Sable bitumineux

Un sable bitumineux (ou bitumeux) est un mélange de bitume brut, qui est une forme semi-solide
de pétrole brut, de sable, d'argile minérale et d'eau. En d’autres mots, c’est un sable enrobé d’une
couche d’eau sur laquelle se dépose la pellicule de bitume. Plus la pellicule de bitume est épaisse,
meilleurs sont les sables bitumineux en termes de quantité de pétrole extractible. Après extraction et
transformation des sables bitumineux, on obtient le bitume, qui est un mélange d’hydrocarbures
sous forme solide, ou liquide dense, épais et visqueux. Les gisements de sable bitumineux
représentent une importante source de pétrole brut de synthèse, ou pétrole non conventionnel. Les
principales réserves se situent en Alberta (Canada) et dans le bassin du fleuve de l'Orénoque, au
Venezuela. De plus petits gisements de sables bitumineux existent dans d'autres endroits du monde.

Description
Ces formations à faible profondeur (parfois quasiment à l'affleurement) contiennent de 80 à 85 % de
matières minérales (silice et argile), de 10 à 12 % de bitume naturel et 5 % d'eau. Ce bitume n'est
pas à proprement parler du pétrole, car il est au moins cent fois plus visqueux et nettement plus
dense.

Le pétrole conventionnel est constitué de composés légers, tels que le gaz, l’essence, et le kérosène ;
il contient également des composés lourds, tels que les huiles de graissage, les fuels lourds et le
bitume. Ces composés possèdent de 3 à 300 atomes de carbones et des points d’ébullition allant de -
40 à 525℃. Le bitume quant à lui est constitué de la fraction lourde du pétrole et ressemble quelque
peu au fioul résiduel issu de la distillation du brut conventionnel : il ne contient quasiment pas
d'alcanes courts mais beaucoup d'hydrocarbures complexes, polycycliques par exemple. Il est
généralement riche en souffre, en résines, en asphaltènes et en métaux lourds. On considère les
pétroles dont l'indice API est inférieur à 15° comme étant des bitumes.

L'origine du bitume est incertaine. Il est beaucoup trop visqueux pour avoir migré dans son état
actuel. On pense donc qu'il s'agissait, à l'origine, de pétrole conventionnel qui, après avoir migré
dans des réservoirs trop peu profonds pour l'isoler du monde extérieur, a été dégradé, perdant ainsi
ses composés les plus légers par biodégradation microbienne, par évaporation, et par « lavage » à
l'eau. Cette explication ne fait cependant pas l'unanimité.

Répartitions
Les réserves sont fortement concentrées dans deux provinces géologiques.

C’est au nord de l’Alberta que les principaux gisements de sables bitumineux se trouvent. À l’ouest,
dans la région partiellement francophone de Rivière-la-Paix (Peace River), au sud, Cold Lake et au
nord, près de la rivière Athabasca, plus précisément à Fort McMurray. Près de 20 entreprises sont
situées en Alberta, dont les deux plus importantes : Syncrude et Suncor. De plus, pour comparer à
égalité ce bitume avec des réserves de pétrole conventionnel, il faut déduire l'énergie nécessaire à
son extraction et sa transformation.

Les réserves de pétrole de l’Athabasca représentent plus de 1 700 milliards de barils1. Les réserves
prouvées, c'est-à-dire qui peuvent être exploitées par la technologie et les conditions économiques
actuelles, représentent 174 milliards de barils, mais 315 milliards seraient à terme récupérables1,2.

1
Le sable contient en moyenne 11,5 % de bitume. Il faut donc exploiter une quantité gigantesque de
sables bitumineux, afin d’obtenir une quantité élevée de bitume. En effet, la récupération de deux
tonnes de sables bitumineux permet d’obtenir un seul baril de bitume.

En 2012, la production de bitume brut à partir des sables bitumineux a été de 1,9 million de barils
par jour3, soit 305 000 m3, pour un total annuel de 704 millions de barils, soit 112 millions de m3
pour l'année3.

Au Venezuela, la « ceinture » de l'Orénoque, probablement la plus grande accumulation contiguë

d'hydrocarbures au monde, contient à peu près le même volume. Aussi dense mais plus liquide que
le bitume des gisements canadiens, il est souvent classé comme brut extra-lourd et non comme
sables bitumineux.

Les réserves existant ailleurs dans le monde sont beaucoup plus petites. Il existe un vaste gisement
en Sibérie Orientale, dans la région de l'Olenek, mais pratiquement aucune information n'est
disponible à son sujet. Il se situe sur la côte arctique, le climat extrême et l'isolement expliquent que
son exploitation ne soit pas envisagée pour le moment. La Russie possède d'autres dépôts de sables
bitumineux dans la région Volga-Oural (Tatarstan et régions voisines), moins vastes que ceux de
l'Olenek mais moins difficile d'accès.

Des réserves de petite taille existent dans au moins une cinquantaine de pays.

Techniques d'exploitation
Dès 1742, dans la région de Pechelbronn en Alsace, des tarières étaient destinées à localiser les
filons de sable bitumineux. L'huile était séparée du sable par lessivage à l'eau bouillante, puis
distillée pour obtenir des produits pharmaceutiques, de l'huile pour lampe, de la graisse et de la
poix4. C’est en 1778 que Peter Pond a localisé les premières sources de bitume dans la région
d’Athabasca, mais c’est Robert Fitzsimmons, un entrepreneur, qui est le premier à avoir séparé le
bitume du sable et qui l’a utilisé pour recouvrir les routes et les toitures. Si les Amérindiens ont
depuis des siècles utilisé ce bitume pour calfater des embarcations, les sables bitumineux n'ont
vraiment attiré l'attention de l'industrie pétrolière qu'après les chocs pétroliers.

Trois étapes sont importantes pour obtenir le bitume. La première étape consiste en l’exploitation
des sables bitumineux. Cette étape peut se faire soit par extraction minière, soit par extraction in
situ. La seconde étape consiste en l’extraction du bitume des sables bitumineux, qui se fait surtout
par le procédé à l’eau chaude. Puisque le bitume n’est pas du pétrole conventionnel, il faut donc le
transformer. La troisième étape est donc la transformation du bitume, qui se fait de différentes
façons.

Extraction minière

Un grand problème est observé lors de l’exploitation minière des sables bitumineux. Puisque les
sables bitumineux sont situés sous le sol, il faut tout d’abord raser toute la forêt boréale pour enlever
le terreau de surface et le mettre de côté. Par la suite, on creuse le mort terrain, qui est à une
profondeur de 50 mètres environ. Le mort terrain est enlevé, jusqu’à atteinte des sables bitumineux
qu’on extrait de mines à ciel ouvert. Tout ce procédé est effectué à l’aide de camions de 365 tonnes
et des grues colossales, dont les pelletées font 100 tonnes.

Comme pour l'exploitation des autres ressources minérales à ciel ouvert, l'opérateur doit remettre en
état les terrains après l'exploitation.

2
Le sable est par la suite transporté aux différentes usines d’extraction du bitume. L’extraction du
bitume se fait par le procédé à l’eau chaude, mis au point par Karl Clark en 1929. Ce procédé
consiste à placer le sable bitumineux dans d’énormes tambours rotatifs et à le mélanger avec de
l’eau chaude et de la vapeur. Le bitume se sépare du sable et se lie aux bulles d’air. Le tout est
tamisé et déposé dans des contenants de formes coniques permettant la séparation. Le bitume lié à
l’air est récolté sous forme de mousse, contenant 65 % de pétrole, 25 % d’eau et 10 % de solides.
Après avoir séparé le tout à l’aide de grosses centrifugeuses, trois couches sont observées. Les
grosses particules de sables se déposent au fond, qui sont pompés vers une décharge et utilisés dans
la construction des digues. La couche intermédiaire est constituée d’un mélange d’eau, de petites
particules de bitumes et quelques minéraux, qu’on appelle mixtes. Cette eau intermédiaire est
retirée et pompée afin de les réutiliser dans le processus d’extraction. Enfin, le bitume flotte à la
surface, ce qui permet de le récupérer avec un pourcentage de 88 à 95 %.

Extraction in situ

La nouvelle technologie in situ est utilisée pour exploiter les dépôts enfouis plus profondément (>75
mètres) et dont l'extraction minière de surface ne serait pas économiquement rentable. L’extraction
in situ permet la séparation du bitume et du sable dans le même réservoir. Ce dernier consiste en des
puits qui sont creusés dans le sol et qui permettent d’injecter de la vapeur d’eau chaude (~ 300 °C) à
haute pression (110 bar)5. À la suite de cette injection, la température du bitume augmente,
entraînant une diminution de sa viscosité. Ainsi, le bitume est fluidifié et peut être facilement
pompé. L’extraction in situ peut se faire selon deux procédés différents, soit par Cyclic Steam
Simulation (CSS) ou par Steam Assisted Gravity Drainage (SAGD).

La première solution fut le procédé CSS (Cyclic Steam Simulation). Il consiste à utiliser un même
puits alternativement en injection de vapeur et extraction de bitume. La vapeur liquéfie le bitume et
rend le pompage possible. L'extraction est effectuée par cycles injection-attente-production, dont la
durée complète varie entre six et dix-huit mois. Lorsque le taux de production devient trop faible,
un nouveau cycle est entamé. Cette technique offre un taux de récupération de 20-25 %6. Par
rapport à l'extraction minière, on ne dérange qu'une toute petite surface au sol, et les nuisances
générales (bruit par exemple) sont bien moindres. Cependant la consommation d'énergie pour
produire la vapeur est énorme.

La technique SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage), qui n'a pas encore atteint sa phase de
maturité, utilise des puits horizontaux associés deux à deux. Le puits du dessus injecte en
permanence de la vapeur tandis que celui du dessous recueille eau et bitume. Contrairement au
procédé CSS, la quantité de vapeur à injecter pour une production de bitume donnée est moindre, ce
qui améliore le bilan énergétique, mais cette solution ne peut pas s'appliquer partout : il faut une
bonne homogénéité verticale du réservoir pour que l'écoulement s'établisse.

L’extraction in situ se fait de plus en plus depuis l’an 2000. Le bitume récupéré in situ en 2000
représentait 40 000 m³, tandis qu’en 2006, le bitume récupéré par cette technique atteignait les 75
000 m³. Aujourd’hui, un peu plus de 12 % du bitume est récupéré par l’extraction in situ et d’années
en années, cette proportion augmentera. Le grand désavantage relié à cette méthode d’extraction
repose sur le fait qu’elle est très coûteuse mais aucun impact environnemental n’est connu pour
l’instant.

Transformation commerciale

Qu'il provienne d'extraction minière ou in situ, le bitume n'est pas directement commercialisable sur
le marché pétrolier, notamment parce qu'il est trop visqueux pour être transporté par canalisation.

3
Deux méthodes sont possibles pour rendre le bitume vendable. La plus simple est de le mélanger
avec environ 30 % d'hydrocarbures légers (condensats de gaz naturel ou naphta), qui viennent en
quelque sorte remplacer les hydrocarbures courts qu'il manque à cette forme de pétrole. Cette
pratique bute néanmoins sur le coût du diluant, et le Canada serait rapidement en pénurie de
condensats s'il voulait utiliser des millions de barils par jour de bitume de cette façon.

La seconde méthode, qui est plus complexe, consiste à convertir le bitume en syncrude, une marque
de pétrole commercialisé. Comparativement au pétrole brut conventionnel, le bitume est composé
de beaucoup trop de carbone, mais pas assez d’hydrogène. Il faut donc transformer chimiquement le
bitume, pour obtenir un mélange d'hydrocarbures proche d'un pétrole brut de bonne qualité. Les
techniques s'apparentent à celles employées pour améliorer les fiouls résiduels des raffineries. Ceci
implique donc trois étapes. Tout d’abord, la cokéfaction consiste à extraire le carbone par procédé
thermique. À l’aide de grosses fournaises, appelées coqueurs, le bitume est chauffé à 468-498 °C,
ce qui entraîne le craquage des fractions lourdes, produisant ainsi des fractions plus légères telles
que l’essence, les gaz combustibles et le coke de pétrole. Cette étape peut aussi se faire à l’aide d’un
solvant (désasphaltage) ou autres produits chimiques. Le désasphaltage repose sur le principe de la
déstabilisation du bitume en présence de solvants, tel que le propane ou d’autres hydrocarbures
légers. Les composés lourds et les composés légers se séparent selon leur différence de solubilité
vis-à-vis du solvant utilisé, sans que leur structure chimique soit dégradée.

La deuxième étape de la transformation, l’hydrocraquage, consiste à ajouter de l’hydrogène, afin

d’obtenir des distillats de meilleure qualité. L’hydrocraquage permet d’augmenter la production des
liquides et de réduire les niveaux d’émission de dioxyde de soufre. Le principal inconvénient de
l’hydrocraquage repose sur le fait que l’hydrogène doit nécessairement provenir du gaz naturel, ce
qui va augmenter les émissions de gaz à effet de serre. De plus, cette étape nécessite beaucoup
d’énergie.

Enfin, la dernière étape, qui est l’hydrotraitement, repose sur le retrait des atomes de soufre, d’azote
et d’oxygène, permettant l’amélioration des caractéristiques moléculaires des hydrocarbures. Le
résultat est un syncrude léger et pauvre en soufre, qui, à l'inverse d'un mélange naphta-bitume, peut
être utilisé par n'importe quelle raffinerie. L’hydrotraitement nécessite des installations d’usines qui
sont très coûteuses, permettant la fabrication d’hydrogène, le lavage de gaz sulfureux et la
récupération du soufre.

Impact environnemental
L'exploitation

L'extraction minière des sables bitumineux a un impact important sur les écosystèmes. En Alberta,
cette forme d'extraction détruit complètement, dès l'ouverture de la mine à ciel ouvert, la forêt
boréale, et a des conséquences directes sur la qualité de l’air, de l'eau et du sol, particulièrement sur
les zones humides. Des centaines de km2 de territoires sont ainsi dévastés. La forêt boréale
canadienne couvre 5 millions de km2 dont les trois quarts restent totalement vierges. Le
développement de l'extraction des sables bitumineux pourrait toutefois affecter une zone bien plus
large. La vie de la forêt boréale provient du sol, qui est composé d’ingrédients biologiques
essentiels. En rasant la forêt boréale et en détruisant le sol, il y a destruction de ces ingrédients
biologiques essentiels à la vie de la forêt boréale. En plus de ces atteintes directes sur
l'environnement, l'exploitation sylvicole et minière provoque une fragmentation à grande vitesse de
la forêt, néfastes aux espèces animales qui voient leur aires de reproduction et leur voies de
déplacement fragmentées en petites parcelles.

4
La réhabilitation des sols

L'industrie minière considère que la forêt boréale reprendra sa place sur les terrains restaurés après
la période d'extraction, mais aucun terrain n'est considéré « restauré » quelque trente ans après
l'ouverture de la première mine dans la région du Fort McMurray en Alberta. En outre la
restauration des zones humides, telles que les tourbières est considérée comme impossible. Ces
écosystèmes nécessitent plusieurs milliers d'années de conditions anaérobie pour se former. En
détruisant la forêt, on détruit ces tourbières, qui constituent des réservoirs naturels de dioxyde de
carbone, ce qui engendre une augmentation des émissions de gaz à effet de serre.

Les rejets chimiques toxiques

En outre, l’extraction des sables bitumineux est également responsable du dégagement d'agents
polluants qui sont déversés dans l'eau ou relâchés dans l'atmosphère. L'exploitation des sables
bitumineux nécessite la consommation de grandes quantités de gaz naturel responsables d'émission
de divers polluants atmosphériques. L'extraction d'un seul baril de pétrole des sables bitumineux de
l'Alberta génère plus de 190 kg de gaz à effet de serre (GES). L’exploitation des sables bitumineux
génère aussi des polluants atmosphériques, tel que le dioxyde de soufre et les oxydes d'azote, qui
sont responsables, même à des quantités très faibles, de l’acidification des lacs et des forêts. En
2003, l’Alberta a été nommée la capitale de la pollution atmosphérique du Canada avec une
génération de plus d’un milliard de kilogrammes d’émissions de gaz à effet de serre. En produisant
un baril de pétrole extrait des sables bitumineux, on génère trois fois plus d’émissions de gaz à effet
de serre que la production d’un baril de pétrole classique. Il y a 10 ans, 16 millions de tonnes de gaz
à effet de serre étaient rejetés lors du chauffage des sables bitumineux et dans 10 ans, ce sera 65
millions de tonnes de gaz à effet de serre, qui proviendront de la même source. Aujourd’hui, la
compagnie d’exploitation des sables bitumineux Suncor rejette 600 tonnes de gaz naturel à l’heure.

L’extraction du bitume des sables bitumineux a également des conséquences directes sur la qualité
de l’eau. Une grande quantité d’eau est requise pour le procédé d'extraction à ciel ouvert, soit de 2 à
5 barils d’eau douce pour produire un seul baril de pétrole. Cette eau est puisée dans les grands
cours d’eau, dont la rivière Athabasca, principalement, et dans les aquifères de la région. Cette eau
usée, entrée en contact avec des composés toxiques tel que des hydrocarbures (acide naphténique,
hydrocarbures aromatiques polycycliques, ...), xylène, benzène, métaux lourds (mercure, arsenic,
...), entre autres, est rejetée dans de gigantesques bassins de rétention situés près de la rivière
Athabaska. Cela pourrait avoir des conséquences néfastes et irréversibles sur les écosystèmes, et sur
la diversité écologique des organismes indigènes si une fuite devait se produire. Pour éviter que la
faune n’entre en contact direct avec les polluants contenus dans les bassins, les sociétés exploitantes
utilisent des canons au propane, qui produisent une nuisance sonore afin d'empêcher les espèces
animales de s’approcher des bassins et aussi des épouvantails pour éloigner les oiseaux. L’eau usée
est parfois utilisée pour la réhabilitation du territoire, qui a été perturbé. Avec le temps, il y a une
bioaccumulation de ces produits chimiques, mais la concentration n’est pas connue précisément,
mais elle est telle qu'un simple contact entre un oiseau et ces eaux usées cause la mort instantanée
de celui-ci. La toxicité s’amplifie donc, puisque la plupart des produits chimiques ne disparaissent
pas et ne se dégradent pas biologiquement.

Plusieurs solutions sont à l’étude et en cours pour contrer ces inconvénients environnementaux. Les
compagnies d’exploitation des sables bitumineux ont trois objectifs à atteindre, soit l’amélioration
de la récupération de l’eau, la réduction de l’utilisation de chaleur et d’eau et enfin, la diminution et
l’élimination des bassins à résidus. Des solutions sont à l’étude, telles que l’extraction du bitume
par chauffage, par l’injection de solvants ou de produits chimiques, par boulettage et tamis
oléophiles. Cependant, les avantages et les inconvénients à long terme ne sont pas encore connus. Il

5
est donc impossible de généraliser ces méthodes. Des cheminées sont actuellement mises au point,
pour permettre de réduire les émissions de dioxyde de soufre d’environ 90 %. Par contre,
l’augmentation de la production de pétrole va annuler cette diminution des émissions de dioxyde de
soufre.

La croissance de ce type d'exploitation

La croissance prévue de la production du pétrole synthétique albertain menace aussi les

engagements internationaux du Canada. En ratifiant le Protocole de Kyoto, le Canada s'est engagé à
réduire, d'ici 2012, ses émissions de GES de 6 % par rapport à l'année de référence (1990). Au lieu
de la diminution des GES, une augmentation de 145 mégatonnes des émissions de GES sera
observée, dont le quart proviendrait de l’exploitation des sables bitumineux. En 2002, ses émissions
étaient supérieures de 24 % à l'année de référence. Le lundi 12 décembre 2011, le Canada est
devenu le premier État à décider de se retirer du protocole de Kyoto7.

Malgré les conséquences de l’exploitation des sables bitumineux, l’augmentation de la production

du bitume a des avantages économiques. Même si le gouvernement canadien investira plus de 25
milliards CAD d’ici 2020 pour l’exploitation des sables, il devrait recevoir en retour plus de 100
milliards CAD. À la suite de ces investissements, plus de 44 000 emplois permanents devraient être
créés.

La parution de mars 2009 du National Geographic contient un reportage de 24 pages qui dénonce la
pollution liée à l'exploitation des sables bitumineux en Alberta8.

 SOURCE : Reportage de "Découverte" sur Radio-Canada portant sur les sables bitumineux
de l'Alberta

Aspect analytique
Les sols sont affectés après le procédé d’extraction des bitumes des sables par les eaux usées qui
sont rejetées après avoir été utilisées. Ces eaux sont, pour la plupart, nettoyées mais celles qui ne
peuvent pas l’être sont gardées dans des réservoirs pour être réutilisées dans le procédé d’extraction
ou elles sont utilisées pour la réhabilitation du territoire. Ce dernier est le principe par lequel on
pousse les sables délestés de leurs bitumes pour remplir les trous d’excavation faits par la
machinerie. Le but est de recréer le territoire dévasté après les extractions. Cependant cette eau usée
est extrêmement toxique, elle contient toute sorte de produits tels des métaux traces et des solvants
du méthane, benzène, xylène et d’autres hydrocarbures, c’est une sorte de bouillie de produits
dangereux. On peut comprendre que la qualité de ces nouveaux terrains créés laisse à désirer
lorsque l’on sait ce qu’ils contiennent.

Avec le temps il y aura accumulation de ces déchets dans ces sols particuliers, on ne connaît pas
aujourd’hui leur concentration réelle ni le rythme auquel ils s’entassent, parce qu’il n’y a aucune
analyse indépendante qui a été faite. De plus, aucun suivi géologique n’est prévu, même si la
toxicité va en augmentant. Le risque est que la pollution fasse un jour partie des sédiments et des
écosystèmes pour ensuite s’installer dans la nappe phréatique parce que plusieurs agents nocifs ne
se dégradent pas facilement dans la nature.

Pour l’aspect analytique du sol, dans le cas où l’on voudrait connaître le degré de toxicité de celui-ci
en hydrocarbures, on procède d’abord avec un échantillonnage. Les résultats voulus seront
directement influencés par la qualité de l’échantillon pris. Les caractéristiques du sol changent
beaucoup d’un endroit à l’autre même si le terrain à analyser est petit. De même, il ne faut pas

6
négliger la profondeur où l’on va chercher, il faut en plus prendre en considération la porosité et le
type de sol. On peut remédier à tous ces facteurs en prenant différents échantillons en des endroits
variés et en les mélangeant tous ensemble. Le résultat obtenu sera une sorte de moyenne. Dans la
prise d’échantillons, on peut utiliser un détecteur de vapeurs organiques (DVO) qui servirait à
mieux localiser sur le terrain les zones contaminées. Parce que ces détecteurs ne peuvent donner des
mesures quantitatives, les analyses en laboratoire restent quand même nécessaires. Il y a aussi une
procédure à suivre en ce qui concerne les matériaux et techniques utilisés pour la prise de sol. Il est
conseillé de porter des gants propres et de les changer après chaque prise et pour le matériel, ils
devrait être en acier inoxydable ou en téflon.

Pour s’assurer que les résultats obtenus sont valables et représentatifs, un programme de contrôle
ainsi que d’assurance de qualité doit être mis en forme. La définition d’Environnement Canada dit :
« le contrôle de la qualité est l'ensemble des procédures utilisées pour mesurer et, si besoin est, de
corriger la qualité des données. L'assurance de la qualité est l'ensemble de procédures utilisées pour
fournir une assurance documentaire de l'application correcte du contrôle et de la qualité des données
qui en découlent. » Pour pouvoir obtenir ce contrôle, des étapes doivent être suivies. Parmi celles-ci
la plus importante est d’élaborer un protocole, une description détaillée de tout ce qui doit être fait.
Le protocole doit contenir, entre autres, les méthodes de collecte, les lieux, le nombre
d’échantillonnages à recueillir, les instructions de conservation, le plan de transport, etc.

Un échantillon doit être aussi pris pour connaître le degré normal de produit chimique dans un sol
propre afin de permettre une comparaison. Il faudra alors effectuer la prise d’un site de contrôle. Ce
dernier doit avoir les mêmes aspects pédologiques que le site contaminé. Il doit aussi être à
proximité et au même niveau en hauteur que l’endroit corrompu.

Pour la quantification des polluants tels que le benzène et l’éthylbenzène m-xylène, on utilisera la
chromatographie gazeuse suivie du détecteur par photoionisation.

Cette technique est parmi les plus simples en analytique, qui a montré son efficacité à travers les
années dans le domaine.

Avant d’être mis en analyse dans le chromatographe, l’échantillon devra subir la purge et trappe.
« Purge and trap » est une méthode qui sert à récupérer 100 % des analytes pris dans un échantillon
(ex. le sol) pour ensuite les introduire sous forme volatile dans l’appareil à CG.

Histoire de l'exploitation en Alberta

Les sables bitumineux de l'Athabasca ont commencé à être exploités de façon industrielle en 1967,
avec l'usine des Great Canadian Oil Sands (maintenant Suncor) installée dans une zone où les sables
bitumineux sont très près de la surface.

L'exploitation s'est accélérée à partir de 2002. En 2012, la production de bitume brut à partir des
sables bitumineux a été de 1,9 million de barils par jour3, soit 305 000 m3, pour un total annuel de
704 millions de barils, soit 112 millions de m3 pour l'année3. On prévoit que la production doublera
en 2022, pour atteindre 3 800 000 bbl/j, soit 221 millions de mètres cubes par an

Pétrole brut de synthèse

Le pétrole brut de synthèse (appelé « syncrude » dans l'industrie, qui est une marque déposée;
Syncrude est une compagnie pétrolière canadienne) est un terme générique désignant un substitut de
pétrole brut produit artificiellement à partir d'un autre combustible, mais étant traité en raffinerie.
7
Ces pétroles coûtent plus cher à produire, mais ils sont en général équivalents à des pétroles bruts de
qualité très élevée.

Il n'existe pas de définition exacte des produits à inclure comme pétrole bruts de synthèse. On peut
citer :

 Le produit du pré-raffinage des sables bitumineux et des pétroles extra-lourds (immatures ou

biodégradés). Ce type de production se retrouve en Alberta au Canada et en Orénoque au
Venezuela. Il consiste à retirer du carbone (par procédé thermique ou par emploi de solvants)
ou à ajouter de l'hydrogène au pétrole non-conventionnel.

 Les carburants produits à partir du charbon et potentiellement d'autres carburants solides (tels
que de la biomasse ou des résidus de raffinage), soit par gazéification, suivie de la synthèse
Fischer-Tropsch (procédé notamment employé par Sasol en Afrique du Sud), soit par réaction
directe entre le charbon et de l'hydrogène ajouté (nouvelle technologie, en 2006, employée
prochainement en Chine).

 Les liquides produits à partir du gaz naturel, utilisant également le procédé Fischer-Tropsch. Le
pionnier du domaine fut PetroSA, également en Afrique du Sud. Plusieurs projets sont à l'étude,
au Qatar, entre autres.

 Éventuellement, le « pétrole » produit par dépolymérisation thermique. Il s'agit d'une nouvelle

technique proposée par une société américaine1 capable de fragmenter les molécules
organiques en hydrocarbures simples, et pouvant donc utiliser toutes sortes de biodéchets.

Une solution ?
La production de brut de synthèse peut sembler une solution au pic pétrolier, mais il y a des limites
aux procédés. Non seulement, elle s'appuie presque toujours sur d'autres ressources non
renouvelables (bitumes, charbon et gaz), mais elle ajoute de complexes étapes de fabrication en
amont pour l'industrie pétrolière, ce qui, sur le cycle complet de l'extraction à la consommation
finale, réduit fortement le rendement global. Ainsi, au Canada, pour produire 10 barils de brut de
synthèse, l'industrie consomme l'équivalent de trois barils en gaz naturel, et augmente d'autant les
émissions de gaz à effet de serre.

8
Schiste bitumineux
Les schistes bitumineux (également appelés pyroschistes ou schistes kérobitumeux) sont des
roches sédimentaires à grain fin, contenant des substances organiques, les kérogènes, en quantité
suffisante pour fournir du pétrole et du gaz combustible. Leur nom prête à confusion, car en
minéralogie ces roches ne sont pas des schistes.

L'administration américaine pour l'information sur l'énergie (United States Energy Information
Administration) estime les réserves mondiales de schiste bitumineux entre 2 800 et 3 100 milliards
de barils de pétrole (450 à 520×109 m3) potentiellement exploitables, dont 1 000 à 1 200 milliards
de barils aux États-Unis. Cependant, les tentatives depuis plus d'un siècle pour exploiter ces
réserves n'ont pour l'instant obtenu que des résultats limités. En effet, l’utilisation du kérogène en
tant que substitut du pétrole brut nécessite un traitement plus long, ce qui en accroît le coût financier
et environnemental1,2,3,4.

Le kérogène présent dans les schistes bitumineux peut être converti en pétrole à travers le processus
chimique de la pyrolyse. Si l’on chauffe le schiste bitumineux à une température suffisamment
élevée (450 / 500 °C) dans une enceinte privée d’air, la vapeur engendrée pourra être distillée en
huile de schiste – une forme de pétrole non conventionnel – et en gaz. Les schistes bitumineux
peuvent aussi être brûlés directement comme un combustible de basse qualité pour la production
d'énergie et le chauffage, et peuvent être utilisés comme matériau de base dans les industries
chimiques et les matériaux de construction5.

L’augmentation du prix du baril et la recherche d’indépendance par rapport aux fournisseurs

extérieurs d’énergie a attiré l’attention sur le schiste bitumineux en tant que ressource énergétique.
Cependant, son exploitation et sa transformation soulèvent un certain nombre de préoccupations
environnementales telles que l’utilisation du sol, l’élimination des déchets, l'utilisation de l'eau, la
gestion des eaux usées, les émissions de gaz à effet de serre et la pollution atmosphérique.

L'Estonie, le Brésil, la Chine, l'Allemagne, la Russie et Israël utilisent les schistes bitumineux de
nos jours.

C'est à la présence de bitume que les schistes bitumineux doivent l'odeur qui s'en dégage par
frottement. C'est aussi à la présence du bitume qu'ils doivent leur couleur, de sorte que lorsqu'on les
place dans un foyer ardent, le bitume fond et la roche, alors qu'elle était noire, en ressort blanche.

Les schistes bitumineux sont des roches riches en matière organique et appartenant au groupe des
carburants sapropèles6.

Lorsqu'on parle de schistes bitumineux, on ne sous entend pas une variété de roche spécifique. Il
n’y a pas à proprement parler de définition géologique propre, ni de formule chimique spécifique
pour qualifier les schistes bitumineux. D'ailleurs l'emploi de la terminologie empruntée au
métamorphisme de "schiste" n'est pas rigoureuse puisqu'il ne s'agit pas de schistes au sens
métamorphique du terme. Il existe donc un grand nombre de variétés, que l'on peut distinguer du
point de vue de leur composition chimique et minéralogique, des processus de sédimentations qui se
sont déroulés à des époques variables, et du type de kérogène que l'on peut en extraire7.

Les schistes bitumineux diffèrent des roches bitumineuses (sables bitumineux et roches réservoirs
pétrolifères), charbons humiques et schistes carbonés. Alors que les sables bitumineux proviennent
de la biodégradation du pétrole, le kérogène contenu dans le schiste bitumineux n’a pas atteint une
température et une pression suffisantes pour être transformé en pétrole1,8,9.
9
Les schistes bitumineux contiennent un pourcentage moins élevé de matières organiques que le
charbon. Sur l’échelle des schistes bitumineux, le ratio entre matières organiques et matières
minérales s’établit entre 0,75/5 et 1,5/5. Mais cette matière organique présente un ratio d’atomes
d’hydrogène rapportés aux atomes de carbone (H/C) environ 1,2 à 1,8 fois plus faible que le pétrole
brut, et 1,5 à 3 fois plus élevé que le charbon1,6,10.

Les composants organiques des schistes bitumineux dérivent d’une multitude d’organismes, tels que
le pollen, les algues, les spores, les cuticules végétales, fragments de lièges de plantes herbacées et
ligneuses et de débris cellulaires d’autres plantes terrestres et aquatiques1.

Certains dépôts contiennent des fossiles importants. Par exemple, le site fossilifère de Messel, en
Allemagne, est inscrit au patrimoine mondial de l’UNESCO. Le contenu minéral du schiste
bitumineux comprend de multiples silicates et carbonates5,6.

