3gm4 Ben Abdallah Oussama Pfe 2016

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE
Projet de Fin d’Etudes
Présenté par : Oussama BEN ABDALLAH

Pour obtenir le
Diplôme National d’Ingénieur
En
Génie Mécanique
Etude, conception et réalisation d’une machine automatique de
dressage, mesure, découpage, dénudage et perçage du câble pyro
Entreprise d’accueil : CMR TUNISIE
Soutenu le : 01 Juin 2016 à 12h00
Devant le jury :
Président : Mr. Lamine CHAKHARI
Rapporteur : Mr. Ridha KHADHRANI
Membre : Mr. Jalel BRIKI
Encadreur Entreprise : Mme. Faten GUERMECH
Encadreur ENIT : Mr. Mohamed Mehdi FILALI
2015 - 2016
PFE : Etude, conception et réalisation d’une machine automatique CMR GROUP - ENIT
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
À mes parents
Pour leur soutien, leurs sacrifices consentis à mon égard,
leur confiance, leurs conseils judicieux, et leur grand amour.
Je vous aime.
À mon frère
Celui que je partage avec lui tous les moments et les
détails de ma vie. Je te souhaite tout le bonheur.
À ma grande famille
Pour leurs profonds encouragements et leur présence
pendant les différents moments de ma vie
A tous mes professeurs, mes amis et à toutes personnes qui a
contribué de près ou de loin à la réussite de mon projet de fin
des études
OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 1

Remerciements
Je tiens à exprimer mes remerciements et ma gratitude à mon encadreur Madame

Faten GUERMECH pour nous avoir guidés tout le long du projet à travers ses conseils
et son soutien moral.
Je tiens à remercier aussi Mr Lassad KETATA le directeur générale de
l’entreprise CMR Tunisie pour sa confiance attribuée à notre égard afin de réaliser ce
projet de fin des études.
Je tiens aussi à remercier toute l’équipe de CMRT et surtout Mr Mahdi
HARBAOUI, Madame Najet CHNITIR, Mr Issam KRIMI, Mr Akrem ZIDI, Mr Zyed
TLILI, Mr Lotfi MISSAOUI et Mr Lazhar HMAYDI.
Je voudrai encore remercier notre professeur Mr Mohamed Mehdi FILALI pour
son soutien durant ce projet. Ses précieuses remarques et sa disponibilité nous ont
permis de bien mener à terme notre projet.

Tables des matières

INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 9
Présentation de l’entreprise ...................................................................................................... 10
Introduction ....................................................................................................................... 10
Présentation générale de l’entreprise................................................................................. 10
Historique et évolution ................................................................................................. 10
CMR Group dans le monde .......................................................................................... 10
Présentation du CMRT ................................................................................................. 11
Atelier de pyro : Caractéristiques du câble et processus de fabrication ............................ 13
Définition d’un thermocouple ...................................................................................... 13
Caractéristiques du câble Pyro ..................................................................................... 13
Problèmes actuels ......................................................................................................... 14
Conclusion......................................................................................................................... 14
Analyse fonctionnelle et cahier des charges fonctionnel ......................................................... 15
Introduction ....................................................................................................................... 15
Analyse du Besoin............................................................................................................. 15
Définition du besoin ..................................................................................................... 15
L’énoncé du besoin....................................................................................................... 15
Analyse Fonctionnelle du Besoin ...................................................................................... 16
Analyse de la séquence d’utilisation ............................................................................ 16
Analyse de la séquence hors utilisation ........................................................................ 17
Caractérisation des fonctions de services ..................................................................... 18
Hiérarchisation des fonctions de services..................................................................... 19
Cahier des charges fonctionnel ..................................................................................... 21
Analyse des fonctions technologiques .............................................................................. 23
Conclusion......................................................................................................................... 26
Choix des solutions technologiques et dimensionnement ........................................................ 27
Introduction .................................................................................................................. 27
Architecture générale : ................................................................................................. 27
Choix des solutions technologiques ............................................................................. 28
Solutions technologiques pour le dérouleur ................................................................. 28

Choix technologiques pour le système de dressage : ................................................... 29

Choix technologiques pour le système d’entrainement : .............................................. 30
Choix technologiques pour le système de mesure :...................................................... 31
Choix technologiques pour le système de dénudage : .................................................. 32
Choix technologiques pour le système de découpe ...................................................... 32
Choix technologiques pour le système de perçage : ..................................................... 33
Choix technologiques pour l’enrouleur : ...................................................................... 33
Calcul & dimensionnement .......................................................................................... 35
Dérouleur ...................................................................................................................... 35
Moteur électrique de l’enrouleur .................................................................................. 40
Vérins pneumatiques .................................................................................................... 44
Conclusion .................................................................................................................... 45
Conception de l'automatisation du processus ........................................................................... 46
Introduction .................................................................................................................. 46
GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande Etapes Transitions) ....................... 46
Définition ...................................................................................................................... 46
Approche adoptée pour l'automatisation du processus ................................................. 46
Nomenclature & GRAFCET ........................................................................................ 52
Conclusion .................................................................................................................... 54
Mise en place matérielle et logicielle ....................................................................................... 56
Introduction ....................................................................................................................... 56
Mise en place matérielle .................................................................................................... 56
Choix de l’automate ..................................................................................................... 56
Choix des capteurs ........................................................................................................ 58
Choix du codeur incrémental........................................................................................ 59
Choix des pré-actionneurs : Les distributeurs .............................................................. 59
Installation pneumatique .............................................................................................. 60
Mise en place logicielle ..................................................................................................... 61
Ressource logicielle utilisée ......................................................................................... 61
Implémentation du programme .................................................................................... 61
Supervision du système (Interface Homme-Machine : IHM) ........................................... 67
Définition d’une IHM ................................................................................................... 67

Développement d’une IHM via le serveur Web Siemens ............................................ 67

Conclusion......................................................................................................................... 68
Etude technico-financière et réalisation ................................................................................... 69
Introduction .................................................................................................................. 69
Etude technico-financière ............................................................................................. 69
Réalisation .................................................................................................................... 69
Conclusion .................................................................................................................... 70
CONCLUSIONS & PERSPECTIVES..................................................................................... 71
Bibliographie ............................................................................................................................ 72
Annexes 1 ................................................................................................................................. 73
Annexes 2 ................................................................................................................................. 74
Annexes 3 ................................................................................................................................. 74
Annexes 6 ................................................................................................................................. 77
Dossier techniques.................................................................................................................... 79

Liste des figures

Figure 1 : Implémentation des filiales de CMR Group dans le monde entier .......................... 11
Figure 2 : Schéma d'un câblage moteur ................................................................................... 12
Figure 3 : Organigramme général de CMRT ........................................................................... 12
Figure 4: Effet Seebeck pour un thermocouple de type 'K' ...................................................... 13
Figure 5: Composition du câble Pyro ....................................................................................... 14
Figure 6 : Bêtes à cornes .......................................................................................................... 16
Figure 7 : Diagramme pieuvre séquence d'utilisation .............................................................. 17
Figure 8 : Diagramme pieuvre séquence hors utilisation ......................................................... 18
Figure 9: Histogramme des souhaits ........................................................................................ 20
Figure 10 : Les questions du diagramme FAST ....................................................................... 23
Figure 11 : L'architecture générale de la machine automatique ............................................... 28
Figure 12 : Ancien dérouleur ................................................................................................... 29
Figure 13 : Galets de dressage.................................................................................................. 30
Figure 14 : Chenille de traction Witels Albert ......................................................................... 31
Figure 15 : Ancien outil de mesure .......................................................................................... 31
Figure 16 : Machine à dénudage .............................................................................................. 32
Figure 17 : Scie électrique à métaux ........................................................................................ 33
Figure 18 : Scie électrique avec son support ............................................................................ 33
Figure 19 : Ancien enrouleur ................................................................................................... 34
Figure 20 : Modèle 3D du nouvel enrouleur ............................................................................ 34
Figure 21 : Schéma cinématique plan du dérouleur ................................................................. 35
Figure 22 : Graphe de la structure ............................................................................................ 35
Figure 23 : Modèle 3D du dérouleur ........................................................................................ 36
Figure 24 : Schéma représentatif des efforts appliqués sur le système rotatif ......................... 37
Figure 25 : Support bobine et les tiges ..................................................................................... 38
Figure 26 : La répartition de la contrainte Von mises .............................................................. 39
Figure 27 : La déformation du système .................................................................................... 39
Figure 28 : Schéma cinématique de l'enrouleur ....................................................................... 40
Figure 29 : Modèle 3D de la table tournante ............................................................................ 40
Figure 30 : schéma explicatif du palier lisse ............................................................................ 41
Figure 31 : Catalogue des moteurs électriques......................................................................... 43
Figure 32 : Emplacement spatial des différentes opérations .................................................... 47
Figure 33 : Exemple illustrant l'opération correspondante au 1er dénudage pour Ls=75mm . 48
Figure 34 : Exemple illustrant l'opération correspondante à la 1ere découpe pour Ls=75mm 49
Figure 35 : Exemple illustrant l'opération correspondante à le 1er perçage pour Ls=75mm .. 50
Figure 36 : Exemple illustrant l'opération correspondante à le 1er perçage pour Ls=75mm .. 51
Figure 37 : Organigramme explicatif de la relation entre l'entrainement du câble Pyro et les
différentes opérations effectuées .............................................................................................. 52
Figure 38: GRAFCET expliquant le déroulement automatique du processus ......................... 55
Figure 39: Schéma illustratifs des différents organes d'un système automatique .................... 56
Figure 40: Codeur incrémental (RVP 510) utilisé dans notre cas ............................................ 59
Figure 41: Exemple de temporisation d'une étape (temporisation de l'étape 3 du Grafcet) ..... 63
Figure 42: Exemple de l'utilisation de la fonction CTU de comptage de pièces finalisées ..... 63

Figure 43: Exemple de l'utilisation du compteur rapide HSC.................................................. 64

Figure 44: Exemple de l'implémentation de la condition d'activation CA5 ............................. 65
Figure 45: Exemple de l'implémentation de l'équation d'évolution X5 ................................... 66
Figure 46: Exemple de l'implémentation de l'équation du moteur de la scie électrique .......... 66
Figure 47: Page Web personnalisée : Page d'accueil ............................................................... 67
Figure 48: Page Web personnalisée : Page de supervision ...................................................... 68
Figure 49 : Armoire électrique ................................................................................................ 70

