REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET

POPULAIRE
Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou

Faculté de génie Electrique et d’informatique

Département automatique

Mini Projet
Perceuse Industrielle Commander à base de Carte ARDUINO
(Application du mémoire de fin d’étude)

Réalisé par :
 CHELLI Akli.
 ABDEDDOU Arezki.
 HADJOU Thinhinane.

Année universitaire 2019/2020

SOMMAIRE :

1- Introduction
2- L’automatisme
2.1- Objectifs de l’Automatisme
2.2- Les systèmes automatisés
3- Présentation de la carte arduino NANO
3.1- Caractéristique de l’arduino NANO
3.2- Alimentation
3.3- Avantage de la carte ARDUINO NANO

4- Le GRAFCET
4.1- Description du GRAFCET
4.2- Les avantages
4.3- Mise en équation d’un Grafcet

5- Généralisation
5.1- Équation d’une étape i initiale
5.2- Équation d’une étape i non initiale
5.3- Équation des actions

6- Présentation de l’application (la perceuse industrielle)

6.1-Partie pneumatique
6.2- Le différent élément du pneumatique
6.3- Conditionnement de l’air
6.4- Partie électrique
6.5- L’interface HOMME/MACHINE
6.6- Les actionneurs
6.7- Les capteurs
6.8- Les pré-actionneurs
6.9- Les éléments utilisés sur les entrées/sortie de la carte
6.10- Les schémas de normalisations utiliser pour les entrées /sorties

7- Cycle du Fonctionnement de la perceuse

8- Programme Arduino
9- Simulation Sous Proteus

10- Conclusion générale

1
1. Introduction

Les systèmes automatisés font partie de l'environnement de l'être humain. Ils se

développent et prennent une place plus importante dans la manière de travailler, tant dans la
production industrielle que dans les services, et comme l’automatisation de processus
industriels est l'une des majeures avancées technologiques que l'industrie ai connu, ceci
permet de faire une ou plusieurs tâches dans des conditions prédéfinies sans intervention
humaine.

L’automatisation conduit à une très grande rapidité, une meilleure régularité des résultats et
évite à l’homme des tâches pénibles et répétitives et ceci est devenu possible grâce aux
automates programmable industriel.

2. L’Automatisme

L’automatisme est l’étude de la commande de

systèmes industriels. Les techniques et
méthodes d’automatisation sont en évolution
technologique permanente notamment dans
l’électromécanique, l’électronique, pneumatique
et hydraulique.

Les automatismes sont présents dans tous les

secteurs d’activité industrielle et domestique
(menuiserie, textile, alimentaire, automobile
…).

La première amélioration des conditions de

Figure 2 : automatisme
travail a été de remplacer par la machine
(Partie Opérative) l’énergie fournie par les ouvriers, tout en gardant un opérateur qui est une
personne qui donne des consignes au système et qui est capable de comprendre les signaux
que la partie commande lui renvoie.

2
 Entre la partie commande et la partie opérative, se trouve le système qui est en réalité un
automate dans lequel se trouve un programme

2.1 Objectifs de l’Automatisme

L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :

 Éliminer les tâches répétitives,

 Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système,
 Simplifier le travail de l'homme,
 Économiser les matières premières et l'énergie,
 Augmenter la sécurité,
 Améliorer la flexibilité de production,
 Améliorer la qualité du produit,
 Augmenter la sécurité,
 Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour
l'homme (milieu toxique, dangereux, nucléaire...),
 Adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l'homme
(manipulation de lourdes charges, tâches répétitives parallélisées...),

2.2 Les systèmes automatisés

Un système automatisé est un ensemble d’éléments organisés soumis à des contraintes

(énergétique, de configuration et d’exploitation) qui interagissent de manière autonome dans
le but d’apporter une valeur ajoutée à une matière première.