Les géologues classifient les schistes bitumineux en fonction de leurs compositions : schistes riches
en carbonate, schistes siliceux ou schistes carbonés11.

Une autre classification, connue sous le nom de diagramme de van Krevelen, inventorie les types de
kérogènes en fonction de leurs composition chimique. Elle tient compte de la quantité d'hydrogène,
de carbone et d'oxygène de la matière organique constituante du schiste bitumineux7. La
classification la plus usitée a été développée entre 1987 et 1991 par Adrian C. Hutton de l’université
de Wollongong en adaptant la terminologie de la pétrographie. Elle différencie les schistes
bitumineux de par leurs environnements de dépôts : « terrestres », « lacustres » ou « marins ». C'est-
à-dire, l'environnement initial où s’est déposée la biomasse qui par diagenèse a donné naissance à la
roche5,12. Elle s’est avérée utile pour estimer le rendement et la composition de l’huile extraite1.

Réserves
Comme pour le pétrole ou le gaz, les analystes distinguent les « ressources » et les « réserves » de
schiste bitumineux. Les « ressources » font référence à tous les gisements de schiste bitumineux,
alors que les « réserves » représentent les gisements dont on est capable d'extraire le schiste
bitumineux avec la technologie existante. Comme les techniques d'extraction se développent
continuellement, on ne peut qu'estimer le volume de kérogène extractible5,13. Bien que l'on trouve
du schiste bitumineux dans de nombreux pays, seuls 33 pays possèdent des gisements
économiquement valorisables14,15. Parmi les gisements connus, potentiellement classifiés comme
réserves, on trouve celui de Green River dans l'ouest des États-Unis, les gisements du Tertiaire du
Queensland en Australie, ceux de Suède et d'Estonie, celui de El-Lajjun en Jordanie, ainsi que des
gisements en France, en Allemagne, au Brésil, en Chine, en Mongolie du Sud, en Israël, au Maroc16
et en Russie. On attend de ces gisements des rendements de 40 litres par tonne de schiste, en
utilisant la méthode de titrage de Fischer (Fischer Assay).

Une étude de 2005 a estimé les ressources mondiales de schistes bitumineux à 411 gigatonnes,
suffisamment pour produire 2 800 à 3 300 milliards de barils (520 km3) d'huile de schiste1,2,3,4. Ceci
dépasse les réserves prouvées de pétrole, estimées à 1 342 milliards de barils en janvier 200917. On
trouve les plus grands gisements du monde aux États-Unis dans la formation de Green River qui
couvre une partie du Colorado, de l'Utah et du Wyoming. Environ 70 % de ces ressources se
trouvent sur des terres appartenant au gouvernement américain ou gérées par lui18. Les gisements
américains représentent 62 % des gisements mondiaux. États-Unis, Brésil et Russie comptent à eux
trois 86 % des réserves mondiales de schiste bitumineux14. Ces chiffres sont provisoires et
dépendent de l'exploration et de l'analyse de nouveaux gisements encore en attente1,5. Le professeur
Alan R. Carroll de l'Université du Wisconsin considère que les gisements lacustres de schiste

10
bitumineux du Permien supérieur en Chine du Nord-Ouest, absents des précédentes évaluations
mondiales de pétrole de schiste, sont comparables en taille à ceux de Green River.

Dans le bassin parisien, le pétrole de schiste se trouve enfermé dans des couches géologiques du
Lias à 2 750 mètres de profondeur. L'Institut français du pétrole estime que les ressources locales se
situeraient entre 60 et 100 milliards de barils de pétrole ce qui représente entre 90 et 150 années de
consommation actuelle de la France (2011)19.

Histoire

Production de schiste bitumineux (mégatonnes) en Estonie, Russie (gisements de Leningrad et

Kashpir), Royaume-Uni (Écosse, Lothians), Brésil, Chine (gisements de Maoming et Fushun) et
Allemagne (Dotternhausen) de 1880 à 2000

Comme le schiste bitumineux brûle facilement et sans nécessiter de transformation, l'homme l'a
utilisé depuis les temps préhistoriques20. À l'âge du fer, les Celtes le polissaient et en faisaient des
parures ou des objets ornementaux21.

L'exploitation minière industrielle du schiste bitumineux débute à Autun, en France, puis s'étend à
l'Écosse, l'Allemagne et à d'autres pays1,22. Au XIXe siècle, les exploitations se concentrent sur la
production de kérosène, d'huile et de gaz d'éclairage, et de paraffine; en 1870, à Paris, un gaz
manufacturé, appelé « gaz portatif comprimé » est obtenu à partir de boghead,un schiste bitumineux
provenant d’Écosse, rendu transportable par compression ou liquéfaction23; ces produits permettent
de répondre à la demande croissance d'éclairage durant la révolution industrielle. On produit aussi
du fioul, de l'huile et des graisses de lubrification et du sulfate d'ammonium24. L'industrie du schiste
bitumineux se développe juste avant la Seconde Guerre mondiale en raison de l'accès limité aux
ressources de pétrole conventionnel et à la production en masse d'automobiles et de camions, qui
s'accompagne d'un accroissement de la consommation d'essence.

Mis à part l'Estonie et la Chine dont l'industrie du schiste bitumineux continue à croître après la
Seconde Guerre mondiale, la plupart des autres pays abandonnent leurs projets en raison des coûts
de transformation élevés et de la disponibilité de pétrole moins onéreux1,5,22,25.

Après le premier choc pétrolier de 1973, la production de schiste bitumineux atteint un pic de 46
millions de tonnes en 1980 avant de retomber à 16 millions de tonnes en 2000 à la suite de la baisse
des prix du pétrole conventionnel dans les années 198026,14. Le 2 mai 1982, appelé dans certains
cercles le Black Sunday (dimanche noir), ExxonMobil annule son projet, estimé à 5 milliards de
dollars, d'extraction de schiste bitumineux près de Parachute, au Colorado, à cause des faibles prix
de l'énergie et des dépenses croissantes. Ceci entraîne le licenciement de plus de 2 000 employés et
provoque une traînée de saisies et de faillites27.

11
En 1986, le président Ronald Reagan ratifie la Consolidated Omnibus Budget Reconciliation Act of
1985 (une loi budgétaire de 1985), qui, entre autres, abolit le programme de recherche sur les
carburants synthétiques liquides3.

L'industrie du schiste bitumineux fera son retour au début du XXIe siècle. En 2003, un programme
de développement de cette matière première redémarre aux États-Unis. Les autorités ont introduit
un programme de prêt permettant l'extraction de schistes et de sables bitumineux sur les terrains
fédéraux en 2005, en accord avec le Energy Policy Act (loi sur la politique énergétique) de
198528,29.

Industrie
Dès 2008, l'industrie utilise le schiste bitumineux au Brésil, en Chine, en Estonie et, dans une
moindre mesure, en Allemagne, en Israël et en Russie. Des pays ont commencé à évaluer leurs
réserves ou à construire des usines expérimentales alors que d'autres sortaient de ce secteur
industriel1.

Le schiste bitumineux est utilisé pour la production de pétrole au Brésil, en Chine et en Estonie ;
pour la production d'énergie en Chine, Estonie, Israël et Allemagne ; pour la production de ciment
en Estonie, Allemagne et Chine ; et dans l'industrie chimique en Chine, Estonie et Russie1,25,30. En
2009, 80 % du schiste bitumineux utilisé à travers le monde est extrait en Estonie31.

Par le passé, la Roumanie et la Russie avaient construit des centrales énergétiques alimentées par du
schiste bitumineux, mais elles ont depuis été fermées ou converties en centrales au gaz par exemple.
La Jordanie et l'Égypte planifient de construire des centrales alimentées par du schiste bitumineux
alors que le Canada et la Turquie prévoient de le brûler conjointement à du charbon pour fabriquer
de l'électricité1,14,32. Il n'y a qu'en Estonie que cette matière première sert de carburant principal à la
production d'électricité. Par exemple, la centrale de Narva a procuré 95 % de la production
d'électricité en 200533.

Extraction et transformation

Processus d'extraction de l'huile de schiste

La plupart des exploitations de schistes bitumineux comprennent l’extraction puis l’envoi de la

matière première. Celle-ci est soit directement brûlée pour produire de l’électricité, soit
transformée. Les méthodes les plus communes d’extractions minières à ciel ouvert sont l’open pit
mining et le strip mining. Elles consistent à ôter tous les matériaux recouvrant le schiste bitumineux
afin de l’exposer à l’air libre mais ne sont applicables que lorsque le gisement est proche de la
surface. L’exploitation minière souterraine emploie généralement la méthode dite « par chambres et
piliers » qui consiste à creuser des galeries qui se croisent perpendiculairement, suffisamment
12
proches pour pouvoir extraire une portion du gisement et ne laisser que des « piliers » qui seront
abandonnés tels quels ou détruits34. L’extraction des composants du schiste bitumineux a
généralement lieu à l’air libre (ex-situ) même si plusieurs technologies nouvelles parviennent à le
faire sous terre (in-situ). Dans les deux cas, le processus chimique de pyrolyse convertit le kérogène
contenu dans le schiste bitumineux en huile de schiste (pétrole non conventionnel) et gaz. Les
processus de transformation impliquent généralement de chauffer en l’absence d’oxygène et à une
température suffisamment élevée (environ 450 à 500 °C) pour que le kérogène se décompose en
gaz, pétrole et résidus solides13. Si le processus de décomposition commence à des températures
relativement basses (300 °C), il s’effectue plus rapidement et plus complètement à plus haute
température35.

Le processus in-situ permet de chauffer le schiste bitumineux sous terre. Ce type de technologie
peut potentiellement extraire plus de pétrole d’une surface donnée que les processus ex-situ
puisqu’il peut accéder à des niveaux plus profonds36. De nombreuses sociétés ont des méthodes
déposées pour l’autoclavage in-situ. Cependant, la plupart de ces méthodes sont encore en phase
expérimentale. On peut distinguer les processus « réellement in-situ » (True in-situ process – TIS) et
les processus de « modification in-situ » (MIS). Le processus TIS n’implique pas l’extraction du
schiste bitumineux. En revanche, le processus MIS implique d’extraire une partie de la matière
première et de la remonter à la surface afin qu’elle subisse le processus d’autoclavage et permette
de créer la perméabilité qui fera monter le gaz dans des cheminées de gravats. Les explosifs
permettront de transformer les dépôts de schiste bitumineux en gravats37.

Des centaines de brevets pour l’autoclavage du schiste bitumineux existent38 ; cependant, seule une
douzaine a déjà été testée. En 2006, seuls quatre technologies sont utilisées de manière
commerciale : processus Kiviter, processus Galoter, Fushun et Petrosix39.

Applications et produits
L’industrie utilise l’huile de schiste comme carburant dans les centrales thermiques, en le brûlant
comme du charbon afin d’entraîner les turbines à vapeur ; certaines de ces centrales emploient la
chaleur produite pour le chauffage urbain. D’importantes centrales électriques fonctionnant au
schiste bitumineux sont en service en Estonie. Le pays à une capacité de 2 967 mégawatts, d’autres,
comme la Chine, possèdent une puissance de 12 MW, Israël 12,5 MW et l’Allemagne 9,9 MW14,40.

En plus de son utilisation en tant que carburant, le schiste bitumineux peut également être utilisé
dans la fabrication de fibres carbones, charbons activés adsorbants, noir de carbone, phénols,
résines, colles, produits de tannage, mastic, bitume routier, ciment, briques, blocs de construction ou
de décoration, additifs, fertilisants, laine de roche isolante, verre et produits pharmaceutiques. Mais
ces usages demeurent faibles ou encore à l’étape expérimentale1,5. L’extraction de certains schistes
bitumineux produit également des sous-produits comme le soufre, l’ammoniaque, l’alumine, la
soude, l’uranium et la nahcolite (hydrogénocarbonate de sodium). Entre 1946 et 1952, un schiste à
dictyonema (fossile appartenant à la classe des graptolites) d’origine marine servit à la production
d’uranium à Sillamäe en Estonie. Et entre 1950 et 1989, la Suède utilisa le schiste d’alun dans le
même but5. Le gaz de schiste bitumineux peut également devenir un substitut au gaz naturel, mais à
ce jour, cet usage n’est pas économiquement viable41,42.

L’huile de schiste dérivée des schistes bitumineux ne peut pas se substituer directement aux
applications du pétrole brut. En effet, elle peut contenir des concentrations plus élevées d’alcènes,
d’oxygène et d'azote que le pétrole brut3. Elle peut également contenir des niveaux plus élevés de
sulfure ou d’arsenic. En comparaison avec le WTI (West Texas Intermediate), norme de référence
du pétrole brut sur le marché à terme, le schiste bitumineux de Green River contient 0 à 4,9 % de

13
sulfure (0,76 % en moyenne) alors le WTI n’en contient que 0,42 % au maximum43. Les schistes
bitumineux de Jordanie peuvent contenir jusqu’à 9,5 % de sulfure44. La teneur en arsenic, par
exemple, est un problème dans l'huile de schiste issue de la formation de Green River. Cette
concentration élevée nécessite un traitement important de l’huile (hydro-désulfurisation) avant son
utilisation comme matière première dans les raffineries pétrolières11. Le processus d’autoclavage
hors-sol produit une huile de schiste ayant une densité API plus faible que le processus in-situ.
L’huile de schiste est plus adaptée à la production de distillats moyens tels que le kérosène, le jet
fuel (carburant aviation) et le diesel. La demande pour ce type de distillats, et plus particulièrement
les diesels, a rapidement augmenté durant les années 1990 et 20003,45. Cependant, un processus de
raffinage approprié, équivalent à de l’hydrocracking, peut transformer l’huile de schiste en essence
légère3.

Économie
L’industrie du pétrole s’est développée au début du XXe siècle. NYMEX Cours du
Depuis, les différentes tentatives d’exploitation des gisements light-sweet crude en US 2005 à
de schistes bitumineux n’ont réussi que lorsque les coûts de dollars, de 2005 à mars nov.
2008 (non ajusté de 2008
production de l’huile de schiste dans certaines régions l'inflation)
devenaient inférieurs aux prix du brut ou de ses substituts46.
Selon une étude de la RAND corporation, le coût de production
d’un baril de pétrole dans un complexe américain d’autoclavage
(comprenant une mine, une usine d’autoclavage, une usine de
transformation, des services de supports et de recyclage du
schiste utilisé) est évalué entre 70 et 95 USD (entre 400 et
600 USD le mètre cube, à dollar constant 2005). Cette estimation prend en compte des niveaux
variables de qualité de kérogène et d’efficacité d’extraction. Afin que l’opération soit rentable, le
prix du pétrole brut doit rester au-dessus de ces niveaux. L’étude examine également la possibilité
de réduction des coûts après mise en place du complexe. Elle suppose que cette entité de production
verrait ses coûts diminuer de 30 à 70 % après la production de 500 millions de barils (79 × 106 m3).
Si l’on estime une augmentation de la production de 25 000 barils par jour chaque année après le
démarrage de la production commerciale, RAND prévoit une diminution du coût du baril entre 35 et
48 USD en 12 ans. Après le palier du milliard de baril (160 × 106 m3), le coût devrait encore
diminuer entre 30 et 40 USD le baril ($190–250/m3)47,34. Certains analystes comparent l’industrie
du schiste bitumineux à celle des sables bitumineux de l'Athabasca (qui a produit plus d’un million
de barils de pétrole par jour en 2007), estimant que « l’installation de première génération est la plus
difficile, techniquement et économiquement »48,49.

Royal Dutch Shell a annoncé que sa technologie d’extraction in-situ au Colorado deviendrait
compétitive à un prix du baril supérieur à 30 USD (190 USD le mètre cube), alors que d’autres
technologies à plein rendement sont rentables au-dessous de 20 USD (130 USD le mètre
cube)37,50,51.

Pour améliorer l’efficacité lors de l’autoclavage de l’huile de schiste, les chercheurs ont proposé et
testé plusieurs processus de co-pyrolyse52,53,54,55,56. En 1972, une publication du journal « Pétrole
Informations » comparait défavorablement la production de pétrole basée sur le schiste avec la
liquéfaction du charbon. L’article décrit la liquéfaction du charbon comme étant moins chère,
générant plus de pétrole et créant moins d’impact sur l’environnement que l’extraction à partir de
schiste bitumineux. Il cite un ratio de conversion de 650 litres de pétrole pour une tonne de charbon,
contre 150 litres d’huile de schiste par tonne de schiste bitumineux22.

14
Une mesure indispensable à la viabilité du schiste bitumineux en tant que source d'énergie est le
ratio entre l’énergie produite par le schiste et l’énergie utilisée par son extraction et sa
transformation, un ratio connu sous le nom de « Retour énergétique sur énergie investie » (Energy
Returned on Energy Invested, EROEI). Une étude de 1984 estimait que le ratio de diverses mines de
schistes bitumineux variait entre 0,7 et 13,357 même si certains projets d’extraction font valoir un
ratio entre 3 et 10. Royal Dutch Shell a signalé un ratio de 3 à 4 sur son projet in-situ Mahogany
Research Project50,58,59. L'eau nécessaire au processus d’autoclavage du schiste bitumineux
implique une autre considération économique : celle de poser un problème dans les régions où la
pénurie d'eau se fait sentir.

Pollution
Impact environnemental de l'exploitation industrielle

L'extraction du schiste bitumineux a des effets sur l'environnement. Ces effets sont plus prononcés
avec les méthodes d'extraction en surface qu'avec les méthodes souterraines. Ils sont de différentes
sortes : drainage minier acide (oxydation due à l'exposition à l'air et à l'eau d'affleurements de
minéraux), déversement de métaux dans les eaux de surface et les eaux souterraines, augmentation
de l'érosion, émissions de gaz sulfurés et pollution de l'air par les particules produites lors des
phases de transformation, transport et les activités annexes26,60.

En 2002, environ 97 % de la pollution de l'air, 86 % des déchets et 23 % de la pollution de l'eau en

Estonie provenait de l'industrie de l'énergie, qui utilise le schiste bitumineux comme source
principale de carburant61.

L'extraction de schiste bitumineux est dommageable à la richesse biologique du terrain et à son

écosystème. La combustion et le traitement thermique génèrent des déchets et émettent dans
l'atmosphère du dioxyde de carbone, un gaz à effet de serre. Les écologistes s'opposent à la
production et à l'usage du schiste bitumineux car il génère plus de gaz à effet de serre que les
carburants fossiles conventionnels62. La section 526 de la loi sur la sécurité et l’indépendance
énergétique (Energy Independence And Security Act) interdit aux agences gouvernementales
américaines l'achat de pétrole produit par un processus qui génèrerait plus de gaz à effet de serre
que le pétrole conventionnel63,64. Le processus expérimental de transformation in-situ et les
technologies de capture et stockage du carbone, s'ils pourront diminuer dans l'avenir certaines de
ces inquiétudes, risquent cependant de causer d'autres problèmes comme la pollution des nappes
phréatiques65.

Certains analystes ont exprimé leur préoccupation sur l'utilisation de l'eau par l'industrie du schiste
bitumineux. En 2002, elle utilisait 91 % de l'eau consommée en Estonie61. En fonction des
technologies utilisées, l'autoclavage hors sol utilise entre un et cinq barils d'eau par baril d'huile de
schiste produit34,66,67,68,69. Une étude sur l'impact environnemental publiée par le département de
gestion du territoire (US Bureau of Land Management), estime que l'extraction hors sol et
l'autoclavage produisent 8 à 38 litres d'eau souillée par tonne d'huile de schiste66. On estime que la
transformation in-situ utilise environ un dixième de cette quantité d’eau70. Ces préoccupations sont
encore plus sensibles dans les régions arides, comme l'Ouest des États-Unis ou le désert du Néguev
en Israël, où il existe des plans pour étendre l'extraction de schiste bitumineux malgré la pénurie
d’eau 71.

L'exploitation des schistes et charbons bitumineux peuvent être sources d'émission de radon, avec
des risques parfois importants (risque de cancer du poumon) pour les mineurs de fond quand la
mine n'est pas à ciel ouvert. Certains gisements semblent à moindre risque (ex : dans la mine

15
d’Amasra du bassin bassin houiller bitumineux de Zonguldak (Turquie) sur 40 jours, les taux de
radon ont varié de 49 Bq/m3 à 40 m de fond à 223 Bq/m3 à -100 m, avec une moyenne de 117
Bq/m3, inférieure au seuil d'intervention de 500-1500 Bq/m3 recommandés par la Commission
Internationale de Protection Radiologique (CIPR) en 1993. La dose efficace moyenne pour les
travailleurs de cette mine a été estimée à 3,4 µSv par jour72.
Dans d’autres cas, les taux de radon dans l'air intérieur des galeries de mines dépassaient les
recommandations du CIPR (ex. : plus de 1000 Bq/m3 d’air dans les mines Kozlu, de Karadon et
d’Üzülmez dans le bassin minier bitumineux de Zonguldak également en Turquie)73

Des militants pour la sauvegarde de l'environnement, notamment des membres de Greenpeace, ont
organisé des manifestations contre l'industrie du schiste bitumineux. L'un des résultats a été la
suspension en 2004 du projet australien « Stuart Oil Shale Project »26,74,75,76.

Toxicologie

L'exposition aux huiles de schistes a été reconnue comme facteur de risque (« preuves humaines
suffisantes ») pour le cancer du scrotum77.

La pyrogénation de l'huile de schiste libère dans l’atmosphère de l’aniline qui, à dose élevée, peut
avoir des effets sur la santéN 1.

Enfin, dans un article datant de 1979, I.A. Veldre et H.J. Jänes relèvent la toxicité des phénols dont
les schistes bitumineux d’Estonie sont constitués à 20-30 %

16
Huile de schiste
Ne doit pas être confondu avec pétrole de schiste.

L'huile de schiste est une forme de pétrole non conventionnel (ou d'« huile non conventionnelle »)
créée par pyrolyse, hydrogénation ou dissolution thermique (en) du schiste bitumineux.

Éléments de définition, vocabulaire

Le mot huile est plutôt utilisé au Canada (traduction littérale du mot Oil les par les anglophones),
alors que l'on parle plutôt de pétrole en France.

Selon Dostrovsky, pour les anglophones Oil shale est une expression assez générale décrivant tous
les types de roche sédimentaire contenant plus de 3,5 % de matière organique et dont on peut
espérer tirer une huile de schiste (méthode la plus couteuse de récupération et valorisation d'un
carbone fossile)2

Plusieurs procédés convertissent (dans un « réacteur ») la matière organique située à l'intérieur de la

roche (kérogène) en essence synthétique. L'un consiste à chauffer un broyat de schiste à haute
température, l'autre fait de même mais dans un flux de vapeur, et un autre encore dans un bain
d'hydrogène (procédé plus dangereux). La pyrolyse génère des gaz qui sont condensés, mais aussi
de nombreux polluants organiques, métalliques ou organométalliques, et dans ce cas une grande
quantité de "cendres" puisqu'une grande partie du matériau est une roche incombustible.

« L'huile » issue de la condensation des gaz peut être directement utilisée comme carburant, mais en
produisant alors des fumées polluantes (acides, NOx...) et en dégradant les moteurs (fumées acides).
Elle peut aussi être raffinée, en y ajoutant de l'hydrogène et en en retirant certaines impuretés dont
le soufre et l'azote.

Bilan énergétique
Il est très mauvais3 à cause de deux faits énergétiquement pénalisants :

1. De l'énergie (moteurs diesels en général) doit d'abord être dépensée pour acquérir et broyer
le schiste (en carrière de surface ou via une mine souterraine3 ;
2. Il faut ensuite à nouveau utiliser un carburant pour chauffer la roche broyée à plus de 500 °C
afin de convertir la matière organique (température dépassant de beaucoup celles nécessaires
à générer du pétrole en situation géologique, car il s'agit de reproduire en une heure environ
une transformation qui nécessite plusieurs millions d’années dans les sous-sols des bassins
sédimentaires3).

Expérimentations
Les États-Unis et le Brésil possèdent les plus grandes réserves mondiales de schiste riches en
carbone et donc de ce carburant potentiel. La méthode a été expérimentée dès les années 1970 aux
États-Unis dans le Colorado (sur les Green River shales, dans la vaste Formation de la Green River
apparue par dépôt annuel ininterrompu durant environ 6 millions d'années de sédiments riches en
matière organique (à l'Éocène). Elle a aussi été testée au Brésil, dans une formation ancienne (datée
du Permien) à Irati et à S. Mateus do Sul dans l'État du Parana)3. Dans les deux cas, on a réussi à

17
synthétiser une « huile de schiste » contenant des oléfines (absentes de presque tous les pétroles
naturels) mais riche en composés azotés (plus que le pétrole brut)3. Malgré des procédés innovants
(récupération utilisant la combustion du carbone résiduel issu de la pyrolyse), le bilan énergétique
était médiocre. De plus chaque augmentation du prix de l'énergie augmente le coût technique de
production de l’huile de schiste et un grand volume de cendres résulte de pyrolyse, qu'il faut encore
coûteusement gérer (sauf à la stocker en de mauvaises conditions environnementales)3 ;

Enfin, in fine, ces deux opérations extraction/pyrolyse ainsi que la combustion du carburant final
sont sources d'émissions importantes de gaz à effet de serre3.

On a donc cherché à réduire les coûts en imaginant et testant des procédé utilisables in situ, mais ils
nécessitent une fracturation hydraulique de la roche, de nombreux petits forages, l'injection d'air ou
d'oxygène pur, et la gestion à distance du front de combustion. Une grande partie de l'énergie est
dissipée et perdue dans le sous-sol, et du radon, des vapeurs de mercure, des acides (acide
sulfurique) sont produits, non sans risques pour l'environnement et la qualité du gaz et carburants
produits, et avec un rendement extrêmement mauvais (Lors des essais, les opérateurs n'ont pas pu
récupérer plus de 2 % de la quantité théorique d’huile produite, avec des effets sur le sous-sol qui
sont inconnus)3.

Histoire
Les schistes bitumineux sont très abondant sur la planète, souvent plus accessible que le charbon et
le pétrole et parfois assez riche en hydrocarbure pour s'enflammer spontanément au contact d'une
flamme. Il a compté parmi les premières sources d'hydrocarbures fossiles et huile minérale
médicinale par les humains4.

L'une de ses premières utilisations documentées est trouvée en Europe (Suisse et en Autriche) au
début du XIVe siècle.

Usages pour l'éclairage

Au début du XVIIe siècle, une huile de schiste est utilisée dans des lampes à huiles pour l'éclairage
des rues de Modène, en Italie5.

On l'utilise aussi pour produire des groudront imperméabilisants. Ainsi en 1694, La Couronne
britannique a accordé un brevet à trois inventeurs ayant « trouvé un moyen d'extraire et de faire de
grandes quantités de goudron, tarr et Oyle d'une sorte de pierre »5,6,7.

Usages médicinaux

On accorde à ce distillat minéral des vertus médicinales : En 1596, le médecin personnel du duc
Frédéric Ier de Wurtemberg rapporte ses vertus médicinales5.

Plus tard vendu en tant que « Betton's British Oil » le produit distillé aurait été testé par diverses
personnes contre les douleurs avec beaucoup d'avantages8

Période moderne
Une extraction véritablement industrielle du pétrole de schiste s'est développé en France dans les
années 1830 puis en Écosse peu après (années 18409 l'huile produite était vendue comme

18
combustible liquide, comme lubrifiant (pour les rouages de moulins et de machines) et comme huile
à lampe alors que la Révolution industrielle développe le travail de nuit et crée une demande
supplémentaire pour l'éclairage. Cette huile minérale a aussi servi de substitut à l'huile de baleine
qui devenait de plus en plus rare et chère5,10,11.

À la fin du XIXe siècle, des usines d'extraction de pétrole de schiste ont été construites sur tous les
continents, dont en Australie, au Brésil et aux États-Unis. Au début du XXe siècle s'en construisent
aussi en Chine (Mandchourie), en Estonie, Nouvelle-Zélande, Afrique du Sud, Espagne, Suède,
Suisse. Puis la découverte de grandes quantité de pétrole au Moyen-Orient et dans d'autres partie du
monde rendent caduque la plupart des filières de production de pétrole de schiste, même si l'Estonie
et la Chine du Nord ont maintenu leurs industries d'extraction jusqu'au début du XXIe siècle9,12,13.

Face au manque de pétrole à l'augmentation de son prix, des opérations des explorations nouvelles,
et/ou des extractions ont repris ou débuté aux États-Unis, en Chine, en Australie et en Jordanie

19
Pétrole de schiste
Le pétrole de schiste (en anglais shale oil) est un pétrole léger contenu dans des formations
géologiques poreuses de faible perméabilité, souvent du schiste1 ou du grès2. Certains considèrent
qu'il serait « plus juste de parler de pétrole ou de gaz "de roche-mère", plutôt que "de schiste"3 ». Il
s'agit d'un type de pétrole léger de réservoirs étanches4 (en anglais tight oil ou light tight oil, abrégé
LTO).

La production de pétrole de schiste recourt aux mêmes procédés de fracturation hydraulique et

emploie souvent la même technologie de forage de puits horizontaux que l'exploitation du gaz de
schiste.

Ce pétrole léger ne doit pas être confondu avec le pétrole synthétique issu de schiste bitumineux
riche en kérogènes5, aussi appelé huile de schiste.

Inventaire
Des formations de pétrole de schiste ont été localisées dans divers points du globe:

 États-Unis : formation de Bakken au Dakota du Nord, au Montana; formation de Niobrara

qui chevauche les états du Wyoming et du Colorado; schistes de Barnett et formation
d'Eagle Ford au Texas ; formation de Monterey Santos en Californie ; formation d'Utica en
Ohio4;
 Canada : formation de Bakken/Exshaw au Manitoba, en Saskatchewan, en Alberta et en
Colombie-Britannique; formation de Cardium et du groupe des Beaverhill Lake en Alberta ;
formation de Viking (Alberta et Saskatchewan; formation de Shaunavon (Saskatchewan);
formation de Montney/Doig (Colombie-Britannique et Alberta); formation d'Amaranth
(Manitoba)4 ;
 Syrie : formation R'Mah ;
 Golfe persique : formation Sargelu, formation Athel (Oman) ;
 Russie : formation Bazhenov et formation Achimov ;
 Australie : Coober Pedy ;
 Mexique : Chicontepec2 ;
 Argentine : Vaca Muerta6.

En juin 2013, le Bureau de l'énergie des États-Unis a publié un inventaire global des ressources
estimées de pétrole et de gaz de schiste dans des formations de ce type7. Toutefois, cet inventaire est
incomplet en raison de l'exclusion du pétrole et du gaz de schiste provenant de sources autres que le
grès ou les roches carbonatées, des formations sous-jacentes aux grands champs pétrolifères du
Moyen-Orient et de la mer Caspienne ainsi que les gisements extra-côtiers, sur lesquels il existe peu
d'informations. Il ne s'y trouve que les dépôts de grande qualité susceptibles d'être exploités8.

En 2012, au moins 4 000 nouveaux puits de production de pétrole de schiste ont été mis en service
aux États-Unis et au Canada, ce qui est supérieur au nombre de nouveaux puits de pétrole et de gaz,
tant conventionnels que non conventionnels, ouverts dans le reste du globe9.

Caractéristiques
Les formations de pétrole de schiste sont hétérogènes. Elles varient énormément sur de faibles
distances, au point que le montant récupéré dans un forage horizontal peut varier, de même que le
20
montant d'un champ entier ou même un forage adjacent. Cela rend difficile toute prévision de profit
des puits dans un champ donné. La production de pétrole exige un apport de gaz naturel.

Conditions d'exploitation
En 2013, les zones d'exploitation dans la formation de Bakken sont de 130 ha, mais pourraient être
réduites de moitié afin d'intensifier l'exploitation3.

On commence par forer un puits pouvant aller jusqu'à 3 km de profondeur, à la suite de quoi le
forage se fait horizontalement, sur une longueur de 2 à 3 km, ce qui exige un savoir-faire et des
équipements sophistiqués. Il faut pomper dans ces forages un produit de fracturation hydraulique
(eau, pétrole, azote, dioxyde de carbone ou propane liquéfié) auquel s'ajoutent des additifs
chimiques afin d'augmenter la pression dans la roche jusqu'à ce qu'elle se fracture et qu'un agent de
soutènement (sable ou billes de céramique) s'insère alors dans les poches ainsi créées pour les
maintenir ouvertes et permettre l'écoulement du pétrole vers le puits4.