Liste des tableaux

Tableau 1 : Caractérisation des fonctions de service lors de la séquence d'utilisation ............ 19
Tableau 2: Caractérisation des fonctions de service hors de la séquence d’utilisation ............ 19
Tableau 3 : Note et degré d'importance .................................................................................... 19
Tableau 4 : Hiérarchisation des fonctions de services ............................................................. 20
Tableau 5 : Choix du système de variation de la hauteur du dérouleur ................................... 29
Tableau 6 : Les vitesses de rotation du support de la bobine en fonction du diamètre et de la
vitesse d'entrainement du câble ................................................................................................ 36
Tableau 7 : Calcul d’Ec ............................................................................................................ 42
Tableau 8 : Calcul de h et Fr .................................................................................................... 42
Tableau 9 : Calcul Cr ................................................................................................................ 42
Tableau 10 : Calcul Cres tot ........................................................................................................ 43
Tableau 11 : Calcul de Pu ......................................................................................................... 43
Tableau 12 : choix du moteur électrique .................................................................................. 43
Tableau 13: Récapitulatif des vérins utilisés ............................................................................ 45
Tableau 14: Type des entrées/sorties de l'automate ............................................................ 58
Tableau 15 : Type des distributeurs choisis ............................................................................. 60

INTRODUCTION GENERALE
Durant la dernière décennie, le monde industriel a connu une évolution technologique

et informatique remarquable grâce à la sollicitation des entreprises à produire d’avantages en
préservant la qualité, le cout et la sécurité du personnel.
Dans le but de répondre à cette progression, l’automatisation et la création des nouvelles

machines automatique se présente comme l’une des solutions à envisager pour satisfaire les
exigences clients.
Consciente de l’importance d’améliorer sa productivité, La société CMR Tunisie a

décidé de minimiser le temps et le coût de production et augmenter la qualité des produits à
travers un projet qui consiste à étudier, concevoir et réaliser une machine automatique au sein
de l’atelier pyro. Dans un cadre de projet de fin d’études, CMRT nous a donné la responsabilité
de le réaliser. Cependant, le présent rapport comporte six chapitres :
Le premier chapitre sera consacré à la mise en situation et la présentation de l’entreprise.

Le deuxième chapitre sera consacré pour l’élaboration de l’analyse fonctionnelle avec
ses différentes étapes et le dégagement du cahier des charges fonctionnel.
Lors du troisième chapitre nous nous intéresserons à faire le choix des solutions
technologiques à envisager. Ensuite, nous nous pocherons à effectuer l’étude et
dimensionnement de la machine.
Le quatrième chapitre portera sur la logique d’automatisation et l’élaboration du
GRAFCET.
Le cinquième chapitre a pour but de dégager le besoin matérielle et logicielle pour
l’automatisation.
Pour le dernier chapitre, il sera consacré à d’étudier la faisabilité du projet et l’étude de
gain prévue.

Chapitre I
Présentation de l’entreprise
Introduction
Tout au long de la première partie de ce chapitre, nous nous intéressons à la
présentation de l’entreprise en général, son organigramme et ses produits.
En ce qui concerne la deuxième partie de ce chapitre, nous présenterons l’atelier
Pyro auquel est relié notre projet et dont une partie subira une automatisation du
processus manuel actuellement présent. Nous présenterons également les problèmes
posés par le processus manuel et qui ont poussé les responsables de l’atelier Pyro à
automatiser le processus.
Présentation générale de l’entreprise

Historique et évolution
CMR Group a été créé en 1959 dans le port de Marseille, France (CMR :
Contrôle Mesure Régulation). Aujourd’hui, le groupe effectue ses activités partout dans
le monde afin d’offrir à ses clients des produits qui répondent aux normes de qualité les
plus strictes et les plus reconnues au monde.
Le groupe CMR est un partenaire mondiale pour des applications marines,
industrielles et énergétiques. Il propose à ses clients des solutions qui incluent la
conception, la fabrication et le service après-vente de systèmes de mesures et de
commandes de moteurs diesel de grande capacité. Les tableaux de distribution basse
tension pour les différentes applications citées si dessus; les systèmes d’alarme, de
surveillance et de sécurité ; les captures de température et de pression; ainsi que les
systèmes de faisceaux électriques spécifiques pré-câblés ; figurent parmi leurs
catégories de produits.
CMR Group dans le monde

Le groupe CMR occupe une place importante dans le monde à travers ses filiales
en : France (1959), Singapour (2 sites : 1980 et 2005), Grande Bretagne (1984), Etats
Unis d'Amérique (1991), Corée de Sud (1991), Allemagne (2000), Tunisie (2001),
Chine (2007), Inde (2009). [1]
En addition, à travers ses agents représentatifs au : Brésil, Maroc, Algérie, Grèce,
Turquie, Ukraine, Egypte, Arabie Saoudite, Emirats, Belgique et Japon.

Figure 1 : Implémentation des filiales de CMR Group dans le monde entier
Présentation du CMRT
 Historique et évolution
Créée en 2001, Contrôle Mesure Régulation Tunisie (CMRT) est une filiale de CMR
Groupe. C’est la première usine de fabrication et de production du Groupe. Cette filiale produit
des faisceaux spéciaux de câblage et des capteurs pour les plus grands constructeurs mondiaux
de moteurs industriels. Le domaine d’activité de CMRT peut se diviser en deux grandes lignes :
 Produits finis :
Produits conçus et fabriqués totalement par CMRT puis vendus directement pour
différents clients finals (utilisateurs).
 Sous-traitance :
La sous-traitance représente le cœur du métier de CMRT. Elle vend à ses clients ses
heures de production. Sans intervention ni dans la collection de commande ni dans l’achat de
matières, CMRT s’occupe seulement de la fonction de production en respectant les délais de
livraison.
 Les produits du CMRT
CMRT produit une gamme très variée de câblages électriques, de capteurs et de
systèmes électroniques de surveillance.

Figure 2 : Schéma d'un câblage moteur
Les produits CMRT sont regroupés dans 4 groupes:

 Les capteurs : Ce sont des thermocouples qui permettent de mesurer la
température des différents éléments des moteurs ou d'autres composants électriques.
 Les cartes électroniques de sécurité: Ce sont des dispositifs de surveillance et
Sécurité qui sont destinés à être montés sur un moteur.
 Les systèmes pré-câblés (Conduits / Câbles / Faisceaux) : Les conduits sont
des profilés d’aluminium sur lesquels sont fixés des connecteurs et des branches de
faisceaux. Le faisceau est un ensemble de fils et de câbles reliés à l’intérieur d’une gaine
annelée formant des branches sur lesquelles se fixent des connecteurs et des fiches
permettant le branchement électrique.
 Les coffrets : Ce sont des armoires électriques.
 Organigramme de l'entreprise
Figure 3 : Organigramme général de CMRT

Atelier de pyro : Caractéristiques du câble et

processus de fabrication
Définition d’un thermocouple
Les thermocouples, ou couples thermoélectriques (CTE), sont, en physique, des couples
de matériaux dont l'effet Seebeck, est utilisé pour la mesure de la température. Ce type de
capteur est bon marché et permet la mesure dans une grande gamme de températures. Le
principal inconvénient des thermocouples est la précision obtenue. Il est relativement difficile
d'obtenir des mesures avec une incertitude inférieure à 0,1 °C. [2]
Effet Seebeck : Dans un circuit fermé constitué de deux conducteurs de nature
différente, il circule un courant lorsque nous maintienons entre les deux jonctions une différence
de température.
La figure ci-dessous donne plus de visibilité sur cet effet considéré comme une notion
fondamentale dans la fabrication des thermocouples.
Figure 4: Effet Seebeck pour un thermocouple de type 'K'
Caractéristiques du câble Pyro

Le câble Pyro est le constituant fondamental dans la fabrication des thermocouples de
type ‘K’ (Chromel (alliage nickel + chrome) / Alumel (alliage nickel + aluminium + silicium)).
Ce câble Pyro est formé d’une paroi en inox tandis que sa partie interne est composée
d’une poudre (micro-grains ou poudre en magnésie) qui entoure deux brins de différents
matériaux (Chrome / Alumel : pour le thermocouple de type K).
NB : La fiche technique du câble pyro est présente dans l’annexe (Annexe 1.1).

Figure 5: Composition du câble Pyro
Problèmes actuels
NB : Le processus annuel (processus actuel) de traitement du câble Pyro est
largement décrit dans le CD annexe.
Le processus actuel du traitement de Pyro présente plusieurs problèmes dont
nous citons :
 Une double mesure du câble : l’opération s’effectue actuellement deux fois à
cause de la mesure manuelle en utilisant une règle numérique
 Une découpe déformée (non plate) : la découpe s’effectue actuellement avec une
pince manuelle ce qui engendre pour chaque pièce une découpe non correcte et
qui nécessite une opération de ‘Tankage’ pour aplatir la surface de découpe
 Un dérouleur non ergonomique et dont le chargement est trop pénible : le
placement des bobines du câble Pyro brute nécessite un grand effort fourni par
l’utilisateur.
 Un grand espace occupé par les machines dans l’atelier surtout par le tour de
dressage : ceci engendre un vrai problème de manque d’espace
 Un flux non organisé de déroulement du processus
 Un grand dégagement des déchets sous forme de poudre de magnésie dégagée
lors de la découpe ou lors du perçage.
Il faut noter que le problème majeur apparait à travers la perte de temps
engendrée par le déroulement manuel des opérations, ce qui entraine aussi une perte
claire au niveau de la matière première.
Conclusion
Durant cette première partie, nous avons introduit la société ainsi que l’atelier et
le produit visés par notre projet. Une fois qu’une diagnostique du processus manuel a
été effectuée et que les problèmes ont été identifiés, nous devons entamer la partie de la
conception et la mise en place de la solution d’automatisation vu que la conception de
la solution est considérée comme l’exercice primordial dans le métier de l’ingénieur.
Chapitre II
Analyse fonctionnelle et cahier des
charges fonctionnel
Introduction
L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à déterminer et hiérarchiser les
fonctions offertes par un produit afin de satisfaire les besoins du client. Elle est généralement
utilisée pour concevoir ou améliorer un produit en suivant ces trois étapes :[3]
 Analyse du Besoin : a pour but de générer le cahier des charges du besoin.
 Analyse Fonctionnelle du Besoin : permet de dégager les relations du produit avec
son environnement dans plusieurs phases de vie et les fonctions de services dont ce dernier est
appelé à satisfaire.
 Analyse Fonctionnelle Technologique : permet de déterminer pour chaque fonction
de service les fonctions techniques nécessaires dans le but de déterminer des solutions
technologiques.
Analyse du Besoin
Définition du besoin
 Définition AFNOR
« Un besoin est un désir (ou une nécessité) éprouvé par l’utilisateur d’un système» [4]
La détermination du besoin s’effectue généralement en répondant aux questions
suivantes :
 A qui rend le produit service ? : Opérateur / CMRT.
 Sur quoi agit le système ? : Câble pyro.
 Dans quel but ? : Minimiser le temps et le coût de production et augmenter la qualité
du produit.
Souvent, nous avons eu recours à représenter le besoin à l’aide d’un outil graphique « la
bête à cornes » © de la méthode APTE.
L’énoncé du besoin
« La machine automatique rend service à l’entreprise CMRT et ceci en permettant de
minimiser le coût et le temps de production et augmenter la qualité du produit ».

