme, son but est la description du fonctionnement de
l’automatisme contrôlant le procède. C’est tout d’abord un outil graphique, puissant, directement
exploitable, car c’est aussi un langage pour la plupart des API existants sur le marché. Il comprend :
– des étapes associées à des actions ;
– des transitions associées à des réceptivités ;
– des liaisons orientées reliant étapes et transitions.

15) Les règles du GRAFCET

Règle N˚1 – Condition initiale : A l’ instant initial, seules les ´étapes initiales sont actives.

Règle N˚2 – Franchissement d’une transition : Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes ses

étapes amont(immédiatement précédent es reliées `a cette transition) soient actives. Le franchissement d’une

transition se produit lorsque la transition est validée, ET seulement si la réceptivité associée est vraie.

Règle N˚3 – Evolution des étapes actives : Le franchissement d’une transition entraîne obligatoirement

dans cet ordre la désactivation de toutes ces étapes amont et l’activation de ses ´étapes aval.

Règle N˚4 – Franchissement simultané :Toutes les transitions simultanément franchissables `a un instant

donné sont simultanément franchies.

Règle N˚5 – Conflit d’activation :Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement

d’une transition aval, et activée par le franchissement d’une transition amont, alors elle reste active. On évite

ainsi des commandes transitoires (néfastes au procède) non d´désirées.

16) La différence entre un GRAFCET de niveau 1 et de niveau 2


GRAFCET de niveau 1
C’est en général la description de l’automatisme seul, c’est `a dire l’enchaînement des actions et des
transitions permettant de contrôler le procédé. Lorsque l’on aborde l’analyse et la description d’un système,
on ne sait pas quelle technologie sera retenue pour les actionneurs, les capteurs et la commande. On d´écrira
dans ce GRAFCET les actions et les évènements en termes généraux.

GRAFCET de niveau 2
C’est la description complète de l’automatisme qui tient compte de toutes les contraintes du procédé. Les
points essentiels du GRAFCET de niveau 2sont :
– la simplification du GRAFCET niveau 1, c’est `a dire les parallélismes et les séquences répétées ;
– les modes de fonctionnement de l’automatisme,
– les sécurités opérateur et les sécurités procédé.

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