Le développement de l'exploitation du pétrole de schiste peut être limité par le manque d'appareils
de forage, dont les 2/3 se trouvent aux États-Unis et au Canada. En octobre 2013, on estimait qu'il y
avait au Dakota du Nord entre 171 et 185 équipements de forage actifs3.

Ailleurs, les plates-formes de forage ne sont pas équipées pour le forage horizontal. Le nombre de
puits peut aussi être une contrainte, car l'exploitation du pétrole de schiste exige beaucoup plus de
puits que les puits traditionnels. Selon Leonardo Maugeri, l'ensemble de ces facteurs se révèle d'une
difficulté insurmontable en Europe9. En 2013, dans le seul État du Dakota, on avait foré 9 000 puits
et on estimait que l'exploitation totale de la ressource en exigerait de 35 000 à 40 00010.

L'économiste Alan Greenspan estime que la technologie appliquée dans l’extraction du pétrole de
schiste est plus flexible que celle utilisée dans les puits conventionnels. Selon lui, la plupart du
temps, ils peuvent être mis en production plus rapidement et l’extraction se fait aussi plus
rapidement11.

Évaluation des ressources

On trouvera ci-dessous un estimé (de juin 2013) des ressources de haute qualité récupérables à
l'aide de la technologie actuelle et économiquement rentables en fonction du prix en vigueur ou
anticipé8 :

 Russie : 75 milliards de barils

 États-Unis : 48 à 58 milliards de barils (15,42 dans la formation Monterey/Santos, 3,65 dans
la formation de Bakken, 3,35 dans la formation d'Eagle Ford)4
 Chine : 32 milliards de barils
 Argentine : 27 milliards de barils
 Libye : 26 milliards de barils
 Venezuela : 13 milliards de barils
 Mexique : 13 milliards de barils
 Pakistan : 9 milliards de barils
 Canada : 9 milliards de barils
 Indonésie : 8 milliards de barils
 Total mondial : 335 à 345 milliards de barils.

21
Production et perspectives
Aux États-Unis, la production de pétrole de schiste a commencé en juillet 2006 dans la formation de
Bakken au Dakota du Nord et au Montana et pourrait s'étendre à la formation de Three Forks dans
le même État3. Le développement s'est accéléré en 2010 de telle sorte que la production de la
formation de Bakken était de 400 000 barils/j en juin 2011 et de 874 000 barils/j en juillet 2013.
Elle devrait culminer en 2023 avec 2 millions de barils/j pour ensuite décliner et retourner au niveau
de 2010 en 20503.

Au Canada, la production de ce pétrole était de 78 000 barils/j en mars 2011 dans la portion de cette
formation qui s'étend en Saskatchewan et au Manitoba4.

Selon un rapport de l'Agence internationale de l'énergie, les États-Unis deviendront le premier

producteur mondial en 202012. Cette montée en puissance sur le marché des exportateurs de pétrole
a entraîné une baisse des exportations de pétrole de l'Arabie Saoudite, qui sont passées de 10,2
millions de barils à 9,5 en 201313.

Le rapport 2014 de l’Agence internationale de l’énergie (AIE) sur les perspectives énergétiques
mondiales (World Energy Outlook 2014 ) prévoit que la consommation de pétrole continuera à
augmenter, de 90 millions de barils par jour (Mbbl/j) en 2013 à 104 Mbbl/j en 2040, malgré le
ralentissement progressif de cette croissance, y compris en Chine, qui devrait dépasser les États-
Unis au rang de premier consommateur mondial vers 2030. Mais ce n’est pas grâce au pétrole de
schiste que ces besoins pourront être satisfaits : son extraction nécessite le forage de nombreux
puits, dont le rendement décline très rapidement. Selon l’AIE, les États-Unis, qui deviendront le
premier producteur mondial d’hydrocarbures liquides (pétrole et liquides de gaz naturel) entre 2020
et 2025 avec 12,5 Mbbl/j, devant l’Arabie saoudite (10,8 Mbbl/j) et la Russie (11 Mbbl/j), verront
leur production décliner à compter de la fin des années 2020, pour retrouver en 2040 leur niveau de
2013 (10,1 Mbbl/j). Les sables bitumineux du Canada, le Brésil, le Mexique et le Kazakhstan
pourraient prendre le relais des États-Unis. Mais les pays de l’OPEP, en particulier ceux du Moyen-
Orient, devraient maintenir une part significative14.

Enjeux environnementaux
Nappe phréatique

Selon l'industrie, ces forages ne menacent pas la nappe phréatique, car ils se font bien en dessous de
celle-ci10. Certains s'inquiètent toutefois du rejet de millions de litres d'eaux usées, contaminées par
des produits chimiques. Un rapport rendu public le 5 février 2014 établit que les 40 000 puits
creusés depuis 2011, dont la moitié se trouvent au Texas, ont consommé 370 000 000 m3 d'eau. Or,
les trois quarts de ces puits sont situés dans des régions semi-arides ou souffrant de sécheresse, ce
qui laisse prévoir un conflit entre cette industrie et les autres usagers de l'eau. Dans certaines
régions, la nappe phréatique a baissé d'une centaine de mètres au cours des dernières années. Selon
ce rapport, « le boom de la fracturation hydraulique du gaz et du pétrole exige davantage d'eau que
nous n'en avons à notre disposition »15.

Pollution atmosphérique

Les résidents voisins des puits se plaignent de maux de tête, de nausées et de saignements du nez16.

22
On estime que 30 % du gaz naturel extrait des puits de pétrole de la formation de Bakken est brûlé
en raison du manque de gazoduc pour l'acheminer sur les marchés17.

Haute concentration de sulfures

La forte concentration en sulfure d'hydrogène observée dans les pétroles légers de la formation de
Bakken pose des problèmes de sécurité pour les employés qui doivent manipuler ce produit lors de
l'extraction, de l'entreposage ou du transport. Alors que la concentration maximale permise est de
50 ppm, des niveaux de 1200 ppm ont été enregistrés par Enbridge17. Ce haut taux est aussi
responsable d'une dégradation accélérée des canalisations17.

Problèmes de transport

L'exploitation de ce pétrole a entraîné un boom dans le transport par wagon-citerne, car celui-ci se
révèle plus économique que la construction d'un oléoduc en raison de la faible durée de vie de ces
puits, même si le coût du mètre cube transporté par train est de deux à trois fois plus élevé18.

Or, le pétrole de la formation de Bakken est très différent du brut ordinaire et ressemble à de
l'essence, à tel point qu'il est parfois utilisé comme carburant à la sortie du puits; il est tellement
léger qu'il est très inflammable et explosif19. En l'absence d'oléoduc —le Keystone XL étant en
attente d'approbation depuis des années—, les producteurs ont eu massivement recours, dès 2008,
au transport par trains, véritables pipelines sur rail comptant de 70 à 120 wagons-citernes de type
DOT-111. En 2013, ce mode de transport est remis en question après l'accident ferroviaire de Lac-
Mégantic de juillet, une autre explosion survenue en Alabama le 8 novembre20 et l'évacuation en
décembre 2013 d'une ville de 3 000 habitants à la suite de l'explosion d'un train comportant 100
wagons-citernes au Dakota du Nord19.

En outre, le nettoyage des eaux contaminées par l'accident de Lac-Mégantic s'est révélé beaucoup
plus difficile et plus coûteux que prévu, en dépit de la désignation de ce pétrole comme étant
« léger »21.

23
Fracturation hydraulique
La « fracturation hydraulique » est la dislocation ciblée de formations géologiques peu
perméables1’2 par le moyen de l'injection sous très haute pression d'un fluide destiné à fissurer et
micro-fissurer la roche. Cette fracturation peut être pratiquée à proximité de la surface, ou à grande
profondeur (à plus de 1 km, voire à plus de 4 km dans le cas du gaz de schiste), et à partir de puits
verticaux, inclinés ou horizontaux.

Cette technique relativement ancienne (1947), inventée pour les gisements d'hydrocarbures
conventionnels, a vu son intérêt renouvelé par son association au forage horizontal (développé, lui,
à partir de 1980). C'est la maîtrise graduelle de la rentabilité économique de cette association pour
les gisements non-conventionnels, qui a guidé le développement récent de l'exploitation de ces
derniers : elle a rendu accessibles des ressources autrefois soit inaccessibles, soit qui n'auraient été
exploitables qu'à des coûts exorbitants et avec lenteur.

La première étape technique est le forage d'un puits ; ici dans un champ gazier dans une formation
géologique dite Schistes de Barnet (Barnett Shale), près d'Alvarado (Texas), en avril 2008
Foreuse de type Rotary (2002)
Tubes d'acier sans soudure (Dril pipe pour les anglophones) utilisés pour faire tourner la tête de
forage et faire circuler le fluide de forage. Des outils divers peuvent y être adaptés au niveau des
joints.
Partie visible d'une épaisse formation géologique schisteuse dite Schistes de Marcellus (Marcellus
Shale), ici le long de l'Interstate 80 (États-Unis). Cette couche s'enfonce profondément dans le sous-
sol où elle fait l'objet depuis quelques années d'une intense exploitation gazière par fracturation
hydraulique.

Elle est effectuée en fracturant la roche par un « stress » mécanique3 à l'aide d'un fluide injecté sous
haute pression à partir d'un forage de surface, pour en augmenter la macro porosité et moindrement
la micro-porosité. Le fluide peut être de l'eau, une boue ou un fluide technique dont la viscosité a
été ajustée.

Quand la pression du fluide, injecté à la profondeur voulue, dépasse celle créée au point
d'application par le poids des roches situées au-dessus, une ou des fractures s'initient -plus
exactement quand la pression dépasse celle de l'eau interstitielle de la roche-. Les fractures
s'élargissant avec l'injection continue du fluide, elles peuvent alors se propager, éventuellement sur
plusieurs centaines de mètres tant que l'apport de fluide est maintenu; la direction que peuvent
prendre les fractures est, bien sûr, l'objet d’études préalables, mais est loin d’être entièrement
contrôlable.

Pour empêcher que le réseau de fractures ne se referme sur lui-même au moment de la chute de
pression, le fluide est enrichi (environ 10 %) en agents de soutènement : des poudres de matériaux
durs, principalement grains de sable tamisé, ou microbilles de céramique. Ceux-ci vont remplir les
fractures et, une fois en place et recompressés par le poids des roches, constitueront un milieu
suffisamment poreux pour permettre la circulation ultérieure des produits à extraire. Le fluide
injecté contient également un mélange complexe de produits issus de l'industrie chimique (0,5 %
typiquement au total), puisés dans une liste de plus de 750 références commerciales. Il s'agit
notamment d'additifs adaptés à la fracturation des roches en place, et souvent des biocides. Ces
derniers sont destinés à empêcher le développement d'éventuelles bactéries qui compliqueraient le
processus d'extraction. (Ces bactéries se nourrissent de composés chimiques présents dans le sous-
sol, hydrogène sulfuré notamment, fer dissous…)

24
Typiquement, une opération individuelle de fracturation est réalisée en quelques heures -
exceptionnellement plusieurs jours-, et de très nombreuses fracturations sont échelonnées le long
d'un même forage horizontal unique. Finalement, pendant la phase d'extraction, ces zones de
fissures artificielles régulièrement espacées vont permettre de drainer des volumes de roches
relativement éloignées de l'axe du puits. Mais guère plus : les zones extractibles restent confinées à
la proximité des fissures ainsi créés, l'imperméabilité de la roche reprenant rapidement au-delà. De
ce fait, la productivité d'un puits fracturé chute assez rapidement avec le temps : un quart des
volumes récupérés le sont la première année, la productivité se réduisant à 10 % au bout de cinq
ans.

On parle aussi, pour cette technique, d'« hydrofracturation » ou « fracturation hydrosiliceuse » (ou
encore « frac jobs »4 frac'ing dans l'industrie5 ou plus généralement « fracking »6, ou de
« fracturation hydraulique massive »2 (Massive Hydraulic Fracturing ou MHF pour les
anglophones), à ne pas confondre avec l'hydrofracturation naturelle (Cryoclastie) qui résulte, en
surface, de l'effet du gel de l'eau emprisonnée dans une roche.

Le principal usage de ces techniques est la « stimulation » de la vitesse et de l'ampleur du drainage

de gaz ou de pétrole par un puits, dans des « réservoirs » rocheux faiblement perméables (ex :
schistes) qui, sans cette technique ne produiraient presque rien.

Quand les hydrocarbures sont piégés au sein même de la matrice rocheuse, le fracking facilite
l'accès à une plus grande partie du gisement. Associé à d'autres techniques faisant appel à un
cocktail de produits chimiques ajoutés au fluide de fracking, il facilite aussi la désorption puis la
récupération du gaz ou pétrole qui étaient depuis des millions d'années piégés dans la matrice
rocheuse elle-même (schistes, schistes bitumineux au caractère feuilleté et naturellement inaptes à
la percolation rapide).

Ces techniques suscitent depuis la fin des années 2000-2010 une controverse en Amérique du Nord,
qui semble s'étendre dans le monde, alors que de grands opérateurs industriels se préparent à
exploiter de nouveaux champs pétroliers et gaziers, dans les grands fonds marins, en Alaska, au
Canada7 et dans le reste du monde.

Histoire du concept et de ses premières applications

Selon le site Internet de l'entreprise Halliburton, l'un des plus gros opérateurs de ce domaine, l'idée
de stimuler la productivité de forages par la fracturation sous haute pression aurait été lancée par la
multinationale Halliburton elle-même dans les années 1940, avec une première expérimentation en
1947 au Kansas pour le compte de la compagnie pétrolière et gazière Stanolind Oil and Gas Corp.8.
En 1957, le procédé a pu être amélioré par de nouvelles pompes et compresseurs permettant
d'atteindre des pressions plus élevées
En 1972, le Groupe Halliburton met au point son procédé Waterfrac8.
En 1978, Esso Resources Canada teste un puits horizontal au Cold Like Leming (en expérimentant
un drainage par gravité thermiquement assistée de pétrole lourd très visqueux)9.
En 1979, Arco rajeunit efficacement ses puits "à haut GOR" (High Gas/Oil Ratio Wells ; haut ratio
de gaz par rapport au pétrole) en y adjoignant des puits horizontaux9, réglant du même coup un
problème de "gasconing"10,9.
En 1980, Texaco Canada achève un programme de forage d'exploitation de sable bitumineux non
consolidés, à faible profondeur dans le gisement d'Athabasca9.
De 1979 à 1983, alors que des puits horizontaux étaient creusés dans les pays de l'Est, en Europe de
l'Ouest, Elf-Aquitaine, en lien avec l'IFP fore quatre puits horizontaux dans des réservoirs
pétrolifères dont trois situés sur le continent en France (Lacq 90, Lacq 91, Castera-Lou 110H en

25
France) ; le quatrième (Rospo Mare 6D) s'étendant en Italie au large des côtes dans le réservoir
karstique du champ Rospo Mare (zone italienne de la mer Adriatique). Aux premiers essais de puits
horizontaux à Rospo Mare, la productivité était 20 fois supérieure aux puits verticaux des pays
voisins9,9.
En 1986 et 1987, puis de 2004 à 2008, plusieurs opérations ont été effectuées en Seine-et-Marne
sous le contrôle des DREAL et DRIEE11.

Depuis le creusement de son premier puits horizontal, plus de 1 million d'opérations auraient été
conduites par le groupe Halliburton, qui auraient permis d'extraire plus de 17 milliards de mètres
cubes de gaz.
Mais alors que son « utilisation sûre et efficace n'a jamais été plus importante que maintenant »8,
elle est pointée du doigt pour ses impacts sociaux-environnementaux qui semblent plus importants
que prévus (pollution de l'eau, de l'air et des sols, et impacts sur la santé et le climat). En 1974, lors
du vote de la nouvelle loi sur l'eau, la fracturation hydraulique et ses risques n'ont pas été pris en
compte. Peu après (en 1979), l'exploration et un début d'exploitation à grande échelle commençaient
au Texas (dans un gisement nommé « Barnett shale »8)

Histoire technologique
La première utilisation industrielle de la fracturation hydraulique a plus d'un siècle. Elle est décrite
dans un bulletin du U.S. Geological Survey de 1903, selon TL Watson12 Avant cette date, la
fracturation hydraulique avait déjà été utilisée (et l'est toujours) dans les carrières du Mont Airy
(près du Mont Airy, en Caroline du Nord) pour faire éclater le granit et en séparer plus facilement
qu’avec des explosifs des blocs du socle rocheux.

Le premier essai de fracturation hydraulique profonde (sans forage horizontal), visait à stimuler un
puits de pétrole et de gaz naturel. Il aurait été testé pour la première fois aux États-Unis, en 1947,
par la compagnie Halliburton13,14. Son développement commercial a rapidement suivi, dès 194913.
En raison de son efficacité, cette technique a rapidement été adoptée par d’autres compagnies, pour
être aujourd’hui utilisée dans le monde entier, dans des dizaines de milliers de forages pétroliers et
gaziers chaque année.

Les nombreux géologues qui travaillaient pour les pétroliers à la période dite de l'or noir
connaissent déjà des exemples naturels de fracturation par pression ou dépression interne, dans le
socle rocheux. Dans une faille naturelle, l'introduction d'une solution hydrothermale sous une
pression dépassant celle de l'eau interstitielle (ici contenue dans les pores de la roche) provoque une
fracturation. De tels phénomènes peuvent être d'origine volcanique, eustatique, tectonique, ou
résultent de mouvements et rééquilibrages géologiques. Ils sont des phénomènes de fracturations
naturelles « hydrauliques » (au sens général et mécanique du mot hydraulique, ou la pression
hydraulique peut ne pas provenir d'eau, mais aussi de boue, de lave ou roche magmatique).

Les plus spectaculaires sont les « dykes » (un « dyke » est une lame de roche magmatique qui s'est
infiltrée dans une fissure ouverte par des mouvements du substrat. Ces lames rocheuses, tantôt
fines, tantôt épaisses de plusieurs mètres, peuvent recouper (éventuellement à angle droit) d’autres
couches géologiques rocheuses, ce qui les différencie des « sills » où la roche magmatique n'a fait
que s’insinuer entre deux lits rocheux préexistants.

Dans ces deux derniers cas, ce n’est pas de l’eau, mais de la roche magmatique, liquide parce qu'en
fusion, qui a fragmenté ou simplement rempli le réseau fracturé. Une fois la roche refroidie,
l’intégrité physique du socle rocheux est en quelque sorte rétablie, voire renforcée.

26
Au contraire, la fracturation hydraulique, telle que pratiquée industriellement aujourd’hui, vise à
briser l'intégrité du substrat rocheux, de manière durable par insertion de sable ou matériaux
spéciaux visant à empêcher le réseau de fractures de se refermer. À très petite échelle, très
localement, et en surface, certains systèmes de geysers pourraient induire des phénomènes de
microfracturation hydraulique, mais sans comparaison avec les fracturations produites à grande
profondeur au moyen des pompes hydrauliques modernes.

L'homme connaît depuis longtemps la fracturation, par le gel, de certains calcaires gélifs
(phénomène utilisé par les agriculteurs depuis des siècles pour la production d’amendements
calcaires en zone froide ou tempérée, mais redouté par les bâtisseurs qui n'utilisaient ces calcaires
qu’enfouis dans les fondations (hors-gel), ou protégés du froid au cœur des appareillages de
murailles de fortification). Les hommes préhistoriques, pour produire des menhirs savaient déjà
utiliser des encoches taillées dans le granit, dans lesquelles on enfonçait un morceau de bois sec,
ensuite arrosé pour qu’il se gonfle au point de fendre des granits. L'idée d'utiliser la pression pour
fendre ou fragmenter des roches est donc ancienne, mais son usage à grande profondeur nécessitait
de puissantes pompes hydrauliques (montées sur camions) et des moyens pour bien rendre étanches
les têtes de puits, moyens qui n'existaient pas autrefois.

On a rapidement eu l'idée d'injecter du sable dans les fractures et microfissures produites par le
fluide de fracturation. Dans les années 1970, de nouveaux agents de soutènement (proppants),
hautement résistants, en céramique (frittée), sont apparus sur le marché15. Testés en laboratoire dans
des systèmes de fracturation de 2 750 m à 5 800 m de profondeur, ils sont réputés mieux maintenir
les fractures ouvertes en résistant mieux à la compression et aux hautes pressions (plus de 76 MPa),
tout en résistant aux acides introduits dans les fluides de fracturation ou présents dans le gisement15.
En laboratoire, ils résistent à des pressions très élevées et ne perdent aucune de leurs qualités à des
températures de 150 °C15. Ils sont microporeux, et de diamètres et couleurs variées. Leur densité
peut être la même que celle des sables qui étaient utilisés antérieurement. Au-delà de certaines
pressions, c'est le matériau rocheux qui s'écrase autour des proppants.

Pour que ces forages soient rentables, il fallait encore inventer et maîtriser le forage horizontal, qui
remplace souvent avantageusement plusieurs puits verticaux, et qui - à partir d'un seul puits vertical
- peut drainer plusieurs couches d'un réservoir "multi-couches" (on parle alors de « puits
multilatéraux », dont les versions les plus modernes et complexes sont en arêtes de poisson16).

Le premier forage horizontal volontaire et réussi serait celui d'un puits creusé par Elf-Aquitaine,
Lacq-90, dans le sud de la France, effectué en juin 1980, suivi par Lacq-91, Casteralou (France),
Rospomare-6d (Italie) et Pelican Lake (Canada)16. Dix ans plus tard, des centaines de puits
horizontaux étaient forés chaque année, et ensuite des centaines le seront chaque année, puis des
milliers dans les années 2007-2010, grâce aux progrès de la chimie et de la physique des boues de
forage et fluides de fracturation, et grâce aux progrès de la prospection souterraine et offshore, des
moteurs de fonds, combinés à des appareils de géopositionnement souterrain en continu
(« Measurement While Drilling » ou MWD, à « mud pulses »[Quoi ?] par exemple) permettant de forer
des puits à courbure à faible rayon16. Dans le même temps, avec les progrès des ordinateurs et
logiciels informatiques, la modélisation a également progressé. Toutes ces conditions étaient
nécessaires pour pouvoir rendre la fracturation « utile » et « rentable » (dans les conditions
économiques, techniques et juridiques du moment) pour exploiter des ressources fossiles de plus en
plus éloignées et fortement piégées dans la roche.

En ce qui concerne les proppants, il faut souligner l'évolution de la technologie, consistant à utiliser
depuis les années 1980 des billes en céramique électrofondue à base de silice et de zircone,
fabriquées par la société française « Société Européenne des Produits Réfractaires » sous

27
l'appellation commerciale ZIRPROP. Ces produits sont décrits notamment dans le brevet européen
n°52537.

Controverses

Ces données récentes (201217) provenant du bassin gazier de Denver montrent que du CH4 fuit dans
l'air en quantités très sous-estimées par l'industrie (en jaune)17 alors que l'échantillonnage au sol et à
300 m de hauteur confirme des fuites au moins deux fois plus importantes (orange). Ces chiffres
confirment le bilan négatif du gaz de schiste en termes d'empreinte carbone, annoncé en 2011 par R
Howard17.

Elle est née en Amérique du Nord, puis s'est étendue en Europe. Elle porte sur les impacts directs et
indirects de cette nouvelle forme d'exploitation d'énergies fossiles, et notamment sur les problèmes
suivants :

 incertitude géologique18 : même si les techniques de sondage sismique affinées par les pétroliers
ont beaucoup progressé, certaines failles ou inhomogénéités peuvent ne pas apparaître ou être
mal interprétées, tout particulièrement dans d'anciens bassins miniers déjà exploités, à la suite
des affaissements miniers par exemple. De plus maitriser le volume et la régularité de la
fracturation d'une roche non-homogène reste un défi19 ;
 émissions de gaz à effet de serre : fuites dans le sol, à partir des puits et lors du transport, et
aggravation de l'effet de serre par l'usage du gaz naturel.
 En 2012, le caractère massif des fuites de méthane a été confirmé par des analyses faites en
2011-2012 dans le bassin gazier de Denver-Julesburg (Colorado) en exploitation ; ce sont là près
de 4 % de la production qui sont perdus dans l'atmosphère (sans même prendre en compte
d'autres pertes sur l'aval du réseau (fuites des systèmes de stockage, canalisation et distribution).
Ces chiffres confirment l'évaluation de Howarth de 2011, qui avait été contestée par l'industrie
gazière et certains universitaires.
 En février 2011, le New York Times publie des documents qui révèlent que les eaux rejetées par
les forages de gaz de schiste sont radioactives à des taux atteignant 1000 fois les limites
autorisées20.
 La fracturation hydraulique produit des premiers rejets irréguliers (bulles de gaz et « rots de
production » que les sociétés gazières rejettent dans l'air au début (durant un mois voire plus)17,
avant que le puits ne soit connecté à un pipeline17. Après la « fermeture » du puits, d'autres fuites
plus diffuses peuvent survenir. Dans ce bassin étudié en 2011-2012, une petite partie du CH4
perdu provenait de réservoirs de GPL (stocks avant expédition), « mais une grande partie de
celui-ci (le CH4) est juste du gaz brut fuyant de l'infrastructure », avec de 2,3 à 7,7 % de perte,
soit une estimation moyenne de 5 %, légèrement plus élevée que celle faite par l'université

28
 Cornell en 2011 (de 2,2 % à 3,8 %) pour les puits et la production de gaz de schiste. Cette
estimation est également plus élevée que celle, précédente, de l'EPA (qui a révisé sa
méthodologie), « ce qui a en 2011 à peu près doublé l'inventaire officiel des émissions de
l'industrie du gaz naturel au cours de la dernière décennie aux États-Unis »17. 1,9 % du gaz
perdu durant la vie d'un forage s'échappe du puits à la suite de la fracturation. On saurait
techniquement capter et stocker ce gaz et ceux issus du processus de fracturation, mais à des
coûts trop élevés selon l'industrie gazière17. Selon la NOAA (National Oceanic and Atmospheric
Administration) dans le journal Nature (février 2012), le CH4 perdu dans l'air est en quantités au
moins deux fois supérieures à ce qu'annonçaient les industriels gaziers17.
 Dégradation des paysages (par la construction en trois ans aux États-Unis de dizaines de milliers
d'emplacements de forage, stockage, bassins, puits, routes…) ;
 Empirisme du travail à grande profondeur (les lois d'échelle et régimes de propagation sont
modifiés par les conditions locales, mais aussi par la répétition des opérations de fracturation).
L'empirisme est encore inévitable, même près de la surface du sol où les risques pour les
nappes superficielles sont plus importants21 ; la confrontation expérimentale de la modélisation
d'une fracturation (d'un matériau connu avec une pression connue) avec le réseau réellement
fracturé, dans le cas d'expériences simples faites en surface, montre des différences pouvant
atteindre 30 %. On peut supposer qu'en profondeur, il est plus encore difficile de modéliser,
contrôler et vérifier les processus de fracturation, surtout quand les puits de forage sont proches
(ce qui est souvent le cas aux États-Unis). Les modèles et équations mathématiques ne sont pas
encore capables de décrire la réalité très complexe des processus de fracturation en profondeur22.
 Dégradations environnementales (des écosystèmes, des nappes, de l'air, des eaux souterraines
et de surface, du sol et du sous-sol) ; les cas supposés de contamination des nappes phréatiques
ont été répertoriés aux États-Unis. Il est notamment mis en cause le défaut de cimentation dans
les parties supérieures du forage et non la technique de fracturation hydraulique elle-même. Les
nappes phréatiques se situent à environ un kilomètre de distance en profondeur des zones
exploitées, ce qui rend très hypothétique le risque d’une contamination directe23.
 La durabilité et la soutenabilité de ce type d'exploitation, dont les puits sont très producteurs au
début, mais peu durables (peu de gaz dans les réservoirs, parfois soumis aux effets de coning,
c'est-à-dire d'ennoiement du puits par l'eau, qui profite aussi de la fracturation pour mieux
circuler16 (en se polluant éventuellement au passage), ce qui rend le puits obsolète en quelques
années. Les exploitants des champs gaziers ou pétroliers ont ainsi été contraints de cribler le
paysage de dizaines voire de milliers de puits en quelques années24.
 L’absence de transparence dont ont fait preuve les industriels de ce secteur, certains ne révélant
pas la composition exacte du mélange injecté au nom du secret opérationnel, a été l’un des
principaux points d’attaque de la part des détracteurs de cette technologie. Cependant, plusieurs
opérateurs ont publié la liste des produits présents dans le fluide de fracturation, à la demande
d'associations de consommateurs et des autorités américaines. Aujourd’hui, les entreprises ont
l'obligation d'en publier la liste25.

La plupart[Combien ?] des composants chimiques[Lesquels ?], fortement dilués[Combien ?] et représentant

seulement 0,5 % du mélange, sont connus et utilisés dans la vie courante23. Si aux États-Unis, les
industriels pouvaient faire signer aux propriétaires privés un accord de confidentialité ne
permettant pas la révélation de problèmes sanitaires ou environnementaux, aucun accord de la
sorte ne peut être passé en France (la gestion du sous-sol appartenant à l’État)26.

 Le fait qu'aux États-Unis et au Canada, les opérateurs industriels et économiques qui ont porté
les projets d'exploitation de ressources fossiles non-conventionnelles ont bénéficié de privilèges,
de facilités et de dérogations extraordinaires par rapport à la législation (ces entreprises n'ont pas
à respecter les trois grandes lois environnementales aux États-Unis), tout à fait inhabituelles, tout
en ne révélant pas la liste des produits chimiques qu'ils utilisaient, ni les impacts indirects de
leurs activités27,28,29. Un projet de loi dit Fracturing Responsibility and Awareness of Chemicals
29
 Act déposé en 2009 vise à obliger les industriels à divulguer la liste des produits chimiques qu'ils
injectent dans le sous-sol, mais en 2010, l'industrie gazière et pétrolière s'opposait encore, avec
succès, à cette loi. L'EPA leur a proposé de coopérer en leur accordant la possibilité d'arguer du
secret de fabrication pour ne pas divulguer au public certains produits.
 Les impacts à moyen et long terme de la fracturation profonde ne semblent pas avoir fait l'objet
d'études publiées, et au sein même des administrations, il peut exister des conflits d'intérêt ou
divergences de points de vue entre les services chargés de l'environnement, de l'eau potable ou
de l'évaluation environnementale, et ceux chargés (dans l'État de New-York par exemple30)
d'assurer une énergie abondante et peu chère ou une industrie florissante.
 Outre les impacts paysagers, maintenant visibles sur l'imagerie satellitaire, les impacts directs et
indirects en termes d'empreinte écologique, et sur l'effet de serre et la pollution de l'air (via la
pollution routière fortement mobilisée par ces activités) et de possibles impacts éco-paysagers
(liés notamment aux émanations des installations et bassins de stockage des fluides et eaux
polluées), on sait par l'observation de systèmes naturels de fracturation hydraulique que la
fracturation de roches profondes contribue à modifier la formation géologique, avec création de
chemins préférentiels, de zones de corrosion chimique de la roche. Des populations bactériennes
nouvelles peuvent être introduites dans des milieux où elles peuvent se nourrir des hydrocarbures
désorbés par la roche et qui n'auront pas été remontés par le puits en fin de vie. À grande
profondeur, des fluides hydrothermaux contenant des éléments indésirables (radionucléides,
métaux lourds, arsenic, acides) peuvent se former ou envahir le réseau de fracturation et
rejoindre les puits. L'injection d'acides dans le sol facilite la dissolution de métaux et d'arsenic.

Les producteurs et exploitants de ressources fossiles proposent, pour diminuer leur dette
écologique ou celle des activités « carbonées », un stockage géologique consistant à injecter et à
stocker le CO2 produit par la future exploitation du gaz, charbon et pétrole, au moins à partir des
grandes centrales électriques ou usines de carbochimie. Mais il est à craindre que la fracturation
géologique des réservoirs, qui sont précisément constitués de couches rendues très perméables,
ne rende de nombreuses formations géologiques également impropres à conserver le CO2.

