Cours Du Module 34

Module n°34: Dépannage d’un système automatisé @ 2017 - 2018
Chapitre I : Le fonctionnement d’un système automatisé
Le monde industriel est en évolution constante. Pour faire face aux exigences sans cesse croissantes
issues de la compétitivité, l’automatisation des équipements s’impose. En effet, l’automatisation
permet de réduire au minimum le coût des différentes étapes de la production et d’améliorer la
quantité des produits pour répondre aux exigences de la clientèle.
I. Automatismes programmables
A l’origine, les automatismes programmables étaient réservés à des applications industrielles

nécessitant un volume de traitement d’information important. Cependant, grâce à la simplicité de la
mise en œuvre d’un système automatisé basé sur l’utilisation d’automates programmables,
l’automatisation s’applique de plus en plus fréquemment à des équipements de tous genres. Il s’avère
donc nécessaire d’étudier la structure d’un système automatisé de même que les niveaux de
communication pouvant y intervenir.
1.1 Structure d’un système automatise
De façon générale, tout automatisme comporte 2 parties qui coopèrent et dialoguent : la partie
opérative et la partie commande. La figure suivante schématise les interrelations entre ces partes d’un
automatisme.
PARTIE OPERATIVE
Actionneurs Capteurs
Pré actionneurs Interfaces d’entrées
PARTIE COMMANDE
Organigramme des
Communication Traitement de
l’information étapes ou séquences
Dialogue (pupitre de commande, console, etc.) Opérateur
Autres machines
Prof: ING. Diadié A. KASSAMBARA @ 2017 – 2018 ECICA – BAMAKO – MALI

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1.1.1 Partie opérative
La partie opérative, également appelée processus, constitue l’unité de travail qui exécute la tâche
dictée la partie commande. Elle se compose généralement de 2 types d’éléments : les capteurs et les
actionneurs.
a. Les capteurs
Les capteurs servent à détecter des positions physiques, des pressions, des températures, des forces,
des vitesses, etc... L’information captée par la partie opérative est transmise à la partie commande par
l’intermédiaire d’une interface d’entrée. Les capteurs se divisent en 2 groupent : les capteurs tout ou
rien et analogiques.
Les capteurs tout ou rien

Ils fournissent une information électrique binaire. La figure ci-dessous montre les différents types de
capteurs.
Les capteurs analogiques

Ils fournissent une information électrique à intensité variable en courant (4-20 mA) ou en tension (0-
10 V). Cette information est convertie en valeur numérique et stockée dans un registre de l’automate
pour être ensuite traitée par la partie commande.

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b. Actionneurs
Les actionneurs sont les éléments de puissance permettant d’engendres les mouvements de rotation ou
de translation dans la partie opérative. On distingue 3 catégories d’actionneurs pour répondrez aux
besoins varies des machines :
Les actionneurs électriques

Ils transforment l’énergie électrique en énergie mécanique sous forme de mouvement de rotation
(moteur) ou de translation (électroaimant) ;
Les actionneurs pneumatiques, qui transforment l’énergie pneumatique en mouvement de rotation

(moteur pneumatique) ou de translation (vérin) ;
Les actionneurs hydrauliques

Ils transforment l’énergie hydraulique en mouvement de rotation (moteur) ou de translation (vérin).
Les actionneurs hydrauliques sont utilisés pour engendrer des mouvements nécessitant beaucoup de
force.
Les Pré actionneurs

Un pré actionneur est un élément qui, sur réception d’un ordre de la partie commande, fournit à
l’actionneur qui lui est associé l’énergie requise pour fonctionner. Les préactionneurs utilisés avec les
actionneurs électriques sont principalement les contacteurs magnétiques et les variateurs de vitesse.
Pour les actionneurs pneumatiques et hydrauliques, les préactionneurs les mieux adaptés à la tâche
sont les distributeurs électropneumatiques ou électrohydrauliques, selon le cas.
1.1.2 Partie commande
La partie commande, aussi appelée automate, regroupe l’ensemble des composants utilisés pour le
traitement de l’information permettant d’émettre des ordres vers la partie opérative. La partie
commande peut avoir à traiter des éléments de logique combinatoire et séquentielle, des opérations
logiques et numériques en effectuant des opérations sur des valeurs alphanumériques ou numériques,
et des fonctions d’asservissement en boucle fermée.
Le traitement de l’information est appelé à coordonner 3 dialogues :
Le dialogue entre la partie commande et la partie opérative commande les actionneurs au

moyen des pré-actionneurs.
Le dialogue homme machine en émettant des consignes de arche ou d’arrêt (par
l’intermédiaire de boutons-poussoirs, de boutons sélecteurs, de roues codeuses, etc.).et en
recevant de l’information sur l’état de la machine (visualisé a l’aide de lampes témoins,
d’afficheurs numériques à 7 segments, etc.).
Le dialogue entre les parties commande des machines rend possible l’échange d’information
entre plusieurs machines pouvant participer à une même production.
1.2 Communication dans un système automatisé
Pour s’ajuster à l’évolution continue d’un processus réparti entre plusieurs unités de production, un
système automatisé doit être entre mis en liaison avec ses composants afin de permettre des échanges
d’information de différents niveaux. Un système de production automatisé utilise à cette fin, 3 niveaux
de commande assurant des fonctions définies ; ce sont les niveaux de commande 0, 1 et 2.