Un système automatisé peut se représenter sous la forme d’un schéma identifiant trois
parties :

 Partie opérative (P.O),

 Partie commande (P.C),
 Partie Interface ou partie relation (I.H.M).

Ceci est représenté dans la figure 2.2 suivante :

3
 Figure 2.2 système automatisée

 La partie commande (P.C)

Dénommée aussi partie traitement des informations, la partie commande d'un automatisme
est le centre de décision.

Cette partie de l'automatisme reçoit les consignes de l'opérateur par l'intermédiaire d'un
pupitre et adresses des ordres vers les actionneurs de la partie opérative.

 La partie opérative (P.O)

C’est la partie qui effectue le travail, elle reçoit les ordres de la partie commande et renvoi
à cette dernière des informations sur l’état des opérations collectées par des capteurs et des
détecteurs.

Les principales fonctions assurées par la partie opérative sont :

- Transformer et adapter l’énergie,

- Transmettre les efforts,

- Agir sur la matière d’œuvre,

Cette partie gère aussi Les capteurs et Les actionneurs ;

4
  Les Actionneurs

Ce sont le plus souvent des composants électroniques capables de produire un phénomène

physique (déplacement, dégagement de chaleur, émission de lumière...) à partir de l'énergie
qu'il reçoit.

Ex : Moteurs, vérins, vibreurs, … etc.

 Les capteurs

Ce sont des dispositifs transformant l’état d’une grandeur physique observée dans un
environnement (présence ou déplacement d'un objet, chaleur, lumière) en une grandeur
électrique exploitable.

Il existe trois types de capteurs :

 Détecteur TOR (tout ou rien)

Ce sont les capteurs les plus répandus dans le domaine de l’automatisation, ils délivrent un
signal binaire 0 ou 1 dit tout ou rien.

Ex : capteurs à contacte mécaniques, détecteurs inductifs, détecteur de proximité capacitifs,

…etc.

 Capteurs analogiques

Ces capteurs traduisent des valeurs variables sous forme d’un signal (tension ou courant)
évoluant entre deux valeurs limites.

Ex : capteurs de niveau, sonde de températures…etc.

 Capteurs numériques

Ils transmettent des valeurs numériques précisant des positions, des pressions et pouvant être
lus sur 8, 16, 32 bits.

Ex : codeurs incrémentaux.

5
  Une partie interface (IHM : Interface Homme Machine)

C’est l’interface utilisateur qui relie l’opérateur au système. Les systèmes de contrôle
industriels intègrent des équipements et des logiciels conçus pour la surveillance et le contrôle
du fonctionnement d’un procédé automatisé.

3. Présentation de la carte arduino NANO :

La carte Arduino Nano est basée sur un ATMega328 cadencé à 16 MHz. Sa mémoire de 32
kB et son grand nombre d'E/S font de ce circuit compatible DIL30 un élément idéal pour les
systèmes embarqués ou pour des applications robotiques nécessitant du multitâches.

Cette carte peut se programmer avec le logiciel Arduino.

Le contrôleur ATMega328 contient un bootloader qui permet de modifier le programme sans

passer par un programmateur.

Figure 3 répartition des broches de la carte arduino nano

6
3.1. Caractéristique de l’arduino NANO

 Alimentation:
- via port USB ou
- 5 Vcc régulée sur broche 27 ou
- 6 à 20 V non régulée sur broche 30
 Microprocesseur : ATMega328
 Mémoire flash : 32 kB
 Mémoire SRAM : 2 kB
 Mémoire EEPROM : 1 kB
 Interfaces:
- 14 broches d'E/S dont 6 PWM
- 8 entrées analogiques 10 bits
- bus série, I2C et SPI
 Intensité par E/S : 40 mA
 Cadencement : 16 MHz
 Gestion des interruptions
 Fiche USB : mini-USB B
 Boîtier DIL30
 Dimensions : 45 x 18 x 18 mm

3.2 Alimentation :

La Nano peut être alimenté par le PC via le connecteur USB mini-B, de 7 à 12V via la pin 30
(Vin) ou via une alimentation 5V régulée sur la pin 27 (5v). La Nano sélectionne
automatiquement son alimentation sur la source au voltage le plus élevé.

