1- Généralités

1-1 Historique
Les automates programmables industriels sont apparus à la fin des années soixante, à
la demande de l'industrie automobile américaine (GM), qui réclamait plus d'adaptabilité de
leurs systèmes de commande. Les coûts de l'électronique permettant alors de remplacer
avantageusement les technologies actuelles.
Avant : utilisation de relais électromagnétiques et de systèmes pneumatiques pour la
réalisation des parties commandes
⇒ Logique câblée

Inconvénients : cher, pas de flexibilité, pas de communication possible

Solution : utilisation de systèmes à base de microprocesseurs permettant une modification
aisée des systèmes automatisés ⇒ logique programmée
Les ordinateurs de l'époque étant chers et non adaptés aux contraintes du monde
industriel, les automates devaient permettre de répondre aux attentes de l'industrie.

1-2 Contraintes du monde industriel :

Influences externes :
- poussières,
- température,
- humidité,
- vibrations,
- parasites électromagnétiques, …
Personnel :
- mise en œuvre du matériel aisée (pas de langage de programmation
complexe)
- dépannage possible par des techniciens de formation électromécanique
- possibilité de modifier le système en cours de fonctionnement
Matériel :
- évolutif
- modulaire
- implantation aisée
1-1 Définition d’un Api :
L’Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique
programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme
pour assurer la commande de préactionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logique,
analogique ou numérique.

2- Place de l'API dans le système automatisé de production (S.A.P.) :

2-1 Les systèmes automatisés de production :
L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins
possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un coût le plus faible possible.

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans

un but précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.

1
 Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration, de
réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du
système comme le montre le schéma ci-dessous :

2-2 Structure d'un système automatisé :

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :

2-2 -1 Partie opérative :

Elle agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée.
Les actionneurs (moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du système qui agit à son
tour sur la matière d’œuvre.
Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du système.
Actionneur : Objet technique qui convertit une énergie de puissance d'entrée en
énergie de sortie utilisable pour obtenir une action définie. (ex : vérin, moteur)
Effecteur : Ensemble de constituants qui convertit l'énergie reçue de l'actionneur pour
l'adapter à l’effet demandé sur le processus. (ex : réducteur, tapis roulant, bras )
Les capteurs :
Rôle: Fournir à la PC des informations sur l’état du système.
Il convertit les informations physiques de la PO en grandeurs électriques exploitables
par la PC.

2
 Nous avons trois types de capteurs :
Les détecteurs (ou capteur T.O.R.) :
- Un détecteur fournit une information binaire à la partie commande. (Présence d’une
pièce ou non, seuil de température atteinte, Vérin sorti…)
- Il existe différentes familles technologiques de détecteurs: mécanique, optique,
inductif, capacitif… dont les caractéristiques distinctes sont des éléments de choix.
Les capteurs analogiques:
- Un capteur analogique fournit une image électrique (tension 0 - 10V ou courant 4 -
20mA) d’une grandeur physique évoluant continument dans le temps, dans une gamme de
variation donnée.
Les capteurs numériques (ou codeurs) :
- Les codeurs transmettent des valeurs numériques précisant des positions, des
pressions,..., pouvant être lus sur 8, 16,32 bits.

2-2 -2 Partie Commande :

Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative.
Les préactionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils assurent le transfert
d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique …) et les actionneurs.
Exemple : contacteur, distributeur …
Préactionneur : Constituant de gestion d'énergie qui, sur ordre de la commande,
distribue une énergie disponible vers un actionneur (ex : relais, distributeur, hacheur)
Ces préactionneurs sont commandés à leur tour par le bloc traitement des
informations.
Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les informations
de la partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs.
En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté
dans un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique câblée)), elle va
commander les préactionneurs et renvoyer des informations au pupitre de signalisation ou à
d'autres systèmes de commande et/ou de supervision en utilisant un réseau et un protocole de
communication.

2-2 -3 Poste de contrôle :

Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle …).
Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de
terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM).
2-3 Domaines d'emploi des automates :
On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la commande des machines
(convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production (automobile, agroalimentaire ...) ou
il peut également assurer des fonctions de régulation de processus (métallurgie, chimie ...).
Il est de plus en plus utilisé dans le domaine du bâtiment (tertiaire et industriel) pour le
contrôle du chauffage, de l'éclairage, de la sécurité ou des alarmes.
2-4 Nature des informations traitées par l'automate :
Les informations peuvent être de type :
• Tout ou rien (T.O.R.) : l'information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1
…).
C'est le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …
• Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une
plage