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1.2.1 niveau de commande 0
Ce niveau 0 permet l’acquisition d’information et la commande des actions de la partie opérative. Les
capteurs et les pré-actionneurs tout ou rien sont liés à l’automate programmable par une liaison fil à fil.
1.2.2 niveau de commande 1
Le niveau 1 permet la coordination au moyen d’échanges d’information entre les moyens de

traitement. Un câble cible d’interconnexion raccorde les automates les uns aux autres par
l’intermédiaire de connecteurs revus à cette fin. Lorsque l’on branche un terminal de programmation
sur le réseau, on peut avoir accès direct aux programmes résidant dans les différents automates. Dans
les applications industrielles, on distingue 2 types de réseau. Le réseau homogène est constitué par des
automates programmables de même nature et compatibles. Les réseaux hétérogène utilisent des
éléments interconnectés de nature différente (automates programmables, machine à commande
numérique, robots). La figure ci-dessous montre des liaisons par réseau utilisant un réseau homogène
et un réseau hétérogènes.
1.2.3 le niveau de commande 2
Le niveau 2 permet la supervision des différentes unités de production. On y assure la centralisation de

l’information et le dialogue avec d’autres organes de communication. Le dialogue de supervision
assure la conduite du système de production. Il permet :
de lancer des campagnes de production ;
effectuer des réglages,
d’afficher des messages,
de gérer les défauts,
de produire des statistiques sur la production ;
de gérer l’entretien préventif.

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La figure qui suit résume les différents niveaux de commande en identifiant les liaisons pour chacun
de ces niveaux.
1.3 évaluation formative
Avant de poursuivre votre apprentissage, répondez aux questions suivantes :
1. Nommez les 2 parties qui composent un système automatisé ;

2. Quels sont les 2 éléments contenus dans la partie opérative ?
3. Nommez les 2 principaux pré actionneurs utilisés pour commander les actionneurs
électriques ;
4. Comment appelle –t - on aussi la partie commande ?
5. Nommez les trois dialogues coordonnés par la partie commande ;
6. Quel est le type de liaison utilisé par le niveau de commande 0 ?

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II. Fonctionnement général d’un système automatisé (système d’ensachage d’agrégat)
Conforme à ce que nous retrouvons dans l’industrie, le système automatisé de traitement et

d’ensachage d’agrégat est construit de façon à vous permettre d’intégrer vos connaissances, tant au
niveau de la mécanique que de l’électricité.
2.1 Description
Le système se compose de 7 phases représentant les différentes étapes du traitement d’un matériel en
vrac (des agrégats). Chacune des phases possède sa propre unité de commande, sauf les phases 5 et 6
qui sont toutes deux commandées par l’unité de commande de la phase 5. Ces unités de commande
constituent des postes de travail autonomes pouvant faire fonctionner leur phase en mode local. De
plus, le système est pourvu d’un mode de fonctionnement en réseau permettant d’analyser les
interactions entre chacune des phases lors d’une production automatisée.
L’ensemble du procédé consiste à trier des agrégats dont le diamètre peut varier entre 3 et 9 mm pour
ne conserver que sur la chaîne de production que les agrégats de diamètre 6 mm. Les agrégats sont
ensuite lavés et dirigés vers les étapes de préséchage et de séchage ; ils sont finalement acheminés vers
une balance où ils sont pesés et ensachés. La dernière étape consiste à déposer les sacs dans des sacs
dans des boîtes du poste d’aiguillage en fonction de leur poids.
2.2 Mode de fonctionnement
Il est possible de faire fonctionner chacune des phases du système selon 2 modes de fonctionnement :
le mode local et le mode réseau. Un interrupteur à clé installé sur chacune des armoires de commande
permet de sélectionner le mode désiré.
2.2.1 le mode local
En mode local, chacune des phases du système est indépendante éliminant ainsi toute possibilité de
synchronisation entre elles.
La figure ci-dessous montre la position du sélecteur à clé (SS3) permettant la sélection du mode local.
2.2.2 le mode réseau
En mode réseau, toutes les phases sont en interrelation et contrôlées par le programme USINE. Avant
le démarrage en mode réseau, le logiciel de supervision fournit les consignes de production et de
réglage sous forme de formule et de recettes. Durant la période de production, le logiciel de
supervision commande la mise en route et l’arrêt des phases, gère les alarmes et collecte l’information
nécessaire à l’animation des synoptiques et au traçage des courbes de tendance. A la fin de la
production, le logiciel génère le rapport de la production réalisée.
La figure ci-dessous montre la position du sélecteur à clé (SS3) permettant la sélection du mode
réseau.

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2.3 les mesures de sécurité
Travailler en toute sécurité est la première chose à laquelle vous devez penser dans la réalisation de
vos tâches. Que ce soit lors d’exercices de dépannage, d’entretien, de pose ou dépose, les méthodes
sécuritaires sont toujours les plus appropriées et les plus efficaces. Les mesures de sécurité se divisent
en trois catégories :
2.3.1 Les mesures de protection individuelle
Ces mesures sont les suivantes :
- Ne pas porter des vêtements amples, de cravate, de montre, de bague et de bracelet ;