A qui rend le produit service ? Sur quoi agit le système ?
Opérateur / CMRT Câble pyro
Machine
automatique :
câble pyro
Minimiser le temps et le coût de production et augmenter la

qualité du produit
Figure 6 : Bêtes à cornes
Analyse Fonctionnelle du Besoin

L’analyse fonctionnelle du besoin a pour but final de délivrer le cahier des
charges fonctionnel et cela s’effectue en procédant comme ceci :
 Identification des phases de vie du produit.
 Identification des éléments du milieu extérieurs (EME) pour chaque phase.
 Détermination des différentes relations produit/EME.
 Caractérisation de chaque fonction de service.
 Définition des priorités et la hiérarchie entre les fonctions de service.
 Elaboration du cahier des charges fonctionnel.
Analyse de la séquence d’utilisation

 Eléments de l’environnement
 Opérateur  Normes d’ergonomie  Câble pyro
 Milieu ambiant  Alimentation  Normes de sécurité
 Diagramme pieuvre et fonctions de services

Milieu ambiant
FP1
Normes de sécurité Opérateur
FC6
FC5 FC1
Machine
Automatique
FC4 FC2
Normes Câble pyro

FC3
d’ergonomie
Alimentation
Figure 7 : Diagramme pieuvre séquence d'utilisation
Les fonctions de services de la séquence d’utilisation :

 FP1 : Effectuer les opérations choisies par l’opérateur sur le câble pyro.
 FC1 : Respecter les instructions de l’opérateur.
 FC2 : Conserver l’intégrité du câble.
 FC3 : S’adapter à l’alimentation.
 FC4 : Respecter les normes d’ergonomie.
 FC5 : Respecter les normes de sécurité.
 FC6 : S’adapter au milieu ambiant.
Analyse de la séquence hors utilisation

 Eléments de l’environnement
 Technicien de maintenance  Outillage  Pièces de rechange
 Diagramme pieuvre et fonctions de services

Outillages
FC7
FP2
Pièces de Technicien de
rechange Machine maintenance
Automatique
FC8
Figure 8 : Diagramme pieuvre séquence hors utilisation
 FP2 : Faciliter l’opération de maintenance.

 FC7 : S’adapter aux outillages disponibles.
 FC8 : Standardiser les pièces utilisées.
Caractérisation des fonctions de services

Toujours dans le but de réaliser un cahier des charges utile pour le reste de la
conception, nous devrons attribuer à chaque fonction de service ses critères, le niveau
de chaque critère et la flexibilité. Pour cela, nous définissons ces quatre classes de
flexibilité :
 F0 : Flexibilité nulle  F2 : Flexibilité moyenne

 F3 : Flexibilité bonne
 F1 : Flexibilité faible
Fonction Critères Niveau Flexibilité

Tolérance de mesure +0/-2 mm F0
Tolérance de découpe +0/-2 mm F0
Tolérance de perçage
Annexe2.1 F0
(profondeur)
FP1 : Effectuer les opérations choisies
Tolérance de perçage (Centrage
par l’opérateur sur le câble pyro. Inexistante -
d’axe)
Tolérance de dénudage +2mm/-2mm F0
Cadence minimale de
7.8 Pr/h F1
production
FC1 : Respecter les instructions de Manipulation (IHM) Simple F1
l’ouvrier. Intervention Facile F1

Interdit pour
Pliage des angles F0
FC2 : Conserver l’intégrité du câble. vifs
Température minimale 23.5°C F0
Température maximale 25°C F0
Réseau électrique 230V/50Hz F1
FC3 : S’adapter à l’alimentation
Réseau pneumatique 6 bars F1
FC4 : Respecter les normes
Normes d’ergonomie ----- F0
d’ergonomie.
FC5 : Respecter les normes de sécurité. Normes de sécurité ----- F0
Température ambiante 23.5°C-25°C F2
FC6 : S’adapter au milieu ambiant. Humidité 30% F2
Propreté atelier ----- F1
Tableau 1 : Caractérisation des fonctions de service lors de la séquence d'utilisation
Fonction Critères Niveau Flexibilité

FP2 : Faciliter l’opération de
Accessibilité Facile F1
maintenance.
FC7 : S’adapter aux outillages
Utilisation des outils standards ----- F0
disponibles.
FC8 : Standardiser les pièces
Disponibilité des pièces sur le marché Disponible F2
utilisées.
Tableau 2: Caractérisation des fonctions de service hors de la séquence d’utilisation
Hiérarchisation des fonctions de services

Il est clair que tout client, dans notre cas CMRT, n’accorde pas la même importance à
toutes les fonctions de service offertes par un produit. Pour cela, il faut classer ces fonctions
afin que le concepteur sache à quelle fonction doit accorder plus d’importance pour satisfaire
les attentes du client.
Ci-dessous, nous présentons le tableau des degrés d’importance et les notes
équivalentes :
Note Degré d’importance

0 Equivalent
1 Légèrement supérieur
2 Moyennement supérieur
3 Nettement supérieur
Tableau 3 : Note et degré d'importance

Dans le tableau qui suit, nous allons classer les fonctions de service en accordant
une note à chaque fonction par rapport une autre.
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 Points Pourcentage
FP1 FP1 (2) FP1 (2) 0 FP1 (2) FP1 (2) 0 FP1 (3) FP1 (2) FP1 (2) 15 18.75%
FP2 FP2(1) FC2(3) FC3(1) FP2(1) FC5(2) FP2(2) FP2(2) FP2(2) 8 10%
FC1 FC2(3) FC1(2) FC1(1) FC5(2) FC1(2) FC1(1) FC1(1) 7 8.75%
FC2 FC2(3) FC2(3) FC2(1) FC2(3) FC2(2) FC2(2) 20 25%
FC3 FC3(1) FC5(2) FC6(1) FC3(2) FC8(2) 4 5%
FC4 FC5(2) FC4(1) FC7(1) FC8(2) 1 1.25%
FC5 FC5(2) FC5(2) FC5(2) 14 17.5%
FC6 FC6(1) FC8(2) 2 2.5%
FC7 FC8(1) 1 1.25%
FC8 7 8.75%
Total 80 100 %
Tableau 4 : Hiérarchisation des fonctions de services
Souhaits
30,00%
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8
Souhaits
Figure 9: Histogramme des souhaits

 Interprétations
D’après l’histogramme des souhaits, nous remarquons que les fonctions FC2, FP1 et
FC5 sont les plus importantes. Tout simplement, ceci s’explique par le fait que la machine devra
en premier lieu respecter les exigences du client, conserver l’intégrité du câble et garantir la
sécurité de l’opérateur.
D’une part, nous constatons que les fonctions FP2, FC1, et FC8 sont moins importantes
que les autres, mais nous devrons faire attention à ces dernières puisque la maintenabilité, la
manipulation de la machine ainsi que la standardisation des pièces sont aussi décisives de point
de vue productivité et charge financière.
D’autre part, les dernières fonctions FC3, FC6, FC4 et FC7 sont secondaires c’est-à-dire
elles n’auront pas le même degré d’importance durant le reste de la conception, mais leur
existence reste quand même essentiel.
Cahier des charges fonctionnel

Le cahier des charges fonctionnel est le document par lequel le demandeur exprime ses
besoins (ou ceux qu'il est chargé d'exprimer) en termes de fonctions de service et de contraintes.
Pour chacune d'elles sont définis des critères d'appréciation ainsi que leurs niveaux, chacun de
ces niveaux est assorti d'un certain degré de flexibilité. [5]
Dans le but d’améliorer sa productivité et la capacité concurrentielle, CMR Tunisie nous
a proposé d’étudier, concevoir et réaliser une machine automatique qui effectue le dressage, la
mesure, la découpe, le dénudage et le perçage sur un câble pyro.
 Objectif
Réaliser une machine automatique qui effectue cinq opérations sur un câble pyro. La
machine doit s’adapter aux différents diamètres (2mm, 3mm, 4.5mm, 6mm) du câble pyro et
les différents paramètres souhaités (longueur du câble [75mm … 8170 mm], longueur de
dénudage [15mm … 35mm], opérations à effectuer…).
 Produit
Câble pyro dressé, mis à la longueur souhaitée, dénudé, percé et prêt à continuer son
chemin à travers les autres étapes du processus de production.
 Site d’implantation
Atelier pyro au sein de CMR Tunisie.
 Composition
La machine peut être décomposée en neuf systèmes secondaires :
 Un système permettant de dérouler et supporter le rouleau du câble pyro brut.
 Un système pour dresser le câble pyro.
 Un dispositif qui permet le déplacement du câble.
 Un appareil de mesure précise de longueur.
 Un autre dispositif qui dénude le câble.
 Une scie électrique pour découper le câble.

