1.

Introduction
On peut dire qu'un équipement est à commande numérique si les instructions qui permettent de le mettre
en oeuvre sont transmises à la machine sous forme codée. Admettre cette définition c'est admettre que les
premiers équipements à commande numérique furent des métiers à tisser: celui de Jacquard (1800) mettait en
oeuvre une bande perforée. Les pianos et orgues mécaniques relèvent de la même technologie.
La commande numérique des machines-outils est une procédure de commande apparue dans les années 1950.
Elle fut développée aux U.S.A. dès 1942 pour satisfaire les besoins de l'industrie aéronautique: réalisation de
surfaces évolutives telles que les pales d'hélicoptères, allègement de grands panneaux d'aluminium par
réalisation de « poches » de contours variés.

Figure 1 Machine Outil à commande Numérique de type Fraiseuse

Initialement ces équipements disposaient d'organes de commande en logique câblée avec introduction
des données par rubans ou cartes perforés. Avec l'apparition des microprocesseurs et les progrès de
l'électronique à transistor, le coût de ces équipements décroît depuis 1970 tout en offrant des capacités de
traitement de l'information sans cesse plus importantes. Les supports et la transmission des données peut être
assurée en outre par disquettes, bandes magnétiques ou téléchargement. Cette évolution, qui autorise le
traitement des données en temps réel, a permis d'accroître les potentialités offertes par ce type de commande et
favorise l'intégration de ces machines dans des ensembles automatisés plus vastes.
L'utilisation de la commande numérique (C.N.) ne se limite pas aux machines-outils travaillant par
enlèvement de matière avec des outils coupants. Elle est présente sur des installations de découpe par faisceau
laser, en électroérosion que ce soit en défonçage ou en découpe par fil, en poinçonnage ou pliage de produits en
feuille, pour la mise en place de composants, lors des opérations d'assemblage... Elle sert aussi à piloter les
tables traçantes, les machines à mesurer tridimensionnelles, les robots.

1
 Figure 1.b : Représentation schématique d'un équipement à commande numérique.
2. Apports techniques et économiques de la commande numérique
Dans les années soixante-dix, il était fréquent d'entendre dire que la commande numérique n'était
rentable que si l'on avait à réaliser de grandes séries de pièces ou si l'on devait générer des surfaces évolutives.
Ce jugement était en partie justifié compte tenu de la lourdeur des tâches de préparation et de programmation
(nombreux calculs géométriques faits à la main, temps de chargement importants lors de la lecture des rubans).
A l'époque les faibles capacités de calcul résidentes sur le directeur de commande ne permettaient pas
d'effectuer en temps réel les corrections liées à la géométrie des outils et contraignaient le programmeur à
définir les trajectoires de l'axe d'outil ou du point générateur de chaque outil.
Autrement dit il fallait écrire le programme pour un outil donné et un réaffutage obligeait de corriger le
programme. Parallèlement à ceci le coût élevé des équipements ne pouvait être amorti que sur des séries de
tailles conséquentes.
Aujourd'hui, la commande numérique peut être utilisée de manière économique pour de petites séries et
même pour des pièces unitaires sans que ces dernières aient obligatoirement des formes compliquées.
L'exemple de la figure 2.1, relatif à une plaque, sur laquelle on effectue des trous simples, taraudés,
lamés montre que dès la réalisation de la deuxième pièce on gagne 4 heures15 par rapport à l'usinage sur une
machine-outil conventionnelle. Ce gain atteint pratiquement 40 heures pour une série de 10 pièces (figure 2.2).
La différence de taux horaire sur les deux types d'équipements ne suffit pas pour rendre la commande
numérique non concurrentielle.

Ce gain de temps en exécution se traduit par des délais de mise à disposition plus courts permettant de
réduire le volume des en-cours ou dans le cas de la sous-traitance de donner plus rapidement satisfaction au
commanditaire.

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 Figure 2.a Description de la pièce simple à réaliser

Figure 2.b Temps de réalisation comparés de la plaquette décrite sur la figure précédente sur différentes

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 machines à outil (traditionnelle et numérique)

Cette analyse faite il y a une dizaine d'années, doit être actualisée. L'assistance informatique, à travers des
procédures diverses (logiciels conversationnels), apporte même lorsque le modèle est défini sur plans - papier,
des facilités de saisie, d'aides au calcul et au choix des conditions opératoires. Dans ce contexte, le temps
nécessaire pour assurer la programmation peut être réduit de moitié et le temps d'exécution de la série de 10
pièces devient 17h40 en regard des 58h40 en réalisation conventionnelle.
Ces avantages sont dus aux apports techniques de la commande numérique, et sont d'autant plus perceptibles
que la programmation assistée a réduit les contraintes de temps et de coût de programmation.