3.3 Entrées – Sorties

Les E/S digitales du Nano peuvent être utilisées en entrée ou en sortie avec un niveau logique
de 5v. Chaque pin peut fournir 40mA au maximum et comporte une résistance de pull-up
interne (désactivée par défaut) de 20-50 KOhms.

7
  Série : 0 (Rx) et 1 (Tx)
 Interruptions externes : 2 et 3. Ces pins peuvent être configurées pour déclencher une
interruption sur n’importe quel changement d’état
 PWM : 3, 5, 6, 9, 10 et 11. Ces pins produisent une sortie PWM sur 8-bit
 SPI : 10 (SS), 11 (MOSI), 12 (MISO), 13 (SCK). Ces pins peuvent servir pour la
communication avec d’autre périphériques SPI.
 LED : 13. C’est une LED sans fonction spéciale, connectée à la sortie digitale 13.

La Nano a 8 entrées analogiques, chacune ayant une résolution de 10 bits (1024 valeurs). Les
pins analogiques 6 et 7 sont les seules qui ne peuvent pas être reconfigurées en pins digitales.
Certaines pins ont également des fonctions spéciales :

 I2C : 4 (SDA) et 5 (SCL). Supporte la communication I²C (TWI) avec des composants

externes, en utilisant la librairie Wire.

Il existe quelques autres pins spéciaux sur la Nano :

 AREF : Voltage de référence pour les entrées analogiques.

 RESET : passez cette ligne à LOW pour redémarrer le micro-contrôleur.
Habituellement utilisé pour rajouter une fonction ou un bouton de reset directement
sur les shields/modules.

3.4 Avantage de la carte ARDUINO NANO :

 Excellente plate-forme pour les débutants qui souhaitent apprendre rapidement ;

 Petite taille ce qui le rend parfait pour les projets compacts.
 Même fonction que leurs homologues plus grands.
 Une communauté dynamique et réactive.

8
4. Le GRAFCET

Le grafcet, est un outil puissant de modélisation graphique de l'automatisme séquentiel,

directement exploitable, en un nombre fini d'étapes, séparées par des conditions de transition
(figure 4). Il utilise une représentation graphique claire, permettant par exemple au réalisateur
de montrer au donneur d'ordre comment il a compris le cahier des charges.

Figure 4 schéma exemple d’un grafcet

4.1 Description du GRAFCET

La description du comportement attendu d'un automatisme peut se représenter par un

GRAFCET d'un certain « niveau ». La caractérisation du « niveau » du GRAFCET nécessite
de prendre en compte trois dimensions :

 Le point de vue (système, partie commande et partie opérative) ;

 Spécification (fonctionnelle, technologique et opérationnelle) ;
 La finesse ;

4.2 Les avantages :

Ce langage présente beaucoup d’avantages

 Il est indépendant de la matérialisation technologique,

 Il traduit de façon cohérente le cahier des charges,
 Il est bien adapté aux systèmes automatisés.

9
4.3 Mise en équation d’un Grafcet

Malheureusement, ce ne sont pas tous les automates qui se programment en GRAFCET

directement.

Pour notre projet nous avons opté pour une possibilité de mise en équation du GRAFCET
qui est la meilleure approche qui existe pour traiter les systèmes séquentiels pour ensuit les
injecter dans la mémoire de la carte CPU à l’aide de l’ide Arduino, que nous allons utiliser
pour les applications à tester afin de vérifier sa fonctionnalité.

