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om et prénom Enseignant :
Lalaoui Lahouao
But du TP :
Comprendre la structure d'un Système Automatisé de Production et de définir les différentes parties de ce
système et Comprendre aussi l'architecture matérielle des automates programmables industriels (API
Siemens S7-300).
Introduction :
elle donne les ordres et reçoit les informations de l'extérieur ou de la partie opérative. Elle peut se
présenter sous 3 manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur (cerveau
électronique), ou un ordinateur.
c'est la partie d'un système automatisé qui effectue le travail. Autrement dit, c'est la machine. C'est
la partie qui reçoit les ordres de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les capteurs et
Les actionneurs:Un actionneur est un élément de la partie opérative qui est capable de
produire une action physique tel qu'un déplacement, un dégagement de chaleur, une émission
de lumière ou de son à partir de l'énergie qu'il a reçu.
les capteurs : est un élément de la partie opérative qui permet de recueillir des informations
et de les transmettre à la partie commande. Les capteurs sont choisis en fonction des
informations qui doivent être recueillies (température, son, lumière, déplacement, position).
La partie opérative :
C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est `a dire :
– des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie commande.
– des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils transforment
l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression) ou électrique en énergie
mécanique.
– des capteurs qui informent la partie commande de l´exécution du travail. Par exemple, on va trouver des
capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques montés sur les vérins. Le rôle descapteurs
(ou détecteurs) est donc de contrôler, mesurer, surveiller et informer la PC sur l’évolution du système.
La partie commande
Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le d´déroulement ordonné des opérations à réaliser.
Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie Opérative, et les restitue vers cette même
Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs. L’outil de description de la partie
commande s’appelle le Graphe Fonctionnel de Commande Étape / Transition (GRAFCET).
La partie relation
La partie relation permet à l’opérateur de dialoguer et de commander la partie opérative. Il
comporte :
Des capteurs de commande (marche, arrêt, arrêt d’urgence…).
Des voyants de signalisation (mise sous tension, fonctionnement anormal, buzzer…).
Des appareils de mesure de pression (manomètre), de tension (voltmètre), d’intensité
(ampèremètre).
Un système automatisé séquentiel : Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine
industriel. Le déroulement du cycle s’effectue ´étape par ´étape. A une situation des entrées peuvent
correspondre plusieurs situations de sortie. La s´élection d’une ´étape ou d’une
autre d´dépend de la situation antérieure du dispositif.
Les préactionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et pneumatiques sont appelés distributeurs (à
commande électrique ou pneumatique).
• Les capteurs, qui communiquent à la partie commande des informations sur la position d’un mobile, une
vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
- Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est à dire 0 ou 1. Exemple :
détecteur de fin de course.
- Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur, délivrent des signaux de
sortie numérique.
Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la mesure des déplacements des chariots de machine à
commande numérique.
- Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en compte la valeur réelle d’une
grandeur physique.
Exemple : Sonde de température.
• Les appareils de ligne. Ceux-ci représentent l’ensemble des composants indispensables à la mise en
œuvre et à la bonne marche de l’automatisme
La commande pneumatique
L’élément principal s’appelle module séquenceur et l’association de modules constitue un ensemble appelé
séquenceur. La détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se fait par une action de l’air
comprimé sur un piston qui fait déplacer le tiroir du distributeur `a droite ou a gauche. L’ensemble, appelé
tout pneumatique, est homogène et fiable.
Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’E/S
et d’autre part à gérer les instructions du programme.
Les interfaces :
L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties
comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type
d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des
tensions continues 0 - 24 Vcc.
La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système que
sont le terminal de programmation (PCou console) et le processeur, qui lui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs
types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
– la conception et l’élaboration du programme font appel à la RAM et l’EEPROM ;
– la conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appela une EPROM.
L’alimentation :
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240Vacet délivrant une tension de 24
Vcc.
Les interfaces :
L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties
comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type
d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des
tensions continues 0 - 24 Vcc.
La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système que
sont le terminal de programmation (PCou console) et le processeur, qui lui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs
types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes :
– la conception et l’élaboration du programme font appel à la RAM et l’EEPROM ;
– la conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appela une EPROM.
L’alimentation :
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240Vacet délivrant une tension de 24
Vcc.
– Liste d’instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage `a une instruction par ligne. Il
peut être comparé au langage assembleur.
Règle N˚1 – Condition initiale : A l’ instant initial, seules les ´étapes initiales sont actives.
Règle N˚2 – Franchissement d’une transition : Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes ses
étapes amont(immédiatement précédent es reliées `a cette transition) soient actives. Le franchissement d’une
transition se produit lorsque la transition est validée, ET seulement si la réceptivité associée est vraie.
Règle N˚3 – Evolution des étapes actives : Le franchissement d’une transition entraîne obligatoirement
dans cet ordre la désactivation de toutes ces étapes amont et l’activation de ses ´étapes aval.
Règle N˚5 – Conflit d’activation :Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement
d’une transition aval, et activée par le franchissement d’une transition amont, alors elle reste active. On évite
GRAFCET de niveau 2
C’est la description complète de l’automatisme qui tient compte de toutes les contraintes du procédé. Les
points essentiels du GRAFCET de niveau 2sont :
– la simplification du GRAFCET niveau 1, c’est `a dire les parallélismes et les séquences répétées ;
– les modes de fonctionnement de l’automatisme,
– les sécurités opérateur et les sécurités procédé.