3
bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température …)
• Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou
bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un
module intelligent.
3- Différents types de commande
3-1 Le système automatisé combinatoire
Ces systèmes n’utilisent aucun mécanisme de mémorisation : a une combinaison des
entrées ne correspond qu’une seule combinaison des sorties. La logique associée est la
logique combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de Boole, les tables
de vérité, les tableaux de Karnaugh.
Les systèmes automatisés utilisant la technique ”combinatoire” sont aujourd’hui très
peu utilisés. Ils peuvent encore se concevoir sur des mécanismes simples ou le nombre
d’actions a effectuer est limité (ex : pilotage de 2 vérins). Ils présentent en outre l’avantage de
n’utiliser que très peu de composants
3-2 Le système automatisé séquentiel
Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine industriel. Le déroulement du
cycle s’effectue étape par étape. A une situation des entrées peuvent correspondre plusieurs
situations de sortie. La sélection d’une étape ou d’une autre dépend de la situation antérieure
du dispositif.
3-3 La logique programmée : commande électrique
L’´elément principal s’appelle l’Automate Programmable Industriel ou l’API. La
détection est électrique. Le pilotage des actionneurs se fait par l’intermédiaire de relais ou de
distributeurs. Il existe sur le marché de nombreuses marques d’automates : Télémécanique,
Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, etc...
3-4 La logique câblée : commande pneumatique
L’élément principal s’appelle module séquenceur et l’association de modules constitue
un ensemble appelé séquenceur. La détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se
fait par une action de l’air comprimé sur un piston qui fait déplacer le tiroir du distributeur `a
droite ou a gauche. L’ensemble, appelé tout pneumatique, est homogène et fiable.
3-5 Les systèmes asservis
Pour ces systèmes, on désire que la sortie suive avec précision les variations de
l’entrée, et ceci avec un temps de réponse réduit. C’est par exemple le cas avec une direction
assistée d’automobile ou la commande des gouvernes d’un avion. Applications : les robots
industriels.
4- Les automates programmables industriels
4-1 Généralités
4-1-1 Définition d’un API (au par avant) :
L’Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique
programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme
pour assurer la commande de préactionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logique,
analogique ou numérique.

4
 4-2-2 Aspect extérieur :
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.
De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens,
ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des micro automates.
Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et
les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S
analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande
de petits automatismes.
De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties
résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant
le "fond de panier" (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité
de traitement et flexibilité sont nécessaires.

Automate compact (Allen-bradley)

Automate modulaire (Siemens)

1 Module d'alimentation 6 Carte mémoire
2 Pile de sauvegarde 7 Interface multipoint (MPI)
3 Connexion au 24V cc 8 Connecteur frontal
4 Commutateur de mode (à clé) 9 Volet en face avant
5 LED de signalisation d'état et de défauts

5
 4-3-3 Situation de L’AP dans le S.A.P :
L’API se situ dans la partie commande du S.A.P comme le montre la figure suivante :

4-2 Structure de l’Api :

Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se
compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage propre a l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres a la partie
opérative en vue d’exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une
tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en
retour des informations relatives à l’exécution du-dit travail.

Les API comportent quatre parties principales :

– Une mémoire ;
– Un processeur ;
– Des interfaces d’Entrées/Sorties ;
– Une alimentation (240 Vac ! 24 Vcc).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câblé autorisant le
passage de l’information entre ces 4 secteurs de l’API). Ces quatre parties réunies forment un
ensemble compact appelé automate.
6
 4-2-1 Description des éléments d’un API

Le processeur : Son rôle consiste d’une part a organiser les différentes relations entre
la zone mémoire et les interfaces d’E/S et d’autre part a gérer les instructions du programme.

Les interfaces : L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour
chaque capteur relié. L’interface de Sorties comporte des adresses de sorties, une pour chaque
pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type d’automate.
Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent
des tensions continues 0 - 24 Vcc.
Les entrées reçoivent des informations en provenance des éléments de détection
(capteurs) et du pupitre opérateur (BP).
Les sorties transmettent des informations aux préactionneurs (relais, électrovannes
…) et aux éléments de signalisation (voyants) du pupitre.

Cartes d'entrées / sorties : Au nombre de 4, 8, 16 ou 32, elles peuvent aussi bien

réaliser des fonctions d'entrées, de sorties ou les deux.
Ce sont les plus utilisées et les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou
230V continu ou alternatif ...).
Les voies peuvent être indépendantes ou posséder des "communs".
Les cartes d'entrées permettent de recueillir l'information des capteurs, boutons ... qui
lui sont raccordés et de la matérialiser par un bit image de l'état du capteur.
Les cartes de sorties offrent deux types de technologies : les sorties à relais
électromagnétiques (bobine plus contact) et les sorties statiques (à base de transistors ou de
triacs).

Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de

fréquences élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate.
Exemple : signal issu d'un codeur de position.

Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement av ec

précision d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de
piloter un servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur.
L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.

Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un

signal analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement
par le microprocesseur.
La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée.
Les grandeurs analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.

Autres cartes :
Cartes de régulation PID
Cartes de pesage
Cartes de communication (Ethernet ...)
Cartes d'entrées / sorties déportées

a)- Interfaces d’entrées :

Elles sont destinées à :
• Recevoir l’information en provenance des capteurs

7
• Traiter le signal en le mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant
électriquement l’unité de commande de la partie opérative.