 Le film documentaire Gasland a présenté24 des images de cas très préoccupants de pollutions par
les fluides de forage et/ou de fracturation et de remontée de gaz, par exemple dans le réseau
domestique d'eau potable et dans les puits de surface d'une ville du Colorado (une enquête menée
par la Colorado Oil and Gas Conservation Commission aurait par la suite démontré que ce cas
particulier serait dû au méthane naturellement présent dans l’eau et non à la technique de
fracturation hydraulique[réf. nécessaire]31). Dans d'autres zones d'exploitation de gaz par fracturation
hydraulique, il témoigne de problèmes de santé chroniques dans la population, etc.
 D'autres incertitudes persistent quant au risque de drainage acide, au comportement modifié de
la roche fracturée face à l'aléa sismique. Des mises en relation des zones fracturées avec des
failles géologiques existantes32 pouvant également apparaître. Et dans certains cas (gisement
gazier de Texas Cotton Valley par exemple), même quand on a utilisé une quantité très faible de
sable ou de proppants, le système de fracture ne s'est pas refermé33.
 Un des impacts évoqués, notamment dans les régions sèches ou bien là où la potabilité de l'eau
est déjà dégradée, est le problème de la consommation importante d'eau que requiert la
fracturation hydraulique massive (MHF, qui se développe le plus), qui peut nécessiter de 190 à
1 900 m3 de fluide de fracturation, et de 50 à 500 tonnes d'agents de soutènement (proppants)2.

Objectifs de la fracturation hydraulique

30
Elle vise à augmenter ou rétablir la vitesse à laquelle les fluides gras tels que pétrole, liquides (eau)
ou gazeux peuvent être produit et extraits à partir d'un réservoir souterrain, dont (c'est de plus en
plus le cas) pour des réservoirs dits non-conventionnels tels que lits de charbon ou de schistes
n'ayant pas pu être exploités par les méthodes conventionnelles.

Par exemple, les schistes (roche sédimentaire la plus répandue) contiennent un peu de gaz enfermé
dans des pores très petits (environ mille fois plus petits que ceux du grès des réservoirs
conventionnels de gaz naturel selon ???). Ce gaz ne peut être extrait qu'en fracturant la roche7.

La fracturation hydraulique vise le plus souvent à permettre l'extraction de gaz naturel et de pétrole
à partir de formations géologiques profondes (1 à 4 voire 5 km souvent). À cette profondeur, le
substrat est généralement insuffisamment poreux ou perméable pour permettre au gaz naturel et/ou
au pétrole de s'écouler dans le substrat jusqu'au puits de forage à une vitesse permettant de
rentabiliser le puits par la vente du gaz.
Par exemple, la perméabilité naturelle des schistes est extrêmement faible34. Fracturer des portions
très importantes de couches de schiste est pour cette raison une condition nécessaire à l'extraction
rentable du gaz qui y est piégé (en très faible quantité par mètre cube de schiste).

La fracture d'une couche ciblée de roche renfermant des hydrocarbures fournit un chemin
conducteur reliant une plus grande surface du réservoir au puits, ce qui augmente la zone prospectée
par le système puits/réseau de fissures, d'où le gaz naturel et des liquides peuvent être récupérés de
la formation ciblée.

L'opération de fracturation
Elle se déroule en plusieurs phases35 :

 Une galerie ou un réseau de galerie est creusé dans le lit rocheux qu'on souhaite fracturer.
 La fracturation est initiée avec un fluide de faible viscosité (de manière à ne pas perdre trop
d'énergie via les forces de friction qui deviennent d'autant plus importantes que le réseau
s'agrandit)35.
 Des fluides (ou gels) sont ensuite injectés dans le réseau de fentes35. Ils contiennent un agent
de soutènement qui doit éviter que ce réseau ne se referme. La répartition des agents de
soutènement à l'intérieur de la fracture est un facteur essentiel dans la conception d'une
fracture hydraulique35.
 Les opérations de collecte peuvent ensuite être amorcées. Si le puits s'épuise ou semble se
colmater, de nouvelles opérations de fragmentation peuvent se succéder.

Difficultés et risques d'accidents

La principale difficulté est que l'opérateur doit travailler en aveugle et à distance, sur la base de
modèles géologiques et mécanistiques comportant de nombreuses incertitudes. Chaque forage est,
de plus, un cas particulier, en raison notamment des variations naturelles du substrat (nature des
roches, stratigraphie, pendage, anisotropie, éventuelles anomalies de température et/ou anomalies
magnétiques susceptibles de perturber la mesure de la hauteur de fracturation à partir du puits
horizontal, ou de perturber certains outils de mesure (magnétomètres…) de mesures de la direction
du forage…).
Les trains de tiges sont soumis à des efforts de tension (traction/compression), de pression, flexion
et torsion, abrasion et corrosion qui peuvent varier selon les contextes et l'usure du matériel. Dans
les courbes du puits, et plus encore dans les parties horizontales du forage, un « lit de déblai » (lit de
dépôt particulaire (particules issue du forage ou du déblai…) peut se former, avec risque de
31
« collage » diminuant les performances du puits voire conduisant à son obstruction (des débits
élevés lors du forage diminuent ce risque, de même que l'utilisation d'un fluide de forage en régime
turbulent16, mais ceci encourage à encore augmenter la consommation d'eau, dont une partie sera
perdue dans le sous-sol). Enfin, des fissures ou failles connexes, intrusions liées, et autres fuites
peuvent créer des bypass et localement empêcher l'ouverture des pores et feuillets de la roche36.
Au fur et à mesure que les réservoirs schisteux épais et homogènes auront été exploités, et qu'on
cherchera à forer des couches schisteuses plus fines, il faudra de mieux en mieux contrôler la
hauteur des fracturations pour qu'elles ne s'étendent pas au-delà de la couche de schiste. Ceci est
aujourd'hui difficile, faute d'outils de mesure et de contrôle assez précis. Les outils et méthodes
disponibles vers 1980 (alors que les forages dans les schistes commençaient à se multiplier)
mesuraient au mieux la hauteur de fracture dans un rayon d'environ 2 m (0,6 m) et si la
modélisation a beaucoup avancé dans les décennies 1970-199037, on ne dispose aujourd'hui d'aucun
moyen de déterminer précisément in situ, en temps réel et à coût raisonnable la hauteur et la
profondeur du réseau fracturé dans la formation. Le risque de fracturer la roche environnante,
souvent plus perméable, augmente quand les couches de schistes explorées sont moins épaisses38.

En surface, des risques de pollution existent en amont et en aval de l'opération et durant celle-ci en
cas d'accident. Ces risques concernent les pollutions de sol ou de nappe phréatique ou d'eaux
superficielles. Ils sont notamment liés aux produits chimiques utilisés. Il existe aussi des risques
d'explosion, d'incendies, de fuites ou de surgissement en geyser de fluide. Ils peuvent provenir
d'erreurs humaines ou de déficiences matérielles.
Ils sont aussi liés à l'incertitude du travail distant et en aveugle que l'opérateur doit conduire. Ce
dernier est confronté à la grande complexité de la propagation des fractures multiples (avec une
propagation, chaotique et non maitrisable de fractures complexes). D'éventuelles fuites ou
déviations des têtes de forage, etc.16 peuvent se produire.

L'opérateur est ainsi exposé au risque de ruptures ou de fuites brutales, se traduisant par de brusques
chutes de pression ou au contraire par des montées en pression auxquelles le matériel doit résister.
Les meilleures simulations numériques sont encore trop imparfaites39 pour garantir que ces risques
soient évités.

Chaque opération est source de déformations structurelles suivies d'une tendance à un certain
rééquilibrage, avec d'importantes variations selon les caractéristiques de la couche rocheuse
explorée et des couches voisines. Les éventuels impacts de ces changements, non visibles en surface
au moment des chantiers, semblent peu étudiés ou mal compris. Aux limites des réservoirs, des
effets de bords sont difficiles à prendre en compte, même par les modèles.

Les fluides de fracturation

N'importe quel fluide peut être utilisé, allant de l'eau à des gels, des mousses, des gaz azote, dioxyde
de carbone ou même de l'air dans certains cas. Pour les forages horizontaux visant le gaz de
schistes, le fluide est préparé in situ, au moyen de camions spéciaux et de réservoirs amenés sur
place. Le système de préparation et d'injection est conçu pour que le fluide soit adapté aux
formations rocheuses qu'il va rencontrer, et pour qu'il change de viscosité et de fonctions au fur et à
mesure de son déplacement de la surface vers l'extrémité des zones fracturées, et pendant le
nettoyage et drainage de la fracture33.

Peu de données sont disponibles sur ces fluides alors que de nombreux additifs chimiques les
composent33. Ce n’est qu’en 2010 que le Sénat américain et l'EPA ont demandé des informations
précises aux 9 grands opérateurs les utilisant.

32
Selon Halliburton et d'autres opérateurs du secteur, en général plus de 99,5 % du fluide utilisé dans
la fracturation hydraulique est composé d'eau et de silice (sable). Ce sable peut être pelliculé
(recouvert) de résine, ou remplacé par des billes de céramique. Et pour optimiser le rendement des
puits, on y ajoute des produits issue d'une « chimie de pointe »8 pour notamment :

 « limiter par injection de biocides la croissance et l'accumulation de bactéries, dans le fluide

et dans le puits de forage » ;
 veiller à ce que « le sable (ou autre agent de soutènement) reste bien en suspension dans le
fluide, afin qu'il arrive de manière homogène dans les fractures ouvertes par les « coups » de
pression et que les réseaux de fentes et micro failles ainsi créés ne se referment pas, pour
que le gaz ou le pétrole puisse y circuler ». Quelques expériences ont montré que certains
forages ont très bien fonctionné, sans utilisation massive d'agents de soutènement,
probablement notamment en raison de la rugosité de surface de la roche fracturée33, et de
désordres structurels (tridimensionnels) induits dans le feuilletage schisteux par la
fracturation33, qui empêchent que les feuillets disjoints ne se recollent ; certains auteurs ont
même à la fin des années 1990 posé l'hypothèse que les agents de soutènement (en
s'agglomérant avec des résidus de gel et d'autres particules) pourraient en fait nuire à la
perméabilité de la fracture et à sa capacité à se nettoyer33. Ces mêmes auteurs considèrent
qu'un fluide moins visqueux fracture mieux la roche et facilite l'extension des fractures, et
leur nettoyage, ce qui est un « paramètre clé » dans les réservoirs étanches.
 « Réduire la tension superficielle de l'eau en contact avec le « réservoir » du gisement, pour
améliorer la production ».

Fin 2010, la polémique enflait en Amérique du Nord quant au secret entourant la composition de
ces fluides, et quant à leur degré de toxicité. En 2010, Halliburton a en effet d'abord refusé de
donner des informations détaillées sur ces fluides à l'EPA, puis (menacé d’une injonction
administrative) a accepté de coopérer, alors que les 8 autres grands opérateurs interrogés par l’EPA
avaient rapidement accepté de répondre aux questions de l'EPA posées en vue d'une première
évaluation environnementale, à la demande de la Chambre des représentants des États-Unis.

Halliburton a annoncé fin 2010 (après l'avoir breveté) la mise au point d'un fluide désinfecté par
rayonnement UV (procédé CleanStream® Service), qui devrait permettre de ne plus utiliser les
biocides qui étaient injectés dans le sous-sol. Le groupe a aussi annoncé avoir mis au point un
système permettant de mieux réutiliser les fluides de fracturation en diminuant le gaspillage d'eau
(système CleanWave™) (néanmoins, il semble qu'à chaque opération de fracturation, jusqu'à 50 %
de l'eau du fluide – avec ses produits chimiques – sont perdus dans le système de
fracturation)24(2010) et film complet, avec sous-titres en français. Ce film traite de certains impacts
(sur l'eau et la santé notamment) de la fracturation hydraulique. On y voit notamment un exemple
de dégazage de méthane dissous dans la tuyauterie du réseau d'eau potable, assez important pour
produire une flamme et une explosion quand on présente un briquet devant le robinet au moment de
son ouverture24.

Composition des fluides de fracturation

La composition et les teneurs en chaque produit ou mélange ont été tenues secrètes par les
producteurs et utilisateurs, qui ont demandé au Sénat que la loi ne les oblige pas même à révéler les
noms de ces produits. En toute logique, la composition et les teneurs varient selon les conditions
pour s’adapter au type de roche, phase de travail, profondeur, etc.

L'État de New-York a des ressources en eau potable qui proviennent de deux vastes bassins
versants, et de nappes situées dans des secteurs faisant l’objet d’une intense prospection gazière et
qui commencent à être exploités pour le gaz de schiste. Cet État a déjà identifié dans les fluides
33
plusieurs « des produits chimiques constituant les additifs / produits chimiques » utilisés pour la
fracturation du sous-sol40.

De nombreux produits sont ou ont été utilisés dans les fluides, dont :

 1,2 benzisothiazolin-2-one / 1,2-benzisothiazolin-3-one

 1,2,4 triméthylbenzène
 1,4-dioxane
 1-eicosène
 1-hexadécène
 1-octadécène
 1-tétradécène
(1-tetradecene)
 2,2 dibromo-3-nitrilopropionamide
 2,2 '-azobis-{2 - (imidazlin-2-yl) propane-dichlorhydrate}
 2,2-Dobromomalonamide
 polymère acide de sel de sodium 2-acrylamido-2-méthylpropane
 Chlorure 2-acryloyloxyéthyle diméthylammonium (benzyl)
 2-Bromo-2-nitro-1,3-propanediol ou Propane-1,3-diol
 2-butoxyéthanol
 2-dibromo-3-Nitriloprionamide (2-monobromé-3-nitriilopropionamide)
 2-éthyl hexanol
 2-propanol /alcool isopropylique / isopropanol / Propane-2-ol
 Homopolymère de 2-propène-1-aminium, N, N-diméthyl-N-2-chlorure de propényl
 Homopolymère de sel d'ammonium / acide 2-propènoïque
 Polymère d’Acide 2-propénoïque (Acide acrylique) avec 2 p-acrylamide, sel de sodium /
Copolymère d'acrylamide et d'acrylate de sodium
 Acide 2-propénoïque polymérisé avec phosphinate de sodium (1:1). Rem : Le phosphinate
de sodium est également nommé « Sodium hypophosphite »
 2-propénoate télomérisé avec sulfite d'hydrogène de sodium
 2-propyn-1-ol / Alcool de Progargyl
 3,5,7-Triaza-1-azoniatricyclo[3.3.1.13,7]decane, 1-(3-chloro-2-propenyl)-chloride )
 3-méthyl-1-butyne-3-ol
 4-nonylphénol ramifié polyéthylène glycol éther / nonylphénol éthoxylé / oxyalkylé phénol.
Rem : Les nonylphénols sont fortement suspectés d’être des perturbateurs endocriniens.
 Acide acétique
 Acide acétique, hydroxy-, et produits de réaction avec la triéthanolamine
 Anhydride acétique
 Acétone
 Acrylamide

Des sables radioactifs ont également beaucoup été utilisés comme traçeurs41. Une technologie
alternative a été présentée en 200942 mais ne semble pas encore très utilisée.

Article détaillé : Fluide de fracturation.

Domaines d’utilisation du « fracking »

L’usage largement le plus répandu est l’extraction de resources non-conventionnelles de gaz et de
pétrole43,44,45, mais l’hydrofracturation peut aussi être utilisée pour d’autres usages, dont :

34
  décolmater ou « stimuler » un forage destiné au pompage d’eau potable46 (mais au risque
parfois d’ensuite l’épuiser plus vite et d’y faciliter les transferts d’eau polluée, saline, ou se
polluant à partir de composés de la matrice (particules, radionucléides, sels rendus
disponibles par le fracking) ;
 « préconditionner » une couche géologique (en la fracturant) pour en faciliter une future
exploitation minière47

De manière plus marginale, la fracturation hydraulique est également utilisée dans le domaine de la
géothermie, en particulier sur le site pilote de Soultz-sous-Forêts en Alsace48.

Objectifs techniques
La fracturation hydraulique vise à augmenter (ou rétablir) la vitesse à laquelle les fluides gras
(pétrole), liquides (eau) ou gazeux peuvent être extraits d'un réservoir souterrain rocheux, dont (c'est
de plus en plus le cas) de réservoirs d'hydrocarbures dits non-conventionnels. Dans ce cas, les
réservoirs sont des lits ou couches de charbon ou de schistes n'ayant pas pu être exploités par les
méthodes conventionnelles.
La fracturation hydraulique permet d'extraire du gaz naturel et du pétrole à partir de formations
géologiques profondes (5 000 à 20 000 pieds). À cette profondeur, la chaleur et la pression
permettent la libération d’une faible partie des hydrocarbures piégés, mais la faible perméabilité du
substrat et de la matrice s’opposent à la circulation jusqu'au puits de forage du gaz naturel et/ou
d’hydrocarbures gras tels que le pétrole à une vitesse permettant de rentabiliser le puits par la vente
de ces substances.
Dans le cas des schistes profonds dont la perméabilité naturelle est extrêmement faible (mesurée en
microdarcy voire en nanodarcy)49. Fracturer des portions très importantes de couches de schiste est
le seul moyen rentable d’en extraire les gaz qui y sont piégés, en très faible quantité par mètre cube
de schiste.

Le fracking d'une couche ciblée de roche (riche en matière organique, renfermant donc de faibles
quantités d’hydrocarbures), fournit un chemin conducteur ouvrant au drainage vers le puits une plus
grande surface du « réservoir ».
On peut répéter le processus, plusieurs dizaines de fois éventuellement, à partir d'un même puits
pour tenter de réactiver le réseau de fissures quand la production du puits diminue.

Techniques alternatives à la fracturation hydraulique

Plusieurs techniques alternatives sont actuellement à l'étude50, elles visent essentiellement à
remplacer l'eau par un autre fluide. Ces techniques demeurent encore à l'état expérimental et ne sont
pas exemptes de risques.

 la fracturation au CO₂, injecté dans le sol sous forme supercritique51. L'inconvénient majeur
de l'utilisation du dioxyde de carbone serait l'accélération de la dissolution des roches qui
augmenterait l'étendue des fissures ouvertes et permettrait des infiltrations52.
 la fracturation au gel de propane, testée par la société canadienne Gasfrac53, et au propane
pur (sans additifs chimiques) par la société Ecorpstim54.
 la stimulation par arc électrique, qui nécessite tout de même l'emploi d'eau mais en plus
faibles quantités. Grâce à une puissante décharge électrique, une onde acoustique provoque
de micro-fissures dans la roche et libère le gaz. Le principal inconvénient de cette technique
réside dans l'important besoin d'électricité, en particulier d'un générateur de forte puissance
situé en surface au niveau du puits. Elle est testée par Total et l'Université de Pau.
 la fracturation pneumatique, qui consiste à injecter de l'air à forte pression.
35
  la fracturation exothermique non hydraulique ou fracturation sèche55, inventée pour les
forages en région Arctiques où l'eau gèle et se fige trop rapidement. Cette méthode n’utilise
ni eau, ni explosifs, ni acides, ni solvants, mais de l'hélium chaud. Les propriétés de ce gaz
inerte et très peu soluble dans l'eau permettent de se passer de tout autre produit : injecté à
l'état liquide, l'hélium passe au stade gazeux grâce à la chaleur naturelle du sous-sol, le
changement de volume permet de fracturer la roche. Elle est expérimentée par la société
Chimera Energy Corp au Mexique, dans le gisement Chicontepec.

Ingénierie
La fracturation hydraulique fait appel à des processus pluridisciplinaires complexes d’études et
planification des travaux.
Des géologues et équipes de prospecteurs identifient et géolocalisent les ressources fossiles
potentielles ou certaines. Des équipes de juristes, de financiers doivent acquérir ou négocier les
droits de prospection et d'exploitation. Les disciplines qui interviennent ensuite (et pour partie dès la
phase exploratoire in situ) relèvent par exemple de

 la mécanique de la rupture,
 la mécanique des fluides,
 la mécanique des solides,
 la théorie de la percolation (cf. aussi loi de Darcy),
 la chimie et physique des fluides et de l’extraction, désorption,
 la modélisation mathématique et l'informatique,
 l’ingénierie financière, etc.

Après quelques années de développement intensif de ces techniques, et alors que les études
d’impact commencent seulement à être demandées par l’EPA (2010) et en son sein par l'Office of
Research and Development (ORD), de nouvelles sciences et disciplines dont la toxicologie et
l’écotoxicologie, la restauration écologique pourraient également devoir être appelées en renfort.

Terminologie
 complétion : C'est le travail nécessaire au bon fonctionnement du puits, en plus du simple
fait de le forer.
 Coning : C'est le phénomène d'appel d'eau créé par la dépression causée par un puits qui
aspire le gaz ou le pétrole (quand de l'eau est présente à proximité). Il cause un déclin de
productivité du puits si le niveau d'eau monte trop vite dans le puits. Le nom provient de la
forme de cône que prenait le plafond de la nappe sous un puits l'aspirant16.
 Gradient de fracturation (fracture gradient ou FG) : C’est la pression pour fracturer la
formation géologique à une profondeur donnée divisée par la profondeur. Un gradient de
fracture de 18 kPa/m (0.8 psi/pied) implique que, à une profondeur de 3 km (10 000 pieds)
une pression de 54 MPa (8 000 psi) augmentera la fracturation hydraulique ;
 ISIP (abréviation de instantaneous shut in pressure) : C’est la pression mesurée
immédiatement après arrêt de l'injection de fluide. L’ISIP fournit une mesure de pression
dans le puits d’injection du fluide de fracturation, sans les effets de frottement du fluide.
 Leakoff : C’est la perte de fluide de fracturation à partir du canal principal de fracture dans
la roche environnante (plus perméable), ou dans un réseau proche déjà fracturé ;
 Fluide de fracturation (fracturing fluid) : C’est le fluide (eau + sable ou microbilles +
éventuels produits chimiques) injecté via le puits de forage et le ou les canaux forés
horizontalement dans la roche à fracturer pour en extraire du pétrole, du gaz ou de l’eau.
Ce fluide de fracturation a 4 fonctions principales 1) Ouvrir et étendre un réseau de
36
 fractures ; 2) Transporter divers agent de soutènement le long de fractures, 3) (dans le cas
des hydrocarbures non-conventionnels) transporter des agents chimiques qui aideront à
désorber de la roche le ou les produit(s) que l’opérateur veut extraire.
Dans le cas particulier de forages destinés à dépolluer un sol ou sous-sol, ce fluide peut
contenir des bactéries et de quoi les nourrir, des agents absorbants, adsorbants, chélateurs,
etc. ;
 Fluide de forage : Il lubrifie la tête foreuse et le puits. Il doit par une viscosité adéquate
faciliter le nettoyage en transport des déblais de forage du front de taille à la surface, de
manière à éviter l'accumulation de déblais, ce qui est plus difficile dans les courbures et
puits horizontaux ou parties inclinées du puits.
 Agents de soutènement (ou proppants) : Ce sont des particules solides, mises en suspension
dans le fluide de fracturation et injectées dans les fractures. Elles doivent maintenir ces
fractures ouvertes, pour créer et conserver un « chemin » conducteur que les fluides (gaz,
pétrole, eau) emprunteront pour facilement se déplacer jusqu’au puits d’extraction. On a
d’abord utilisé du sable naturel, puis des grains de céramique fabriqués en usine à des
diamètres et densités optimisés, éventuellement recouverts par un traitement de surface56 de
résine phénolique par exemple pour qu'ils réagissent moins avec le fluide de fracturation et
le gaz ou le pétrole.
 Fracing ou fracking57 sont, dans l'argot du métier, des diminutifs qui désignent l'opération
de fracturation hydraulique.
 kick-off (et KOP qui désigne le « point de kick-off » (kick-off point)).
 Screen-outs (premature screen-outs) : Ce sont certains des scenarii où la fracturation
échoue, par exemple par perte du fluide de fracturation dans un réseau faillé pré-existant ou
dans une roche plus perméable que prévu, ou à la suite d'une consistance inadaptée du
fluide). l'adjonction d'un sable tamisé très fin au fluide permet parfois de plus ou moins
colmater les fuites58.
 Skin : C'est le phénomène de colmatage des pores, voire des fissures par des fines
(particules de mopins de 5 µm) issues du forage ou du réservoir, qui endommage
irréversiblement la formation-réservoir16.

Le secteur industriel de la fracturation hydraulique

De nombreuses sociétés proposent des services de fracturation pour les forages d'eau potable,
décolmatage et dépollution de sols, ou des carriers, à proximité de la surface du sol, et à petite
échelle. La fracturation profonde nécessite quant à elle des moyens informatique, industriels et
technologiques lourds. Elle n'est effectuée que par quelques grandes sociétés spécialisées,
prestatrices de services pour le compte des grands groupes pétroliers et gaziers.

Selon l'EPA, les neuf grandes entreprises nationales et régionales spécialisées présentes aux États-
Unis dans le secteur de la fracturation hydraulique profonde sont (par ordre alphabétique) :

 BJ Services
 Complete Production Services
 Halliburton
 Key Energy Services
 Patterson-UTI
 RPC, Inc.
 Schlumberger
 Superior Well Services
 Weatherford

37
Contexte juridique
Il varie selon les pays et parfois selon les régions. Il évolue rapidement. Depuis peu, il semble
tendre à intégrer la responsabilité environnementale, le principe de précaution et une meilleure prise
en compte des effets des fuites de gaz sur le climat, mais avec des tensions importantes entre les
lobbys industriels concernés et les acteurs impliqués dans la régulation environnementale (élus,
agences et administrations, et ONG).

Historiquement, la fracturation n'a d'abord simplement pas intéressé le législateur. Jusqu'au début
des années 2000, elle n'était pas spécifiquement citée par les codes miniers. Les administrations et
élus, comme les citoyens, sont en outre longtemps restés totalement non-informés de la nature et de
la quantité de produits chimiques injectés en profondeur avec les fluides de fracturation ou en
remontant du sous-sol avec ces mêmes fluides et le gaz ou le pétrole.

Dans la plupart des législations, des années 1950 à 2000, le fracking n'était donc ni autorisé, ni
interdit. Il a profité d'un vide juridique ou de l'absence d'une législation dédiée pour rapidement se
développer, notamment dans les années 2000 aux États-Unis.

Le cas des États-Unis

C'est le pays le plus observé, car le fracking y existe depuis environ 60 ans et son usage s'y est
fortement développé depuis 200359, par suite de l'amélioration des techniques de forages
horizontaux qui ont permis d'exploiter du gaz autrefois inaccessible au Texas, en Pennsylvanie, en
Virginie Occidentale, dans le Wyoming, l'Utah et le Maryland. Certains états ont cherché à plus ou
moins cadrer juridiquement cette activité, d'autres à favoriser les entreprises la pratiquant59.
C'est aussi le premier pays où, à la demande des industriels, en 2005, le droit de l'environnement a
régressé avec l'instauration d'une discrimination positive avantageant les intérêts pétroliers et
gaziers. Barack Obama, tout comme Lisa Jackson (administratrice de l'EPA) ont mis en avant la
double « nécessité d'extraire du gaz naturel », mais « sans polluer les réserves d'eau »59. Cependant
la législation a été dans le sens d'une dérèglementation, et elle ne permet pas ou ne permet plus de
garantir ce second objectif. Le fracking a été exempté de plusieurs obligations
environnementales59 :

 Les entreprises pétro-gazières et de fracking n'ont plus à respecter une partie des lois sur la
protection des ressources en eau et l'eau potable. Elles bénéficient même dans le nouvel
Energy Policy Act of 2005 d'une exemption dite « Halliburton Loophole60» (qu'on pourrait
traduire par « échappatoire Halliburton »).
La seule pratique restant réglementée est l'injection massive de carburant diesel comme
fluide de fracturation et solvant ou vecteur de divers additifs dans le sous-sol pour les
forages gaziers et pétroliers. Mais pour le reste, le fracking est dispensé du permis fédéral
autrement imposé à tous par la loi sur l'eau potable votée en 1974 (Safe Drinking Water Act
ou SDWA)60.
Pourtant, en 4 ans (de 2005 à 2009) ce sont - selon le Congrès - 32 millions de litres de
carburant diesel qui ont été - illégalement - injectés dans le sous-sol comme fluide de forage
et/ou fracturation, dans 19 états différents, bien que cette technique soit unanimement
considérée comme à haut-risque pour les nappes et donc pour l'approvisionnement en eau
potable60 ;
 Depuis 1987, les fuites ou le ruissellement issus des installations pétrolières et gazières
terrestres (puits, pipelines et sites de construction) sont dispensés de répondre à certaines
obligations de l'une des deux grandes lois environnementales, le Clean Water Act60 ;

38
  De même depuis 2005 pour l'autre grande loi environnementale, le Clean Air Act voté par le
Congrès en 1970. Une modification de cette loi dispense alors les industriels de ce secteur
d'étudier et déclarer les effets environnementaux globaux de la pollution de l'ensemble de
leurs installations60. Ainsi les effets cumulatifs, synergiques ou de concentration
géographique ne sont plus pris en compte, grâce à une seule comptabilisation de la pollution
individuellement émise par chaque puits (sur la base d’auto-contrôles essentiellement). Or,
si la pollution et les fuites d'un seul puits peuvent être considérées comme supportables par
les écosystèmes ou pour la santé humaine, il n'en va pas nécessairement de même pour les
effets de milliers ou dizaines de milliers de puits60 ;
 la gestion des eaux usées et des eaux résiduelles et contaminées issues de la fracturation est
également dispensée du respect du « Resource Conservation and Recovery Act » (RCRA)
qui impose aux autres industriels une dépollution suffisante pour que l'eau puisse retourner
aux milieux superficiels ou dans les nappes sans risques60 ; En octobre 2011, l'EPA a
cependant annoncé qu'elle allait commencer à élaborer des normes pour les effluents et eaux
usées issus de l'exploitation du gaz naturel59.
 La Loi nationale NEPA (« National Environmental Policy Act ») sur l'environnement
impose théoriquement une déclarations d'impact environnemental pour tout grand projet
industriel susceptible d'avoir un impact environnemental important (et le projet ne doit pas
être "saucissonné" pour minimiser ses impacts). Mais (sous prétexte de simplification
administrative) en 2005, le nouvel Energy Policy Act a autorisé les opérateurs pétro-gaziers
à se conformer à un processus déclaratif moins rigoureux60 ;
 Des produits chimiques, minéraux ou métaux sont ajoutés aux fluides de fracturation. Les
mêmes et/ou d'autres produits sont désorbés des roches profondes et remontés avec les
fluides de forage, le gaz, le pétrole ou les condensats de gaz naturel. Ces produits et les
déchets solides ainsi que les effluents liquides et gazeux en contenant (quand ils sont
toxiques ou écotoxiques ou que des synergies toxiques sont possibles) devraient tous faire
l'objet d'une déclaration exhaustive à l'EPA60. Mais l'industrie du pétrole et du gaz ont
longtemps été exemptés de cette déclaration ou ont refusé de s'y soumettre en arguant du
secret industriel60.

Législations et lobbying industriel

Selon l'ONG américaine Ethics Watch61 les faveurs juridiques accordées aux industriels sont au
moins en partie explicables par l'importance des pressions exercées par le lobbying pétro-gazier sur
les décideurs politiques américains et leurs administrations ;
ainsi de 2007 à 2012 (en 5 ans) l'industrie du forage aurait dépensé dans l’État du Colorado près de
5 millions de dollars pour influencer les fonctionnaires du Colorado, soit plus du double de ce que
les autres entreprises minières sont réputées avoir dépensé, et plus de cinq fois ce que le secteur
agricole a dépensé en lobbying sur la même période62, efficacement selon l'ONG puisque les élus
du Colorado ont renoncé à augmenter le taux de redevances pétrolières (inchangées depuis les
années 1950).

Des conflits d'intérêts à haut niveau semblent aussi parfois en jeu ; par exemple Dick Cheney,
quand il présidait le groupe de travail du président Bush sur la politique énergétique, avait
recommandé ce type d'exemption, très avantageuse pour l'industrie de la fracturation. Or cette
activité est largement dominée par le groupe Halliburton, et D. Cheney est un ancien dirigeant de ce
groupe60 ;

Tendances

39
De 2010 à 2013, les États se sont le plus souvent contentés d'imposer que des informations plus
claires soient disponibles pour le public quant à la composition chimique du fluide de fracturation.
En 2010, le Wyoming est le premier à imposer aux compagnies de divulguer le contenu de leur
fluide de fracturation, suivi par le Michigan et le Texas59.
D'autres textes ou projets de loi ont cherché à protéger la ressource en eau, et à faciliter les
inspections de sites voire à interdire tout ou partie des projets de forage59.