- Retenir les cheveux longs à l’aide d’un filet ou d’un casque de sécurité ;
- Porter, au besoin, des chaussures de sécurité, des gants, des lunettes de sécurité, un casque
respiratoire jetable, un casque de sécurité et des protecteurs auditifs.
2.3.2 Mesures d’entretien de l’aire de travail
- Toujours arrêter la machine avant de la nettoyer. Couper l’alimentation et cadenasser

l’interrupteur principal ;
- Les surfaces huileuses doivent être nettoyées à l’aide de produits absorbants et de chiffons.
2.3.3 Mesures d’utilisation de la mini-usine
- S’assurer que les gardes de sécurité sont en place et couvrent bien les parties mobiles ;
- S’assurer que les capteurs d’intrusion (cellule photoélectrique) couvrent bien les zones à
protéger ;
- Ne pas démarrer une phase avant d’en comprendre le fonctionnement et de savoir l’arrêter
rapidement ;
- S’assurer que seules les personnes autorisées accèdent à l’aire de travail de la mini-usine ;
- Avant d’effectuer une intervention sur le circuit électrique ou sur un composant électrique,
couper l’alimentation électrique de la phase à l’aide de l’interrupteur principal et verrouiller ce
dernier à l’aide d’un cadenas ;
- Avant d’entreprendre des activités d’entretien sur un circuit pneumatique, fermer la valve
d’alimentation en air comprimé et attendre que la pression chute à 0 kPa ;
- Avant la mise en marche des machines, faire une vérification visuelle pour s’assurer
qu’aucune pièce ou mécanisme n’obstrue le bon fonctionnement de la partie opérative.
Évaluation formative
Avant de poursuivre votre apprentissage, répondez aux questions suivantes :
1. De combien de phases se compose la mini-usine ?

2. Placez en ordre ces étapes du procédé : lavage, séchage, tamisage, préséchage, ensachage,
stockage et pesage ;
3. Nommez les 2 modes de fonctionnement de la mini-usine ;
4. Quel est l’équipement de protection individuelle nécessaire pour contrer chacune des sources
de danger suivantes : bruit excessif, poussière, cheveux longs, chaleur, particules en
mouvement.

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III. Fonctionnement des phases
Le système d’ensachage d’agrégats, est une mini-usine composée de 7 phases distinctes.
3.1 Description des phases

3.1.1 Phase 1 : alimentation et tamisage

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3.1.2 Phase 2 : lavage

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3.1.3 Phase 3 : Préséchage et transfert

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3.1.4 Phase 4 : Séchage

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3.1.5 Phase 5 : Ensachage pesage et contrôle de la qualité

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3.1.6 Phase 7 : Poste d’aiguillage

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3.2 Fonctionnement en mode automatique

3.2.1 Description
En plus du mode de fonctionnement local ou réseau, chacune des phases possède deux possibilités
d’opération : le mode automatique et le mode manuel. Il est possible de fonctionner en mode manuel
ou en mode automatique seulement si le mode local a été sélectionné.

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Le cycle automatique se divise en 4 étapes séquentielles : l’étape d’attente, la marche de préparation,

la marche de production normale et la marche de clôture.
Pour commander la marche de préparation, il faut appuyer sur le bouton départ cycle, avoir les
conditions initiales et ne pas avoir de défaut empêchant le fonctionnement.
La marche de production normale démarre automatiquement à la fin de la marche de préparation. Pour

forcer manuellement la marche de clôture, il suffit de placer le sélecteur à la position « HORS ». A la
fin de la marche de clôture, le système retourne à l’étape d’attente et le cycle est complété. La figure
qui suit résume le cycle automatique sous forme de GRAFCET.
3.2.2 Cycle automatique de la phase 1

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Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 1, il est nécessaire de sélectionner ou

d’ajuster certains paramètres de fonctionnement :
- Le potentiomètre POT.1 permettant d’ajuster la vitesse d’avance du convoyeur (0-100%) ;

- Le potentiomètre POT.2 permettant d’ajuster la vitesse de vibration du tamis (0-100%) ;
- Le bouton sélecteur SS6 permettant de sélectionner le débit de matériel (1, 2, ou).
L’ajustement de ces paramètres varie selon la vitesse de production désirée.
Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 2, il faut ajuster la vitesse d’avance du
convoyeur à l’aide des boutons-poussoirs BP3 et BP4 qui permettent respectivement de diminuer ou
d’augmenter la vitesse du moteur hydraulique (0-100%).
Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 3, on doit ajuster la force de vibration de
la table vibrante à l’aide du potentiomètre POT (0-100%).
Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 4, il est nécessaire d’ajuster certains
paramètres de fonctionnement :
- Le potentiomètre POT.1 permettant d’ajuster la vitesse d’avance du convoyeur (0-100%) ;

- Le potentiomètre POT.2 permettant d’ajuster la consigne de température pour le p réchauffage
du four (0-125%) ;
- Le potentiomètre POT.3 permettant d’ajuster la consigne d’humidité pour la commande du
four en production normale (0-100%)
3.2.6 cycle automatique de la phase 5
Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 5, il est obligatoire de sélectionner le

type de sac à l’aide du bouton sélecteur SS5 (position 1, 2 ou 3).
3.2.7 cycle automatique de la phase 7
Avant de démarrer un cycle en mode automatique de la phase 7, il faut préalablement placer le bouton
sélecteur 6 (SS6) à la position AUTO.
3.3 Fonctionnement en mode manuel

3.3.1 Description
Le mode de fonctionnement manuel autorise l’opération de chacun des actionneurs d’une phase de
façon individuelle. Ce mode permet principalement :
- De vérifier l’opération d’un actionneur ;