 Déterminer les variables qui interviennent dans l’activité de l’étape n

Pour la mise en équation du grafcet on va utiliser la partie de grafcet

représentée par la figure 4.3

La notation suivante décrira l’activité de l’étape n :

Xn = 1 si l’étape n est active

Xn = 0 si l’étape n est inactive

La réceptivité tn ou la transition est une variable binaire qui a pour valeur :

tn = 0 si la réceptivité est fausse, Figure 4.3 partie de grafcet

tn = 1 si la réceptivité est vrai.

Les règles d’évolution du GRAFCET sont le point de départ des

équations logiques donc la mise en équation d’une étape se fait de la manière suivante :

 Une transition est validée, si seulement si, toutes les étapes immédiatement précédentes
sont actives. Elle ne peut être franchie que :
o Lorsqu’elle est validée ;
o La réceptivité associée à la transition est VRAIE ;
o La traduction de cette règle donne la Condition d’Activation de l’étape n :
CAXn = Xn-1 .tn-1

 Le franchissement d’une transition entraîne l’activation de toutes étapes suivantes

immédiatement et la désactivation de toutes les étapes précédentes immédiatement.
 La traduction de cette règle donne la Condition de Désactivation de l’étape n :
CDXn = Xn. tn = Xn+1

10
5. Généralisation

5.1 Equation d’une étape i initiale

 CAXi = X i-1. ti-1 + Init ;

 CDXi = Xi-1. Init ;
 X i = (CAX i + CDX i. X i + Init). AUdur
Figure 5.1: Etape Initiale

.2 Equation d’une étape i non initiale

 CAXi = X i-1. ti-1 . Init ;

 CDXi = X i-1 + Init ;
 X i = (CAX i + CDX i. X i). Init. AUdur

Figure 5.2 étape i non initiale

.3 Equation des actions

 A = X3
 A = X3. Audoux Figure 5.3 actions

6. Présentation de l’application (la perceuse industrielle) :

Nous allons simuler une perceuse en mode automatique doter système d’arrêt d’urgence
spécial.

Donc nous allons utiliser scinque entrées numériques pour trois capteurs TOR (deux fins de
course et un capteur de présence) et un programme C extrais du grafcet de fonctionnement
pour commander trois sorties (deux sorties à transistors pour le distributeur de vérin et une
sortie a relai pour le moteur de la perceuse).

11
6.1 Partie Pneumatique

Le pneumatique est une technique qui utilise les

propriétés physiques de l’air et du gaz. Cette appellation
est utilisée pour les systèmes fonctionnant è l’air
comprimé, et dans cette étude on va constater le Figure 6.2 Vérins simple effet

rapprochement qui existe entre la pneumatique et l’hydraulique, et ceux en possédant

pratiquement les mêmes symboles ont des détails près.

Dans les usines, on trouve deux types de schémas pneumatiques :

 Schéma de puissance : ce schéma comprend (une source d’air comprimé, une unité
de conditionnement d’air, appareils de contrôle, distributeurs et récepteurs).
 Schéma de commande : ce schéma comprend pratiquement les mêmes éléments que
le schéma de puissance, à la différence d’une section de contrôle qui contient des
cellules « OU », et cellules « ET », des amplificateurs et des capteurs.

6.2 Le différent élément du pneumatique :

Pour réaliser une installation pneumatique, il y’a des actionneurs qui transforment l’énergie
pneumatique en énergie mécanique (vérins, moteurs,…), des pré-actionneurs (distributeurs),
des organes de commandes (capteurs, boutons,…) et aussi des composants d’automatisme
(fonctions logique).

 Les vérins
 Les vérins linéaires simples effet :

Un vérin simple effet ne travaille que dans un sens (souvent, le sens de sortie de la tige),
l’arrivé de la pression ne se fait que sur un seul orifice d’alimentation, ce qui entraine la sortie
du piston, son retour s’effectue sous l’action d’un ressort.