De 2010 à 2013, au moins cinq états américains ont envisagé ou adopté des lois limitant ou
interdisant les forages gaziers dans tout ou partie de leur territoire. Le motif de ces lois n'était pas la
protection du climat, mais la gestion des risques (protection de l'eau et de la santé publique
principalement) ;

 En décembre 2010, David Paterson (gouverneur sortant de l’État de New-York) signe un

décret instituant un moratoire de sept mois pour tout forage de gaz ; ceci peu après qu'un
projet de loi ait proposé de suspendre tout nouveaux permis de gaz naturel jusqu'en mai
201159 ;
 En janvier 2012, l’État du New Jersey vote un moratoire d'un an. Peu après le Gouverneur
de l’État (Chris Christie) soutient un projet de loi qui interdirait définitivement tout fracking
dans tout l'État ;
 En mai 2012, l'État du Vermont est le premier état à voter une interdiction totale de la
fracturation (dans tout l’État)59 ;
 En juillet 2012, en Caroline du Nord le Gouverneur (Beverly Perdue) oppose un veto à un
projet de loi qui voulait lever un moratoire (interdisant le fracking dans tout l'État tant que
de meilleures garanties ne seront pas apportées avant tout forage)59 ;
 En 2013, le Michigan rejoint d'autres états de la région des Grands Lacs qui mettent en place
depuis le début des années 2000 un nouveau cadre inter-états juridiquement contraignant dit
« Great Lakes Compact ». Ce cadre limite ou interdit tout prélèvement massif et gaspilleur
d'eau63 (chaque fracturation peut consommer jusqu'à cinq millions de litres d'eau prélevée
localement).
 En 2013, la nouvelle assemblée de l'État de New York adopte un moratoire de deux ans sur
la fracturation, pour protéger sa ressource en eau59.

D'autres états continuent au contraire à encourager l'industrie gazière en votant des lois limitant la
capacité des autorités locales à interférer avec la délivrance des permis de forage. Une loi votée en
Pennsylvanie dite « House Bill 1950 » ou « Act 13 » force même les collectivités locales à accepter
les forages dans tout le bassin gazier dit « Marcellus Shale », y compris en zone résidentielle. Cette
loi reconnait aux médecins le droit de consulter la liste des produits chimiques utilisés par l'industrie
s'ils ont des patients malades qui ont été en contacts avec ces produits, mais elle leur interdit de
divulguer le nom de ces produits.
Cette loi a fait l'objet de vives contestations, attaquée au motif qu'elle contredirait la constitution
américaine59.

La jurisprudence nord-américaine

La jurisprudence n'est pas encore fixée64. Ceci s'explique par le caractère récent ou "en cours" de la
plupart des litiges, et par le fait que les tribunaux ont longtemps manqué d'information sur les
impacts indirects et le niveau de dangerosité des opérations de fracturation. Ils souhaitent souvent
mettre en balance les inconvénients locaux par rapport aux bénéfices liés à la production de gaz.
Certains juges ont reconnu un caractère « anormalement dangereux » à la fracturation ou à certaines
installations et d'autres non. Des données récentes sur les fuites de gaz pourraient encore faire
évoluer cette jurisprudence64. Les juristes semblent mal à l'aise avec le fait que le forage horizontal
sous les zones résidentielles et propriétés privées ne permet pas de considérer qu'il y a intrusion
40
dans la propriété d'autrui) et se demandent encore comment qualifier la responsabilité et s'il faut
parler de responsabilité sans faute64.

Dans les autres pays

 Canada : La majorité au pouvoir dans ce pays est traditionnellement favorable à l'industrie

pétrolière et minière. Mais depuis 2005 environ, des citoyens, élus et administrations
environnementales s'inquiètent des effets climatiques, sanitaires et environnementaux du
fracking.
En mai 2013, pour protéger la vallée du Fleuve Saint-Laurent où existent d'importants
projets gaziers, le ministre québécois de l'Environnement Yves-François Blanchet a présenté
un projet de moratoire pour tout fracking durant au moins 5 ans, en attendant une nouvelle
loi sur l'exploitation du sous-sol. Ce moratoire porte aussi sur les essais et la prospection. Il
suspend toutes les licences de forages gaziers délivrées pour le gaz de schiste, sans
compensation financières selon le projet initial. Mais l'opposition politique (Coalition
Avenir Québec, second parti d'opposition de la province) et le Parti libéral pourraient
semblent vouloir refuser ou atténuer ce moratoire65. Martine Ouellet, Ministre des
Ressources naturelles, considère aussi le fracking comme une technologie dangereuse65.

 France : ce pays a aussi lancé une réforme de son code minier, et a interdit la fracturation
pour la recherche et l'exploitation de gaz en 201166. Le Conseil constitutionnel a déclaré, le
vendredi 11 octobre 2013, conforme à la Constitution la loi votée le 13 juillet 2011
interdisant la technique de fracturation hydraulique sur le territoire français67.

 Allemagne : le vendredi 8 novembre 2013, les chrétiens-démocrates (CDU) d'Angela

Merkel et les sociaux-démocrates (SPD) engagés dans des négociations pour la formation
d'un gouvernement de coalition, sont convenus d'un moratoire sur l'utilisation de la
fracturation hydraulique pour l'extraction du gaz de schiste68.

 D'autres pays ou niveaux régionaux ont toléré le fracking ou n'avaient pas songé à la
réglementer puis - plus récemment - l'ont interdit. C'est le cas en 2013 de l'une des
Communautés autonomes d'Espagne : la Cantabrie69.

41
Biocarburant
Un biocarburant ou agrocarburant est un carburant produit à partir de matériaux organiques non
fossiles, provenant de la biomasse (c'est le sens du préfixe « bio » dans biocarburant1) et qui vient
en complément ou en substitution du combustible fossile. Il existe actuellement deux filières
principales :

 filière huile et dérivés, comme l'huile végétale carburant, le biodiesel (ou biogazole) ; mais
aussi de graisses animales ou des acides gras divers (algues,…)
 filière alcool comme le bioéthanol, à partir de sucres, d'amidon, de cellulose ou de lignine
hydrolysées.

D'autres formes moins développées, voire simplement au stade de la recherche, existent aussi :
carburant gazeux (biogaz carburant, dihydrogène), carburant solide, etc.

La consommation mondiale de biocarburants a atteint 58,8 millions de tonnes équivalent pétrole

(Mtep) en 2011 (41,6 Mtep de bioéthanol et 17,2 Mtep de biodiesel), soit 3,1 % de la consommation
mondiale des transports routiers.

En Europe2, depuis juillet 2011, pour être certifié « durable » un biocarburant doit répondre à des
« normes de durabilité3, via 7 mécanismes ou initiatives4 ». La consommation européenne a été de
14,4 Mtep en 2012, en hausse de 2,9 %.

La canne à sucre peut être utilisée pour produire des agrocarburants. Sa culture est source de
changement d'affectation des sols (CAS)

Dénomination
La langue anglaise ne possède qu'un seul terme, biofuel, qui peut être également retrouvé dans des
textes francophones.

Plusieurs expressions concurrentes coexistent en langue française :

Biocarburant
L’expression « biocarburant » (formée du grec bios, vie, vivant et de « carburant » 5) indique
que ce carburant est obtenu à partir de matière organique (biomasse), par opposition aux
carburants issus de ressources fossiles. L'appellation « biocarburant » a été promue par les
industriels de la filière6 et certains scientifiques. Biocarburant est la dénomination retenue en
2003 par le Parlement européen7.
Agrocarburant
L'expression « agrocarburant » (du latin ager, le champ)», plus récente (2004)8, indique que
le carburant est obtenu à partir de produits issus de l'agriculture. Elle est privilégiée par
42
 certains scientifiques, une partie de la classe politique française (à sensibilité écologiste) et
des médias qui estiment que le préfixe « bio » est associé en France au mode de production
de l'agriculture biologique9 et soupçonnent les industriels de la filière de profiter de l'image
positive de celle-ci. Depuis le 17 mai 2013 c'est ce terme "d'agrocarburant" qui a été retenu
par les parlementaires français pour transposer les différentes directives européennes10. En
2007, l'association Bio Suisse demande dans un communiqué de presse à l'Office fédéral de
l'agriculture (OFAG) de modifier les textes de lois et l'usage en Suisse pour que ne soit plus
utilisé que le terme agrocarburant11. « Agrocarburant » est le plus souvent utilisé pour
marquer la provenance agricole de ces produits, et la différence avec les produits issus de
l'agriculture bio.
Nécrocarburant
Certains courants écologistes recourent à l'expression « Nécrocarburant » pour dénoncer les
risques écologiques et sociaux posés par le développement des agrocarburants12.
Carburant végétal
Cette expression est utilisée par l'Association pour le Développement des Carburants
Agricoles (ADECA), une association dédiée au développement de ce type de carburant13.
Carburant vert
Dénomination appliquée parfois à des carburants contenant une fraction de biocarburant.

Première et deuxième générations

On distingue aussi les biocarburants de première et de seconde génération. Plusieurs définitions

complémentaires coexistent. La distinction entre un biocarburant de première génération et un
biocarburant de seconde génération devrait cependant s'affiner (ou se confirmer) avec le temps.
Parmi ces définitions, on compte celles qui distinguent les carburants issus de produits alimentaires
des carburants issus de source ligno-cellulosique (bois, feuilles, paille, etc.).
Une autre définition repose sur les moyens utilisés pour produire le carburant avec des processus
techniques relativement simples ou à partir de techniques avancées. Une troisième définition
distingue les cultures agricoles à vocation génériqueNote 1 ou strictement énergétique.

Certains experts[Lesquels ?] du monde agricole et scientifique estiment que la première génération de

biocarburants (ou agrocarburants) repose sur l'utilisation des organes de réserve des cultures : les
graines des céréales ou des oléagineuxNote 2. Ces organes de réserves étant également utilisés pour
l'alimentation humaine, la production de biocarburants se fait au détriment de la production
alimentaire. Les biocarburants issus des graisses animales ou des huiles usagées transformées en
biodiesel pourraient aussi entrer dans cette catégorie puisque leurs productions utilisent un procédé
identique à celui servant à transformer les huiles végétales (transestérification). 14[réf. insuffisante]

Cette même définition indique que les biocarburants de seconde génération n'utilisent plus les
organes de réserve des plantes mais les plantes entières. Ce qui est valorisé est la lignocellulose des
plantes qui est contenue dans toutes les cellules végétales. Il est alors possible de valoriser les
pailles, les tiges, les feuilles, les déchets verts (taille des arbres, etc) ou même des plantes dédiées, à
croissance rapide (miscanthus). Pour cette raison, certains considèrent que la production de
biocarburants de deuxième génération nuit moins aux productions à visée alimentaire.

La Commission européenne souhaite définir les biocarburants de seconde génération à la suite de

l’évaluation à mi-parcours de sa politique de biocarburants15. Les critères pouvant être pris en
compte sont les suivants : les matières premières utilisées, les technologies utilisées ou encore la
capacité à lutter contre les émissions de gaz à effet de serre…

Pour l'Office fédéral de l'agriculture suisse, les biocarburants de seconde génération sont issus « des
sous-produits et déchets agricoles ou encore des plantes qui ne servent pas à l’alimentation
43
humaine »16. Pour Jean-Louis Borloo, ex-ministre de l’Écologie : « La position de la France est
claire : cap sur la deuxième génération de biocarburants » et « pause sur de nouvelles capacités de
production d’origine agricole » 17.

Approche historique
À la naissance de l'industrie automobile, le pétrole et ses dérivés n'étaient pas encore très utilisés ;
c'est donc très naturellement que les motoristes se tournaient, entre autres, vers ce qu'on n'appelait
pas encore des biocarburants : Nikolaus Otto, inventeur du moteur à combustion interne, avait
conçu celui-ci pour fonctionner avec de l'éthanol. Rudolf Diesel, inventeur du moteur portant son
nom, faisait tourner ses machines à l'huile d'arachide. Entre 1911 et 1912, il déclarait que « le
moteur Diesel peut être alimenté avec des huiles végétales et sera en mesure de contribuer
fortement au développement de l'agriculture des pays qui l'utiliseront », prédisant que « l'utilisation
d'huiles végétales comme combustible liquide pour moteurs peut sembler insignifiante
aujourd'hui », mais que « ces huiles deviendront bientôt aussi importantes que le pétrole et le
goudron de charbon »18. La Ford T (produite de 1903 à 1926) roulait avec de l'alcool. Henry Ford
écrivait en 1906 dans un article de presse « Il y a de l'essence dans toute matière végétale qui peut
être fermentée »[réf. nécessaire].

Le 28 février 1923, les efforts d'Edouard Barthe pour la promotion d'un carburant national à base
d'alcool de grains sont entérinés par la loi.

Lors des deux guerres mondiales, les gazogènes sont rapidement apparus pour parer au manque de
gazole ou d'essence.

Au milieu du XXe siècle, le pétrole abondant et bon marché explique un désintérêt des industriels
pour les biocarburants. Le premier et second choc pétrolier (1973 et 1979) les rendirent à nouveau
attractifs, pour des questions stratégiques (sécurité d'un approvisionnement en énergie) et
économique (réduction de la facture pétrolière, développement d'une industrie nationale dans un
contexte de chômage croissant). De nombreuses études furent ainsi menées à la fin des années 1970
et au début des années 1980. Le Brésil engagea un vaste programme de production d'éthanol à partir
de canne à sucre, et de conversion de son parc automobile à cette énergie (programme Proalcool,
décret-loi du 14 novembre 1975, renforcé en 1979)19. Aux États-Unis, les travaux du NREL
(National Renewable Energy Laboratory, US Department of Energy, DOE) sur les énergies
renouvelables ont commencé dans les années 1970 dans le contexte du pic pétrolier américain. Il est
alors apparu indispensable au gouvernement américain de se tourner vers des sources pétrolières
étrangères ou de développer d’autres carburants.

Le contre-choc pétrolier de 1986 (baisse des prix du pétrole), et le lobbying des multinationales
pétrolières[réf. nécessaire] ont fait chuter l'enthousiasme pour les biocarburants. Cependant, durant les
années 1980, l'IFP (Institut Français du Pétrole) se penche sur la transformation des huiles végétales
en esters méthylique d'huiles végétale (biodiesel). Les tests réalisés révèlent la possibilité d'utiliser
du biodiesel en mélange avec le gazole20. La mise en place de jachères agricoles dans le cadre de la
Politique agricole commune de 1992 est alors perçue par certains comme une occasion pour
développer ce type de production. Une première unité industrielle de production de biodiesel est
ainsi mise en place à Compiègne en 1992. [réf. à confirmer]21,22,23.

Mais en 2000, une nouvelle hausse du prix du pétrole, la menace du pic pétrolier, la nécessité de
lutter contre l'effet de serre (respect des engagements du protocole de Kyoto en 1997), les menaces
sur la sécurité d'approvisionnement et enfin et surtout la surproduction agricole ont conduit les
gouvernements à multiplier les discours et les promesses d'aides pour le secteur des biocarburants,

44
la filière bénéficiant d’un régime fiscal particulier avec les États qui financent la majeure partie de
leur surcoût d’utilisation. Les USA lancent un grand programme de production d'éthanol de maïs.
La Commission européenne souhaite que les pays membres incluent au moins 5,75 % de
biocarburants dans l'essence, et, à cet effet, les directives adoptées autorisent les subventions et
détaxations, ainsi que l'utilisation des jachères à des fins de production d'agrocarburant24. Enfin, la
Suède vise une indépendance énergétique dès 2020.

En avril 2007, un rapport de l'ONU n'arrive pas à quantifier les avantages et inconvénients de ces
produits. Il propose aux décideurs d'encourager leur production et utilisation durable ainsi que
d'autres bioénergies[pas clair], en cherchant à maximiser les bénéfices pour les pauvres et pour
l'environnement tout en développant la recherche et le développement pour des usages d'intérêt
public25,26. Deux projets de directives européennes sont en cours d'examen en 2007 ; sur la qualité
des biocarburants et sur leur promotion.

En 2007, les demandes de subvention à l’Europe ont porté sur 2,84 millions d’ha, alors que le
dispositif d’aide de la PAC a été prévu (en 2004) pour 2 millions d’ha consacrés aux
agrocarburants. Seuls 70 % de l'aire pourra donc être subventionnée (45 € par ha - alors qu’on en
cultivait 1,23 million d’ha). Cette subvention pourrait être remise en question par la commissaire
européenne à l’agriculture Mariann Fischer Boel car d'après une étude intitulée le « Bilan de santé
de la PAC », le prix du pétrole (100 USD le baril en janvier 2008) ne justifierait plus cette aide27.
Les méthodes et résultats des écobilans des biocarburants et agrocarburants ont fait l'objet de
nombreuses controverses28 Le dernier écobilan effectué en France a été réalisé par PWC
(consultants) en 2002. À la suite du Grenelle de l'Environnement (en octobre 2007), le
gouvernement français en a commandé un nouveau à l'Ademe.

La révision de la Politique agricole commune appelée Bilan de Santé de la PAC, intervenue en

2008, a supprimé l'aide aux cultures énergétiques de 45 € par ha, en 2010.

Technique
Filières de première génération

Pour utiliser ces carburants dans les moteurs, deux approches sont possibles :

 Soit on cherche à adapter l'agrocarburant (par transformation chimique pour obtenir du

biodiesel par exemple) aux moteurs actuels, conçus pour fonctionner avec des dérivés du
pétrole ; c’est la stratégie actuellement dominante mais elle n’a pas le meilleur bilan
énergétique ni environnemental.
 Soit on cherche à adapter le moteur au biocarburant naturel, non transformé chimiquement.
Plusieurs sociétés se sont spécialisées dans ces adaptations. La substitution peut être totale
ou partielle. Le moteur Elsbett fonctionne par exemple entièrement à l’huile végétale pure.
Cette stratégie permet une production locale et plus décentralisée des carburants, mais
nécessite la construction d'une filière entièrement nouvelle.

Filière huile

45
De nombreuses espèces végétales sont oléifères comme le palmier à huile, le tournesol, le colza, le
jatropha ou le ricin. Les rendements à l'hectare varient d'une espèce à l'autre. L'huile est extraite par
pressage (écrasement) à froid, à chaud, voire (pour un coût plus élevé) avec un solvant organique.

Deux grandes voies d'utilisation sont ouvertes :

 L'huile végétale brute (HVB, ou HVP) peut être utilisée directement, dans les moteurs
diesels, pure ou en mélange, mais, notamment à cause de sa viscosité relativement élevée,
l'utilisation d'une fraction d'huile importante nécessite l'usage d'un moteur adapté.
 Le biodiesel (aussi appelé en France diester), obtenu par la transformation des triglycérides
qui constituent les huiles végétales ; la transestérification de ces huiles, avec du méthanol ou
de l'éthanol, produit des Esters d'Huile Végétale, respectivement méthyliques (EMHV) et
éthyliques (EEHV), dont les molécules plus petites peuvent alors être utilisées comme
carburant (sans soufre, non toxique et hautement biodégradable) dans les moteurs à
allumage par compression.

Filière alcool

La fermentation éthanolique en allemand.

De nombreuses espèces végétales sont cultivées pour leur sucre : c'est le cas par exemple de la
canne à sucre, de la betterave sucrière, du maïs, du blé ou encore dernièrement de l'ulve. Des
recherches dans ce cadre portent aussi sur les champignons29.

 Le bioéthanol est obtenu par fermentation de sucres (sucres simples, amidon hydrolysé) par
des levures du genre Saccharomyces. L'éthanol peut remplacer partiellement ou totalement
46
 l'essence. Une petite proportion d'éthanol peut aussi être ajoutée dans du gazole, donnant
alors du gazole oxygéné, mais cette pratique est peu fréquente.

 L'éthyl-tertio-butyl-éther (ETBE) est un dérivé (un éther) de l'éthanol. Il est obtenu par
réaction entre l'éthanol et l'isobutène et est utilisé comme additif à hauteur de 15 % à
l'essence en remplacement du plomb. L'isobutène est obtenu lors du raffinage du pétrole.

 Le biobutanol (ou alcool butylique) est obtenu grâce à la bactérie Clostridium

acetobutylicum30 qui possède un équipement enzymatique lui permettant de transformer les
sucres en butanol-1 (fermentation acétonobutylique)31,32,33,34,35. Du dihydrogène, et d'autres
molécules sont également produites : acide acétique, acide propionique, acétone,
isopropanol et éthanol36. Les entreprises BP et DuPont commercialisent actuellement le
biobutanol ; il présente de nombreux avantages par rapport à l'éthanol et est de plus en plus
souvent évoqué comme biocarburant de substitution à l'heure du pétrole cher. Les unités de
production du bioéthanol peuvent être adaptées pour produire le biobutanol37.

 Le méthanol (ou « alcool de bois »), obtenu à partir du méthane38 est aussi utilisable, en
remplacement partiel (sous certaines conditions) de l'essence, comme additif dans le gazole,
ou, à terme, pour certains types de piles à combustible. Le méthanol est cependant très
toxique pour l'homme.

Autres filières

Filière gaz

La fermentation méthanique ou méthanisation

 Le biométhane est le principal constituant du biogaz issu de la fermentation méthanique (ou

méthanisation) de matières organiques animales ou végétales riches en sucres (amidon,
cellulose, plus difficilement les résidus ligneux) par des micro-organismes méthanogènes
qui vivent dans des milieux anaérobies. Les principales sources sont les boues des stations
d'épuration, les lisiers d'élevages, les effluents des industries agroalimentaires39 et les
déchets ménagers. Les gaz issus de la fermentation sont composés de 65 % de méthane,
34 % de CO2 et 1 % d'autres gaz dont le sulfure d'hydrogène et le diazote. Le méthane est un

47
 gaz pouvant se substituer au gaz naturel (ce dernier est composé de plus de 95 % de
méthane). Il peut être utilisé soit dans des moteurs à allumage commandé (technologie
moteurs à essence) soit dans des moteurs dits dual-fuel. Il s'agit de moteurs diesel alimentés
en majorité par du méthane ou biogaz et pour lesquels la combustion est assurée par un léger
apport de biodiesel/huile ou gazole. Lorsqu'il est produit à petite ou moyenne échelle, le
méthane est difficile à stocker. Il doit être donc être exploité sur place, en alimentation d'un
groupe électrogène par exemple.
Une autre possibilité qui est développée en Europe et aux États-Unis est son épuration aux
normes du gaz naturel, pour qu'il puisse être injecté dans les réseaux de gaz naturel et ainsi
s'y substituer en petite partie pour les utilisations traditionnelles qui en sont faites. Le
rendement énergétique de cette filière biocarburant est actuellement bien meilleur que les
autres et le rendement est techniquement plus simple, mais elle est très peu médiatisée en
France.

 Un gaz naturel de synthèse issu du bois : fin juin 2009, a été inaugurée une centrale de
production d'un gaz naturel de synthèse (GNS) obtenu à partir de copeaux de bois par un
procédé appelé méthanation. Ce gaz bio, très prometteur, est de meilleure qualité que le gaz
naturel fossile (il est constitué à 98 % de méthane).

 le dihydrogène (bio-hydrogène) : le reformage du bio-méthane permet de produire du

dihydrogène. Ce dernier peut également être produit par voie bactérienne ou
microalgale40,41,42,43.

Filière charbon de bois (biocarburant solide)

Le charbon de bois est obtenu par pyrolyse du bois, de la paille ou d'autres matières organiques. Un
ingénieur indien a développé un procédé permettant de pyrolyser les feuilles de cannes à sucre,
feuilles qui ne sont presque jamais valorisées actuellement.

Autres

 La filière BTL (ou Biomass to liquid) permet d'obtenir des carburants grâce au procédé
Fischer-Tropsch44.

 Le gazogène : inventé par Georges Imbert (1884-1950), le gazogène est un système qui peut
remplacer l'essence dans les moteurs à combustion interne par des carburants solides
gazéifiés, dont le bois.

Filières de deuxième génération

D'intenses recherches sont en cours afin de transformer la lignine et la cellulose des végétaux
(paille, bois, déchets divers) en alcool ou en gaz (filière lignocellulosique-biocombustible), au
risque de priver les sols d'une source de matières organiques utile à leur régénération.

Le tube digestif des termites abrite des bactéries capables de transformer efficacement et
économiquement certains déchets de bois en sucres pour la production d'éthanol.

De nouvelles filières purement énergétiques, aux meilleurs rendements [réf. nécessaire] et plus
intéressantes sur le plan environnemental [réf. nécessaire] émergent progressivement ; on parle alors
d'éthanol cellulosique.

48
 La transformation de la lignine et de la cellulose (du bois, de la paille) en alcool ou en gaz
(filière lignocellulosique-biocombustible45,46 ) fait l'objet d'intenses recherches dans le
monde entier. Les technologies de la transformation de la cellulose (la macromolécule la
plus commune sur terre) sont complexes, allant de la dégradation enzymatique à la
gazéification. Des entreprises canadiennes (comme Iogen47 ), américaines (Broin Co.) et
deux universités suédoises (Usine pilote d'Örnsköldsvik48 ) passent actuellement à la phase
de production industrielle d'éthanol cellulosique. Un problème est que l'utilisation des
pailles prive encore les sols agricoles de la matière organique dont ils manquent déjà.

 La transformation de la cellulose des déchets végétaux en biodiesel par des bactéries49 est
également une voie de recherche.

 En France, le PROJET FUTUROL a été lancé en 2008, avec pour ambition de constituer
une véritable filière éthanol deuxième génération. Les axes majeurs de ce projet servent de
fils conducteurs à la R&D s'appuyant sur une installation pilote puis sur un prototype : une
filière et un procédé « durables » permettant d’obtenir les meilleurs bilans énergétiques et
GES possibles, sur l’ensemble du processus, du champ à la roue ; un pilote flexible (multi
matières premières) ; un procédé économiquement pertinent (innovations et optimisations de
procédés)50.

 Selon le directeur du Programme des Nations unies pour l'Environnement, les termites
possèdent des bactéries capables de transformer « de manière efficace et économique les
déchets de bois en sucres pour la production d'éthanol »51. Les enzymes trouvées dans le
tube digestif des termites et produites par ces bactéries symbiotiques sont en effet capables
de convertir le bois en sucre en 24 heures52. Le potentiel de la filière cellulosique est énorme
et les technologies évoluent rapidement.

 La fermentation des sucres (provenant directement de plantes comme la canne à sucre, de la

betterave sucrière, de l'hydrolyse de l'amidon du blé, du maïs, ou encore de l'hydrolyse de la
cellulose présente dans le bois ainsi que les tiges et les feuilles de tous types de végétaux) en
éthanol génère de grandes quantités de CO2 (à concentration élevée) qui peuvent nourrir les
microalgues. La production de 50 litres d'éthanol par fermentation alcoolique s'accompagne
de la production de 15 litres de CO2. En ce qui concerne la filière huile, les tourteaux
obtenus après extraction de l'huile végétale (Jatropha curcas, karanj, saijan, tournesol, colza
etc.) peuvent servir à produire du biogaz (méthane). Le méthane peut alimenter une centrale
thermique (production d'électricité) et le CO2 libéré peut aussi nourrir les microalgues. Le
bilan carbone global et le caractère durable de la filière dépendent donc de la source de CO2
utilisée. Le couplage filière éthanol cellulosique - filière microalgue est une voie d'avenir
dans la perspective d'un développement durable. À noter que la croissance des microalgues
est bien entendu possible dans les conditions atmosphériques actuelles (concentration en
CO2 de 380ppm), mais les rendements sont alors beaucoup plus faibles.

 Ulva lactuca, la laitue de mer ou ulve est en ce moment à l'essai au Danemark. À

l’Université d’Aarhus, Michael Bo Rasmussen est déjà passé aux tests. L’idée d’utiliser la
côte paraît intéressante dans ce pays53.

 Jatropha curcas. Il existe des plantes qui poussent en zone aride. C'est le cas par exemple
de Jatropha curcas, qui produit en moyenne 400 à 500 litres d'huile par hectare et par an54.
Sa culture (réalisée de manière éco-responsable) permet idéalement de lutter contre la
désertification. À l'occasion du Biofuel Summit 200755 qui s'est tenu à Madrid, Winfried
49
 Rijssenbeek (de l'entreprise RR Energy qui a investi dans les biocarburants)56 a fait la
promotion des qualités de cette euphorbiacée : « Cette plante, qui produit des graines
oléagineuses, est une alternative intéressante aux palmiers à huile et au soja pour le sud. En
premier lieu parce qu'elle n'est pas comestible et donc n'entre pas en concurrence avec le
secteur alimentaire. Autre avantage, Jatropha curcas peut être cultivée sur des sols difficiles,
impropres aux autres cultures et permet de lutter contre la désertification »57. Mais ces
plantes sont des êtres vivants comme les autres et ne font pas de miracles : sans apports
d'eau réguliers, les rendements sont extrêmement faibles, non rentables. Cette conclusion
logique a été confirmée, par exemple, par des expériences, il y a plusieurs années, en zone
aride, avec la variété mexicaine de Jatropha curcas, par des ingénieurs agronomes
mexicains[réf. nécessaire]. Or l'eau est une ressource précieuse en zone aride…

 Pongamia pinnata (ou Karanj) est un arbre à croissance rapide, fixateur d'azote, très
résistant à la sécheresse, qui pousse en plein soleil, sur des sols difficiles, même sur des sols
salés, et producteur d'huile. L'Inde, qui souhaite mélanger 20 % de biocarburants dans les
carburants traditionnels en 201758, encourage actuellement fortement la plantation de cet
arbre (ainsi que de l'arbuste Jatropha curcas) dans les zones impropres aux cultures
traditionnelles, ceci dans l'optique de produire de l'huile végétale. Les rendements moyens
sont, d'après certains auteurs et dans les meilleurs conditions, de 5 tonnes de graines/ha/an
(1,7 tonne d'huile et 5,3 tonnes de cakes) la dixième année.

 D'autres espèces oléifères cultivables en zone aride offrent également des perspectives
intéressantes : Madhuca longifolia (Mahua) - Moringa oleifera (Saijan) - Cleome viscosa
etc.

La polyculture (association de plusieurs espèces) est de loin préférable d'un point de vue
environnemental aux monocultures. On peut ainsi envisager de planter des forêts où se mélangent
Mahua, Saijan, Karanj ainsi que d'autres essences utiles aux populations locales.

Le bilan énergétique, ainsi que le bilan carbone, est en général meilleur quand on adapte le moteur à
l'huile végétale pure (moteur Elsbett, par exemple) plutôt que d'adapter l'huile végétale
(transformation chimique en biodiesel, processus lourd) à des moteurs conçus pour fonctionner avec
des dérivés du pétrole.

Une équipe de l'université du Wisconsin dirigée par James Dumesic a exposé en juin 2007 dans la
revue Nature un nouveau procédé de transformation de l'amidon afin de produire un nouveau
carburant liquide, le diméthylfurane59. Ses propriétés semblent plus avantageuses que celles de
l'éthanol.

Application dans l'aviation

Des biocarburants dits de deuxième génération sont développés pour se substituer, au moins
partiellement, au kérosène. Un premier vol d'essais a eu lieu le 30 décembre 2008 sur un Boeing
747-400 d'Air New Zealand dont un des réacteurs RB 211 a été alimenté avec 50 % de Jet-A1 et
50 % de carburant à base de Jatropha curcas. Il a été suivi d'un autre le 7 janvier 2009 sur un
Boeing 737-800 de Continental Airlines dont un des moteurs CFM56-7B a été alimenté par un
mélange de moitié de kérosène traditionnel et pour moitié d'huiles de jatropha et d'algues. À chaque
fois, les mélanges se sont comportés sans altérer le fonctionnement des moteurs, sinon une légère
baisse de consommation de 1 à 2 %. Un troisième essai est prévu le 30 janvier 2009 avec un Boeing
747-300 de Japan Airlines équipé de moteurs Pratt & Wittney JT9D, dont un alimenté avec un
mélange de 50 % de kérosène et 50 % de cameline (« lin bâtard »), de jatropha et d'algues.
L'objectif est d'obtenir la certification de ces mélanges en 2010 et de biocarburants purs en 2013. Le
50
carburant à base de jatropha présente un point d'éclair à 46°, contre 38° pour le Jet-A1, avec une
énergie de 44,3 MJ/kg (contre 42,8 MJ/kg pour le Jet-A1), son principal avantage étant d'émettre
75 % de gaz carbonique de moins que le kérosène sur l'ensemble de son cycle de vie (incluant le
CO2 absorbé par les plantes dans leur croissance), pour un prix de revient de 80 $ le baril60.