 Une mini-perceuse pour percer le câble.
 Un dispositif qui enroule les câbles ayant des longueurs supérieurs à 1000
mm
 Contraintes et exigences
 Endurance : la machine doit travailler 1*8 heures par jours pour une période
minimale de 5 ans.
 Gabarit: l’espace alloué pour la machine ne doit pas dépasser 1m de largeur
et 3.5m de longueur.
 La machine sera fixe vu qu’il n’y a aucun besoin de la déplacer.
 L’environnement : l’atelier pyro est un atelier dont la température et
l’humidité sont fixes. Donc la machine devra respecter la propreté de l’atelier et
s’adapter à l’humidité et la température existante.
 La maintenabilité de la machine doit être facile, c’est à dire qu’il faut éviter
au maximum possible l’utilisation des outils spéciaux. En plus, la machine ne doit pas
être encombrée afin de faciliter la tâche de maintenance.
 Sécurité : La machine doit comporter un système de sécurité vigilent puisqu’il
y a une scie électrique. En premier lieu, il faut mettre en place des capots qui interdissent
toute interaction homme-machine lors du fonctionnement. En plus, il faut équiper la
machine avec un bouton d’arrêt d’urgence.
 Ergonomie : La machine est automatique ce qui signifie qu’il n’y a pas une
grande interaction homme-machine mais il faut penser à l’ergonomie de l’opérateur lors
de la mise en place, l’initialisation et à l’ergonomie du technicien de la maintenance lors
de la maintenance.
 Productivité : Le temps de mise en place, initialisation, intervention humaine
(s’il existe) dit être minimale dans la mesure de possible pour une productivité
maximale : 7.8 produit/heures.
 Interaction Homme-Machine : l’interface homme-machine doit être claire,
facile à manipuler et simple.
 Possibilité de désactivation de l’une des opérations de dénudage ou de
perçage.
 Il ne faut pas fléchir le câble, donc le chemin du câble doit être rectiligne.
 Il faut concevoir un dérouleur pouvant supporter un rouleau de câble pyro de
poids maximal 60 Kg.
 Il faut préserver l’intégrité du câble.
 Adaptable pour les différents diamètres : [2mm, 3mm, 4.5mm, 6mm]
 Adaptable pour les différentes longueurs : [75mm … 8170mm]
 Respecter les tolérances imposées par le client :
o L’opération de dressage existe principalement pour avoir un câble
droit afin de le mesurer correctement.
o La tolérance de mesure et de découpe est de +0/-2mm.

o La tolérance du perçage est de : Annexe 2.1

o La tolérance du dénudage est de : +2mm/-2mm
 Concevoir un enrouleur de câble pour enrouler les câbles de longueurs importantes.
 Tout l’appareillage électrique devra être cohérent et adaptable à la tension du secteur.
Analyse des fonctions technologiques

Après avoir identifié les éléments du milieu extérieur et l’élaboration du cahier des
charges fonctionnel sans avoir discuté aucun détail technique, il est nécessaire d’établir le
diagramme FAST (Function Analysis System Technic) qui est un outil graphique d’aide à la
description fonctionnelle. Il permet de situer le produit au milieu de ses fonctions de service en
proposant des solutions technologiques en répondant à ses questions :[6]
 Pourquoi cette fonction est-elle remplie ?
 Comment cette fonction doit-elle être remplie ?
 Quand cette fonction doit-elle être remplie ?
Figure 10 : Les questions du diagramme FAST
Dans la suite, nous détaillerons les fonctions de service de notre produit afin d’extraire
les solutions technologiques.

FP111 : Supporter le rouleau en FP1111 : Support câble avec des tiges

tenant compte des différents dont la position est variable
FP11 : Dérouler le diamétres
rouleau en tenant
compte des différents FP1121 : Systéme rotatif : Axe de
diamétres FP112 : Garantir un mouvement rotaion avec des roulements
rotatif
FP1131 : Liaison glissiére entre la partie

FP113 : Varier l'hauteur du rouleau fixe et la partie mobile
selon son diamétre
FP1132 : systéme permettant de
translater la partie mobile par rapport la
partie fixe
FP12 : Dresser le câble en tenant

compte des différents diamétres FP1211 : Système de dressage avec
diamétres réglables
FP131 : S'adapter aux différents FP1311 : Réglage à l'aide d'un vis sans
diamétres fin ou systéme poulie/courroie
FP13 : Entraîner le câble FP132 : Créer un mouvement de

rotations FP1321 : Moteur électrique
FP1 : Effectuer
les opérations FP133 : Transformer la rotation en
choisies par FP1331 : Systéme poulie courroie
translation
l'opérateur sur
le câble pyro
FP141 : transformer la translation du FP1411 : deux roues en contacts

FP14 : Mesurer la câble en un mouvement rotatif continu avec le câble
longueur du câble
FP142 : Transformer le mouvement rotatif FP1421 : Codeur

en un signal incrémental
FP15 : Dénuder le FP1511 : Machine à

câble dénudage
FP16 : Découper le
FP1611 : Scie électrique
câble
FP17 : Percer le câble FP1711 : Perceuse électrique
FP181 : Créer un FP1811 : Moteur

mouvement rotatif électrique
FP18 : Enrouler le câble FP1821 : Variateur de

FP182 : Synchroniser la
vitesse vitesse
FP183 : maintenir le FP1831 : Attache câble

câble

FP2 : Facilité FP21 : FP2111 : Allouer assez

l’opération de Minimiser d’espace pour chaque liaison
maintenance l’encombrement ou appareil maintenable
FP22 : Réaliser FP2211 : Eviter les liaisons

des liaisons permanentes
maintenable
FP2212 : Essayer de rendre

les liaisons visibles
FC1 : Respecter FC11 : Simple à FC1111 : Créer une Interface

les instructions manipuler Homme Machine claire et
de l’opérateur simple
FC12 : Facile à FC1211 : Un bouton

intervenir lors d’urgence dans la IHM
d’une urgence
FC1212 : Un bouton
d’urgence sur la coque
extérieure de la machine
FC1213 : Capot de sécurité

facile à manipuler
FC3 : S’adapter FC31 : Utiliser FC3111 : Choix d’un

à l’alimentation l’alimentation matériel électrique (moteur
électrique 230V/50Hz électrique) dont la tension
nominale est 230V/50Hz
FC32 : Utiliser FC3211 : Choix d’un

l’alimentation matériel pneumatique (Vérin,
pneumatique 6 bars distributeur) dont la pression
de fonctionnement est 6 bars.
FC4 : Respecter FC4111 : La hauteur de la

les normes machine doit être entre 90 cm
d’ergonomie et 100 cm

FC5 : Respecter FC51 : Eliminer tout contact

FC5111 : Un capot plexiglass
les normes de possible entre l’opérateur et la
qui couvre la machine
sécurité machine lors du fonctionnement
FC5112 : Un arrêt total de la

machine lors de l’ouverture
du capot
FC6 : S’adapter FC61 : La température FC61 : les appareils de la machine

au milieu de l’atelier est définie doivent fonctionner normalement
ambiant entre 23.5°C et 25°C entre 23.5°C et 25°C
FC62 : L’humidité de FC6211 : les appareils de la

l’atelier est égale à machine doivent fonctionner
30% normalement pour une humidité
de 30%
FC63 : La machine
doit conserver la FC6311 : Ajouter un aspirateur.
propreté de l’atelier
FC7 : S’adapter
FC7111 : Utiliser des outils
aux outillages
standards
disponibles
FC8 : FC8111 : Utiliser des pièces

Standardiser les standards disponibles au
pièces utilisées marché
FC8112 : Les pièces non-

standards doivent être avec une
durée de vie importante (à vie)
Conclusion
A travers ce chapitre nous avons détaillé les contraintes auxquelles nous allons
faire face lors de la conception de notre produit. Ainsi, nous avons pu définir le cahier
des charges fonctionnel. Finalement, à travers l’Analyse Fonctionnelle Technologique,
nous avons proposé des solutions technologiques dont en discutons les détails dans le
chapitre suivant.

Chapitre III
Choix des solutions technologiques et
dimensionnement
Introduction
Lors de ce chapitre, nous allons mettre en place l’architecture générale de la machine
tout en simplifiant les tâches. Ensuite, dans le but de satisfaire les exigences client exprimées
dans le cahier des charges, nous proposerons aussi les solutions technologiques possibles afin
de choisir la meilleure. Enfin, nous nous pencherons à étudier et dimensionner les solutions à
envisager.
Architecture générale :
Le processus de fonctionnement doit se faire dans l’ordre suivant :
 Charger la machine avec un rouleau de câble pyro.
 Fixer le rouleau.
 Dresser le câble.
 Mesurer le câble.
 Dénuder et percer le câble.
 Découper le câble.
 Evacuer le câble découpé, dénudé et percé.
 Si le câble a une longueur importante (> = 1000mm), nous devons l’enrouler.
Lors de l’élaboration de l’architecture générale de la machine, tout d’abord nous avons
mis en place le dérouleur, l’appareil qui supportera le rouleau du câble et assurera sa rotation
afin de le dérouler. Ensuite, nous avons pensé à positionner en premier lieu après le dérouleur
le système de dressage et en deuxième lieu le système d’entrainement suivi par le système de
mesure. En outre, nous avons rencontré une difficulté lors du choix des positions de la machine
de dénudage, la scie électrique et la mini perceuse et finalement nous avons opté pour mettre la
machine de dénudage après le codeur, ensuite la scie électrique et en troisième lieu la mini
perceuse pour les raisons suivantes :
 Chronologiquement, la découpe doit être l’opération ultime avant l’évacuation afin
d’assurer la continuité de l’entraînement du câble sachant qu’il n’y aura qu’une seule
machine qui entraînera le câble (Le budget alloué au projet ne permet pas d’acheter
plusieurs chenilles d’entraînement).
 Le perçage et le dénudage s’effectuent sur des différents bouts du câble.
 La perceuse doit être proche de la scie électrique pour percer le câble directement après
sa découpe et utiliser les mêmes systèmes de fixations utilisés pour la découpe.

 Le perçage s’effectue dans le sens contraire du sens de déplacement du câble.

 La perceuse doit effectuer deux translations, elle ne peut pas être dans le même niveau
avec les autres appareils => problème de l’avancement du câble.
Pour le reste du système, le tapis convoyeur et l’enrouleur, il était évident de les
positionner en dernier lieu. Donc, nous avons obtenu l’architecture suivante :
Figure 11 : L'architecture générale de la machine automatique

NB : Le modèle 3D de la machine automatique est présenté dans l’annexe3.1
Choix des solutions technologiques

Solutions technologiques pour le dérouleur
D’après le chapitre précèdent, le dérouleur devra supporter et fixer le rouleau du
câble avec ses différents diamètres et permettre à ce dernier de réaliser un mouvement
rotatif. En plus, il doit comporter un système pour régler la hauteur du rouleau.
 Support câble et système rotatif
L’ancien processus s’effectue manuellement. Même le dérouleur était manuel et
il nécessitait de l’effort pour dérouler le rouleau puisque la normale du dérouleur était
verticale comme l’indique la figure suivante.
Donc nous nous sommes mis d’accord que la meilleure idée c’est de concevoir
un dérouleur dont la normale est horizontale. Puisqu’elle nous fait gagner le temps et de
l’effort (on n’aura pas besoin d’un moteur puisque l’effort de traction appliqué sur le
câble engendrera la rotation du système) lors du déroulement.
D’où le dérouleur va être équipé d’un support du rouleau adaptable à plusieurs
diamètres, un axe de rotation et une table fixe qui portera le système rotatif. . Aussi nous

devrons ajouter un cache, dont la grandeur est la même du support de la bobine, pour protéger
la bobine. Pour des raisons de poids nous l’avons conçu en bois.
Figure 12 : Ancien dérouleur
 Système de réglage de la hauteur du rouleau :