 Les vérins linéaires doubles effet :

Un vérin double effet possède deux direction de travail, il

comporte deux orifices d’alimentation, et la pression est
appliquée alternativement de chaque côté du piston afin
d’effectuer le déplacement correspondant.
Figure 6.2 Vérins double effet

12
 Les distributeurs :

Il existe des différents types de distributeurs, et qui différent au niveau de leurs structure
interne et externe ainsi que leurs modes de fonctionnement. Et ont pour fonction de distribuer
de l’air comprimé jusqu’aux actionneurs (vérins), et ils ont le même le rôle que les
contacteurs (pré-actionneurs).

On distingue les distributeurs d’abord par le nombre d’orifices et le nombre de leurs

positions.

Le nombre d’orifices est le nombre de conduites (connectable ou non) sortant du corps du

distributeur, et y’a au moins deux. Le nombre de positions correspond au nombre de
situations du composant, et pour chaque position, les conduites sont associées à suivre une
combinaison différente. Les cas courant des distributeurs comportent deux où trois positions
(chambres).

La désignation d’un distributeur se présente comme une fraction donnant le nombre

d’orifices, puis le nombre de positions.

Comme on voit dans le tableau, il y’a autant de case que de position, et pour chaque flèche
représente les connexions internes reliant les orifices ainsi que le sens d’écroulement d’air, un
orifice orphelin est marqué par un bouchon sous forme d’un T.

 Mode de commande :

La commande des distributeurs peut s’effectuer par différentes façons, qu’on citera dans le
tableau suivant :

Figure 6.2 DISTRIBUTEURS

13
 Figure 6.2 Mode de commande des distributeurs

6.3 Conditionnement de l’air :

En pneumatique, l’air comprimé est produit par un compresseur qui pousse l’air dans un
réservoir, et avant d’utiliser ce dernier, il faut d’abord (le filtrer, l’assécher, contrôler sa
pression de sortie et le lubrifier si c’est nécessaire).

6.4 Partie électrique

Un circuit électrique au sens matériel est un ensemble simple ou complexe de composants

électriques ou électroniques, y compris des simples conducteurs parcourus par un courant
électrique.

Au sens théorique des circuits, un circuit électrique est une abstraction des configurations
matérielle, un agencement d’éléments définit par des relations mathématiques, reliés par des
convecteurs idéaux

6.5 L’interface HOMME/MACHINE :

Elle est chargée de la commande et de signalisation, elle est généralement implantée sur les
parois de l’armoire électriques, et utilisé pour le pilotage du procédé.

Elle est principalement constituée de :

 Boutons (boutons poussoirs, boutant tournant…)

14
  Voyants (tête de voyant, lampes à diode pour indiquer l’état de fonctionnement qui est
en 05 couleurs normalisées)

 Contacteurs (NC, NO, commutateurs, compteurs, balises…)

6.6 Les actionneurs :

Ce sont les récepteurs électriques du circuit de puissance (Moteur, Appareil d’éclairage,

Résistance de chauffages...etc.)

6.7 Les capteurs :

Ils sont exploités par le circuit de commande, leurs rôle est de rapporter des informations et de
les envoyés aux pré-actionneurs sous formes de signaux électriques, et on peut citer :

 Capteurs TOR (capteurs de contact directe, détecteur de proximité, détection optique,

niveaux…etc.).

 Capteurs numériques et analogiques (envoie un signal qui est variable, et qui est
ensuite traité par l’automate).

6.8 Les pré-actionneurs :

Parmi les pré-actionneurs électriques les plus utilisés dans l’industrie, on peut trouver les
relais et les contacteurs. Ces dispositifs permettent de commander un circuit de puissance à
partir d’un circuit de commande.