- De mettre au point les éléments de contrôle associé à un actionneur ;
- D’intervenir directement sur un actionneur pour rétablir les conditions initiales, débloquer une
section de la machine ou vider un convoyeur.
3.3.2 mode manuel du système automatisé

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Chacune des phases autorise l’opération de ses actionneurs en mode manuel. Le tableau ci-dessous
identifie chacun des actionneurs pouvant être opérés en mode manuel.
Phase Actionneur
1 - Moteur du convoyeur
- Moteur du tamis
- Vérin de la trappe de la trémis
- Jets d’eau
3 - Electro-aimant de la table vibrante
- Aérothermes
4 - Moteur du convoyeur du four
- Moteur du convoyeur de transfert
- lampes
- Vérin de la barrière d’arrêt
- Vérin de la barrière de la trémis
- Vérin bras de fermeture du sac
- Vérin griffe de fixation / déplacement
- Vérin bride de serrage
- Vérin pointes chauffantes
- Jets d’air
7 - Vérin axe X
- Vérin axe Y

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Chapitre II : Etude de la partie commande
Toutes les opérations d’un micro-ordinateur se divisent en 3 étapes : les entrées, le traitement et les
sorties. Les entrées/sorties sont des éléments bien maitrisés par les utilisateurs. Le traitement est
l’élément clef du système, il coordonne l’ensemble des opérations entre l’entrée et la sortie.
Dans les systèmes automatisés basés sur la logique programmée on retrouve une même division des
opérations. Les éléments d’entrés (capteurs, BP etc.) et de sortie (Voyants, moteurs, vérins, etc.) sont
reliés à l’API et le traitement est effectué par un ensemble ordonné d’instructions permettant de
réaliser le fonctionnement recherché.
1. Etude de la partie logicielle
L’API est le cœur de la partie commande. Son organisation, en général modulaire, permet de le
configurer en fonction du système qu’il commande. Pour élaborer le programme de commande, on
utilise une console de programmation ou un logiciel de programmation qui permettent aux concepteurs
d’avoir recours à des langages de programmation adaptés à la réalité industrielle (langage à contacts,
GRAFCET, bloc de fonctions etc.).
1.1. Structure d’un projet d’automatisation :
1.1.1. Projet :
Le projet se définit comme l’ensemble de la partie logicielle intervenant entre l’entrée de la matière
première et la sortie du produit fini. Il se divise en plusieurs applications spécifiques à chacune des
étapes du processus à automatiser.
1.1.2. Application :
Une application est l’ensemble des éléments nécessaires pour développer la gestion d’un programme
automate associé au fonctionnement d’une section d’un SAP. Elle se compose principalement des
programmes GRAFCET et des programmes en des langages de programmation (langage à contacts,
booléen, langage structuré, etc.). Ces langages sont utilisés pour implanter la logique de
fonctionnement dans l’API.
L’application comporte aussi des fichiers utilitaires préalablement développés pour le traitement de
l’information.
La figure ci-dessous montre une table indexée servant à réaliser des opérations de formatage,
d’usinage et de marquage sur une même pièce. Elle se compose de 3 postes de travail opérant
simultanément sur la matière première et d’un système d’indexage pour le déplacement rotatif du
plateau. Cette figure montre la structure du projet de la table indexée en représentant chacune des
applications intervenant sur le projet.

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Structure du projet
Projet
Table indexée
Application Application Application Application

Transfert-indexage Formatage Usinage Marquage
Poste 1 Poste 2
Poste 3

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1.1.3. Structure du projet l’usine d’agrégats (projet S.A.T.E.A.)
(Voir document sur la mini-usine)
1.1.3.1. Application phase 1
1.1.3.6. Application phase 6 et 7

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2. Etude de la partie matérielle
L’élaboration des circuits électriques permet le câblage des composants associés au fonctionnement du
système automatisé. La réalisation des circuits tient compte de l’aspect opérationnel de la machine et
respecte les éléments de sécurité pour les personnes et l’équipement. Les circuits électriques et les
schémas pneumatiques deviennent une source de référence pour les différentes activités d’entretien, de
dépannage ou de modification sur le système. Cette section vous présente l’organisation des plans et
schémas associés à un système automatisé.
2.1. Schémas d’implantation
Les schémas d’implantation présentent les informations générales permettant la localisation rapide et
précise des principaux composants. Ils se composent principalement d’une liste du matériel, du
schéma de la platine de montage, du schéma de l’organisation modulaire des cartes d’entrée / sortie et
du schéma des connexions extérieures.
2.1.1. Liste du matériel
La liste du matériel, dressé pour chacune des phases dans le cahier des plans et des schémas se divise
en 3 colonnes :
- abréviations du composant utilisé sur les plans (KM1, F2, BP2, etc.) ;
- brève description (désignation du composant) : Contacteur de puissance,
potentiomètre, fusible, automate, etc. ;
- numéro de pièce permettant une recherche plus rapide dans le cahier des fiches
techniques.
Le tableau suivant montre la lise du matériel de la phase 1 du système automatisé

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2.1.2. Schéma de la platine (Plan d’implantation)
Le schéma de la platine permet de localiser l’emplacement réel des composants installés sur la place
de montage de l’armoire de commande. La figure ci-dessous montre le schéma de la platine de la
phase 1.