Filière de troisième génération

Il existe environ 100 000 espèces de diatomées (microalgues) connues dans le monde — plus de
400 nouveaux taxons sont décrits chaque année. Certaines espèces sont particulièrement riches en
huile.

Les biocarburants à partir d'algues, algocarburant, sont dits de « troisième génération »61.

C'est probablement à partir des cultures de microalgues62,63,64,65,66 (dont cyanophycées), d'un point
de vue théorique 30 à 100 fois plus efficaces que les oléagineux terrestres d'après certains auteurs
(10 à 20 fois plus qu'avec le colza ou le tournesol selon le CEA qui à Cadarache (« Héliobiotec67 »
et sa ‘banque’ de microalgues et de cyanobactéries) cherche depuis le début des années 2000 à
sélectionner les organismes les plus prometteurs68), que des biocarburants pourront être produits
avec les meilleurs rendements, rendant ainsi envisageable une production de masse (par exemple
pour l'aviation), sans déforestation massive ni concurrence avec les cultures alimentaires. Pour
obtenir un rendement optimal en huile, la croissance des microalgues doit s'effectuer avec une
concentration en CO2 d'environ 13 %. Ceci est possible à un coût très faible grâce à un couplage
avec une source de CO2, par exemple une centrale thermique au charbon, au gaz naturel, au biogaz,
ou une unité de fermentation alcoolique, ou encore une cimenterie. La culture de microalgues dans
des bassins ouverts est aussi expérimentée dans des fermes d'algues au Nouveau-Mexique et dans le
désert du Néguev69.

Cependant, d'importants défis subsistent :

 À 10 euros le litre soit 1590 euros le baril hors taxes, selon l'équipe Shamash70 et selon Seed
Science Ltd71, l'huile de microalgue est très loin d'être compétitive sur le marché.

 La combustion du carburant micro-algal dans un moteur thermique, comme avec n'importe

quel carburant, s'accompagne de pertes très importantes (80 % de pertes en cycle d'usage
ordinaire).

 La culture de micro-algues nécessite de très importants apports en engrais et en substances

chimiques afin d'inhiber la croissance des bactéries et autres micro-organismes qui ont
tendance à envahir les bioréacteurs ou les bassins.

 Certaines équipes qui travaillent sur le sujet utilisent des OGM. Que se passera-t-il si ces
organismes sont libérés dans l'environnement ?

 Aucune étude d'impact environnemental de ces cultures n'a été réalisée à ce jour.

 Le rendement de conversion de l'énergie solaire en biomasse par les microalgues est

meilleur qu'avec les cultures terrestres mais reste très faible, de l'ordre de 1,5 %, soit 10 fois
moins que le rendement de conversion de l'énergie solaire en électricité via le solaire
photovoltaïque ou le solaire thermodynamique (15 %). Comme souligné dans le rapport
« Agrocarburants et Environnement » publié fin 2008 par le ministère de l’Écologie, « les

51
 agrocarburants se situent dans la zone des rendements les plus faibles. Ils sont de fait limités
par le rendement de la photosynthèse, qui est très faible (<1 %). La troisième génération,
utilisant des algues, restera largement moins efficace que les solutions « électriques »
quelles qu'elles soient, notamment l'utilisation de l'énergie solaire » 72.

Bilan et analyses
Statistiques de production et consommation

Monde

Articles détaillés : Biocarburants au Brésil et Biocarburants aux États-Unis.

En 2010, environ 43 % de la consommation mondiale de pétrole ont été consommés dans le secteur
des transports routiers : essence et gazole, représentant un total d'environ 1,77 Gtep. La filière
biocarburants actuelle correspond à environ 57 Mtep, soit 3,1 % de la consommation mondiale des
transports routiers ; le bioéthanol en représente environ 75 % et le biodiesel 25 %73.

Consommation d'éthanol carburant en Mtep73

Continent 2009 2010 2011
Europe 2,35 2,87 2,98
Amérique du Nord 20,74 25,07 25,77
Amérique latine 11,48 12,49 10,83
Asie-Pacifique 1,48 1,75 1,94
Afrique 0,05 0,07 0,05
Monde 36,04 42,25 41,57

Le bioéthanol est majoritairement consommé en Amérique du Nord et en Amérique latine,

notamment aux États-Unis (24,6 Mtep) et au Brésil (10,5 Mtep). En Europe, l'Allemagne reste de
loin le premier consommateur (0,79 Mtep), suivie de la France et du Royaume-Uni. Ces
consommations s’appuient sur des réglementations rendant obligatoire leur incorporation dans les
carburants.

Les plus gros consommateurs en sont aussi les principaux producteurs, à savoir les États-Unis : près
de 26,7 Mtep, et le Brésil : 11,1 Mtep en 2011.

Taux d'incorporation de l'éthanol carburant (%)73

Continent 2009 2010 2011
Europe 2,4 3,0 3,3
Amérique du Nord 4,5 5,4 5,6
Amérique latine 17,0 17,7 14,9
Asie-Pacifique 0,6 0,7 0,8
Afrique 0,2 0,2 0,1
Monde 3,7 4,3 4,2

L'Amérique latine, et principalement le Brésil, détient toujours de loin le taux d'incorporation le

plus élevé via notamment une flotte importante de véhicules adaptés (FlexFuel Vehicle). Pour la

52
première fois depuis au moins 2005, le Brésil a vu en 2011 son taux d'incorporation d’éthanol
reculer, du fait d'une mauvaise saison de récolte de la canne à sucre. En 2011, on peut également
noter un ralentissement de la progression des taux d’incorporation en Europe (cette tendance est
similaire en 2012) et en Amérique du Nord par rapport aux périodes précédentes.

Consommation de biodiesel carburant EMHV en Mtep73

Continent 2009 2010 2011
Europe 9,36 10,72 10,84
Amérique du Nord 1,01 0,75 2,68
Amérique latine 1,23 2,47 2,94
Asie-Pacifique 0,68 0,82 0,73
Afrique 0 0 0
Monde 12,28 14,76 17,20

Le biodiesel EMHV est produit et consommé majoritairement en Europe (principalement à partir de

colza), où la consommation a faiblement augmenté entre 2010 et 2011, mais connaît une inversion
de tendance en 2012, par comparaison aux années précédentes. Le Royaume-Uni, la Pologne (en
2012) et, dans une moindre mesure, l'Allemagne et l'Italie, sont les principaux pays touchés par
cette évolution. L'Espagne, et dans une moindre mesure la France, continuent quant à elles leur
progression.

la production de biodiesel EMHV en Amérique latine (essentiellement à base de soja), elle est
largement dominée par l'Argentine et le Brésil : 89 % de la production en 2010, et plus de 97 % en
2011. Son augmentation est liée à une augmentation conséquente de la production en Argentine : +
25 % entre 2010 et 2011 (contre + 11 % au Brésil) avec une orientation forte vers l’exportation.

En 2011, la consommation et la production d'HVO (huiles végétales hydrogénées ou Hydrotreated

Vegetables Oils - HVO) dans le monde sont encore faibles en comparaison de celles du biodiesel
EMHV (moins de 1 Mtep consommées et produites). La production d’HVO ne concerne encore que
peu de pays : les Pays-Bas, Singapour et la Finlande.

Taux d'incorporation du biodiesel carburant (%)73

Continent 2009 2010 2011
Europe 4,8 5,4 5,4
Amérique du Nord 0,5 0,4 1,4
Amérique latine 2,1 4,2 4,9
Asie-Pacifique 0,2 0,2 0,2
Afrique 0 0 0
Monde 1,0 1,2 1,4

En Europe, 2011 est la première année pour laquelle le taux d'incorporation effectif du biodiesel
EMHV n’a pas augmenté. Cela peut s'expliquer par des perspectives à la baisse décidée ou
annoncée dans les objectifs nationaux et européens de taux d'incorporation d'énergies renouvelables
dans les transports. En effet, le projet de la Commission européenne de plafonnement des
biocarburants de 1re génération (G1) entre 5 et 7 % ne constitue pas un contexte très favorable au
développement de la filière en Europe. À l'échelle européenne, le premier consommateur de
biodiesel est devenu, en 2012, la France (2,3 Mtep) juste devant l'Allemagne (2,2 Mtep), suivies de

53
l'Espagne (1,7 Mtep) et de l'Italie (1,3 Mtep). La Pologne reste depuis 2011 devant le Royaume-
Uni, respectivement 5e et 6e consommateurs européens.

Les États-Unis sont, depuis 2010, exportateur net de bioéthanol. En 2011, les exportations d'éthanol
américain ont d'ailleurs atteint des records, du fait de mauvaises récoltes de canne à sucre au Brésil.
Ainsi, le Brésil a été destinataire d'un tiers des exportations d'éthanol américain et les États-Unis
sont devenus 1er exportateur de bioéthanol en 2011. En 2012, le Brésil a instauré une taxe
spécifique à l'importation d'éthanol des États-Unis, de façon à assurer le retour vers une valorisation
prioritaire de la production locale d'éthanol. En 2012, les États-Unis et le Brésil sont quasiment au
même niveau d’exportation, mais en 2013 la situation s’est rétablie et le Brésil domine à nouveau le
marché de l’exportation de bioéthanol.

L'Europe importe majoritairement du biodiesel, malgré des capacités de production non exploitées ;
ces importations proviennent notamment d’Argentine (plus de 50 %), d'Indonésie (39 %) et des
États-Unis (moins de 5 %). Elles sont liées essentiellement aux prix cassés pratiqués par les pays
exportateurs (principalement vers l’Espagne, l’Italie et les Pays-Bas), comme l'Argentine et
l'Indonésie. En effet, ces deux pays ont mis en place un système de taxes différentielles à
l’exportation sur le biodiesel, entre 2010 et 2012, de 10 à 15 % inférieures à celles sur les matières
premières correspondantes à la production de ce biodiesel. Ces pratiques ont abouti à des
contentieux internationaux et la Commission européenne a institué en mai 2013, pour une durée de
six mois, un droit anti-dumping, confirmé mi-novembre 2013. Le Conseil européen a également
imposé début 2013 une taxe anti-dumping (62,9 €/t) sur les importations d’éthanol en provenance
des États-Unis (0,6 Mt en 2012).

L'Amérique du Nord dispose de loin de la plus grosse capacité de production d'éthanol G1 dans le
monde (43 Mt/an pour 211 usines en fonctionnement), à partir d'unités de production ayant des
capacités moyennes bien plus élevées qu'en Amérique latine (22 Mt/an, 346 usines), où le nombre
d'unités est nettement supérieur. La zone Asie-Pacifique dispose du plus grand nombre d'unités
biodiesel (209 usines, 15 Mt/an), mais de capacité moyenne moins importante qu'en Europe (206
usines, 16 Mt/an). Environ 250 unités de production existantes dans le monde sont à l'arrêt. La
moitié de ces unités est située aux États-Unis. Dans le monde, il existerait encore actuellement
environ 350 projets d'unités de production de biodiesel et d’éthanol G1, en construction ou en
projet, dont environ deux tiers se situeraient dans la zone Asie-Pacifique, où les politiques
d’incitation aux filières G1 sont encore actives ; très peu d'unités sont prévues sur le continent
européen.

Les biocarburants G2, à savoir principalement l'éthanol lignocellulosique (éthanol G2) et le BtL
(biodiesel/biojet G2), sont des biocarburants issus de biomasse agricole non alimentaire ou de
biomasse forestière/d’industrie du bois. Les unités existantes sont surtout des unités pilotes et des
démonstrateurs, mais en 2013 une unité américaine et une italienne ont effectué leur démarrage
commercial ; plusieurs autres doivent démarrer en 2014. Les biocarburants avancés issus de
biomasse algale qualifiés G3 sont quant à eux toujours en phase de R&D.

La part des surfaces de production agricole dédiée à la production de biocarburants est en

progression : les surfaces de soja et de palme ont observé les plus nettes hausses, en passant
respectivement de 9,4 % à 13,7 %, et de 5,8 % à 8 % des surfaces totales en culture entre 2009 et
2011. Aux États-Unis, le maïs dédié à l'éthanol représente 40 % des surfaces totales cultivées en
maïs. Au Brésil, la part des surfaces dédiées à l'éthanol dans la canne à sucre est en baisse en 2011 :
-17 %. En Europe, la production de biodiesel mobilise 5,5 millions d'hectares, soit 62,4 % des
surfaces cultivées en colza, contre 8,2 Mha, soit 24,3 % au niveau mondial. En France, la proportion
de surfaces cultivées en colza et tournesol en vue d'une transformation énergétique atteint 65 %
(presque 1,5 million d’hectares), et est probablement proche d’avoir atteint sa limite. Cette
54
saturation à l’échelle européenne favorise le développement rapide de l’utilisation d’huiles usagées
et de graisses animales73.

Europe

Article détaillé : Biocarburants dans l'Union européenne.

En 2013, la consommation de biocarburants dans les transports a pour la première fois connu une
baisse, estimée par EurObserv'ER à 6,8 %74.

En 2012, malgré un contexte politique incertain, la consommation de biocarburants avait progressé

de 2,9 %, atteignant 14,4 Mtep ; le taux d'incorporation des biocarburants dans les transports de
l'Union européenne avait été de 4,7 %75.

En octobre 2012, la Commission européenne a proposé de réduire le taux d’incorporation des

agrocarburants issus de cultures alimentaires dans les transports pour 2020 à 5 % au lieu des 10 %
prévus par la directive européenne actuelle, afin de limiter l’impact négatif, démontré dans plusieurs
études, de ces agrocarburants sur la déforestation en Amérique du Sud et en Asie. En septembre
2013, le Parlement européen a adopté un projet de loi qui fixe à 6 % le taux de ces agrocarburants,
ainsi qu’à 2,5 % la proportion des biocarburants avancés issus d’algues ou de déchets. Mais aucun
accord n’est trouvé avec les États membres au sein du Conseil européen. Fin février 2015, la
commission Environnement du Parlement européen a de nouveau approuvé un projet de loi avec ces
deux mêmes taux de 6 % et 2,5 %, mais le Conseil maintient ses propres objectifs de 7% et 0,5 %76.

Consommation de biocarburants destinés au transport dans l'Union Européenne en 2013* (ktep)74

%
Biogaz Total Total Variation
Pays Bioéthanol Biodiesel Autres** certifié
carburant 2013 2012 2013/12
durable

Allemagne 778 1 955 35 1 2 768 100 % 3 049 -9,2 %

France 394 2 293 0 0 2 687 100 % 2 686 0%
Italie 56 1 169 0 0 1 225 100 % 1 343 -8,7 %

Royaume- 411 604 0 0 1 015 100 % 886 +14,6 %

Uni
Espagne 180 816 0 0 997 0% 2 101 -53 %
Pologne 170 744 0 0 914 100 % 823 +11 %
Suède 181 536 85 0 802 99 % 617 +30 %
Autriche 55 425 0 0 480 92 % 458 +5 %
Belgique 49 283 0 0 332 100 % 330 +0,5 %
Pays-Bas 125 194 0 0 320 96 % 335 -4,6 %

Danemark 0 297 0 0 297 100 % 212 +40 %

Portugal 5 274 0 0 278 3% 287 -3 %

République 52 221 0 0 273 100 % 281 -3 %

tchèque
Finlande 94 118 1 0 213 0% 244 -13 %
Roumanie 37 159 0 10 206 89 % 203 +2 %

55
Total UE27 2 716 10 751 121 28 13 615 86,5 % 14 608 -6,8 %
* estimation ** huiles végétales utilisées pures et biocarburants non spécifiés.

Bilan économique et intérêt géostratégique des biocarburants

Les biocarburants représentent

 une source supplémentaire de carburant, favorable à l'indépendance énergétique et,

éventuellement, substitut au pétrole qui se raréfie
 un débouché agricole et une activité agro-industrielle nouvelle, séduisante en période de
crise économique

Évolution de la part importée dans la consommation totale de pétrole aux USA.

Les différentes filières d'agrocarburants peuvent stimuler l'activité agricole. Les récentes périodes
de relative surproduction de produits agricoles et de baisse des prix ont conduit les milieux
agricoles à promouvoir et demander des mesures gouvernementales en faveur de cette production.
Cette stimulation dépend des conditions sur le marché des produits agricoles : en sens inverse, la fin
de la période de prix anormalement bas a été un signal très négatif pour les agrocarburants.

Coût pour le consommateur

Selon un rapport de la Cour des comptes présenté le 24 janvier 2012, la politique d'aide aux
agrocarburants serait supportée essentiellement par les consommateurs. Entre 2005 et 2010, ceux-ci
auraient « déboursé 3 milliards d'euros de plus » pour inclure dans leur consommation environ
2,5 % de carburant d'origine végétale77.

Possibilité de remplacement des énergies fossiles

Article détaillé : dépendance au pétrole.

En théorie, les biocarburants sont techniquement capables de produire la totalité de l'énergie

consommée par l'humanité. Un calcul rapide le montre : la consommation mondiale d'énergie
aujourd'hui est de l'ordre de 400 exajoules, soit 1014 kWh (source : Agence Internationale de
l'Energie pour 2007). La productivité la plus élevée pour un biocarburant de première génération est
celle du palmier à huile, qui atteint 5 000 L/ha/an, avec une densité d'énergie de 10 kWh/L. Il
faudrait donc 20 millions de kilomètres carrés de palmier à huile pour assurer notre autonomie
énergétique. C'est beaucoup (deux fois et demie le Brésil), mais en aucun cas impossible. D'autant
plus que dans le futur des progrès très importants sont attendus de la recherche : conversion en
carburant de la totalité de la plante (deuxième génération) ; production en réacteurs pour ne pas
consommer de terres agricoles (troisième génération) ; augmentation du rendement de la

56
photosynthèse par enrichissement de l'air en dioxyde de carbone... En fait la limite est le rendement
de conversion de l'énergie solaire en biomasse par la photosynthèse, qui est de l'ordre de 2 % sans
enrichissement de l'air en dioxyde de carbone. Si on récupérait la totalité de cette énergie, il suffirait
de moins d'un million de kilomètres carrés pour assurer l'autonomie énergétique de la planète, soit
seulement deux fois la France.

Une grande partie de la production pétrolière a lieu dans des pays dont il serait imprudent de
dépendre excessivement : Irak, Nigeria, Iran,... et les trois principales crises pétrolières sont le fruit
d'une crise politique. En outre, on sait que le pétrole s'épuise. Les biocarburants permettent aux pays
qui les produisent de devenir moins dépendants sur le plan énergétique78,79. À l'échelle locale, la
production et l'autoconsommation d'agrocarburants (huile végétale carburant par exemple)
permettent une autonomie énergétique des agriculteurs.

En 2003, le biologiste Jeffrey Dukes80 a calculé que les énergies fossiles brûlées en un an (1997)
provenaient d’une masse de matière organique préhistorique qui représentait plus de 400 fois
l'énergie qui à l'inverse se fixe et s'accumule naturellement dans le même temps sur la planète81,82.
L'interprétation de ce résultat est que la nature non gérée (forêt primaire) accumule le carbone avec
une extrême lenteur, alors que la culture de plantes énergétiques fournit de grandes quantités de
carbone renouvelable évitant de rejeter du carbone fossile. Dans le même article, Dukes estime que
le remplacement des carburants fossiles par une combustion de végétaux actuels correspondrait au
moins à 22 % de la production végétale terrestre (y compris des végétaux marins), augmentant ainsi
de 50 % l'appropriation de cette ressource par l'homme.

Dans le cas de la France, par exemple, Jean-Marc Jancovici calcule que, compte tenu des
consommations intermédiaires par l'activité agricole et pour les productions actuellement maîtrisées
(colza, betterave, etc.), la production des 50 Mtep actuellement utilisés pour les transports sous
forme de biocarburants nécessiterait une surface agricole supérieure à la surface totale du pays83
(sachant que la surface agricole utile en représente environ la moitié, et décroît). Il en conclut que
« les biocarburants sont donc un intéressant problème de politique agricole, mais un élément
négligeable d'une politique énergétique »84.

Ces analyses présentent évidemment des limites, et on peut espérer que les progrès des
biocarburants, notamment le passage à la seconde et surtout la troisième génération, augmentent la
production nette par unité de surface (variétés de végétaux moins exigeantes en consommations
intermédiaires, plus productives, sur une période plus longue de l'année, etc. ; les algocarburants,
notamment, ne nécessitent ni eau douce ni terre cultivable) ou que la valorisation des coproduits
suffise à justifier la culture, mais en l'état actuel les agrocarburants ne peuvent être qu'un appoint.

Il ne faut pas en conclure que ces raisons s'opposent définitivement aux biocarburants ; un monde
fonctionnant aux énergies renouvelables devrait consommer bien moins et de façon plus efficace, ce
qui leur laisse une place. Des études prenant en compte d'autres cultures et d'autres modes de
production agricoles ont conclu que la bioénergie pourrait assurer une part significative de nos
besoins en déplacement. Les conditions nécessaires à ce scénario seraient des mesures importantes
d'efficacité énergétique et un passage vers une agriculture locale peu consommatrice d'énergie85.

Une étude publiée par l'International Council on Clean Transportation le 26 février 2014 estime le
potentiel technique de production de biocarburants à partir de déchets urbains, agricoles et forestiers
en Europe à 16 % des carburants routiers consommés en Europe en 2030 et les économies
d'émissions de gaz à effet de serre peuvent atteindre 60% sur l'ensemble du cycle de vie86.

Bilan environnemental
57
En Europe, depuis juillet 2011 à travers la Directive sur les Energies Renouvelables87 transposée en
droit français88, les biocarburants pour être certifiés durables devront répondre à des « normes de
durabilité3,4 » contrôlées, soit par les États membres, soit dans le cadre de mécanismes volontaires
soumis à l’approbation de la Commission européenne, au nombre de 7 en octobre 201189 ; ISCCNote
3
, Bonsucro EUNote 4, RTRS EU REDNote 5, RSB EU REDNote 6, 2BSvsNote 7, RSBANote 8 et
GreenergyNote 9,3.

Le bilan environnemental des biocarburants comporte généralement trois aspects

principaux :

 le bilan d'économie réelles d'énergie fossile et de réduction des gaz à effet de serre (GES),
ces deux questions, bien que distinctes, étant très liées ; En Europe, pour être dit durable,
« les émissions de gaz à effet de serre sur l'ensemble de la chaîne de production doivent être
inférieures d'au moins 35 % à celles de la chaîne de production des combustibles fossiles.
Ce seuil sera relevé progressivement »3 et les régimes ou mécanismes reconnus et leurs
rapports d'évaluation seront publiés sur la plateforme Transparency 90 ;
 les impacts environnementaux des cultures (eau, sol, déforestation, destruction d'habitats
dont tourbières et zones humides, végétaux non indigènes, biodiversité...) ;
 la pollution due aux moteurs lors du remplacement de carburant pétrolier par un
biocarburant.

Bilan carbone, économies énergétiques et émission de gaz à effet de serre

La combustion (et, dans une moindre mesure, la production) des carburants participe aux émissions
massives de gaz à effet de serre (GES) et contribue, selon le GIEC, au réchauffement climatique91.

Le carbone émis lors de la combustion de biocarburants (filière huile ou filière éthanol) provient de
plantes (palme, colza, maïs, blé, bois, …) qui l'ont fixé via la photosynthèse. Le bilan carbone peut
sembler neutre et le recours à cette énergie permet d'éviter des émissions supplémentaires de gaz à
effet de serre.

Mais la production de ces biocarburants requiert un travail humain, donc une consommation de
carburant et éventuellement d'autres produits, dont l'usage produit aussi des GES. Ainsi, il faudrait
environ 1 tonne d'équivalent pétrole pour arriver à produire 3 tonnes d'équivalent diester92. Pour
mesurer le gain en termes d'émission de GES, il s'agit de faire le bilan énergétique de la production
d'agrocarburants.

Selon un sondage réalisé en 2007 par l’UICN et la Banque mondiale auprès d’experts et de
décideurs du secteur climatique, les biocarburants de première génération sont au 18e rang (avec
21 %) des technologies pouvant diminuer les émissions de gaz à effet de serre dans l’atmosphère,
alors que les biocarburants de seconde génération sont au 7e rang (avec 43 %)93.

Dans une étude94 publiée dans Natural Resources Research, les chercheurs David Pimentel et Tad
Patzek concluent « qu'il n'y a aucun bénéfice énergétique à utiliser la biomasse des plantes pour
fabriquer du carburant », au terme d'un calcul tendant à montrer que l'énergie globale nécessaire à la
production d'éthanol à partir de maïs, à la production du bois et à celle de biodiesel à partir de soja
ou de tournesol est pour chacun de ces cas supérieure de 27 à 118 % à l'énergie produite. Il est
donné pour cela des quantités d'énergie dépensées à la fabrication et lors du conditionnement,
transport et épandage des pesticides et des engrais, à la fabrication des outils agricoles, au drainage,
à l'irrigation ainsi que l'énergie dépensée par les travailleurs eux-mêmes en dehors de leur travail.
Cette étude a été néanmoins dénoncée par l'ADEME comme fortement biaisée par les hypothèses
prises et l'interprétation des résultats. Les postes de dépenses énergétiques sont par exemple non
58
vérifiables ou s'appuient sur des techniques obsolètes95. D'autre part, il faut tenir compte dans le
calcul des émissions de CO2 par les carburants fossiles du bilan énergétique de leur extraction, de
leur transport et de leur raffinage.

En France, l'Agence de l'environnement et de la maîtrise de l'énergie (ADEME) et le Réseau

Action Climat ont publié des études sur l'intérêt des agrocarburants pour réduire les émissions de
gaz à effet de serre.

L'ADEME a réalisé une synthèse des différentes études, en normalisant les résultats. La conclusion
du rapport de synthèse de 2006 est :

« Alors que les résultats publiés sont radicalement différents et donnent lieu à des
conclusions opposées, les résultats normalisés permettent de tirer une conclusion commune
aux trois études : l’éthanol et le biodiesel permettent tous deux de réduire la dépendance aux
énergies non renouvelables par rapport aux carburants fossiles. En ce qui concerne les GES,
les indicateurs publiés soulignent les mêmes bénéfices des agrocarburants par rapport aux
carburants fossiles »96.

La valorisation effective des coproduits (par la filière éthanol cellulosique ou par méthanisation par
exemple) permettra d'améliorer considérablement ce bilan. Les conclusions d'un rapport du
Department for Transport britannique vont dans le même sens97, tout en soulignant cependant
l'impact environnemental non négligeable du développement des filières classiques en zone
tropicale. Ces impacts peuvent, selon l'ONG Via Campesina, conduire à rendre les agrocarburants
pires que le pétrole qu'ils remplacent98.

Cependant, une étude de 2007 de P.J. Crutzen99 prétend que l'usage des agrocarburants issus des
cultures de colza et de maïs pourrait en fait augmenter l'effet de serre100,101. Selon ces auteurs,
l'augmentation des émissions de protoxyde d'azote, dus à l'usage d'engrais azotés pour la production
d'agrocarburants à partir de ces cultures, pourrait avoir un effet plus défavorable sur l'effet de serre
que la réduction de la production de CO2 à cause de la persistance du protoxyde d'azote dans
l'atmosphèreNote 10. Selon Crutzen, les émissions de protoxyde d'azote auraient été sous-estimées
jusqu'à présent. D'après les auteurs de cette étude, la production d'huile de palme ou d'éthanol
cellulosique basé sur des plantes pérennes semblent ainsi plus adaptée à un objectif de réduction des
gaz à effets de serre102[réf. insuffisante].

Selon le Réseau Action Climat, dans une étude publiée en mai 2006103, les résultats de la filière
éthanol présentent une économie énergétique limitée, très relative pour l'ETBE, voire négative pour
l'éthanol de blé, et permettent quelques économies de GES. Toujours selon la même étude, la filière
oléagineuse est plus intéressante, surtout en ce qui concerne l'huile pure. Le bilan énergétique ainsi
que le bilan carbone seraient bien meilleurs quand on adapte le moteur à l'huile végétale pure
(moteur Elsbett, par exemple) plutôt que d'adapter l'huile végétale (transformation chimique en
biodiesel, processus lourd) à des moteurs conçus pour fonctionner avec des dérivés du pétrole, à
plus forte raison si l'on préfère des plantes pérennes implantées dans des zones où elles n'entrent pas
en concurrence avec d'autres. Des plantes qui peuvent se développer en zone aride comme Jatropha
curcas, Pongamia pinnata ou Madhuca longifolia pourraient présenter de bien meilleurs résultats.

Économie énergétique et Indicateur d'émission de GES104, dans l’hypothèse où les coproduits

sont efficacement valorisés en alimentation animale.
IES= Indicateur effet de serre; EE=Efficacité énergétique
Essence Éthanol de Éthanol de Éthanol de Ester Huile brute
ETBE
classique blé maïs betteraves méthylique de colza

59
 105 d'huile de
colza
(EMHV)
 EE
=3,80
 IES
 EE =  EE =  EE =  EE =
 EE = de 4 à
 EE = 1,35 0,98 1,25 2,23
0,93 10,5
0,87  IES  IES  IES  IES
 IES g éq
 IES= envir envir envir envir
de CO2/
85,9 g on on on on
75,2 MJ
éq 47 g 65 g 59 g 25,8
g éq contr
CO2/M eq éq éq g éq
CO2/ e 79,3
J. CO2/ CO2/ CO2/ CO2/
MJ pour
MJ MJ MJ MJ
le
gazol
e

IES comparé
à l'essence 55 % 76 % 69 % 88 % 33 % 9%
ordinaire :
Économie énergétique et Indicateur d'émission de GES104, sans la valorisation des coproduits
IES= Indicateur effet de serre; EE=Efficacité énergétique
Ester méthylique
Éthanol de
Éthanol de blé Huile brute de colza
betteraves d'huile de colza
(EMHV)
 EE = 1,88
 EE = 1,06  EE = 1,14  EE = 1,66  IES 51,2 à
 IES 79,1 à  IES 67,0  49,6 à 69,8 g éq
97,2 g éq à76,6 g éq 63,2 g éq CO2/MJ contre
CO2/MJ CO2/MJ CO2/MJ 79,3 pour le
gazole

IES comparé à
l'essence 98 % 83 % 71 % 76 %
ordinaire :

L'utilité des agrocarburants dépend ainsi de façon importante

 de la filière choisie (huile ou éthanol) et

 de la valorisation effective des coproduits, d'où l'importance de leur trouver des débouchés,
notamment pour les tourteaux de colza et de tournesol106.

Selon le ministère de l'industrie107, deux principaux agrocarburants sont utilisés à l'heure actuelle :
l'ETBE (éthyle tertio butyle éther, à partir de l'éthanol) pour les véhicules essence (90 % de la
consommation d'agrocarburants en France) et l'EMHV (biodiesel ou Diester) pour les véhicules
diesel. Côté éthanol, l'ETBE reçoit la préférence du ministère par rapport à l'E85, plus riche (85 %)
en éthanol : « Au plan technique, l'ETBE est la meilleure façon d'incorporer de l'éthanol au

60
carburant, grâce à son indice d'octane élevé autant qu'à sa faible volatilité. Cette conclusion
technique fait l'objet d'un consensus dans les milieux professionnels »107. Ce qui amène le Réseau
Action Climat à dire : « Le plan gouvernemental ambitieux et coûteux qui prévoit de remplacer 7 %
des carburants pétroliers par des agrocarburants d’ici 2010 diminuerait les émissions de GES des
transports routiers de moins de 7 % (alors que les transports routiers en France ont vu leurs
émissions de GES augmenter de 23 % depuis 1990) »108.

Par souci de transparence, la commission européenne, a aussi proposé en octobre 2012, un affichage
des valeurs de CAS indirects (conformément à deux directives européennes109), et une limitation de
la contribution des biocarburants de première génération à l'atteinte des objectifs d'incorporation
d'énergies renouvelables dans les transports, tout en encourageant des biocarburants de seconde
génération (à partir de biomasse non-alimentaires telles que déchets agroalimentaires dont les
émissions totales restent bien inférieures à celles des combustibles fossiles et n'interfèrent pas ou
peu avec la production alimentaire mondiale (il existe un risque de priver les sols de matière
organique naturelle)110.