6.9 Les éléments utiliser sur les entrées/sortie de la carte

Les entrées ont basé d’Optocoupleurs et les sorties à base de relais et de transistors utiliser
pour la commande du moteur et du vérin, les composants utilisés sont :

 LED; résistances; des connecteurs vers l'ARDUINO,

 Transistors (BD139) ; relais ;

 Optocoupleurs PC849 :

15
Est un canal unique standard dans l’industrie coupleur de phototransistor. Chaque
Optocoupleurs est constitué d’une photodiode qui capte un signal électrique et l’envoie sous
forme de lumière (photons) vers le phototransistor qui à son tour transforme ce signal
lumineux en courant électrique, ceci est utilisé pour une isolation galvanique et électrique
entre la carte CPU et les cartes d’E/S qui travaille avec des tensions différentes que celle de la
CPU
Ses différentes fonctions :
o Détection de secteur.
o Conduite de relais Reed.
o Retour d’alimentation en mode commutation.
o Détection de la sonnerie du téléphone.
o Isolation galvanique.
o Couplage logique avec réjection de bruit haute fréquence.
 Drivers ULN 2004A :

Sont fournis en boîtiers DIP en plastique à 16

broches avec une grille de connexion en cuivre pour
réduire la résistance thermique. Ils sont disponibles
aussi en petits paquets (SO-16) sous le nom de
ULN2001D1 / 2002D1 /2003D1 / 2004D1.

Figure 6.9 ULN 2004A

6.10 les schémas de normalisations utiliser pour les entrées /sorties Le schéma de la sortie
utiliser pour le moteur est comme indiquer sur la (Figure 6schémas de la sortie a relais)

Figure 6.9: schémas de la sortie a relais

16
 Sorties à base de transistor pour commander le distributeur qui va commander à son tour
le vérin ;

Figure 6.9 schémas des sorties a transistors usée pour la commande du vérin

Et pour les entrées étant des entrées TOR alors on a adopté le schéma suivant :

 Pour le bouton DCY le bouton STOP :

Figure 6.9 schémas usée pour les boutons poussoirs

 Pour les capteur TOR : CH, CB et P :

17
 Figure 6.9 schémas usée pour les capteurs

7. Cycle du Fonctionnement de la perceuse

 Appuis sur un bouton poussoir DCY et le capteur CH actionné

Alors le Moteur tourne (sortie a relais =1)

 Si le capteur de présence de la pièce est actionné (P=1)

Alors sortie du vérin ainsi la réalisation de l’action DESCENTE de la perceuse et garder le

MOTEUR allumé

 Si fin de course BAS actionné (CB)

Alors rotations du MOTEUR et rentré du vérin en effectuant l’action de la REMONTEE de

la perceuse

 Si capteur haut (fin de course) actionné (CH =1)

18
Alors Arrêt de rotation du MOTEUR

 Doter d’un système d’arrêt d’urgence spéciale :

SI le bouton STOP déclencher à n’importe le quel moment du cycle provoque l’arrêt de la

rotation et la REMONTEE de la perceuse jusqu’au capteur de fin de course haut si cette dernière
à quitter son emplacement initial.

5.3 GRAFCET De Fonctionnement

Les équations associes sont comme telle :

 Etape initiale
X0= (((X3.CH) + (X7. STOP)) + (X1. X0)) + nit ;

 Faire tourner le moteur

X1= ((X0. DCY. CH. STOP) + ((X2 + X4) .X1)). nit ;

 Faire tourner le moteur et descente

X2= ((X1. P. CH. STOP) + ((X3+X5) .X2)). nit ;

 Faire tourner le moteur et remontée

X3= ((X2. CB. STOP) + ((X4+X6). X3)). nit ;

 Actions STOP moteur

X4= ((X1. STOP) + ((X7. X4)). nit ;

 Actions STOP moteur et remontée

X5= ((X2. STOP) + (X7. X5)). nit ; Figure 7: GRAFCET de fonctionnement de
l’application
X6= ((X3. STOP) + ((X7. X6)). nit;