Le diamètre du rouleau du câble pyro varie entre [300mm … 900mm] ce qui induit à
une différence de 300mm au niveau de la hauteur du bout du câble. Cette différence d’hauteur
pourra causer des difficultés et des problèmes au niveau du dressage du câble. Pour ceci, un
système de réglage de la hauteur du rouleau est nécessaire.
Une liaison glissière entre une partie fixe du dérouleur et le rouleau se présente comme
la solution technologique pour réaliser le système de réglage d’hauteur.
En tenant compte du respect des normes d’ergonomie, il est nécessaire d’utiliser un
vérin pneumatique ou une crique pour aider l’opérateur à régler la hauteur du rouleau puisque
le poids de ce dernier est entre [25Kg…60Kg].
Crique Vérin pneumatique
Poids max à supporter 1T 70 Kg
Course ≈300mm 320mm
Prix 47.000 TND 250.000TND
Choix final X
Tableau 5 : Choix du système de variation de la hauteur du dérouleur
Choix technologiques pour le système de dressage :

Pour le dressage du câble, nous avons vu que la meilleure solution est d’utiliser le
système actuel puisque il est conseillé de l’utiliser de la part du bureau d’étude en plus il est
toujours fonctionnel et répond à nos besoins.
Figure 13 : Galets de dressage
Choix technologiques pour le système d’entrainement :

Les caractéristiques du système d’entrainement :
 Il entraîne les câbles pyro.
 Il s’adapte à la variation du diamètre du câble [2mm…6mm].
 La vitesse de l’entraînement entre 3m/min et 30m/min (basée sur l’étude de
gain).
 Effort de traction adapté aux câbles pyro.
 Le produit qui répond à nos exigences c’est « La chenille à traction ».
Après une recherche sur internet, nous avons trouvé deux fournisseurs de la
chenille :
 Oxycom France : NAK 60 Z entraineur Witels Albert
o Vitesse : entre 3m/min et 30m/min o Diamètre du câble : entre 2mm et 6mm.
o Force de traction max : 150N. o Prix : 8490 €
 Durant Tool Company USA : GW-1 ELECTRONIC WIRE
SERVO FEEDER
o Vitesse : N/A o Diamètre du câble : entre 0mm et 50mm.
o Force de traction max : 660N. o Prix : 11970$
Donc nous avons opté pour l’entraineur Witels Albert puisque les
caractéristiques des deux chenilles satisfont nos besoins sauf qu’il y a une grande
différence au niveau du prix.

Figure 14 : Chenille de traction Witels Albert
Choix technologiques pour le système de mesure :

Aujourd’hui, chez CMRT, la mesure s’effectue manuellement à l’aide d’une règle. Cette
procédure génère beaucoup de fautes lors de découpe ainsi qu’une grande quantité de matière
jetée sous la forme de petits morceaux de quelques millimètres. Mais pour la machine
automatique, nous visons avoir un système de mesure précis et capable de gérer la grande
vitesse de la chenille électrique. Pour cela, le codeur incrémental se présente comme une
solution idéale et surtout qu’il génère un signal électrique que l’automate programmable peut
le traiter. Les détails du choix du codeur sont présentés lors du chapitre V.
Figure 15 : Ancien outil de mesure

Choix technologiques pour le système de dénudage :

Au sein de CMRT, le dénudage s’effectue à l’aide d’une machine de dénudage
de câble électrique modifié afin de dénuder les câbles pyro. Après avoir consulté le chef
de l’atelier, notre encadrant industriel et le service maintenance, il s’est avéré que nous
pourrons introduire cette machine dans la machine automatique. Mais nous allons relier
son moteur électrique avec un système de sécurité électrique et il sera commandé par
l’automate. En plus, la manette de dénudage sera commandée par un vérin dont le
distributeur est commandé par l’automate.
Figure 16 : Machine à dénudage
Choix technologiques pour le système de découpe

Le système de découpe se compose essentiellement de deux parties :
 La scie électrique : pour la découpe du câble
 Un support rotatif : pour assurer l’entrée et le dégagement de la scie électrique
que ce soit avec une rotation ou une translation.
Après consultation du marché, nous n’avions pas la possibilité de choisir entre
un système rotatif et un système qui translate puisque il n’existe que des supports rotatifs
adaptables pour les scies électrique.
Donc, la solution est une scie électrique avec un support rotatif. Il y en a deux
types : celui dont la scie est intégrée au support (c’est-à-dire un seul appareil comme
l’indique la figure ci-dessous) ou celui qui consiste à des supports adaptables aux
plusieurs types de scies.

Figure 17 : Scie électrique à métaux Figure 18 : Scie électrique avec son support
Les deux systèmes présentent pratiquement les mêmes caractéristiques techniques

(précision, performance, jeu …) mais la scie électrique à métaux est plus chère que l’autre
système. Pour cela, nous avons choisi la deuxième solution.
En addition du choix de la scie électrique, nous avons pensé à utiliser une pince
pneumatique et un vérin pneumatique parce que nous devons fixer le câble lors de la découpe
sinon il y aura un risque de flambement du câble.
Choix technologiques pour le système de perçage :

La mini-perceuse effectue une translation, pour percer le câble pyro, commandée par
l’automate programmable.
 La translation de la mini-perceuse, lors du perçage, doit être effectuée à l’aide d’un
vérin.
Le système de perçage (Min-perceuse, support mini-perceuse et vérin) seront montés
sur le tapis convoyeur puisque lors du perçage, le tapis descendra à l’aide d’un vérin commandé
par l’automate programmable pour que la mini-perceuse rencontrera le câble afin de le percer.
En plus, pour éviter tout problème de décentrage lors du perçage, nous avons pensé à
concevoir une pièce qui sera montée sur la mini-perceuse et qui a pour rôle de guider le câble
vers la mèche de la mini-perceuse.
Choix technologiques pour l’enrouleur :

L’ancienne procédure de l’enroulement présente dans l’atelier de pyro se repose sur un
système purement manuel. Ce dernier engendre des pertes remarquables au niveau du temps de
production.

Figure 19 : Ancien enrouleur
Pour remédier à ce problème, nous avons eu à concevoir un nouvel enrouleur

principalement basé sur un moteur électrique qui sera commandé par un automate dont
la vitesse sera synchronisée avec le reste de la machine (Chenille électrique).
Figure 20 : Modèle 3D du nouvel enrouleur

Calcul & dimensionnement

Dérouleur
Comme nous avons déjà mentionné, le dérouleur est composé principalement de deux
parties, une partie rotative qui permettra à la bobine de tourner autour d’un axe horizontal et
une autre partie qui permettra de varier la hauteur de la bobine. Pour cela, nous proposons le
schéma cinématique suivant.
Figure 21 : Schéma cinématique plan du dérouleur
Soit R (O,𝑥⃗, 𝑦⃗, 𝑧⃗) un repère lié au bâti (0)

(1) Socle fixe (2) Table mobile
(3) Tige (4) Support bobine
Graphe de la structure
Figure 22 : Graphe de la structure
Analyse des liaisons

L1 : Liaison d’encastrement.
L2 : Liaison glissière d’axe (A, 𝑧⃗).
L3 : Liaison pivot d’axe (B, 𝑦⃗).
L4 : Liaison d’encastrement.
 n : nombre de classe d’équivalence n = 3
 l : nombre de liaisons l = 4
 Nombre cyclomatique de la chaîne : γ = l – n +1 = 4 – 3 + 1 = 0 chaines continues
fermées indépendantes que nous pouvons extraire du graphe.

III.4.1.1. Système rotatif

Le diamètre du support rotatif est égal à 1000mm. Ceci signifie que si nous
utilisons un seul palier de roulement pour la liaison L3 nous risquons que la rotation de
l’arbre par rapport à sa ligne neutre théorique soit supérieure à l’angle de rotulage
admissible. [2] Pour cela, nous avons opté à utiliser deux paliers à roulements.
La liaison L3 est une liaison pivot qui lie le support de la bobine et la partie fixe
du dérouleur. Ce support va être chargé par une bobine dont le poids peut atteindre les
60 kg qui peut tourner à une vitesse de rotation maximale 31.8tr/min.
Diamètre bobine
Ø 300 mm Ø 900 mm
Vitesse
d’entrainement du câble
3 m/min = 50 mm/s 3.18 tr/min 1.08 tr/min
30 m/min = 500mm/s 31.8 tr/min 10.8 tr/s
Tableau 6 : Les vitesses de rotation du support de la bobine en fonction du diamètre et de la
vitesse d'entrainement du câble
En addition de la vitesse de rotation, le poids de la bobine et la force de traction

appliquée sur le câble, nous appliquons un couple de freinage sur le système afin de
garantir l’arrêt de la roue lors de l’arrêt du reste de la machine pour effectuer une
opération comme le perçage, dénudage ou découpe.
On rappelle le modèle 3D du dérouleur
Figure 23 : Modèle 3D du dérouleur
On propose le schéma suivant pour représenter les efforts appliqués sur le

système rotatif

⃗⃗⃗⃗⃗
𝑃3 ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑃2 ⃗⃗⃗⃗
𝑃1
⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑓
𝐶⃗
Figure 24 : Schéma représentatif des efforts appliqués sur le système rotatif
⃗⃗⃗⃗1 || : Poids du support câble en acier = 14 X 9.8 = 137.2 N

||𝑃
⃗⃗⃗⃗⃗2 || : Poids de la bobine = 60 X 9.8 = 588 N
||𝑃
⃗⃗⃗⃗⃗3 || : Poids du support câble en bois = 2 X 9.8 = 19.6 N
||𝑃
Les torseurs des efforts extérieurs appliqués sur le système
𝐸𝑛 𝐻 ∶ {𝑇𝑃3 } = {−19.6 𝑧⃗} ; 𝐸𝑛 𝐺 ∶ {𝑇𝑃2 } = {−588 𝑧⃗} ; 𝐸𝑛 𝐸 ∶ {𝑇𝑃1 }

0 ⃗⃗
𝐶
= {−137.2 𝑧⃗} ;
0
0 ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑅1 ⃗⃗⃗⃗⃗2
𝑅
𝐸𝑛 𝐹 ∶ {𝑇𝐹 } = {⃗⃗⃗⃗⃗} ; 𝐸𝑛 𝐶 ∶ {𝑇𝑅1 } = { }; 𝐸𝑛 𝐷 ∶ {𝑇𝑅2 } = { } ;
𝐶𝐹 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑅
1𝑅 2
En statique : [7]
La charge P appliquée sur le roulement à billes R1 ou R2 est égal à P =
max(X0*Fr+Y0*Fa ; Fr) avec :
P = Charge statique équivalente
Fr = Composante radiale de la charge
Fa = Composante axiale de la charge
X0 = Coefficient radial statique du roulement
Y0 = Coefficient axial statique du roulement
Or dans notre cas la charge axiale Fa est nulle d’où P = Fr = 19.6+588+137.2 = 744.6 N
C0=s0*P0 : Charge statique de base
s0 : Coefficient de sécurité statique = 0.5 (conditions normales)
C0 = 0.5*744.6 = 372.6N
Co admissible pour les roulements à billes Ø20 = 6650N [Annexes3.2]
 372.6N < 6650N : Validé.
En dynamique :