Le CGDD a publié en 2013 110 un nouveau document qui prend cette fois en compte les
conséquences du développement des biocarburants sur l'affectation des sols et notamment sur les
changements d'affectation des sols (CAS), qui peuvent générer d'importantes émissions de GES ou
détruire des puits de carbone importants et affecter la biodiversité, dans des proportions qui ont fait
l'objet de débats scientifiques et politiques de 2009 à 2012. Cette étude confirme que les CAS
indirects sont encouragés par les mécanismes de marché]] et qu'ils ont une importance qui a été
confirmée en France en 2012 par au moins deux études (ACV conséquentielles, modèles
économiques), confirmant les études111,112,113 et premières conclusions de la Commission
européenne (CE) sur le "mauvais" bilan des agrocarburants, mais ils ne sont pas encore pris en
compte par la méthodologie européenne de calcul des émissions de gaz à effet de serre des
biocarburants 114.

Impacts sur la forêt, la biodiversité, la ressource eau et les sols

Le développement exponentiel des cultures de palmier à huile en Malaisie et en Indonésie et la

destruction corrélative des forêts constituent une grave menace pour l'orang-outan, une espèce au
bord de l'extinction.

Une part majeure des agrocarburants sont cultivés sur des zones spécifiquement déforestées pour de
nouvelles mises en culture, en particulier pour l'éthanol au Brésil ou la production de palmiers à
huile Asie du Sud-Est. Une étude récente (« A calculation of the EU bioenergy land footprint »115)
de l'Université de Vienne, basée sur les données mondiales116 et européennes117 disponibles, ainsi
que sur des modèles prospectifs118 a confirmé en 2014 des travaux antérieurs de la DG
environnement119 montrant que les agrocarburants utilisés en Europe accélèrent : « L'empreinte
mondiale provoquée par la demande européenne en bioénergie équivalait en 2010 à la taille de la
Suède » ; et la déforestation croît dans le monde à cause de la demande européenne en
agrocarburants, avec une situation qui empire « D'ici 2030, l'utilisation de biocarburants en Europe
devrait entraîner la destruction de 70,2 millions d'hectares d'espaces naturels » 120. Ces carburants
importés en Europe proviennent principalement d'Amérique du sud et d'Asie, mais aussi en
moindres quantité des États-Unis (« les exportations de granulés de bois américains ont presque
doublé (en 2013) pour atteindre près de 3 millions de tonnes ; 98 % de ces exportations ont été
livrées en Europe »120, Une enquête du Wall Street Journal ayant montré en 2013 qu'il existe aux
États-Unis des États dépourvus de réglementation pour la production de pellets, où des coupes rases
illégales, dont en zone humide sont destinées à alimenter la filière biomasse/pellets en Europe 121),
de l'Inde et du Sud de l'Amérique du Sud. Si cette stratégie se poursuit, en 2030, elle causera la
61
destruction de 70,2 millions d'hectares de forêts ( "trois fois la taille du Royaume-Uni")120 ; selon
l'Institut pour une politique européenne de l'environnement (IEEP), l'International Institute for
Sustainability Analysis and Strategy, l'Institut européen des forêts et Joanneum Research la
demande prévue en biomasse ligneuse dépassera l'« approvisionnement durable » avant 2030. Pour
l'Europe, l'IEEP a conclu que seuls 1,3 million d'hectares de terres en Europe peuvent être consacrés
aux cultures énergétiques sans devoir déplacer la production alimentaire ou endommager des
habitats patrimoniaux précieux.

La production d'agrocarburants demande en outre les moyens de la production agricole ou

agrosylvicole intensive en termes d'engrais et de pesticides. Dans une étude122 parue dans
Bioscience, les chercheurs Marcelo Dias de Oliveira et al. (université d'État de Washington)
concluent que la filière éthanol à partir de canne à sucre réduit la biodiversité et augmente l'érosion
du sol.

Dukes estime que le remplacement des carburants fossiles par une combustion de végétaux actuels
correspondrait au moins à 22 % de la production végétale terrestre (y compris des végétaux marins),
augmentant ainsi de 50 % l'appropriation de cette ressource par l'homme, et pourrait compromettre
la survie des autres espèces qui en dépendent123.

Tyler Volk, professeur du Earth Systems Group du département de biologie de l'université de New
York, estime que « la production massive d'éthanol pourrait augmenter la pression sur les terres
cultivables, faire monter les prix de la nourriture et accélérer la déforestation»124.

Le caractère durable de la production des agrocarburants peut être mis à mal si elle est réalisée de
manière non durable : épuisement des sols, pollution des eaux et destruction de milieux naturels
pour cette production125. Selon les estimations de Les amis de la Terre, la plantation de palmiers à
huile a été responsable de 87 % de la déforestation en Malaisie entre 1985 et 2000. 4 millions
d’hectares de forêts ont ainsi été détruits à Sumatra et Bornéo. 6 millions d’hectares en Malaisie et
16,5 millions en Indonésie sont voués à disparaître. Selon certains écologistes, la menace est
sérieuse126. Dans le cas des arbres « La combustion d'un arbre afin de produire de la bioénergie
sous la forme de granulés ou de copeaux libère tout le carbone absorbé par l'arbre au cours de sa
vie. Du coup, l'environnement est capable de combler stocker moins de CO2 jusqu'à ce qu'un arbre
soit replanté et arrive totalement à maturation »120

D'après le Global Canopy Programme127, regroupant les leaders scientifiques sur le sujet des forêts
tropicales, la déforestation est l'un des principaux responsables des émissions de gaz à effet de serre.
Avec 25 % des émissions totales, elle n'est devancée que par l'énergie, mais se place bien au-dessus
des transports (14 %).

Plusieurs articles récents128,129,130 dénoncent dans les agrocarburants un mirage qui ferait perdre de
vue l'essentiel : stopper la déforestation et diminuer la consommation de carburant. Un danger est
que la production d'agrocarburants ne fasse qu'accompagner une consommation croissante de
carburant, les législations se bornant à en faciliter l'approvisionnement sans intégrer de critères de
soutenabilité (« Jasmin Battista, membre du cabinet du commissaire chargé de l'énergie, Günther
Oettinger, a confirmé que la mise en place de critères pour évaluer le développement durable serait
reportée à l'après-2020.Les États producteurs de biomasse, dont la Finlande et la Suède, sont réputés
pour s'être farouchement opposés à des règles strictes pour comptabiliser l'émission de carbone ».

Biocarburants et qualité de l'air

La combustion du bioéthanol produit davantage d'aldéhydes que l'essence, mais ceux du bioéthanol
sont moins toxiques (acétaldéhydes contre formaldéhydes pour l'essence). Selon Mark Jacobson131
62
de l'université Stanford, la combustion de l'éthanol entraîne la formation d'oxydes d'azote et de
composés organiques volatils (COV) qui réagissent pour former de l'ozone, principal responsable de
la formation du smog. « Une hausse même modeste de l'ozone dans l'atmosphère peut être à
l'origine d'une augmentation des cas d'asthme, d'un affaiblissement du système immunitaire. Selon
l'Organisation mondiale de la santé, plus de 800 000 personnes meurent annuellement dans le
monde à cause de l'ozone et de la pollution atmosphérique. »132 - « Au final, l'incidence des cancers
liés à l'E85 serait similaire à ceux liés à l'essence. Par ailleurs, dans certaines régions du pays,
l'utilisation du E85 aurait pour conséquence d'augmenter la concentration en ozone, un parfait
ingrédient du brouillard ».

Une étude publiée début 2013 par des chercheurs de l'université de Lancaster montre également que
la production d'énergie à partir de la biomasse ligneuse émet davantage d'isoprène que les plantes
traditionnelles. Or cette molécule combinée avec d'autres polluants atmosphériques (tel que l'oxyde
d'azote), produit de l'ozone, polluant de l'air dangereux pour la santé133.

Bilan socio-économique
À l'exception des algocarburants, la production d'agrocarburants augmente la demande de produits
agricoles, avec deux effets principaux :

 déplacement éventuel de la production, de l'alimentation vers l'industrie, dont certains

estiment (voir infra) que cela pourrait provoquer une hausse des prix alimentaires, voire une
pénurie alimentaire, avec des conséquences sociales ;
 augmentation de la demande de terres cultivées : hausse des prix, mise en culture de désert
(pour les espèces oléagineuses envisagées dans ces zones), déforestation, …

Concurrence avec la production alimentaire

Certains comme Jean Ziegler, ancien rapporteur de l’ONU pour le droit à l’alimentation,
considèrent que toute production agricole doit, par principe, être alimentaire, pour maintenir des
prix les plus bas possible, au risque sinon de graves conséquences sociales134. En proposant à
l’ONU un moratoire de cinq ans sur la production des biocarburants, il avait affirmé que
« consacrer des terres agricoles fertiles à la production de denrées alimentaires qui seront ensuite
brûlées pour fabriquer du biocarburant constitue un crime contre l’humanité ».

Utilisation de terre arable

En plus de la réduction actuelle des terres arables disponibles, la perspective de voir de nouvelles
terres victimes de déforestation (avec les risques d'érosion mentionnés ci-dessus) ou des terres
actuelles soustraites à la production alimentaire pour la production d'agrocarburants suscite des
oppositions.

C'était pourtant un des buts de la production de biocarburants : trouver un débouché pour une
production qui ne trouvait pas place sur un marché agricole déprimé, en termes de prix. Mais
« l'image des montagnes de beurre, de viande et de céréales stockées sans espoir de trouver
acheteur » appartient au passé. et la Commission européenne a décidé la suppression des quotas et
des jachères de la politique agricole commune[réf. souhaitée].

En général, le développement de l'activité agricole, au détriment des espaces naturels, pose des
problèmes environnementaux. Par exemple en Indonésie, pour le développement de la production
de l'huile de palme pour l'industrie agro-alimentaire et la chimie organique, les forêts millénaires

63
(tourbières) sont brulées (brulant parfois pendant des mois) pour être transformée en terres agricoles
(les sols de l’Indonésie concentrent 60 % de la tourbe mondiale). En tenant compte de ces rejets,
l'Indonésie serait devenue le troisième émetteur de carbone après les États-unis et la Chine135.

La demande en agrocarburants participerait à la colonisation humaine massive de l'ensemble des

espaces de l'espace. Pour autant, les biocarburants ne sont pas le principal moteur de cette évolution
et leur abandon ne suffirait pas à la prévenir.

Hausse des prix agricoles

Article connexe : Crise alimentaire mondiale de 2007-2008.

Après une longue période de baisse, le prix des aliments a fortement augmenté, et les biocarburants
ont été accusés d'en être la cause.

Par exemple, le prix de la tortilla, aliment de base en Amérique latine, a flambé au Mexique : le
gouvernement mexicain en avait fait porter le blâme sur les exportations du maïs vers les USA où il
est utilisé pour produire de l'éthanol136, 137, 138,139,140, même si la hausse des prix de la tortilla
mexicaine reste principalement imputable au contexte économique et politique (position
monopolistique du principal producteur de tortillas au Mexique et libération des prix, préalablement
fixés par l'État)141.

Les biocarburants ont pu jouer un rôle ; c'était d'ailleurs un des buts de cette politique que de d'offrir
un débouché agricole à des productions et, ainsi, maintenir les prix. Néanmoins l'enchaînement des
causes est plus compliqué et fait jouer bien d'autres facteurs.

Par exemple, selon un rapport142 de la Banque mondiale sur l'évolution des prix alimentaires entre
2002 et 2008, près de 75 % de leurs hausses serait imputable aux mouvements financiers spéculatifs
utilisant les politiques de soutien aux agrocarburants dans l'Union Européenne et aux États-Unis.
Ces opérations financières ont effrayé bon nombre de pays en développement qui ont alors interdit
les exportations de produits alimentaires, entraînant par la suite une escalade des prix. Le reste de la
hausse est principalement imputable à la hausse des prix du pétrole[réf. nécessaire].

Se fondant sur le fait que le programme de développement des agrocarburants au Brésil n'a pas
entraîné de hausse des prix, ce rapport recommande la suppression des politiques d'aides aux
agrocarburants ainsi que celle des barrières douanières empêchant l'importation d'agrocarburants
d'Afrique et d'Amérique du Sud comme moyen de conjuguer culture des agrocarburants et stabilité
des prix agricoles mondiaux.

Stephan Tangermann, directeur de l’agriculture à l’OCDE tempère cette analyse car il estime qu'il
est « très difficile de mesurer le pourcentage de tous les facteurs sur la hausse des prix » cependant
il précise que « Ce qui est sûr, c’est que 60 % de la hausse [Nota : on parle ici de quantité, et non de
prix] de la demande mondiale en céréales et huiles végétales entre 2005 et 2007 [période sur
laquelle les prix ont explosé, ndlr] était due aux biocarburants »143.

Cette hausse peut se répercuter sur le prix d'autres produits agricoles. Les experts de la Deutsche
Bank estiment que cela sera le cas pour la viande bovine (le bétail est nourri au maïs). En
Allemagne, où 16 % des surfaces de cultures sont actuellement destinées à la production
d'agrocarburants, le prix du malt à doublé en 2006, entraînant une hausse du prix de la bière144,145.

Conséquences de la hausse des prix agricoles

64
Le prix des aliments est un paramètre spécialement important dans les pays pauvres, et leurs
dirigeants veulent que ces prix restent les plus bas possibles. « Les ministres de l'Économie et des
Finances des pays africains, réunis à Addis-Abeba les 28, 29 et 30 mars, n'ont pu que constater que
« l'augmentation des prix mondiaux des produits alimentaires présente une menace significative
pour la croissance, la paix et la sécurité en Afrique », précise ainsi Courrier international.

Une des conséquences de la hausse des prix mondiaux de l'alimentaire est prévisible : une instabilité
sociale et politique croissante dans les pays aux populations pauvres (l'alimentaire formant déjà et
de loin le premier poste du budget de ces ménages). Des émeutes de la faim ont déjà éclaté en
Haïti146 et dans plusieurs pays d'Afrique (Sénégal, Égypte, Côte d'Ivoire, Cameroun, Burkina
Faso...).

Ces émeutes de la faim, annoncées dès 2006, sont amenées à se multiplier, faisant porter sur le
développement des agrocarburants un prix géostratégique certain147,148.

65
Transformation du charbon et du gaz naturel
Article détaillé : Procédé Fischer-Tropsch.

La transformation du charbon et du gaz naturel peut permettre de fournir de grandes quantités de

pétrole non conventionnel, mais de moindre valeur énergétique. À cause du prix élevé du transport
du gaz, de nombreux gisements connus mais trop éloignés ne sont pas exploités. La transformation
peut mettre à disposition ces énergies malgré les conditions actuelles du marché.

Le procédé de Karrick (en) est une carbonisation à basse température (LTC en anglais) du charbon,
des schistes, du lignite ou de tout autre matière carbonée. Ceux-ci sont chauffés de 360 °C à 750 °C
en l'absence d'air afin d'extraire par distillation l'huile et le gaz. La production devient rentable à
partir de 35 $ le baril.

Le procédé Fischer-Tropsch utilise un principe similaire à celui de Karrick - mais cependant moins
efficace - pour la gazéifaction du charbon car beaucoup de l'énergie contenue dans le charbon est
dissipée. Pour la plupart des grandes compagnies pétrolières, le procédé Fischer-Tropsch fait
actuellement l'objet de recherches afin de permettre la production de carburant liquide à partir de
gaz naturel8.

Procédé Fischer-Tropsch
Le procédé Fischer-Tropsch fait intervenir la catalyse de monoxyde de carbone et d'hydrogène en
vue de les convertir en hydrocarbure. Dans ce procédé chimique, les catalyseurs les plus courants
sont le fer, le cobalt ou le ruthénium, ainsi que le nickel, mais ce dernier aura tendance à former du
méthane CH4 (on parle alors de méthanation). L'intérêt de la conversion est de produire du pétrole
brut de synthèse à partir de charbon ou de gaz. C'est un procédé très performant en termes de
rendement, mais qui nécessite des investissements très lourds, ce qui le rend économiquement
vulnérable aux fluctuations à la baisse du cours du pétrole.

Mécanisme
Le procédé Fischer-Tropsch tel que découvert par ses deux inventeurs est schématiquement le
suivant :

D'autres hydrocarbures sont également formés en quantité importante : des 1-alcènes ainsi que des
traces d'alcools, cétones, aldéhydes et esters. Le mélange réactif de monoxyde de carbone et
d'hydrogène est appelé gaz de synthèse ou syngas. La production résultante, qui se présente sous la
forme de cires solides à température ambiante ou d'un mélange liquide d'hydrocarbures, est ensuite
transformée par un procédé appelé hydroisomérisation pour obtenir le carburant synthétique désiré
(majoritairement constitué de gazole et d'essence). Le mécanisme détaillé a été vérifié en 1981 par
Robert C. Brady 111 and R. Pettit de l'université du Texas1.

Coke (charbon)
66
Le coke est obtenu par pyrolyse de la houille dans un four à l'abri de l'air ; ces fours sont regroupés
en batteries dans une usine appelée cokerie. Ce procédé a longtemps été très polluant et l'est encore
dans les pays en développement. En Europe, il ne subsiste que quelques cokeries dont les émissions,
sous-produits et déchets sont contrôlés.

La cokerie
Le coke est fabriqué dans une usine appelée cokerie ou, plus anciennement, fours à coke. Cette
usine comprend plusieurs séries de fours rectangulaires disposés en batterie (en général entre 25 et
30 fours par batterie). La cokerie peut comprendre 12 batteries de 30 fours chacune. Les cokeries
peuvent produire différentes variétés de coke en fonction de la qualité du charbon et de la durée de
cuisson. Il existe du coke de fonderie, du coke sidérurgique et même du coke domestique, destiné à
être brûlé comme des boulets de charbons agglomérés.

Fabrication
La cuisson peut durer entre 16 et 40 heures en fonction de la qualité recherchée. Durant cette
« cuisson », le mélange de houilles enfourné est transformé en coke par élimination des matières
volatiles, puis par transformation physique.

Les houilles sélectionnées pour les cokeries dites « charbons à coke », se transforment, à une
certaine température, en une pâte plastique avant de se resolidifier à une température supérieure. Le
coke ainsi obtenu est refroidi et criblé.

Blocs de coke après refroidissement

Pâte à coke

La première étape de la fabrication consiste à préparer le charbon avant son enfournement. La

qualité finale du coke dépend étroitement de cette étape. Elle consiste à doser et à mélanger les
différents types de charbon. Cette opération est généralement automatisée. Le mélange est ensuite
broyé.

Le charbon est ensuite mélangé avec du fioul dans une proportion allant de 1 à 5 ‰ en masse. Cette
opération appelée fioulage permet de diminuer le gradient de densité dans les fours de cokéfaction
remplis par gravité.

Cuisson

67
Un four à coke au Pays de Galles.

Pour les cokes utilisés dans la sidérurgie, la pâte est enfournée dans des fours dits à chambre
verticale.

Il est constitué de deux parois (les panneresses) de briques réfractaires et fermé à chaque extrémité
par une porte. La chambre est parallélépipédique généralement d’une longueur comprise entre 12 à
18 m, d’une largeur comprise entre 0,4 à 0,8 m et d’une hauteur comprise entre 4 à 8 m. Les
panneresses ne sont pas parallèles, on les construit avec un léger angle d’ouverture. Cet angle a pour
but de faciliter le défournement.

Le chauffage du four est assuré par des piédroits constitués d’une série de chambres (les carneaux)
disposées de chaque côté. Il y a un piédroit de chaque côté du four. Le système de chauffage permet
d’obtenir une température de 1 200 à 1 350 °C. La voûte et la sole ne sont pas chauffées.

Les fours sont disposés en batterie de 10 à 100. Un carneau est commun à deux fours. La batterie de
fours dispose d’accumulateur de chaleurs permettant de récupérer puis de restituer la chaleur
résiduelle non utilisée à la sortie des carneaux.

Pour obtenir du coke métallurgique (utilisable dans les haut-fourneaux), pour des températures de
1 200 à 1 350 °C, le temps de chauffage varie entre 16 et 20 heures.

La première machine à intervenir dans le processus de fabrication du coke est l'enfourneuse qui, par
l'intermédiaire de trémies, va enfourner une certaine quantité de houille (souvent autour de
40 tonnes) à travers des bouches (appelées tampons) situées à la cime des fours.

Pendant le chauffage, la pâte à coke passe par divers stades. La première étape jusqu’à 150 °C est le
séchage. Elle se caractérise par l’évaporation de l’eau. Vers 350 °C, la pâte se ramollit et sa
viscosité diminue. Elle aura une valeur minimale aux environs de 450 °C. Ces phénomènes
s'accompagnent d’un fort gonflement de la pâte. Ensuite sa viscosité augmente et elle se resolidifie
vers 550 °C. Au-dessus de cette température, on passe à la phase de carbonisation du semi-coke. La
pâte se contracte et il y a émission de matières volatiles qui sont récupérées.

Défournement et extinction

La défourneuse pousse avec un bélier et par l'intermédiaire d'une crémaillère de plus de 10 mètres le
coke chaud (environ 1 000 °C) vers le couloir du guide-coke. Ce guide-coke sert, par l'intermédiaire
d'un couloir, à faire passer le pain de coke, pour tomber dans le wagon du coal-car (également
appelé loco).

68
Le coal-car va ensuite dans une tour d'extinction dans laquelle le coke sera refroidi par aspersion
d'eau. Ce refroidissement s’accompagne d’un fort dégagement de vapeur d’eau puisque ce sont
environ 80 m3 d'eau (2 m3 d'eau sont nécessaires pour éteindre 1 tonne de coke à 1 000 °C) qui sont
déversés en 1 à 2 minutes, le tiers environ s'échappe en vapeur.

Un autre rôle de cette extinction à l'eau est de retirer du soufre du coke1, qui est un élément
particulièrement gênant en métallurgie, lorsque le coke est utilisé dans les hauts fourneaux2.

Le refroidissement s’accompagne d'une fragmentation en morceaux de diverses tailles. Avant son

utilisation, il est criblé afin de trier les morceaux en fonction de leur taille.

Récupération et traitement des matières volatiles

Articles détaillés : Gaz de houille, Histoire du gaz manufacturé, Gaz d'éclairage et Usine à gaz.

La fabrication de coke s’accompagne de l’émission d’un certain nombre de matières volatiles : gaz
(dihydrogène, méthane et divers composants minoritaires comme l’acétylène, l’éthylène, les oxydes
de carbone), benzène et goudron de houille.

À la sortie du four ces matières sont à une température d’environ 800 °C. Le gaz est refroidi par
aspersion d’eau. Les gaz et les matières sont séparées, lavées. Elles sont ensuite valorisées soit par
combustion des gaz directement dans l’usine sidérurgique soit par transformation chimique.

Le goudron est traité par distillation et traitement chimique des huiles obtenues. On peut ainsi
obtenir des produits comme le benzène, le toluène, le phénol, le crésol, la naphtaline, etc3. Toutes
ces transformations étaient à la base de la carbo-chimie du charbon qui a perdu de l’importance au
profit de la pétro-chimie à partir des années soixante.

La cokéfaction du charbon appelée parfois également distillation du charbon fut aussi utilisée pour
la fabrication du gaz d'éclairage. Son utilisation prit de l’importance après la découverte en 1885 par
Carl Auer von Welsbach du manchon à incandescence qui permit son utilisation comme moyen
d’éclairage4. Son utilisation comme moyen d’éclairage disparut à la suite du développement de
l’électricité.

Utilisation
Le coke est principalement utilisé en sidérurgie pour réduire le minerai de fer dans un haut-fourneau
afin d’obtenir la fonte qui est ensuite transformée en acier. Il est également utilisé pour l’élaboration
de la fonte en cubilot, la fabrication de ferroalliages et dans certains fours à chaux.

Constitué de blocs de taille homogène capables de résister à de fortes pressions, c’est un

combustible présentant un pouvoir calorifique élevé5, permettant le traitement de minerais ou de
charges métalliques dans des fours verticaux de plus ou moins grandes dimensions. Son apport dans
le processus comprend à la fois la réduction des oxydes, l’obtention de températures élevées et un
apport en carbone

69
Condensat de gaz naturel
Les condensats de gaz naturel sont récupérés en sortie de puits et traités dans une unité de
traitement du gaz naturel et des condensats. Ces condensats peuvent ensuite être mélangés à d'autres
hydrocarbures, d'origine fossiles ou non (ex : éthanol), pour produire divers types de carburants.

Un condensat de gaz naturel est un mélange liquide d’« hydrocarbures légers » obtenu par
condensation de certains gaz naturels bruts (le gaz brut est dit raw gas en anglais). Ce condensat est
un mélange d'hydrocarbures de type C5 à C8 (c'est-à-dire à 5 à 8 atomes de carbone par molécule).

C'est un produit volatil, léger, (la densité API est proche d’environ 801) et instable ; selon les pays,
ces condensats sont ou ne sont pas pris en compte dans les statistiques de production pétrolière,
même quand ils sont souvent similaires et vendus en tant que « pétroles bruts légers »2.

Dénominations
Ce condensat est aussi parfois dénommé « liquide de puits de gaz naturel », « pentane plus »,
« C5+ ».
Les anglophones le nomment aussi « drip gas » ou « Natural gazoline » (littéralement essence
naturelle), parce qu'il contient des hydrocarbures dont le point d’ébullition est proche de celui de
l'essence.

Classification
Un condensat de gaz naturel peut aussi être inclus dans la catégorie des « lease condensates »
(catégorie de condensats incluant tous les pentanes et d'hydrocarbures plus lourds que ce dernier3,
mais qui peut aussi désigner des condensats issus de gaz formés dans certains réservoirs de pétrole,
dit « gaz associé »4)5, qui donnent un hydrocarbure liquide condensé, généralement alors mélangé
au pétrole).

Certaines définitions ne sont pas encore de consensuelles6 (gaz humide par exemple), mais certains
auteurs7 distinguent plus clairement les différents types de gaz.
Outre le gaz sec (qui ne forme pas de phase liquide en condition de production), la littérature
spécialisée utilise les dénominations suivantes :

 le « gaz à condensat ». Il forme une phase liquide dans le réservoir en cours de production
(aussi dit condensate, gas condensate, ou parfois natural gasoline pour les anglophones) ;
 le « gaz humide ». Il forme une phase liquide en cours de production dans les conditions de
surface8 ;
 le « gaz associé ». C'est le gaz qui coexiste avec une phase « huile » (à prendre ici au sens
anglosaxon de "pétrole") ; cette catégorie (gaz associé) comprend le gaz de couverture
(« Gas-cap gaz », qui s'est accumulé dans le réservoir). Elle comprend aussi le gaz dissous
dans certains pétroles, qui dégaze spontanément lors de la décompression ou quand le
pétrole refroidit.
 les gaz non-associés (non-associed gazpour les anglophones). ils incluent parfois les
condensats de gaz naturel provenant du gaz humide9.

Du gaz produisant des condensats peut provenir de nombreux types de puits10,11, et l'examen d'un
diagramme de phase permet de classer ces gaz7.

70
Des condensats se forment in situ, à l'intérieur du réservoir géologique (dans la "roche magasin"
même). Les géologues ou pétroliers parle alors12 de "système rétrograde" parce que ces condensats
sont source de liquide dit "rétrograde". Ce liquide est un hydrocarbure léger qui apparait suite au
« déclin isotherme de pression » (Cf. "cricondentherm"13).
L'hydrocarbure liquide se condense dans les pores de la roche quand l'extraction par forage y crée
une chute de pression. Il y reste immobile alors que le gaz peut lui s'y déplacer (Cf. Loi de Darcy,
lois de la thermodynamique). Ceci n'est cependant pas vrai à proximité du point de forage ; Là, le
condensat se forme en plus grande quantité, sursature la roche et peut alors être aspiré avec le gaz.
Les modèles laissent penser que 15 à 20 % d'un réservoir typique (si ce réservoir n'est pas à une
température ou pression proche du point de regazéification) peut contenir des condensats.
Ces condensats ne sont pas récupérables par les méthodes classiques d'extraction. Mais ils peuvent
l'être si l'on maintient ou introduit une pression suffisante dans le réservoir pour conserver le fluide
à l'état monophasique (c'est la "récupération assistée"14). Ceci se fait généralement soit en y
injectant du gaz, soit en y injectant de l'eau de surface, éventuellement avec la saumure remontée
avec le pétrole ou le gaz quand c'est le cas15.
Une injection d'une quantité suffisante d'acide dans le réservoir peut aussi augmenter le rendement
du puits. L'acide agrandit ainsi les pores de la roche (pour les roches carbonatées)16.

Caractéristiques physiques
C'est un produit volatil, instable et inflammable ;
Sa pression de vapeur saturante est intermédiaire entre celle d'un condensat de gaz naturel et du gaz
de pétrole liquéfié (GPL, ou LPG en Belgique).

Sur le plan de la qualité pour la carbochimie ou pour le marché des carburants, il correspond à un
pétrole extrêmement léger, de haute valeur économique (donnant de l'essence et du naphta en ne
générant qu'une faible quantité de déchets). Il peut être mélangé avec des hydrocarbures plus lourds
pour produire de l'essence commerciale.

Sa pureté à la source varie beaucoup selon la nature géologique du gisement (Cf. origine organique
du gaz, et type de matrice rocheuse du gisement). Le gaz extrait, et ses condensats sont plus ou
moins « propres ». Leur composition varie aussi selon la profondeur (et la pression qui en dépend
généralement).
Ils peuvent contenir de l’eau (souvent fortement chargée de sels) des impuretés (dont CO2 et du
soufre sous forme de H2S, mai aussi de l’azote, de l’hélium, un peu d'hydrogène ou d'argon, et
parfois des impuretés métalliques dont du mercure, plus rarement du plomb et du zinc (dans le cas
du réservoir profond d'Elgin par exemple) ou encore des métalloïdes (arsenic typiquement7).
Certaines de ces impuretés quand elles sont présentes en quantité importantes peuvent être source
de problèmes de condensation rétrograde (formation de gouttelettes7 ou d'apparition de cristaux
remontés par le débit de flux. Ils peuvent causer la formation d’entartrement des puits et des
conduites. Certains de ces tartres sont parfois difficiles à contrôler ou nettoyer.

Caractéristiques chimiques
Les « condensats » sont la fraction légère mais liquide à température et pression ambiante de
certains gisements ; pour ce qui est du poids de molécules, ils contiennent des hydrocarbures allant
du pentane (C5H12) jusqu'à l'heptane (C7H16) ou l'octane (C8H18).
Ils sont associés aux grands gisements de gaz naturel, mais parfois aussi au « gaz associé »
abondamment produit par certains champs de pétrole.

71
Marché
Le marché des condensats de gaz naturel est en pleine expansion, tant pour un usage « domestique »
(notamment dans les pays de l'OPEP) que pour l'exportation2. C'est le produit dont la production et
la vente ont augmenté le plus vite dans les pays de l'OPE (doublement entre 1995 et 201017).

Cette « essence naturelle » (natural gazoline) a un indice d'octane trop bas pour pouvoir
directement remplacer l'essence commerciale destinée aux moteurs des automobiles modernes. Elle
doit être mélangée à des hydrocarbures un peu plus lourds.
Ces condensats sont également de plus en plus combinés à de l’éthanol (dans le cas du superéthanol
E85 par exemple, le contenu final d'octane étant assez élevé pour être utilisé facilement dans les
véhicules polycarburant.

Gisements
Ils sont très divers, mais ces condensats sont produits à partir de gisements de gaz non
conventionnels forés de plus en plus profondément. Les gisements sont situés dans les continents ou
en offshore, généralement sous le plateau continental, comme en mer du Nord ou en Asie du Sud-
Est (ex : à 5 664 mètres de profondeur par la filiale, Total E&P Bornéo (filiale de Total) et ses
partenaires dans le bloc B dans l´offshore de Brunei ; puits le plus profond foré au Brunei, qui a
débité vers 2010 10 millions de pieds cubes de gaz et 220 barils par jour de condensats)18).

Production mondiale
La comptabilité internationale de ces produits est délicate. En effet, leur définition a changé dans le
temps et a varié selon les pays.