19
  Attente pour déclencher le bouton STOP
X7= ((X4 + (X5. CH) + (X6. CH)) + (X0. X7)). nit ;

8. Programme Arduino

Pour crée ce programme il suffit d’injecter les équations excrètes du grafcet de

fonctionnement dans l’ide Arduino et faire les initiations nécessaires, le programme est le
suivant :

bool X0;
bool X1;
bool X2;
bool X3;
bool X4;
bool X5;
Déclarations de toutes les variables que nous allons
bool X6; utiliser dans notre programme
bool X7; Nous avons déclaré les capteurs et les actions en
BOOL car c’est des TOR
bool action_moteur ;
bool descente;
bool montee;

bool DCY;
bool P;
bool CH;
bool CB;
bool STOP;

int MOTEUR=5;
int VO=6;

20
 Void setup ()
{
Le programme qui va être exécuter une seule fois

int VF=7;
 Définition des pins d’entrées / sorties en utilisant
PinMode (Pins, INPUT / OUTPUT) ;
bool nit;  La mise à un de Init (Init = 1) pour démarrer l’étape
initiale.
 Mettre toutes les états de sorties X à ZERO.
void setup() {
}
pinMode(0, INPUT);
pinMode(1, INPUT);
Void loop ()
pinMode(2, INPUT); {
pinMode(3, INPUT); Le programme qui va
être exécuter en boucle
pinMode(4, INPUT);
pinMode(MOTEUR, OUTPUT);
 Lecture de tous
pinMode(VO, OUTPUT); les états des
capteurs et les
pinMode(VF, OUTPUT); boutons en
utilisant
l’instruction
nit=1; Capteur /
X0=0; Bouton =
digitalRead
X1=0; (PIN) ;
X2=0;
 Déclaration de
X3=0;
l’équation de
X4=0; l’état initiale
X0 ;
X5=0;
X6=0;  Remise à ZERO
X7=0;} de Init (Init
=0 ;)
void loop()
{  Déclaration des
DCY=digitalRead(1); équations des
états non-
P= digitalRead(0); initiales Xi
CH= digitalRead(2);
CB= digitalRead(3);  Affectation des
actions pour les
STOP= digitalRead(4); pins de sorties à
l’aide de
l’instruction
X0= ((( X3&& CH ) || (X7 && !STOP)) || (!X1 && X0)) || nit; digitalWrite
(PIN, Xi) ;

}
21
nit= 0;

X1= ((X0 && DCY && CH && !STOP) || ((!X2 && !X4) && X1))&& !nit;
X2= ((X1 && P && CH && !STOP) || ((!X3 && !X5) && X2)) && !nit;
X3= ((X2 && CB && !STOP) || ((!X4 && !X6) && X3))&& !nit;
X4= ((X1 && STOP) || ((!X7) && X4))&& !nit;
X5= ((X2 && STOP) || ((!X7) && X5))&& !nit;
X6= ((X3 && STOP) || ((!X7) && X6))&& !nit;
X7= ((X4 || (X5 && CH) || (X6 && CH)) || ((!X0) && X7))&& !nit;

action_moteur = (X1 || X2 || X3 ) && !(X0 && X4 && X5 && X6 && X7);

descente = X2;
montee = X3 || X5 || X6;

digitalWrite(MOTEUR,action_moteur );
digitalWrite(VO,descente);
digitalWrite(VF,montee);
delay (1); }

22
9. Simulation Sous Proteus

Figure 9 : simulation de la perceuse sous proteus

23
10. Conclusion Générale :

Notre projet ici présenté, est une prestation d’une application de notre
mémoire de fin d’études. Qui a pour but de commander une Perceuse
Automatique très employé dans les ateliers industriels, et cela en utilisant une
carte Arduino nano en important les modifications et améliorations nécessaire à
cette dernière.

Ce projet a été une occasion de mettre en pratique nos connaissances déjà

acquises au cours de notre cursus au sein de l’université, ce qui à été bénéfique
pour nous car il nous a permis d’enrichir et d’approfondir notre savoir faire
dans ce domaine.

24