Elle permet:

1. De reporter à l'extérieur du poste de travail, donc de les effectuer en temps masqués, des tâches qui
étaient faite sur site telle que la prise en compte de la géométrie des outils par une approche tangentielle;

2. De réduire les temps morts par l'enchaînement automatique des séquences d'usinage: par les mises en
position des outils à vitesse d'avance rapide, par la possibilité de procéder à des changements
automatiques d'outils, par l'emploi de la variation continue de vitesses;

3. De supprimer des opérations qui étaient nécessaires pour effectuer un travail précis: traçage, utilisation
de lunettes à pointer;

4. De n'avoir plus besoin de certains types d'outillages: gabarits de pointage, masters ou modèles pour les
opérations de copiage de réaliser des surfaces complexes en gérant des déplacements sur plusieurs axes
simultanément et ainsi de pouvoir concevoir des pièces avec des géométries plus proches des nécessités
fonctionnelles;

5. De définir aisément des conditions opératoires optimales puisqu'elle offre la possibilité de faire varier en
continu les vitesses et ainsi d’accroître la durée de vie des outils;

6. D’atténuer le facteur humain et d'apporter ainsi la répétitivité et une plus grande précision d'exécution ce
qui entraîne une diminution des tâches de contrôle;

7. De parvenir à la flexibilité du fait des facilités offertes par l'évolution technique en matière de modes de
chargement des programmes et de stockage des données: tous les directeurs de commande offrent
aujourd'hui la possibilité de se connecter directement à un ordinateur et ainsi de parvenir à une
continuité de traitement des données (système de C. F.A.O.)

8. D’intégrer des équipements périphériques (banc de mesure des outils, manipulateurs ou robots,...) ou
d'intégrer ce type de machines outils dans des ensembles automatisés plus vastes (cellules ou îlots
flexibles) figure 2.c

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 Figure 2.c : Commande directe de machines-outils (D.N.C.).

Une autre façon de percevoir l'intérêt économique de la commande numérique est d'évaluer le temps où
une machine-outil effectue le travail pour lequel elle a été conçue à savoir enlever de la matière c'est à dire faire
des copeaux.
les temps de productivité effective de diverses machines, en fonction de leur niveau d'automation, sont
présentés en les situant par rapport au nombre d'heures disponibles dans une année civile. On s'aperçoit (figure
6) qu'une machine, faite pour faire du copeau, n'en fait en réalité que pendant très peu de temps (de 10 à15% du
temps de présence de l'opérateur, mais moins de 5% de la durée de l'année civile si on ne travaille qu'en une
équipe).
L'automation de la commande des déplacements permet de doubler sans difficulté ce temps de travail
réel. L'introduction de changeurs d'outils et l'utilisation de fausses tables pour le montage des pièces en temps
masqué permet de doubler à nouveau la productivité; on atteint alors 65% du temps de présence d'un opérateur.

Les données ci-après concernent les temps où divers types de machines outils font effectivement du
copeau. Ces temps ont été définis en faisant abstraction des arrêts pour entretien ou causés par des pannes ou un
manque d'organisation.

Figure 2.dProductivité comparée de divers Machines en fonction de leur niveau d’automation.

La conclusion de ce bref aperçu des apports techniques et économiques de ce mode de commande on
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peut dire qu'il permet de progresser vers l'excellence dans l'exécution puisqu'il apporte la précision, la
répétitivité, la fiabilité et la flexibilité, qualités indispensables dans une économie de marché où les produits se
caractérisent en termes de prix, qualité et délais de mise à disposition.
En conséquence, le système de production doit réagir en termes de productivité, de fiabilité et de
flexibilité; la commande numérique est une technique qui contribue à réaliser ces objectifs.

3. Principe de mise en œuvre de ces machines

Tout comme dans le cas des machines traditionnelles il est nécessaire de recevoir du Bureau d'Etudes un
plan de pièce à exécuter soit sur support papier, soit sur support magnétique.
Le bureau des méthodes analyse, dans un premier temps, les formes et spécifications à réaliser et établit
ensuite la gamme d'usinage.

3.1. Préparation du programme.

Selon les moyens mis à sa disposition il entreprend alors la réalisation du programme pièce,

Figure 3.a Procédures de programmation manuelle et assistée

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 Soit en programmation manuelle (figure 3.1) par analyse et calcul des trajectoires outils, rédaction d'un
programme sur papier en langage c.N. Ce programme peut être saisi directement au clavier ou édité sur un
support fonction de la machine à utiliser (bande perforée, support magnétique, mémoire RAM, ...);
 Soit après saisie sur ordinateur des données géométriques reçues ou adaptation de ces données à l'aide
d'un pré processeur (programme de conversion syntaxique) il utilise un logiciel d'aide à la programmation
(figure 3.1) pour éditer un programme qui sera adapté, avant transfert, aux particularités de la machine par un
post processeur.
Il faut souligner également les possibilités d'assistance directement offertes par les directeurs de commande
à travers des langages évolués et des capacités conversationnelles.