Fa = 0 N => P=Fr=744.6N
C : Capacité de charge dynamique = 12 800N [Annexes3.2]
𝐶 𝑛
L10 = (𝑃) = (12800/744.6)^3 = 5079 Million tours
n= 3 pour ponctuel [7]

106 𝐶 𝑛 106 12800 3
𝐿10ℎ = ∗ (𝑃) = 60∗31.8 ∗ ( 744.6 ) = 2.6 * 106
60∗𝑁
N = vitesse de rotation ; dans notre cas nous supposons N = 31.8 tr/min

Les roulements à billes les moins chers au marché avec le petit diamètre
disponible (20 mm) a une durée de vie infinie.
III.4.1.2. Support câble

La bobine va être fixée sur le support à l’aide des tiges en acier qui seront serrées
contre le support. Donc le dilemme de la conception consiste principalement à vérifier
le et le support tiges maintiennent la bobine avec son poids.
Pour cela, nous avons eu recours à la conception et la vérification en utilisant la
modélisation par éléments finis recommandée par SolidWorks.
Ci-dessous le modèle 3D du support et des tiges.
Figure 25 : Support bobine et les tiges
Lors de la simulation, nous avons supposé que toute la charge appliquée par la
bobine sera supportée par une seule tige afin de vérifier le comportement du système
lors d’un cas extrême.
Pour cela, nous avons appliqué un encastrement au niveau des trous centraux, la
gravité et un poids de 60 Kg sur l’une des tiges et nous avons obtenu les résultats
suivants :

Figure 26 : La répartition de la contrainte Von mises
La contrainte maximale appliquée au système et inférieur à la limite d’élasticité
Figure 27 : La déformation du système
La déformation maximale est de 1.067 10-1 mm ce qui est négligeable pour un rayon de
500mm.

Moteur électrique de l’enrouleur

L’enrouleur est composé par un bâti fixe, un moteur électrique, une table
tournante et un frein. Nous sommes appelés à concevoir la table tournante et
dimensionner le moteur électrique.
𝑍⃗
⃗⃗
𝑌
Figure 28 : Schéma cinématique de l'enrouleur
La table tournante doit répondre à ces exigences :

 Elle doit être en bois (contrainte de poids).
 Elle doit être à la même hauteur avec le tapis convoyeur.
 Le diamètre de la table tournante doit respecter l’intégrité du câble => Ne
présente pas un petit rayon de courbure.
Pour cela nous proposons le modèle 3D suivant
Figure 29 : Modèle 3D de la table tournante
La table tournante dont le diamètre est égale à 280mm, doit enrouler le câble
avec la même vitesse d’avance de ce dernier qui est imposée par la chenille

d’entraînement. Pour cela, elle doit tourner entre 3.45 tr/min (équivalent à une vitesse du câble
égal à 3m/min) et 34.5 tr/min (équivalent à une vitesse du câble égal à 30m/min).
Nous avons opté à ajouter un frein à l’enrouleur afin d’assurer l’arrêt immédiat du table
lors du découpe, perçage ou dénudage. Ce frein ne sera pas commandé par l’automate à cause
de la limitation de nombre des sorties (voir chapitre 5). Pour cela, nous avons choisi d’utiliser
un frein à patins qui appliquera toujours un effort résistant dont nous dimensionnerons dans la
suite.
Pour dimensionner le motoréducteur, nous devrons tout d’abord déterminer l’ensemble
des efforts appliqués sur son arbre.
En G : 𝑃⃗⃗ = 𝑀 ∗ 𝑔⃗ = 1.88 ∗ −9.8⃗⃗⃗⃗

𝑍 = −18.42 ⃗⃗⃗⃗
𝑍
En A : ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟𝑠 𝑙𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 : frottement entre les paliers lisses et l’arbre.
1 2 𝑓∗𝐹𝑎 ∗(𝑅 3 −𝑟 3 )
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝐹𝑟𝑜𝑡𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 = ∗ 𝑓 ∗ 𝐹𝑟 ∗ 𝑑 + ∗ [8]
2 3 (𝑅 2 −𝑟 2 )
Avec :
 f : coefficient de frottement varie entre 0.03 et 0.3 ; dans notre cas nous prendrons
0.3 puisque la vitesse de rotation est petite (max 34.5 tr/min).
 Fa : effort axiale appliquée sur les collerettes des coussinets ; dans notre cas le poids
de la table.
 Fr : effort radial appliqué sur l’arbre ; dans notre cas Fr=0N.
 R : rayon extérieur de la collerette : R =13mm.
 r : rayon extérieur du coussinet ; r =10mm
Figure 30 : schéma explicatif du palier lisse
2 0.3∗𝑃⃗⃗∗(0.0133 −0.013 )
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐶𝐹𝑟𝑜𝑡𝑡 𝑝𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟 = ∗ = - 0.064 𝑍⃗
3 (0.0132 −0.012 )
En B, le frein applique une force de frottement qui a pour but d’arrêter la table tournante
lors de l’arrêt du moteur dans un intervalle temporelle Δt. C’est-à-dire le travail fourni par cette
force annulera l’énergie cinétique de la table lors de l’arrêt du moteur.

 Ec = - W
 or Ec = ½ J 𝜃̇2 ; avec J = 0.033Kg.m2
Si 𝜃̇ = 0.36 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1 Si 𝜃̇=3.6 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1
Ec = 0.21384 10-2 J 0.21384 J

Tableau 7 : Calcul d’Ec
𝑑
𝐹𝑟 ∗ ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑊 = ∫ ⃗⃗⃗⃗ 𝑑𝑟
0
𝛥𝑡
𝑊 = ∫0 −ℎ ∗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑉(𝑡) ∗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑉(𝑡) ∗ 𝑑𝑡
𝐹𝑟 = −ℎ ∗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
car ⃗⃗⃗⃗ 𝑑𝑟 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑉 (𝑡) et ⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑉(𝑡) ∗ 𝑑𝑡
𝑡
Nous modélisons la fonction v(t) par v(t) = V0*𝑒 −𝜏 , puisque nous visons une
décélération rapide avec 𝜏 = ∆𝑡/5 et Vo = vitesse de la table au moment où le
motoréducteur s’arrête.
∆𝑡
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗2 𝑑𝑡
Donc 𝐸𝑐 = ℎ ∫0 𝑉(𝑡)
−2∗𝑡
∆𝑡
 𝐸𝑐 = ℎ ∫0 𝑉0 2 𝑒 𝜏 𝑑𝑡
−2∗𝑡
2 𝑒 𝜏 ∆𝑡
 𝐸𝑐 = ℎ ∗ 𝑉0 [ −2 ]
𝜏
0
Soit ∆𝑡 = 0.03 𝑠 => τ = 0.006 s
Si 𝜃̇ = 0.36 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1 Si 𝜃̇=3.6 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1

Ec (J)= 0.21384 10-2 0.21384
Vo (m/s)= 0.05 0.5
ℎ (Kg/s)= 285.13 285.13
Fr (N)= 14.257 142.57
Tableau 8 : Calcul de h et Fr
Or le frein se situe à une distance r = 140 mm de l’axe de rotation, donc Fr génère

un couple résistant égal à
Si 𝜃̇ = 0.36 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1 Si 𝜃̇=3.6 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1

Fr (N)= 14.257 142.57
Cr (Nm)= 1.99 19.59
Tableau 9 : Calcul Cr
Donc le couple résistant total sur l’arbre du réducteur est égal à :
Si 𝜃̇ = 0.36 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1 Si 𝜃̇=3.6 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1

Cr (Nm)= 1.99 19.59
Cfrott palier (Nm)= 0.064 0.064

Cres tot (Nm)= 2.054 19.654

Tableau 10 : Calcul Cres tot
La puissance d’entraînement nominale est égal à Pen = C * 𝜃̇

La puissance nécessaire à l’entraînement est égale à Pne=Pen*kH*kT/kM or dans notre cas kH
(facteur de correction d’altitude) =1, kT (facteur de correction de température)=1 et kM
(facteur de surcharge mécanique) =1. [9]
Si 𝜃̇ = 0.36 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1 Si 𝜃̇=3.6 𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1
Cres tot (Nm)= 2.054 19.654

Pen (W)= 0.74 70.75
Pne(W)= 0.74 70.75

Tableau 11 : Calcul de Pu
Donc le choix du motoréducteur se fait selon les caractéristiques suivantes :

 PN > 70.75 W
 Vitesse de rotation après réduction peut varier entre 0.36rad.s-1 et 3.6rad.s-1
 CN*R > 19.654 Nm ; avec R : rapport caractéristique du réducteur.
Pour le moteur électrique nous avons choisi de travailler avec un moteur asynchrone
puisque il offre beaucoup d’avantages tels qu’un prix bon marché, une maintenance facile,
robuste et offre la possibilité de varier la vitesse.
Figure 31 : Catalogue des moteurs électriques
R = 7.5 R = 15
Vmax Disponibilité Vmax Disponibilité

P(W) Cn(Nm) P(W) Cn(Nm)
(tr/min) (tr/min)
Non Non
1 130 184 6.375 130 92 12.75
convenable convenable
Non Non
2 180 180 9.525 180 90 19.05
convenable convenable
Non Non
3 250 180.6 13.5 250 90.33 27
convenable disponible
4 370 182 20.25 Disponible 370 91 40.5 Disponible

Tableau 12 : choix du moteur électrique

Donc le moteur choisi est celui dont la puissance égal à 370W, sa vitesse de
rotation 1360 tr/min, le couple nominal est égal à 2.7Nm, un couple maximal égal à
3.375 Nm avec un réducteur de rapport R=1/7.5.
Maintenant, nous devons vérifier la capabilité de ce motoréducteur de supporter
les conditions de démarrage.
2
𝜃̇𝑛
𝑡𝑑 = (𝐽𝑒 + 𝐽𝑚 ) ∗ ∗ ѱ𝑑 ; .[9]
𝑃𝑛
0.95 𝑀𝑚 𝑃𝑒𝑛 70.75
 ѱ𝑑 = ; 𝛼= = 1.25; 𝛽 = = = 0.19 => ѱ𝑑 =
𝛼−𝛽 𝑀𝑛 𝑃𝑛 370
0.89
 𝐽𝑚 : Moment d’inertie du moteur ; dans notre cas = 0.00096Kg.m²
 𝐽𝑒𝑞 : Moment d’inertie de la machine réduit à l’axe du moteur ; dans notre
cas = 0.033Kg.m²
 𝑃𝑛 = 370𝑊
 𝜃̇𝑛 = 1365𝑡𝑟. 𝑚𝑖𝑛−1 = 142.9𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −1
𝐷𝑜𝑛𝑐 𝑡𝑑 = 1.54s
Dans le catalogue du constructeur du moteur asynchrone choisi, il n’y a aucune
information à propos le temps de démarrage maximal, pour cela, nous allons vérifier
aussi avec le couple de démarrage.
𝐶𝑑 − 𝐶𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡 = (𝐽𝑚 + 𝐽𝑒 ) ∗ 𝜃̈