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2.1.3. Schéma d’agencement des cartes d’entrée/sortie
Le schéma d’agencement des cartes d’entrée/sortie permet de visualiser l’organisation modulaire de

l’automate programmable. Il identifie le type de carte utilisé et sa position physique dans le châssis. La
figure ci-dessous montre le schéma d’agencement des cartes d’entrées/sorties de la phase 1.
2.1.4. Schéma des connexions extérieures
Le schéma des connexions extérieures, tracé sous la forme de schéma unifilaire, précise la structure
générale de la distribution en énergie électrique. Lors de l’installation électrique du système, il permet
d’identifier le nombre et la grosseur des conducteurs pour chacune des canalisations nécessaires au
branchement des équipements hors boîtier. La figure ci-dessous montre le schéma des connexions
extérieures de la phase 1.

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Le boîtier de jonction BJ1A se divise en 2 sections permettant de séparer les fileries du circuit de
puissance (120 / 208 V) du circuit de commande (24 V c.c.) diminuant ainsi les risques de bruits
électriques. Les boîtiers de jonction BJIB et BJ1C sont munies de borniers assurant la solidité des
connexions tout en permettant un montage propre.
2.2. Circuit de puissance
Le circuit de puissance représente, sous la forme de schéma de réalisation multifilaire (ou unifilaire
s’il n’y a pas de confusion), les connexions des éléments de protection et de commande de puissance
associés aux actionneurs électriques. La figure ci-dessous montre le circuit de puissance de la phase 1.

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Le circuit est alimenté à partir du panneau principal et il est protégé par un disjoncteur tripolaire.
Le moteur du dépoussiéreur (MTR3) est alimenté par l’intermédiaire des contacts de puissance du
contacteur C3 et protégé par le relais de surcharge RS3. Les moteurs du convoyeur et du tamis
sont commandés par des contrôleurs électroniques permettant de faire varier leur vitesse entre
une valeur minimale et une valeur maximale d’ajustement.
2.2.1. Branchement des contrôleurs de vitesse :
Le branchement du contrôleur de vitesse à courant alternatif est montré à la figure 3. 34. les bornes
L et N (phase et neutre) sont utilisées pour le branchement de l’alimentation à 208 V monophasée.
Le potentiomètre (POP1) utilisé pour varier la vitesse du moteur est branché aux bornes 1-2-3. Les
bornes 5 et 7 gérèrent une tension de sortie (0 à 10 V) proportionnelle à la fréquence de sortie.
Cette tension est appliquée à l’indicateur de vitesse pour permettre d’afficher la vitesse du moteur
en pourcentage de la valeur maximale. Les bornes 8 et 9 sont utilisées pour la remise à zéro du
contrôleur (reset) lors d’un défaut. Les bornes 10 et 11 commandent la mise en marche du moteur.
Lorsque les contacts RS1 et R5 sont fermés, le moteur accélère jusqu’à la vitesse correspondant à
la valeur d’ajustement du potentiomètre. Les bornes 12-13-14 sont reliées aux contacts du relais
DEFAUT (14-12 N.O. et 14-13 N. F.). Lorsque le contrôleur détecte un défaut, le relais
s’enclenche en provoquant la fermeture de son contact N.O. et met à l’état logique 1 l’entrée
111208 de l’automate. Les bornes U-V-W sont utilisées pour brancher le moteur
Le branchement du contrôleur de vitesse à courant continu est montré à la figure ci-dessus. Les
bornes L1 et L2 sont utilisées pour brancher l’alimentation à 120 V. le potentiomètre (POT2),
utilisé pour varier la vitesse du moteur, est branché aux bornes P1-P2-P3. Les bornes 11 et 12 sont
utilisées pour commander la mise en marche du contrôleur. Les bornes A+ et A- permettent le
branchement du moteur. Les bornes F+ et F- ne sont pas utilisées dans cette application, car un
moteur à aimant permanent ne nécessite pas d’alimentation pour le champ.
2.3. Circuit de commande
Les circuits de commande alimentent l’automate et ses cartes d’entrée/sortie de même que les
préactionneurs et leurs dispositifs de sécurité. Ce sont des schémas développés qui utilisent des
tensions d’alimentation différentes.
Circuits de commande à 120volts c.a. a pour tâches spécifiques :
- l’alimentation de la prise de service placée dans l’armoire de commande ;

- la commande du relais R1 associée au traitement des arrêts d’urgence ;
- l’alimentation du CPU et de lampe témoin AUTOMATE EN FONCTION ;
- l’alimentation de la source à volts c. c.
- les différents traitements de logique câblée.

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2.3.1. Circuit de commande à 120 V C.A. :
La figure ci-dessous montre le circuit de commande à 120 volts c.a. de la phase 1.

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2.3.2. Circuit de commande à 24volts C.C. :
Circuit de commande à 24volts c. c. pour principales tâches :
- la commande des lampes témoins qui informent de l’état de système ;

- l’alimentation des cellules photoélectriques utilisées pour vérifier les intrusions ;
- l’alimentation des cartes d’entrée et de sortie de l’automate ;
- l’alimentation des capteurs fonctionnant à 24volts c. c.
La figure ci-dessous montre le circuit de commande à 24 volts c. c. de la phase 1.