Des années 1990 à 2010, ces condensats ont été de plus en plus commercialisés, soit en mélange
avec le pétrole, soit avec des produits pétroliers, soit directement comme "condensats" ou « pétrole
très léger » (« very light crude oil »), ces condensats sont formellement exclus des objectifs et
quotas de production de pétrole brut par l'OPEP2.
Pourtant, en 2010 ils n’étaient toujours pas inclus dans la comptabilité officielle des « produits
pétroliers » des pays de l'OPEP (et donc non soumises aux quotas de production). Alors que dans la
plupart des autres pays producteurs, ils étaient considérés comme faisant intégralement partie de
l'approvisionnement en pétrole brut (« crude oil supply ») et généralement inclus dans la
comptabilité des produits pétroliers2.
Ainsi, un règlement européen du 22 octobre 2008 encadre les statistiques de l'énergie. Il définit le
pétrole comme « Huile minérale d'origine naturelle constituée d'un mélange d'hydrocarbures et
d'impuretés associées, soufre par exemple. Elle existe en phase liquide aux conditions normales de
température et de pression et ses caractéristiques physiques (densité, viscosité, etc.) sont
extrêmement variables. Cette catégorie comprend aussi les condensats extraits des gaz associés ou
non associés sur les gisements et les périmètres d'exploitation lorsque ceux-ci sont mélangés au
brut commercial »19 alors que les LGN sont « Les LGN sont des hydrocarbures liquides ou liquéfiés
obtenus à partir du gaz naturel dans les installations de séparation ou de traitement du gaz. Les
liquides de gaz naturel comprennent l'éthane, le propane, le butane (butane normal et isobutane), le
pentane et l'isopentane et les pentanes plus (parfois appelés essence naturelle ou condensat) ». Par
ailleurs la définition des « Produits primaires reçus » est la suivante : « Il s'agit des quantités de
pétrole brut d'origine nationale ou importé (y compris les condensats) et de LGN d'origine
nationale qui sont utilisées directement sans avoir été traitées dans une raffinerie de pétrole, ainsi

72
que des retours de l'industrie pétrochimique qui, bien que n'étant pas des combustibles primaires,
sont utilisés directement ».

Technique de production
Quand le « gaz brut » (raw gas pour les anglophones) sort sous pression du puits, la première
opération consiste à le détendre et à en extraire d’une part l’eau (plus ou moins chargée de sels
minéraux et de métaux), et d’autre part les condensats d’hydrocarbures qui se forment
spontanément à la décompression du gaz ou à son refroidissement, généralement près de sortie de
puits.
En mer, ces condensats sont récupérés sur la plate-forme offshore ou sur une plate-forme
industrielle proche le cas échéant (PUQ de la plate forme d'Elgin en mer du Nord par exemple).
Les autres composants extraits des puits (hydrocarbures C1 à C4, dioxyde de carbone, sulfure
d'hydrogène et hélium, avec d’éventuels contaminants métalliques (mercure par exemple) forment
un mélange gazeux à température ambiante, qui est acheminé par gazoduc vers une usine
d’épuration et préparation du gaz avant injection dans le réseau local ou transport pour exportation.

En fin de processus, les installations sont donc connectées à deux réseaux de collecte, l’un dédié au
gaz et l’autre aux condensats liquides.

Dans cette usine (qui peut être proche des gisements, ou proche des lieux de consommation), le gaz
subit ensuite une déshydratation par « point de rosée » du gaz (HDP ou HCDP pour « hydrocarbon
dew point »), puis les différents composants sont séparés.
Les hydrocarbures C2 à C4 sont vendus sous le nom de gaz de pétrole liquéfié (GPL et non pas
GNL). Le dioxyde de carbone est le plus souvent simplement rejeté dans l'atmosphère, sauf s'il y a
un utilisateur proche. Parfois, on le réinjecte dans une formation souterraine (séquestration du CO2)
pour réduire les émissions de gaz à effet de serre. Le gaz acide est vendu à l'industrie chimique ou
séquestré. L'hélium est séparé et commercialisé, s'il est présent en quantité suffisante - dans certains
cas, il représente une addition très importante aux revenus générés par le gisement.

Les condensats et les GPL ont une telle valeur marchande que certains gisements sont exploités
uniquement pour eux, le « gaz pauvre » (méthane) étant réinjecté au fur et à mesure, faute de
débouchés locaux. Même lorsque l'essentiel du gaz pauvre est vendu, on en réinjecte souvent une
partie dans le gisement, pour ralentir la baisse de pression, et récupérer finalement une plus grande
partie des condensats et du GPL.

L'autre partie (la plus grande) est transportée par gazoduc ou par méthanier vers les lieux de
consommation.

Composition des condensats de gaz naturel

Il y a une grande variété de champs gaziers produisant du « gaz humide » dans le monde.
Chacun d’entre eux a sa propre signature chimique (pour ce qui est de la composition de gaz), et
une densité et composition de condensat spécifique. La plupart du temps, un condensat de gaz a une
densité comprise entre 0,5 à 0,8 et contient au moins20,21,22,23;

 Hydrogène sulfuré (H2S)

 Monoxyde de carbone (CO)
 des thiols autrefois regroupés sous le nom générique de mercaptan. Ce sont eux qui sont (en
grande partie) responsable de l’odeur du gaz et des condensats. Ce sont aussi eux qui
expliquent en grande partie la capacité à remonter certains métaux et éléments toxiques) des
73
 profondeurs de la terre vers la surface (dont du mercure ; mercaptant vient du latin
mercurius captans signifiant « qui capte le mercure »). Pour le chimiste des gaz et
condensats, ces thiols sont souvent désignés par l’acronyme RSH, où « R » désigne un
groupe organique tel qu’un groupe éthyl-ou méthyl-, etc.).
 Des alcanes (hydrocarbures saturés uniquement constitués d'atomes de carbone (C) et
d'hydrogène (H), liés entre eux par des liaisons simples), de formule type : CnH2n+2 Dans les
condensats de gaz, ils contiennent 2 à 12 atomes de carbone C2 à C12.
 Cyclohexane et parfois d'autres naphthènes
 Aromatiques (benzène, toluène, xylènes et éthylbenzène)

Toxicité, écotoxicité
Au-delà d'une certaine dose, certains des composants des condensats sont toxiques, reprotoxiques,
cancérigène et/ou mutagènes ou écotoxiques dont pour la faune aquatique24. Les métaux et
hydrocarbures induisent des mécanismes de toxicité très différents, mais des effets de toxicités
cumulées ou de synergies toxiques encore mal compris et difficiles à modéliser et anticiper25,26
semblent jouer, peuvent survenir entre certains de ces hydrocarbures et les métaux27, dont pour les
synergies entre HAP et éléments traces métalliques28,de même qu'une toxicité accrue quand il y a
méthylation (du mercure par exemple, avec production de monométhylmercure).

Séparation des condensats du gaz naturel brut

Articles détaillés : Gaz naturel et Chimie organique.

Représentation schématique de la séparation des condensats du gaz naturel brut

Il y a littéralement des centaines de configurations possibles pour ce processus. Le Schéma de

procédé ci-contre n’en décrit qu’un des nombreux exemples possibles29 Le flux de gaz provenant
d’un ou plusieurs puits est refroidi, assez pour atteindre le point de condensation des
hydrocarbures (en) ce qui provoque la condensation de l’eau et d’une bonne partie des
« condensats » d’hydrocarbure les plus lourds.
Le mélange monophasique ou diphasique gaz sec + eau condensée & condensats de gaz est ensuite
acheminé vers un séparateur à haute pression où l'eau et les hydrocarbures condensés (qui surnagent
sur l’eau parce que moins denses qu’elle) sont séparés. Le gaz naturel provenant du séparateur haute
pression peut alors être envoyé au compresseur principal vers un gazoduc.

En sortie du séparateur haute-pression, le condensat de gaz est débarrassé d’une partie de son eau et
s'écoule à travers une vanne automatique vers un second séparateur( à basse pression cette fois). La
brutale décompression du liquide après la vanne de contrôle provoque une vaporisation partielle du
condensat, dite « évaporation flash » ou « vaporisation instantanée ».

74
De là, la fraction gazeuse est envoyée avec le gaz naturel via un «booster» (compresseur) puis vers
un refroidisseur et vers le compresseur principal de gaz. Ce dernier augmente la pression des gaz
provenant des séparateurs (de haute et basse pression) jusqu’au niveau nécessaire au transport dans
le gazoduc vers une unité de raffinage du gaz naturel. La pression finale nécessaire dépend de la
longueur de la conduite conduisant le gaz à l’usine de traitement du gaz où le gaz sera mieux
déshydraté, désoufré, nettoyé de ses dernières impuretés. Puis l’éthane (C2), le propane (C3), les
butanes (C4), et les pentanes (C5) pourront être séparés d’ hydrocarbures de poids moléculaire plus
élevés que C5 +- (dits C5 +) valorisables comme sous-produits.

L'eau retirée des deux séparateurs (haute et basse pression) doit être épurées (de son sulfure
d'hydrogène au moins (H2S) avant de pouvoir être éliminée ou réutilisée.

Une partie du gaz naturel brut peut être réinjectée dans la formation géologique d'où vient le gaz
pour y maintenir la pression du réservoir, ou pour un stockage provisoire en attendant par exemple
la création d'un gazoduc.

Le “Drip gas”
Drip gas (signifie littéralement « Goutte à goutte de gaz » ); il désigne un condensat de gaz qui
forme une essence naturelle trouvée près de nombreux puits de gaz naturel et de pétrole, et qui est
un sous-produit de l'extraction du gaz naturel. Il est également connu des Anglophones sous le nom
de "condensat", "natural gasoline", "casing head gas", "raw gas", "white gas" and "liquid gold"30,31
Ce “Drip gas” a des usages industriels en tant que nettoyant, dégraissant et solvant, en tant que
combustible de lampe à pétrole ou dans certains réchauds à gaz ou cuisinières, ou comme additif
dénaturant pour l’alcool (éthanol) utilisé comme carburant.

Utilisation historique dans les véhicules

Certains des premiers moteurs à combustion interne, tels que les premiers modèles construits par
Karl Benz, et les premiers moteurs d’avion des frères Wright utilisaient une essence naturelle, qui
pourrait être soit du “Drip gas” ou des hydrocarbures d’une nature proche, distillés à partir de
pétrole brut. L'essence naturelle a un indice d'octane d'environ 30 à 50, suffisant pour les moteurs à
faible compression du début du XXe siècle. À partir des années 1930, les moteurs améliorés et des
taux de compression plus élevés requièrent des essences raffinées à indice d'octane beaucoup plus
élevé, pour éviter le cliquetis du moteur qui traduit une auto-inflammation (ou « auto-allumage »)
du carburant.

Aux États-Unis, dans les zones de production pétrolière, à partir de la Grande Dépression, le « drip
gas » a été utilisé en substitution à l'essence commerciale pour alimenter des moteurs rustiques ou
de tracteurs. Parfois le moteur fonctionnait correctement, parfois il produisait des explosions
bruyantes et émettait une fumée nauséabonde."32

Le chanteur folk américain Woody Guthrie commence son roman autobiographique Seeds of Man
(« Graines d'Homme”) en décrivant son oncle Jeff cherchant à récupérer du « drip gas » dans une
conduite de gaz naturel. Ce gaz est aussi mentionné dans Badlands, le film de Terrence Malick33

Il a été commercialisé en Amérique du Nord dans les raffineries de gaz et les quincailleries jusqu'au
début des années 1950. Le «White gas » vendu aujourd'hui est un produit similaire mais en réalité
produit dans les raffineries où le benzène interdit à la vente (cancérigène, mutagène) en a été
retiré34. Des vols de « drip gas » étaient encore pratiqués dans les années 1970 aux États-Unis35.
Son usage dans les voitures et camions est désormais illégal dans de nombreux États, et sa nocivité
75
pour les moteurs modernes est établie (faible indice d'octane, forte chaleur de la combustion,
manque d'additifs). Il émet une odeur particulière lorsqu'il est utilisé comme combustible, ce qui a
permis aux policiers de détecter des gens utilisant illégalement du gaz au « drip gas »36,37

Composition, mélanges
Aux États-Unis, la législation (Code of Federal Regulations) associe la dénomination “drip gas” à
un mélange de butane, pentane et hexane.
le « drip gas » peut être extrait et utilisé pour dénaturer les alcools lampants ou utilisé comme
combustible

Récupération assistée (forage)

Dans le domaine des forages (gisements pétroliers ou gaziers notamment), la notion de
« récupération assistée » désigne différents moyens techniques (mécaniques, chimiques)
permettant de récupérer des fluides ou gaz normalement piégés dans la matrice rocheuse du
réservoir.

Récupération assistée du pétrole

Article détaillé : Pétrole.

Récupération assistée des gaz de schiste

Articles détaillés : Gaz de schiste et Fracturation hydraulique.

Des techniques relativement récentes associent la « fracturation hydraulique », qui se fait par
injection sous haute pression de fluide, ainsi que de matériaux (sable ou microbille), dans la roche
fracturée pour que le réseau des microfailles ainsi formé ne se referme pas.

Récupération assistée des condensats de gaz naturel

Les condensats de gaz naturel, quand ils existent, sont pour l'essentiel piégés dans la matrice
rocheuse, alors que le gaz peut y circuler. Ils peuvent néanmoins être récupérés si l'on maintient une
pression suffisante dans le réservoir pour conserver le fluide à l'état monophasique. Ceci peut se
faire de plusieurs manières, éventuellement combinées :

 injection de gaz1 (gaz naturel non exploité, CO2) ;

 injection d'une quantité suffisante d'acide dans le réservoir. L'acidification du gisement
permet dans certains cas d'augmenter le rendement du puits en agrandissant les pores de la
roche (pour les roches carbonatées)2.

Histoire des techniques d'acidification de réservoirs

Les premiers essais de récupération assistée d'hydrocarbures par ce moyen ont plus d'un siècle. La
première opération citée par la littérature serait une tentative d'acidification de réservoir faite en
18952,3, mais souvent sans succès (les phénomènes d'entartrage étaient encore mal maitrisés). Il
semble que cette solution ait été oublié jusque la fin des années 19202.

76
En 1928, en Oklahoma, une injection d'acide dissous efficacement le calcaire (carbonate de
calcium) des puits de Gypsy OilCo (Département du Gulf dans le Glenn Pool4. Puis dans les
Dundee Limestones, la compagnie Michigan pure Oil Co. utilise l'acide chlorhydrique d'une usine
locale (HCl à 15 % avec acide arsénieux, à deux reprises dans le même puits).
Ce traitement est ensuite amélioré par l'ajout d'autres additifs. Rapidement, ces traitements acides
améliorés dopent la productivité des puits, en la multipliant par 4 à 25.
Peu après, R. Heithecker publie les résultats de 134 acidifications sur 113 puits de pétrole de
Louisiane5 et en 1937, selon lui plus de 6 000 puits avaient ainsi été acidifiés rien que dans le
Kansas (avec plus de 8 000 opérations d'acidification)6.
Dès les années 1930, Halliburton puis d'autres ajoutent de l'acide fluorhydrique ou des fluorures à
l'acide chlorhydrique (traitement breveté en 1933)2.
À partir de 1935, on injecte également des tensio-actifs en mélange à l'acide pour récupérer encore
plus de pétrole et de gaz2 ; ensuite sont ajoutés dans les fluides de forage (dits mud acide) et les
puits d'autres additifs (agents mouillants et désémulsionnants), pour notamment éviter la formation
de silicates qui bouchent les pores de la roche2.
En 1936, des agents colmatants sélectifs ou diverting agents puis (en 1951) des acides retardés
préparés sous forme de gel ou émulsion) puis dès 1956 des billes (« ball sealers »)2 des tensio-actifs
sont aussi utilisés pour le lavage sans acide.
En 1953, un agent mouillant cationique, l'Orchem M14, augmente la perméabilité de la roche au
pétrole, mais non à l'eau, qui permet de plus que décupler la production de certains puits2.
En 1960, des retardateurs d'action de l'acide apparaissent, ainsi que l'ajout de CaCl27 ou de CO28 ou
d'acides organiques (acide formique, acide acétique stables aux hautes températures et fortes
pressions9, rapidement abandonnés au profit d'un acide chlorhydrique très concentré avec des acides
organiques, notamment en mer du Nord2.
Halliburton innove ensuite (196410) avec un acide retardé mélangé à un tensio-actif anionique puis
les additifs sont mieux adaptés à la nature de la roche du réservoir et des agents colmatants
temporaires permettant une meilleure dispersion des acides ; des solvants aromatiques dissolvent les
résines et asphaltènes en améliorant la fluidité du pétrole (p. 4 et 5 du Manuel sur l'acidification des
réservoirs2). Des techniques de génération d'acide fluorhydrique à l'intérieur de la matrice rocheuse,
mise au point par Shell et Halliburton améliorent encore la capacité à capter le pétrole et le gaz

Gaz de pétrole liquéfié

Le gaz de pétrole liquéfié, abrégé en GPL (appellation utilisée en France) ou LPG (dans les autres
pays francophones, tels que la Belgique et le Luxembourg) est un mélange d'hydrocarbures légers,
stocké à l'état liquide et issu du raffinage du pétrole pour 40 % et de traitement du gaz naturel pour
60 %1. Les hydrocarbures constituant le GPL, dans son appellation officielle, sont essentiellement le
propane et le butane ; le mélange peut contenir jusqu'à 0,5 % d'autres hydrocarbures légers tels que
le butadiène2.

Fabrication et caractéristiques du GPL

Le GPL était autrefois considéré comme un résidu de l'extraction du pétrole et directement brûlé au
sommet de torchères. Il est dorénavant récupéré par distillation, les fractions les plus nobles et le
reste servent généralement de carburant, mais pour des appareils différents. Le GPL-c (GPL-
carburant), utilisé comme carburant pour véhicules, est un mélange de butane et de propane3.

Le GPL étant plus lourd que l'air, contrairement au gaz naturel, il s'accumule au niveau du sol et
dans les parties basses, comme les caves. Cela entraîne un danger d'explosion lorsque
l'accumulation permet un mélange GPL/air adéquat et qu'il y a une source d'inflammation. Cela
entraîne également un danger d'asphyxie, le GPL remplaçant l'air et diminuant donc la
77
concentration en oxygène. Ceci explique l'interdiction du GPL dans certains parkings souterrains.
Pour faciliter la détection des fuites, un gaz odorant est ajouté au GPL utilisé comme carburant dans
les véhicules.

Stockage du GPL
Le butane et le propane sont stockés sous leur propre pression de vapeur, c’est-à-dire que les
conditions de stockage sont telles qu'il y a coexistence des états liquide et gazeux du gaz concerné.

Ainsi la pression de stockage dépend uniquement :

 de la nature du produit stocké (ses propriétés physiques en particulier) ;

 de la température de stockage.

Utilisations du GPL
Un briquet au butane endommagé a perdu son contenu ; la détente rapide du gaz provoque une
chute de la température, entraînant la condensation en glace de l'humidité atmosphérique.

Le GPL, accessoirement utilisé dans les briquets (butane), est surtout utilisé comme combustible -
cuisine, production d'eau chaude ou chauffage -, et dans une moindre proportion comme carburant
utilisé par les véhicules (5 % des volumes commercialisés en France).

L'avantage majeur des GPL est celui d'être très facilement stockable et transportable. C'est
l'industrie en France qui exploite le plus grand parc d'équipements sous pression, à savoir environ
57 millions de bouteilles et 1 million de citernes. Disponibles partout en France, les GPL jouent un
rôle clé dans l'aménagement énergétique du territoire. Ils représentent ainsi une alternative
intéressante à l'utilisation de l'électricité, notamment dans le domaine du chauffage.

En effet, en Europe principalement, le GPL fournit une alternative à faible émission de CO2 par
rapport aux carburants traditionnels pour le chauffage rural, tels que l'électricité et le fioul. Malgré
une croissance stable dans les zones urbaines, les zones rurales représentent toujours 90 % du
territoire de l'UE et abritent environ la moitié de sa population. Un nombre restreint de ces zones
peut profiter du gaz naturel. Le GPL est donc une source d’énergie idéale pour une population
rurale, utilisé comme énergie unique ou en association avec des carburants renouvelables.

Récemment, le GPL est utilisé avec la chaleur combinée et l’énergie électrique : c’est ce que l’on
appelle la cogénération. Elle est fondée sur le fait que la production électrique dégage une grande
quantité de chaleur à température moyenne, habituellement dissipée dans l'environnement. Cette
technique a permis au GPL d'être utilisé dans les zones rurales non seulement pour chauffer et
cuisiner, mais également pour décentraliser la production d’électricité des maisons individuelles. La
cogénération peut produire 1 kW d'électricité et peut être utilisée partout dans la maison, en
fournissant jusqu'à 24 kW de production thermique pour le chauffage et l'eau chaude. (Basé sur
Baxi Ecogen) Grâce à sa polyvalence, le GPL peut être stocké de différentes façons et peut être
combiné avec les énergies renouvelables créant ainsi des alternatives de basse consommation.
Associé à des systèmes de chauffage thermiques solaires et des pompes à chaleur géothermiques
(pour réduire les émissions de carbone), le GPL est capable de délivrer constamment un
approvisionnement en énergie.

78
Les GPL ont par ailleurs d'autres utilisations en tant que combustibles. Ils sont en effet largement
utilisés dans les secteurs de l'aviculture, de l'horticulture ainsi que pour le séchage des céréales
avant leur stockage en silos.

Considéré comme propre (voir Le bilan écologique du GPL), le GPL est un carburant qui préserve
les performances du véhicule et réduit même l'usure du moteur (voir tribologie). C'est, en France à
la fin du XXe siècle, le carburant qui a obtenu les plus grands avantages fiscaux (quasi-exonération
de la taxe spécifique), ce qui en fait le moins cher à la pompe.

Il est disponible dans plus de une station sur sept en France et constitue donc le seul carburant
propre immédiatement et facilement disponible pour les particuliers. Un moteur modifié pour
fonctionner au GPL est également capable de tourner avec son carburant classique, il n'y a donc pas
de risque de tomber en panne sèche loin d'une pompe. En France, les parkings publics sont autorisés
aux véhicules GPL sans aucune réserve depuis 2006.

Le GPL carburant ou « GPL-c »

Comparaison du GPL-c et de l'essence

En termes de valeur énergétique, 913 kg de gaz de pétrole liquéfié sont équivalents à une tonne
équivalent pétrole, 1616 kg de charbon, 3000 kg de bois sec, 1275 litres d'essence super, 1200 l de
fioul domestique4.

Masse volumique de l'essence (approximation) : 750 kg/m3 (CNTP) PCI : 43 MJ/kg soit 32,25 MJ/l.
Sur une base de 1,40 € le litre, le MJ coûte donc 4,34 centimes d'euro.

Masse volumique du propane : 515 kg/m3 (à 15 °C) PCI : 46,35 MJ/kg (12,87 kWh/kg) soit 23,64
MJ/l

Masse volumique du butane : 585 kg/m3 (à 15 °C) PCI : 45,72 MJ/kg (12,72kWh/kg) soit 26,52
MJ/l

Pour un mélange 60/40 propane/butane (en masse) : Masse volumique : 543 kg/m3 (à 15 °C) PCI :
46,1 MJ/kg soit 24,66 MJ/l

Pour un mélange 50/50 propane/butane (en masse) : Masse volumique : 550 kg/m3 (à 15 °C) PCI :
46,0 MJ/kg soit 24,99 MJ/l

Pour un mélange 40/60 propane/butane (en masse) : Masse volumique: 557 kg/m3 (à 15 °C) PCI :
45,97 MJ/kg soit 25,28 MJ/l Sur une base de 0,7 € le litre, le MJ coûte donc 2,77 cent d'€ soit 36 %
de moins que l'essence.

Un litre de GPL a une valeur énergétique de 22,5 % inférieure à celle contenue dans un litre
d'essence et un litre d'essence a une valeur énergétique de 29 % supérieure à celle contenue dans un
litre de GPL.

Un mélange GPL doit respecter les spécifications suivantes :

 au moins 50 % de propane et plus de 19 % de butane

 pression de vapeur comprise entre 7,5 et 11,5 bars à 50 °C5

79
Le GPL-c à l'étranger

 La Pologne est le pays d'Europe où circulent le plus de voitures GPL. Au niveau mondial,
elle n'est dépassée que par la Corée du Sud dont le parc atteint 2 300 000 véhicules GPL en
2008 (soit 14 % du parc).

 Le GPL représente près de 60 % du parc « essence » aux Pays-Bas, plus de 30 % en Italie.

 Facilité d'approvisionnement :
o En Pologne, en Italie, aux Pays-Bas, en Belgique, en République tchèque et en
Lituanie, il est très facile de trouver du GPL.
o L'Allemagne s'est considérablement équipée en stations GPL : il y en a 3 049 courant
octobre 2007 (nombre en croissance) contre à peu près 1 800 en France où 15 % des
stations-service disposent d'une distribution de GPL (chiffre en progression
constante, 7 % en 2000).
o C'est tout à fait l'inverse en Espagne ou le marché tente un premier démarrage.
o Par contre, en Finlande, le GPL est indisponible pour les véhicules particuliers.

 Sécurité d'approvisionnement : grâce au gaz naturel et à l'industrie de raffinage du pétrole,

l'Europe est presque autosuffisante en GPL. La sécurité d'approvisionnement de l'Europe est
nouvellement protégée par[réf. nécessaire] :
o Une vaste gamme de sources, tant à l'intérieur qu'en dehors de l'Europe ;
o Une chaîne d'approvisionnement flexible via l'eau, les chemins de fer et la route avec
de nombreux itinéraires et de points d'entrée dans l'Europe.

Début 2008, les réserves mondiales de gaz naturel - dont est extrait la plupart du GPL - s’élèvent à
179 597 079 m3. Si on y ajoute le fait que le GPL est un dérivé du pétrole brut, cela en fait une
source d'énergie majeure pratiquement inexploitée au potentiel énorme. La production continue à
croître à un taux annuel moyen de 2,2 %, supprimant pratiquement l’hypothèse selon laquelle la
demande devancerait l’offre dans un futur proche.

Le GPL-c en France

En France, en 2008, 140 000 véhicules particuliers (VP) et 20 000 véhicules utilitaires (VU) légers
étaient équipés pour rouler au GPL-c.

Ce faible nombre, qui tend à perdurer, serait dû à un manque d'offre de la part des constructeurs
automobiles et à une différence insuffisante entre le prix du GPL-c et celui du gazole. Le nombre de
véhicules particuliers est passé à plus de 200 000 fin 20106, grâce au bonus écologique.

Par rapport à un véhicule essence, le surcoût lié à l'installation du GPL est considéré comme amorti
en moins de 60 000 km environ. Pendant plusieurs périodes, et notamment entre 2008 et fin 2010,
les véhicules neufs équipés GPL-c d'origine bénéficiaient d'un « bonus écologique » de 2 000 euros,
grâce auquel l'amortissement pouvait être immédiat.

Exemple de calcul : un véhicule essence (1,6 l) dont le prix de vente est de 15 000 € + l'équipement
GPL de 2 500 €. Si la consommation en essence est de 7 l/100 (1,5 €/l TTC) et GPL de 8,5 l/100 km
(0,8 €/l TTC)7, l'économie aux 100 km sera de 3,7 € environ. Le coût de l'installation GPL s'amortit
donc en 2 500*100/3,7 = 68 000 km. Plus le véhicule roule, plus grande sera l'économie par rapport
à un véhicule essence. L'entretien est un peu plus cher que pour une voiture essence (changement de
bougies plus précoce) mais ne modifie que très légèrement cet amortissement8.

80
Le gain est immédiat si le prix du véhicule GPL est égal à celui du prix du véhicule diesel, car
l'économie apparaît dès le premier kilomètre (au niveau de la consommation). Dans le cas du
véhicule essence éligible à l'ancien bonus écologique de 2 000 €, l'économie par rapport au choix
d'un véhicule diesel était de plusieurs centaines d'euros avant même le premier kilomètre.

Bilan écologique du GPL

Depuis les années 1990, les gouvernements du monde entier reconnaissent le GPL comme une
source d'énergie (parfois classé parmi les bons « carburant de substitution »9), capable de moins
dégrader la qualité de l'air et de réduire les émissions de gaz à effet de serre9.

Disponible presque partout[réf. nécessaire], le GPL peut être utilisé pour de nombreux usages
commerciaux et domestiques ; il peut aussi être additionné à d'autres carburants propres (énergies
renouvelables) et contribuer à de la production de chaleur et d'électricité en cogénération ou
trigénération (combinaison de chaleur, mouvement et énergie électrique) pour aider à réduire
localement les émissions de dioxyde de carbone.

Bilan écologique du GPL-c

Le GPL-c est perçu et souvent présenté comme un « carburant propre ». En termes de bilan
écologique, il bénéficie d'une absence d'émission de particules (contrairement au gazole qui, même
équipé d'un filtre à particules laisse échapper 10 % de particules fines, qui sont cancérigènes, et
considérées par les spécialistes comme encore plus nocives que les particules filtrées10 et très peu
d'oxyde d'azote, de benzène, ou de formaldéhyde11). En termes d'« émissions liées à l’extraction et
au raffinage des carburants à partir de brut conventionnel », sa production est nettement moins
émissives que celle de l'essence ou du gasoil (9 grammes de CO2 émis par MJ disponible, contre 13
pour l'essence et le gasoil12).

D'origine fossile, il reste une source d'émissions de CO2 et produit presque autant de CO qu'un
diesel moderne [réf. nécessaire]. Pour le CO2, son bilan « du puits à la roue » (production du puits au pot
d'échappement) donne un léger avantage au GPL avec une différence suivant les études (Concawe,
Ademe en France) de l'ordre de -5 % voire aucun avantage par rapport aux moteurs diesel si on s'en
tient aux données chiffrées fournies par les constructeurs de moteurs récents11.

En 1996, Renault annonçait : « La Clio GPL est presque aussi propre... qu'une voiture électrique »
après avoir présenté ce véhicule aux tests ULEV californiens. Selon Renault, les résultats obtenus à
cette époque pour certains polluants étaient près de 10 fois inférieurs à la norme Euro 5 prévue pour
2011 : ces tests, effectués à différentes vitesses, mais aussi lors du démarrage du véhicule, lorsque
le pot catalytique n'est pas pleinement efficace, sont les plus bas jamais atteints avec une voiture de
ce type : une moyenne de 0,13 g/km d'oxyde de carbone (CO), 0,010 g/km d'oxyde d'azote (NO) et
0,024 g/km d'hydrocarbures imbrûlés13. Les émissions de CO2 restent proches de celles des moteurs
à explosion classiques.

Le GPL a eu un impact très positif en tant que « produit fatal »12 (sous-produit inévitable du
raffinage, corollaire de l'extraction pétrolière ou gazière, sinon brûlé sur les sites d'extraction en
augmentant « inutilement » les rejets de CO2). Son utilisation a donc permis de propulser plus de
véhicules pour une même quantité de rejet de CO2 dans l'atmosphère. Il est désormais aussi valorisé
comme combustible de chauffage. Si des raffineries doivent être construite pour le produire à partir
de pétrole brut, son écobilan sera moins bon, de même que ses avantages en rejet de CO212.

81
Il reste intéressant pour la diversification énergétique. En effet, son origine mixte (pétrole et gaz)
permet d'introduire sur ce marché un carburant gazeux, disponible, facile à mettre en œuvre,
bénéficiant d'ores et déjà d'infrastructures de distribution mais il n'est qu'un carburant de transition
qui peut permettre de reculer l'échéance du pic pétrolier en attendant d'autres solutions.

Il existe une grande disparité parmi les véhicules équipés pour le GPL. Les véhicules en première
monte (équipés en usine) présentent de bons résultats. Les véhicules équipés en seconde monte
aussi mais ils sont tributaires de l'expérience de l'installateur GPL. Mais ces dernières années, un
effort considérable a été fait pour développer des injections gazeuses performantes.

Bien qu'à ce jour il n'existe pas de liste regroupant tous les installateurs GPL en France, mais
seulement des listes ou certains installateurs ont souhaité adhérer à une charte, il est très difficile de
connaître le nombre exact de professionnels du GPL. Certaines entreprises ayant pignon sur rue et
une grande expérience du GPL depuis des décennies, il est plus raisonnable de s'orienter vers celles-
ci pour une intervention.

Les performances et le bilan environnemental du GPL (comme du GNV) pourraient

considérablement progresser avec un moteur spécifiquement conçu pour fonctionner avec ce
carburant. Le GPL présente d'autres propriétés appréciables :son utilisation réduit l'usure du moteur,
génère moins de bruit et de vibrations et offre une grande souplesse dans la conduite ainsi que des
vidanges espacées (double le kilométrage)[réf. nécessaire] ce qui n'est pas négligeable puisque l'huile est
aussi un produit pétrolier.

82