𝜃̇ 3.6
𝜃̈ = = = 2.3𝑟𝑎𝑑. 𝑠 −2
𝑡𝑑 1.54
𝐶𝑑 = (𝐽𝑚 + 𝐽𝑒 ) ∗ 𝜃̈ + 𝐶𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡 = 2.7𝑁𝑚 < 𝐶𝑚𝑎𝑥 = 3.375𝑁𝑚
Donc les conditions de démarrage sont bien vérifiées pour ce motoréducteur.
Vérins pneumatiques
Le choix du vérin et principalement du diamètre du vérin (diamètre du piston)
est effectué en se basant sur les étapes suivantes :
 Détermination de la course traversée par la tige du vérin suivant la disposition
spatiale de notre machine (distance entre les différents équipements)
 Détermination du poids que la tige du vérin entrainera (poids de la scie, la
perceuse….)
 Détermination du temps de parcours de la course par la tige du vérin
Le tableau ci-dessous résume les vérins nécessaires pour notre machine, leurs
fonctions ainsi que leurs caractéristiques :

Rôle du vérin Course Poids Diamètre du Référence du vérin

souhaitée souhaité à piston (diamètre choisi
de la tige entrainer du vérin)
Déplacer verticalement le 100 mm 0.2 kg (poids 16 mm
bras de la machine de du bras de IAS-D16*C100-S
dénudage dénudage)
Déplacer verticalement la 200 mm 2 kg (poids de 20 mm
scie la scie) IAS-D20*C200-S
Déplacer horizontalement la 50 mm 1.2 kg (poids 16 mm

perceuse la perceuse) IAS-D16*C50-S
Fixer le câble Pyro lors de la 20 mm 0 kg 10 mm
découpe ou du perçage SJ10*20S
(mouvement vertical)
Déplacer verticalement 100 mm 11 kg 32 mm
l’ensemble : table + perceuse SM32*100S
Tableau 13: Récapitulatif des vérins utilisés
La détermination du diamètre de chaque vérin est réalisée grâce à l’outil d’ingénierie

qui existe sur le site web des fournisseurs des équipements pneumatiques et qui consiste en un
programme de calcul pour le dimensionnement automatique des vérins suivants les exigences
de l’utilisateur comme indiqué dans l’annexe 3.2.
Conclusion
Ce chapitre nous a permis de déterminer les différents détails techniques de la partie
conçue, de dégager leurs plans techniques ainsi de faire un choix exact du matériel à acheter.
En deuxième lieu, tout restant liée au marché, nous avons pu décider les solutions
technologiques à envisager.
En troisième lieu, nous avons étudié les détails techniques des nouvelles parties conçues
tels que le dérouleur, et l’enrouleur.
Une fois cette partie est terminée, nous pourrons commencer l’étude de la logique de
l’automatisation, le câblage électrique, le dimensionnement de l’outillage électrique et surtout
le choix de l’automate et la réalisation du programme qui commandera la machine tout en
respectant le cahier des charges et les exigences clients.
NB : Tous les dessins techniques sont dans le dossier technique.

Chapitre IV
Conception de l'automatisation du
processus
Introduction
La première étape dans l’automatisation de la machine est la recherche de la
logique d'automatisation du système. Cette étape ne peut débuter qu'après avoir
consulter l'état actuel du processus (avant-automatisation) et rechercher les problèmes
présents pour que nous puissions les prendre en considération lors de l'implémentation
de la logique automatique : c'est ce qui a été en faite l'objet du deuxième chapitre de la
première partie. [10]
GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande

Etapes Transitions)
Définition
Il s'agit d'un mode de représentation graphique utilisable en avant-projet, cahier
des charges. Ce type de représentation est également utilisé en tant que langage de
programmation, servant lors du développement ou encore pouvant servir comme base
rigoureuse à la programmation dans le cadre des applications d'automatismes.
Approche adoptée pour l'automatisation du processus

 Tâches à automatiser
Le produit visé (câble Pyro) subit cinq opérations basiques lors du processus de
traitement. Ces opérations sont les suivantes:
 Dressage : pour éviter tout risque de déformation des câbles
 Perçage
 Dénudage: Marquage sans enlèvement de la paroi extérieure du câble
 Découpe
 Enroulement : vu que le câble de thermocouple subira d'autres opérations par
la suite durant le reste de son cycle de fabrication à savoir: soudure à chaud, revêtement
par gaine en plastique.....
NB: L'opération d'enroulement ne concerne que les pièces dont les longueurs
dépassent 1000 mm et varie aussi d'un câble à au autre en fonction de son diamètre.

A l'addition des tâches que nous venons de citer, d'autres tâches sont imposées mais
d'une façon implicite et dont la réalisation est fortement liée aux tâches précédentes telle que :
 Le déroulement du câble : car les câbles sont enroulés lorsqu'ils viennent du stock
 La mesure des longueurs des câbles: c'est l'opération "clé" sur laquelle se basent les
cinq opérations précédemment citées et qui conditionne la précision de toutes les tâches
effectuées pour aboutir au produit final.
 Logique d'automatisation adoptée

Le concept de l'automatisation dans notre projet se base essentiellement sur une mesure
exacte des différentes longueurs des pièces à préparer.
Tout d'abord, et pour déterminer les mesures exactes des pièces, nous avons procédé à
l'utilisation d'un codeur incrémental vu que la mesure est, dans notre cas, dépendante de l'avance
(l'entrainement) du câble Pyro. Donc, le codeur est considéré comme la solution la plus
cohérente avec notre cas de figure.
On détaillera dans le chapitre suivant le choix exact du codeur incrémental via ses
caractéristiques techniques.
Les conditions de déclenchement des différentes opérations sont reliées au deux facteurs
suivants:
L'origine du mesure : position spatiale du début de l'opération de mesure qui donnée par
la position du codeur incrémental.
 Les distances : "L1" (distance entre le point origine de mesure et la position spatiale
de la machine de dénudage, "L2" (distance entre la position de la machine de dénudage et celle
de la scie de découpe) et "L3" (distance entre la position de la scie de découpe et celle de la
perceuse)
 La longueur de la pièce finale exigée par l'utilisateur "Ls"
 La longueur du bout "0" à rejeter "Lbout0" exigée par l'utilisateur
 La longueur du dénudage "Ldénudage" exigée par l'utilisateur
La figure suivante donne plus de visibilité sur le positionnement spatiale des
différentes opérations.
Position de Position de
Position de Découpe: Scie de dénudage: Machine Origine de mesure:
perçage: Perceuse découpe de dénudage Codeur incrémental
Distance L3 Distance L2 Distance L1
Figure 32 : Emplacement spatial des différentes opérations

Quand le câble entrainé atteint le codeur, ce dernier déclenche la mesure de la

longueur parcourue. Nous prendrons dans la suite l'exemple de la mise en place d'une
longueur "Ls" souhaitée par l'utilisateur égal à 75 mm.
 Condition de dénudage (Exemple: Ls=75mm,LBout0=25mm,Ldénudage=20mm):
Position de perçage: Position de Découpe: Position de dénudage: Origine de mesure:

Perceuse Scie de découpe Machine de dénudage Codeur incrémental
25mm 55mm L1
Sens du déplacement du câble
Câble Pyro (Longueur

parcourue)
Figure 33 : Exemple illustrant l'opération correspondante au 1er dénudage pour
Ls=75mm
A partir de l'exemple de l'opération de dénudage effectuée sur les pièces avec

une longueur souhaitée "Ls"=75mm nous pouvons clairement remarquer que:
Le dénudage N˚1(1ère pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est
égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝟓𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝐬 − 𝐋𝐝é𝐧𝐮𝐝𝐚𝐠𝐞 + 𝐋𝟏
Le dénudage N˚2(2ème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est

égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝟓𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + (𝟐 ∗ 𝐋𝐬) − 𝐋𝐝é𝐧𝐮𝐝𝐚𝐠𝐞 + 𝐋𝟏
Le dénudage N˚n(nème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru

est égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + (𝐧 − 𝟏) ∗ 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝟓𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏
= 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + (𝐧 ∗ 𝐋𝐬) − 𝐋𝐝é𝐧𝐮𝐝𝐚𝐠𝐞 + 𝐋𝟏
==> D'où, nous pouvons déduire la condition générale de dénudage:

Longueur parcourue = Lbout0+ (m*Ls)- Ldénudage +L1; m∈ IN*

 Condition découpe (Exemple: Ls=75mm , Lbout0=25mm):
Position de Découpe: Position de dénudage:

Scie de découpe Machine de dénudage
Position de perçage: Origine de mesure:
Perceuse Codeur incrémental
25mm 75mm L2 L1
Câble Pyro
(Longueur parcourue)
Figure 34 : Exemple illustrant l'opération correspondante à la 1ere découpe pour Ls=75mm
A partir de l'exemple de l'opération de découpe effectuée sur les pièces avec une
longueur souhaitée "Ls"=75mm nous pouvons clairement remarquer que:
La découpe N˚1(1ère pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝐬 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐
La découpe N˚2(2ème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est égale
à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝟐 ∗ 𝐋𝐬 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐
La découpe N˚n(nème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est égale
à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝐧 ∗ 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐧 ∗ 𝐋𝐬 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐
==> D'où, nous pouvons déduire la condition générale de découpe:
Longueur parcourue = Lbout0+ (n*Ls) +L1 + L2 ; n∈ IN

 Condition de perçage (Exemple: Ls=75mm , Lbout0=25mm):
Position de Découpe: Position de dénudage:

Scie de découpe Machine de dénudage
Position de perçage: Origine de mesure:
Perceuse Codeur incrémental
25mm 75mm L2 L1
Câble Pyro
Figure 35 : Exemple illustrant l'opération correspondante à le 1er perçage pour Ls=75mm
A partir de l'exemple de l'opération de perçage effectuée sur les pièces avec une
Le perçage N˚1(1ère pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est
égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑
Le perçage N˚2(2ème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est

égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝐬 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑
Le perçage N˚n(nème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est

égale à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + (𝐧 − 𝟏) ∗ 𝟕𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑
= 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + (𝐧 − 𝟏) ∗ 𝐋𝐬 + 𝐋𝟏 + 𝐋𝟐 + 𝐋𝟑
==> D'où, nous pouvons déduire la condition générale de perçage:
Longueur parcourue = Lbout0+ (z*Ls) +L1 + L2+ L3 ; z∈ IN