3.2. Le programme:
Le programme de commande est rédigé par rapport à un trièdre de référence, choisi par le programmeur,
dénommé "origine programme => OP " qui est localisé bien souvent en un point singulier de la pièce finie à
partir duquel il est aisé de définir les cotes des points de positionnement ou des points caractéristiques des
trajectoires des outils. Il indique également l'orientation du brut sur la table de la machine. Le programme décrit
le type d'opération à effectuer, les trajectoires à assurer ou la localisation de l'opération d'usinage, le numéro
d'outil mis en oeuvre, les conditions opératoires C'est donc une succession d'instructions totalement définies où
rien n'est laissé au hasard.
Pour une mise en oeuvre correcte l'opérateur sur machine-outil à commande numérique (M.O.C.N.)
doit:
- situer correctement le brut de la pièce dans le référentiel mesure de la machine en respectant l'orientation
retenue par le programmeur et en veillant à ce que les trajectoires programmées n'entraînent pas l'outil hors des
courses de la machine. :
- informer la commande de la position du point OP par rapport au référentiel mesure OM qui est l'origine
du dispositif de mesure. L'opération s'effectue en utilisant des appareils d'approche (piges, pinules de centrage,
comparateurs...) et le mode manuel de la machine. La commande mémorise alors cette position (figure 3.2).

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 Figure 3.b Exemples de réglages d’origine programme
a / En Fraisage b / En Tournage
Il faut bien saisir les nuances qui existent entre:

-l'Origine Programme (OP) et l'Origine pièce (Op): l'origine pièce est le point que choisit le régleur pour palper
la pièce brute, le modèle ou le montage d'usinage. Il devra donc tenir compte du décalage éventuel entre OP et
Op.
- l'Origine machine (Om) et l'Origine Mesure (OM) : la première est matérialisée par des butées électriques sur
chaque glissière d'axe. Elle est parfois décalée de l'origine des équipements de mesure et ce décalage est pris en
compte lors de la procédure automatique d'accostage des butées.
Le directeur de commande pilote toujours un même point, par exemple: - l'axe de la tourelle sur un tour,
- l'axe de broche sur une fraiseuse
.
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 Figure 3.c Systèmes de coordonnées de la machine et de la pièce
3.3. Prise en compte de la géométrie des outils:
Outre ces réglages, le directeur de commande devra être informé, pour chaque outil, de la position
spatiale de la partie active de l'outil car la machine pilote un point parfaitement défini (celui qui a servi pour le
réglage de OP) : soit sur le nez de broche (fraiseuse) ou sur la tourelle (tour) ou encore sur la partie active d'un
outil étalon. Pour cela, il est nécessaire d'introduire les dimensions caractéristiques des outils définies par
rapport à ce point caractéristique. Ces dimensions sont souvent appelées jauges d'outils ou correcteurs d'outils.
Nous reviendrons ultérieurement sur la définition de ces divers points repères et sur la méthodologie de réglage.

Ils sont mesurés:

- Manuellement sur la machine équipée parfois de palpe outils spécifiques rendant la tâche automatique ( 15 à
20 secondes en moyenne par outil),
- Sur banc de préréglage mécanique ou optique avec (ou sans) chargement direct par liaison série avec la
mémoire de la machine, l’intérêt de cette liaison est de réduire les temps morts de l'outil de production.

Figure 3.d Dimensions à prendre
en compte pour les corrections
liées à la géométrie de l’outil
Figure 3.e Plaquage d’outils de
tournage avec palpeur on localise
en premier lieu la butée, puis on
jauge l’outil….
Figure 3.f : Banc de préréglage
d'outils par rapport à des
références des capteurs de
déplacement permettent de définir
les cotes, un système optique
autorise le contrôle des angles

Lorsque l'ensemble de ces opérations est effectué on procède à une phase test en exécutant une première
pièce. Si on a pu simuler le programme en l'exécutant sur un ordinateur avec visualisation graphique la phase
test est brève, sinon il faut le valider:
- soit par une exécution à "vide",
- soit en utilisant le graphisme de la commande
- soit par la réalisation d'une pièce dans un matériau facilement usinable (résine, mousse dense) afin de limiter

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les risques de casse.
La première pièce est exécutée généralement dans le mode machine "bloc à bloc" en utilisant les
possibilités de réduction de vitesse d'avance par potentiomètre (appelé parfois manivelle).
En commande numérique la qualité d'exécution, à la précision de la machine près, dépend avant tout du
soin que l'on a pris à rédiger le programme et à effectuer les réglages.
Comme dans tout système automatisé la qualité de la phase de préparation (ou de définition) conditionne le
résultat.

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