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2.3.3. Câblage des éléments d’entrées /sorties
Chacun des éléments d’entrées/sorties est relié à la carte intermédiaire du bornier TB2.
On utilise 6 types de cartes sur l’ensemble des phases :
- les cartes d’entrée TOR à 24 volts c. c. (16 entrées) ;
- les cartes sorties TOR à 24 volts c. c. (16 sorties) ;
- les cartes d’entrée TTL à 5 volts c. c. (16 entrée) ;
- les cartes sorties à 5 volts c. c. (16 sorties) ;
- les cartes d’entrée analogique 4 - 20 mA (8 entrées) ;
- les cartes sorties analogique 4 - 20 mA (4 sorties) ;
Chacun des fils associé à un élément d’entrée /sortie est identifié par un code numérique à 5
chiffres dont voici la description :
- le premier chiffre vaut 1 pour une entrée ou 0 pour une sortie.

- le deuxième chiffre prend la valeur du numéro de la phase.
- Le troisième chiffre prend la valeur de la position de la carte dans le châssis (le CPU
occupe toujours la position 1).
- Les deux derniers chiffres prennent la valeur du numéro de l’entrée ou de la sortie
associé à la carte.
Par exemple, le numéro de câblage 12214 aura la signification suivante :
- premier chiffre (1) = entrée ;

- deuxième chiffre (2) = phase 2 ;
- troisième chiffre (2) = encoche 2 ;
- quatrième et cinquième chiffre (14) = terminal 14.
Le fil ayant le numéro de câblage 12214 identifie donc une entrée de la phase 2 relié au terminal 14 de
la deuxième carte.
La figure ci-dessous montre le câblage des éléments d’entrée TOR de la carte B825 de la phase 1. La
polarité positive de l’alimentation est branchée à la borne n° 20 de la carte et à tous les éléments
d’entrée. La polarité négative de l’alimentation relie entre elles les bornes n°9, n°10 et n° 19. La sortie
de chacun des éléments d’entrée est branchée au terminal correspondant à son adresse.

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2.4. Schéma d’ordre mécanique
Les schémas d’ordre mécanique que l’on retrouve dans le cahier des plans et des schémas se divisent
en circuits hydraulique et pneumatique. Ils sont utilisés pour commander des mouvements de
translation ou de rotation sur certaines phases du système automatisé
2.4.1. Circuits hydrauliques
Les circuits hydrauliques sont utilisés sur la phase 2 pour la commande du moteur hydraulique et sur
la phase 4 pour soulever le four. La figure ci-dessous montre le circuit hydraulique utilisé pour la
commande du moteur hydraulique.

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Le moteur est commandé par un distributeur hydraulique électro proportionnel permettant de contrôler
le débit dans le circuit du moteur. Si le solénoïde (b) est excité, le tiroir (spool) se déplace
proportionnellement au signal électrique d’entrée. Lorsque le solénoïde est désalimenté, le tiroir
(spool) retourne à sa position originale à cause de l’effet du ressort. Donc, en variant le courant dans le
solénoïde, on varie proportionnellement le débit hydraulique dans le circuit du moteur entraînant ainsi
une variation de la vitesse.
2.4.2. Circuits pneumatiques
Les circuits pneumatiques sont utilisés sur la phase 1 pour la commande de la trappe de la trémie, sur
la phase 4 pour la commande du système de levage oléopneumatique, sur la phase 5 pour la
commande de l’ensacheuse et sur la phase 7 pour la commande de la table X-Y. La figure ci-dessous
montre le circuit pneumatique de commande de la trappe de la trémie de la phase 1.
2.4.3. Circuit d’arrosage
Le circuit d’arrosage de la phase 2 se compose de 2 diffuseurs munis de buses dont l’alimentation est
commandée par un distributeur 2/2 hydroélectrique et par un régulateur de débit. La figure ci-dessous
montre le circuit d’arrosage de la phase 2

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43
Chapitre III : INTERVENTIONS SUR UN

SYSTEME AUTOMATISE
Vous entrez dans une usine pour une visite industrielle. Vous regardez à droite et vous apercevez un
robot exécutant des tâches de soudage. Devant vous, une énorme presse moule des pièces
métalliques ; à gauche d’autres équipements effectuent soit des opérations d’assemblage, soit le
déplacement ou le positionnement des pièces. Après une heure de visite, vous n’arrivez même plus à
vous souvenir de tous les équipements que vous avez vus.
Cette situation illustre bien la grandeur et la complexité de nos usines. Pour maintenir en opération
l’ensemble des équipements, diverses tâches d’entretien, d’ajustements et de dépannage sont
réalisées par l’électromécanicien ou l’électromécanicienne. Vous devez apprendre à travailler de
façon efficace, car rien n’est laissé au hasard dans ces industries.
Dans ce chapitre, vous intervenez directement sur un système automatisé. Vous commencez par
réaliser des ajustements d’ordre mécanique et électrique. Vous appliquez ensuite la technique de
dépannage comportant les étapes suivantes :
1. détermination des causes possibles du problème ;

2. vérification des hypothèses ;
3. correction du problème et remise en service.
En dernier lieu, vous effectuerez des modifications d’ordre matériel et logiciel sur un système
automatisé.
1. Ajustements
Lors de l’installation, les ajustements et le calibrage du système automatisé sont cruciaux. Ils
permettent d’atteindre la vitesse de production projetée tout en maintenant la qualité du produit
fini. Durant les périodes de production, l’usure normale des composants provoque des changements
sur les donnés de production. Plusieurs paramètres de fonctionnement doivent être modifiés en
conséquence. L’électromécanicien intervient alors rapidement pour procéder aux ajustements
mécaniques ou électriques nécessaires.
1.1.Ajustements d’ordre mécanique

1.1.1. Convoyeurs
Convoyeurs requis pour déplacement du matériel sur la chaîne de production nécessitent les
ajustements suivants :
- la hauteur et l’angle d’inclinaison ;

- l’alignement, le centrage et la tension de la courroie transporteuse.
L’alignement de la tension de la courroie transporteuse doit être effectués en considérant les
paramètres suivants : la température, l’humidité, la condition de chargement et allongement
maximal de la courroie. La figure ci-dessous montre la méthode pour ajuster l’alignement d’une
courroie transporteuse.