Fonctionnement de l’interface d’entrée :

Lors de la fermeture du capteur ;
• LED1 signal que l’entrée automate est actionnée
• La led D’ de l’optocoupleur s’éclaire
• Le photo transistor T’ de l’optocoupleur devient passant
• La tension Vs=0V
Donc lors de l’activation d’une entrée automate, l’interface d’entrée envoie un 0
logique à l’unité de traitement et un 1 logique lors de l’ouverture du contact du capteur (entrée
non actionnée).
b)- Interfaces de sorties :
Elles sont destinées à :
• Commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du système
• Adapter les niveaux de tensions de l’unité de commande à celle de la partie opérative du
système en garantissant une isolation galvanique entre ces dernières

8
Fonctionnement de l’interface de sortie :
Lors de la commande d’une sortie automate ;
• L’unité de commande envoie un 1 logique (5V)
• T1 devient passant, donc D’ s’éclaire
• Le photo transistor T’ de l’optocoupleur devient passant
• LED 1 s’éclaire et nous informe de la commande de la sortie O0,1
• T2 devient passant
• La bobine RL1 devient sous tension et commande la fermeture du contact de la sortie O0,1
Donc pour commander une sortie automate l’unité de commande doit envoyer :
• Un 1 logique pour actionner une sortie API
• Un 0 logique pour stopper la commande d’une sortie API

La mémoire :
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents
secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur,
qui lui gère et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance
des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des
fonctions différentes :
– la conception et l’élaboration du programme font appel a la RAM et l’EEPROM;
– la conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appel à une EPROM.

a)- La Zone mémoire va permettre :

• De recevoir les informations issues des capteurs d’entrées
• De recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des
sorties (valeur des compteurs, des temporisations, …)
• De recevoir et conserver le programme du processus

b)-Action possible sur une mémoire :

• ECRIRE pour modifier le contenu d’un programme
• EFFACER pour faire disparaître les informations qui ne sont plus nécessaires
• LIRE pour en lire le contenu d’un programme sans le modifier

c)- Technologie des mémoires :

• RAM (Random Acces Memory): mémoire vive dans laquelle on peut lire, écrire et effacer
(contient le programme)
• ROM (Read Only Memory): mémoire morte accessible uniquement en lecture.
• EPROM mémoires mortes reprogrammables effacement aux rayons ultra-violets.
• EEPROM mémoires mortes reprogrammables effacement électrique
Remarque :
La capacité mémoire se donne en mots de 8 BITS (Binary Digits) ou octets.
Exemple:
Soit une mémoire de 8 Koctets = 8 x 1024 x 8 = 65 536 BITS. Cette mémoire peut
contenir 65 536 informations binaires.

L’alimentation :
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240 Vac et
délivrant une tension de 24 Vcc.

9
V. Traitement du programme automate :
Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour

certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à jour des
valeurs de l'horodateur, ...).
Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie
dans la mémoire image des entrées.
Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par
instruction et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.
Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone)
aux positions définies dans la mémoire image des sorties.
Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement
cyclique).
On appelle scrutation l'ensemble des quatre opérations réalisées par l'automate et le
temps de scrutation est le temps mis par l'automate pour traiter la même partie de programme.
Ce temps est de l'ordre de la dizaine de millisecondes pour les applications standards.

Conclusion :
Pour la Mise en marche d’un système automatisé de production en suit les étapes
suivantes :
a) Prise en compte du système à automatiser
La description du cycle à réaliser est effectuée et transcrit sur un cahier des charges sous
forme de schéma, logigramme, équations logiques, grafcet, gemma.
b) Adaptation au type d’automate
On réalise l’affectation et l’adressage des entrées de l’automate en fonctions des capteurs,
boutons de commandes utilisées, puis des sorties de l’automate avec les contacteurs, voyants
...

10
 c) Ecriture du programme
Il est réalisé avec un ordinateur compatible, à partir du système d’exploitation Windows en
utilisant le logiciel du constructeur (PL7 pour Schneider), Il permet de programmer
l’application dans différents langages : Schéma à contact Ladder, grafcet, liste d’instruction.
Ou à l’aide d’un logiciel d’assistance à la programmation ¾ Ces logiciels permettent la saisie
directe à partir d’un schéma électrique ou d’un grafcet et ils traduisent automatiquement le
cycle à réaliser en code instructions de l’automate sélectionné. Ou à l’aide d’une console de
programmation spécifique à l’automate
d) Transfert du programme et mise au point
Le transfert du programme consiste à envoyer le programme réaliser dans la mémoire de
l’automate on utilise une liaison série entre l’automate et l’ordinateur ou un câble spécifique
lors de l’utilisation d’une console. Puis on effectue les réglages des différents paramètres de
temporisation, comptage ...

11