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1.1.2. Entraînements mécaniques

La transmission de l’énergie mécanique entre un équipement de commande et un équipement
devant être entraîné est souvent réalisée par l’intermédiaire de courroies et de chaînes. L’ajustement
adéquat de la tension et l’alignement des poulies menantes et menées prolongent la durée de vie
des coussinets et des courroies tout en assurant le transfert maximal de l’énergie.
Certaines applications exigent que la charge mécanique soit entraînée à la même vitesse que le
moteur. Dans cette situation, on s’assurera d’un alignement parfait dans les plans vertical et
horizontal. La figure ci-dessous montre un alignement parfait dont les 2 axes coïncident et un
alignement visiblement défectueux.

45
1.1.3. Composants pneumatiques

L’ajustement de la presse d’air dans le circuit pneumatique est assuré par le régulateur de la
pression. Pour ajuster à la valeur désirée, il suffit de tirer sur la poignée et de visser pour la diminuer
ou de dévisser pour l’augmenter. Lorsque la pression voulue est atteinte, on repousse la poignée
dans sa position originale.
Les contrôles de débit d’air permettent d’ajuster la vitesse de sortie ou d’entrée des vérins. Ils sont
soit incorporés à la valve, ou placée à l’entrée ou à la sortie du vérin.
Le lubrificateur doit graisser suffisamment les différents éléments pneumatiques. L’huile ralentit
l’usure des pièces causée par le frottement, réduit les forces de frottements et protège les éléments
contre la corrosion. Une vis d’ajustement permet d’en régler le débit goutte à goutte.
1.2.Ajustement d’ordre électrique

1.2.1. Capteurs
Les capteurs placés sur la partie opérative d’une machine nécessitent un ajustement physique pour
permettre de détecter une position ou un état recherché. Certains capteurs sont munis d’une vis
d’ajustement permettant de modifier leur sensibilité de détection.
1.2.2. Entraînement électroniques de moteurs C.A et C.C.

Les entraînements numériques commandés par microprocesseur utilisent un clavier incorporé à
l’entraînement ou un micro-ordinateur pour ajuster ou lire les paramètres de fonctionnement.
Les entraînements du moteur de type analogique sont munis de potentiomètres. Placés sur la carte
électronique, ils permettent l’ajustement des paramètres de fonctionnements suivants :
- la vitesse maximale (MAX) ;

- la vitesse minimale (MIN) ;
- la rampe d’accélération (ACL) ;
- la rampe de décélération (DCL) ;
- la limite de courant (CL) ;
- la compensation (IR) pour les entraînements à réaction de tension.
La figure ci-dessous montre les connexions et les potentiomètres d’ajustements de l’entraiment c.c..
On l’utilise dans la phase 1 du système automatisé de traitement et d’ensachage d’agrégats. Pour la
commande du moteur du tamis.

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1.2.3. Convertisseurs
Convertisseurs sont employés pour isoler et modifier un signal électrique. Les ajustements du zéro et
de la plage (span) permettent de calibrer la carte entre les valeurs de correspondance minimum et
maximum.
1.2.4. Modules d’entrées/sorties analogiques

Les modules d’entrée analogiques sont utilisés pour convertir un signal électrique (courant ou
tension) en valeur numérique échelonnée entre 0000 et 4095. Les ajustements des valeurs minimum
(0000) et maximum (4095) sont réalisés par l’intermédiaire de 2 potentiomètres placés sur la face du
module.
Les modules de sorti analogiques servent à transmettre un signal électrique (courant ou tension). Les
ajustements des valeurs minimum (0000) et maximum (4095) sont rendus possibles grâce à 2
potentiomètres placés sur la face module.
2. Dépannage
Le dépannage de systèmes automatisés consiste à trouver les causes des mauvais fonctionnements
et à les éliminer. Vous connaissez déjà le dépannage appliqué à certains circuits :
- circuits de commande de moteurs ;

- circuits d’électronique de puissance ;
- circuits à logique câblée.
Vous retrouvez ces mêmes circuits dans les systèmes automatisés commandés par automate, sauf
que la logique de commande y est programmée. Des voyants lumineux (DEL) disposés sur la face des
cartes d’entrées/sorties vous permettront d’interpréter rapidement l’état logique des différents
capteurs et actionneurs du système.
2.1.Technique de dépannage
La technique de dépannage que vous devez maîtriser comporte 3 grandes étapes :
1. la détermination des causes possibles du problème ;

1. la vérification des hypothèses et la pose d’un diagnostic ;
2. la correction du problème et la remise en service.
2.1.1. Etape 1 : détermination des causes possibles

Avant de commencer de dépannage, il faut faire des suppositions quant aux causes possibles du
problème en débutant par celles qui risquent le plus de s’être produites. Le résultat de cette étape se
présente donc comme une liste des hypothèses qui peuvent expliquer le problème observé.
2.1.2. Etapes 2 : vérification et diagnostic

La liste des hypothèses obtenues à l’étape précédente oriente l’électromécanicien qui procède alors
aux inspections adaptées à la situation. L’inspection peut comporter une vérification visuelle, une
vérification des dispositifs de sécurité, la mesure des paramètres électriques, etc.
La vérification de chacune des hypothèses conduit à trouver la cause du problème. Le résultat de

cette étape est donc la pose d’un diagnostic.

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2.1.3. Etape 3, correction et remise en service

Une fois le diagnostic posé, la dernière étape du dépannage consiste à appliquer le correctif
nécessaire pour remettre le système en état de marche. Lorsque le correctif a été apporté, il faut
s’assurer que le système fonctionnera adéquatement lors de la remise en service.
2.1.4. Exemple d’application de la technique de dépannage

Pour faciliter la compréhension des explications qui procèdent, nous utilisons ici un problème de
fonctionnement de la phase1.
Le tableau qui suit présente les causes possibles associées au problème, les vérifications à faire selon
ces causes, le diagnostic et le correctif à apporter pour la remise en service de la phase. Pour cet
exemple, on suppose que l’automate est en mode de marche (RUN) et que ses boutons sélecteurs
sont en position AUTO et LOCAL.

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3. Modifications
Dans son environnement industriel, un système automatisé est appelé à évoluer. Par souci de le
rendre plus performant, des modifications aux niveaux matériel et logiciel peuvent être apportées
au système original. Toute modification à un système automatisé sera jugée valable si elle permet
l’atteinte d’un des objectifs suivants :

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- augmenter la vitesse de production ;

- améliorer la qualité du produit fini ;
- renforcer les éléments de sécurité sur le système ;
- ajouter des commandes ainsi que des informations visuelles ou auditives rendant le
dialogue homme/machine plus performant.
Toute modification apportée à un circuit électrique ou pneumatique doit être consignée dans le
cahier des plans et des schémas. Il en va de même pour les modifications d’ordre logiciel : la nouvelle
version d’un programme doit être imprimée et consignée au cahier des programmes lorsque des
changements sont apportés à la programmation de l’automate. La mise à jour et le suivi de la
documentation technique sont des conditions essentielles à l’exécution efficace des tâches
d’entretien et de dépannage.

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Module n°34: Dépannage d’un système automatisé @ 2017 - 2018

Chapitre I : Le fonctionnement d’un système automatisé

A l’origine, les automatismes programmables étaient réservés à des applications industrielles

1.1 Structure d’un système automatise

Pré actionneurs Interfaces d’entrées

Dialogue (pupitre de commande, console, etc.) Opérateur

Prof: ING. Diadié A. KASSAMBARA @ 2017 – 2018 ECICA – BAMAKO – MALI

1.1.1 Partie opérative

Les capteurs tout ou rien

Les capteurs analogiques

Prof: ING. Diadié A. KASSAMBARA @ 2017 – 2018 ECICA – BAMAKO – MALI

Les actionneurs électriques

Les actionneurs pneumatiques, qui transforment l’énergie pneumatique en mouvement de rotation

Les actionneurs hydrauliques

Les Pré actionneurs

1.1.2 Partie commande

Le traitement de l’information est appelé à coordonner 3 dialogues :

Le dialogue entre la partie commande et la partie opérative commande les actionneurs au

1.2 Communication dans un système automatisé

Prof: ING. Diadié A. KASSAMBARA @ 2017 – 2018 ECICA – BAMAKO – MALI

1.2.1 niveau de commande 0

Le niveau 1 permet la coordination au moyen d’échanges d’information entre les moyens de

1.2.3 le niveau de commande 2

Le niveau 2 permet la supervision des différentes unités de production. On y assure la centralisation de

Prof: ING. Diadié A. KASSAMBARA @ 2017 – 2018 ECICA – BAMAKO – MALI

1.3 évaluation formative

Avant de poursuivre votre apprentissage, répondez aux questions suivantes :

1. Nommez les 2 parties qui composent un système automatisé ;

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II. Fonctionnement général d’un système automatisé (système d’ensachage d’agrégat)

Conforme à ce que nous retrouvons dans l’industrie, le système automatisé de traitement et

2.2 Mode de fonctionnement

2.2.1 le mode local

2.2.2 le mode réseau

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2.3 les mesures de sécurité

2.3.1 Les mesures de protection individuelle

Ces mesures sont les suivantes :

- Ne pas porter des vêtements amples, de cravate, de montre, de bague et de bracelet ;

2.3.2 Mesures d’entretien de l’aire de travail

- Toujours arrêter la machine avant de la nettoyer. Couper l’alimentation et cadenasser

2.3.3 Mesures d’utilisation de la mini-usine

Avant de poursuivre votre apprentissage, répondez aux questions suivantes :

1. De combien de phases se compose la mini-usine ?

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III. Fonctionnement des phases

Le système d’ensachage d’agrégats, est une mini-usine composée de 7 phases distinctes.

3.1 Description des phases

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3.1.2 Phase 2 : lavage

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3.1.3 Phase 3 : Préséchage et transfert

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3.1.4 Phase 4 : Séchage

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3.1.5 Phase 5 : Ensachage pesage et contrôle de la qualité

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