 Condition d'enroulement (Exemple: Ls=1200mm, Lbout0=25mm):
Origine de mesure:
Position de l'enroulement :
Codeur incrémental
Enrouleur Distance L4
Position de Position de
Position de Découpe: Scie de dénudage: Machine
perçage: Perceuse découpe de dénudage
25mm

Câble Pyro
Figure 36 : Exemple illustrant l'opération correspondante à le 1er perçage pour Ls=75mm
NB: L’opération de l'enroulement ne concerne que les pièces de grande longueur

(Toute pièce dont la longueur Ls >=1000mm).
A partir de l'exemple de l'opération d'enroulement effectuée sur les pièces avec une
L'enroulement N˚1(1ère pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est égale
à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟒 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝟒
L'enroulement N˚2(2ème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est égale
à:
𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟒 + 𝐋𝐬 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝟒 + 𝐋𝐬
L'enroulement N˚n(nème pièce) s'effectue lorsque la longueur du câble parcouru est

égale à : 𝐋𝐨𝐧𝐠𝐮𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐚𝐫𝐜𝐨𝐮𝐫𝐮𝐞 = 𝟐𝟓𝐦𝐦 + 𝐋𝟒 + (𝐧 − 𝟏) ∗ 𝐋𝐬 = 𝐋𝐛𝐨𝐮𝐭𝟎 + 𝐋𝟒 + (𝐧 − 𝟏) ∗
𝐋𝐬
==> D'où, nous pouvons déduire la condition générale d'enroulement:

[Longueur parcourue = Lbout0+ ( t*Ls ) +L4 ; t∈ IN] & [Ls>=1000mm]
On peut donc conclure que, pendant l'entrainement du câble, le codeur renvoie

d'une façon permanente à l'automate une donnée de la longueur parcourue (à travers les
impulsions générées par le codeur). L'arrêt de l'entrainement du câble et l'activation de
l'une des étapes (dénudage, découpe, perçage, enroulement) sont effectués si l'une des
conditions d'activation est vérifiée.
Entrainement du
câble (Activation du
système)
Oui Non
Vérification des
conditions
d'activation suivant la
longueur parcourue
Condition Condition Condition Condition

Enroulement Perçage Découpe Dénudage
Enroulement Perçage Découpe Dénudage
Figure 37 : Organigramme explicatif de la relation entre l'entrainement du câble Pyro et les différentes opérations
effectuées
Nomenclature & GRAFCET

 Nomenclature
On présente maintenant le GRAFCET complet du système expliquant le
déroulement du processus automatique.

Pour se faire, nous expliquons la nomenclature des capteurs et des pré-actionneurs qui
vont être utilisés par la suite dans le GRAFCET.
 Transitions:
 START: condition de démarrage du processus automatique
 Capteur_Sécurité : Capteur dont le rôle est d'empêcher le fonctionnement de la
machine tant que le capteur est désactivé c'est à dire quand le capot de sécurité est en position
haute (machine non couverte) en vue de protéger l'utilisateur.
 activ_dén: condition d'activation de l'opération de dénudage
 activ_déc: condition d'activation de l'opération de découpe
 activ_perç: condition d'activation de l'opération de perçage
 activ_enr: condition d'activation de l'opération d'enroulement
 Dénudage_On: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace le bras de dénudage
est en position sortante (dénudage en cours)
 Dénudage_Off: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace le bras de dénudage
est en position entrante (dénudage terminé)
 Découpe_On: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la scie est en position
sortante (découpe en cours)
 Découpe_Off: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la scie est en
position entrante (découpe terminée)
 Perçage_On: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la perceuse est en
position sortante (perçage en cours)
 Perçage_Off: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la perceuse est en
position entrante (perçage terminée)
 Table_Up: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la table-convoyeur est
en position sortante (Table en position haute)
 Table_Down: capteur indiquant que la tige du vérin qui déplace la table-convoyeur
est en position entrante (Table en position basse)
 pret_pour_enrouler: ordre utilisateur à partir l'interface Homme-Machine permettant
l'activation de l'enroulement
 pret_pour_éjecter: ordre utilisateur à partir l'interface Homme-Machine permettant
l'activation de l'éjection
 Pré-actionneurs -étapes:
 EV1: Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin du dénudage
 EV2: Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin de la découpe
 EV3: Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin du perçage
 EV4: Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin de fixation
 EV5: Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin de la table
 KM1: Contacteur commandant le moteur de la machine de dénudage
 KM2: Contacteur commandant le moteur du dispositif d'entrainement (chenille de
traction dans notre cas)

 KM3: Contacteur commandant le moteur de la scie

 KM4: Contacteur commandant le moteur de la perceuse
 KM5: Contacteur commandant le moteur de l'enrouleur
NB: Le dispositif de fixation n'est activé que lors de la découpe ou le perçage
pour permettre le bon maintien du câble lorsque l'une de ces deux opérations est activée.
 GRAFCET
(Veuillez consulter la page suivante)
Conclusion
Après la détermination de la logique de programmation adoptée et les différentes
étapes du systèmes, nous devons maintenant assurer le meilleur choix technique de notre
matériel nécessaire afin de garantir à la fois un fonctionnement efficace de la machine
qui répond entièrement au cahier des charges et fournir un environnement d'utilisation
qui assure la sécurité des personnes et du matériel utilisé.

Figure 38: GRAFCET expliquant le déroulement automatique du processus

Chapitre V
Mise en place matérielle et logicielle
Introduction
Durant ce chapitre, nous allons expliquer le choix technique des divers
composants des parties commande et puissance et principalement la justification du
choix de l'automate qui est considéré comme le noyau de la partie commande.
Mise en place matérielle
Figure 39: Schéma illustratifs des différents organes d'un système automatique
Choix de l’automate
Il faut tout d'abord décrire quantitativement (le nombre) les entrées et les sorties
de l'automate d'après le processus d'automatisation que nous venons d'expliquer lors du
chapitre dernier et quantitativement (type tout ou rien ou bien type analogique). Une
fois le nombre des entrées et celui des sorties connus, nous pouvons dimensionner
l'automate en basant aussi dans notre choix sur le type de l'alimentation de l'automate.
Le dimensionnement de l'automate nous permet par la suite de faire le bon choix
technique des capteurs et des pré-actionneurs (alimentation des capteurs, courant et
tension de fonctionnement nominal des pré-actionneurs).

Capteur Fonction Type d'entrée par

rapport à l'automate
Dénudage_On Indiquer que la tige du vérin qui déplace le bras de TOR (Tout Ou Rien)
dénudage est en position sortante (dénudage en cours)
Dénudage_Off Indiquer que la tige du vérin qui déplace le bras de TOR (Tout Ou Rien)
dénudage est en position entrante (dénudage désactivé)
Découpe_On Indiquer que la tige du vérin qui déplace la scie est en TOR (Tout Ou Rien)
position sortante (découpe en cours)
Découpe_Off Indiquer que la tige du vérin qui déplace la scie est en TOR (Tout Ou Rien)
position entrante (découpe désactivée)
Perçage_On Indiquer que la tige du vérin qui déplace la perceuse est en TOR (Tout Ou Rien)
position sortante (perçage en cours)
Perçage_Off Indiquer que la tige du vérin qui déplace la perceuse est en TOR (Tout Ou Rien)
position entrante (perçage désactivé)
Table_Up Indiquer que la tige du vérin qui déplace la table- TOR (Tout Ou Rien)
convoyeur est en position sortante (Table en position
Haut)
Table_Down Indiquer que la tige du vérin qui déplace la table- TOR (Tout Ou Rien)
convoyeur est en position entrante (Table en position Bas)
Fixation_On Indiquer que la tige du vérin qui fixe le câble Pyro lors de TOR (Tout Ou Rien)
la découpe ou du perçage en position sortante (Fixation
en cours)
Fixation_Off Indiquer que la tige du vérin qui fixe le câble Pyro lors de TOR (Tout Ou Rien)
la découpe ou du perçage en position sortante (Fixation
en cours)
Codeur incrémental Comptage des impulsions dans le premier sens de rotation TOR (Tout Ou Rien)
(signal A) de l'axe de codeur
Codeur incrémental Comptage des impulsions dans le deuxième sens de TOR (Tout Ou Rien)
(signal B) rotation de l'axe de codeur
Capteur-Sécurité Empêcher le fonctionnement de la machine tant qu'il est TOR (Tout Ou Rien)
désactivé
Pré-actionneur Fonction Type de sortie par
EV1 Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin du TOR (Tout Ou Rien)
dénudage
EV2 Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin de TOR (Tout Ou Rien)
découpe
EV3 Bobine du distributeur commandant qui pilote le vérin du TOR (Tout Ou Rien)
perçage
fixations
la table-convoyeur
Pré-actionneur Fonction Type de sortie par

KM1 Contacteur commandant le moteur de la machine de TOR (Tout Ou Rien)
dénudage

KM2 Contacteur commandant le moteur du dispositif TOR (Tout Ou Rien)

d'entrainement (chenille de traction dans notre cas)
KM3 Contacteur commandant le moteur de la scie TOR (Tout Ou Rien)
KM4 Contacteur commandant le moteur de la perceuse TOR (Tout Ou Rien)
KM5 Contacteur commandant le moteur de l'enrouleur TOR (Tout Ou Rien)
Tableau 14: Type des entrées/sorties de l'automate
D'après le tableau 14 nous pouvons clairement remarquer qu'il s'agit dans notre
cas de 11 entrées digitales (de type TOR: Tout Ou Rien) et de 10 sorties également de
type TOR.
Le choix correct s'effectue donc en se basant sur les critères suivants:
 le nombre des entrées de l'automate = le nombre des capteurs (11 entrées)
 le type des entrées (Tout Ou Rien)
 le nombre des sorties de l'automate = le nombre des pré-actionneurs (10
sorties)
 le 1er type des sorties (Tout Ou Rien)
 le 2ème type des sorties (sorties de type transistor) : le choix s'est posé sur les
sorties de type transistor et non pas des sorties relais vu que les transistors possèdent
une vitesse de commutation (temps de réponse) nettement plus grande que celle des
relais.
 Alimentation de l'automate : Il est préférable de choisir une alimentation de
24V DC pour pouvoir l'adapter également à l'alimentation des capteurs en entrées qui
sont généralement alimentés aussi en 24V DC (Disponibilité sur le marché)
En tenant compte de ces différentes contraintes, le meilleur choix de l'automate
pour notre cas est la gamme S7-1200 de Siemens avec la classe des CPU ("Central
Processing Unit" en anglais ou "Unité Centrale de Calcul" en français) qui est: CPU
1214C : DC/DC/DC (Alimentation DC/ Entrées DC / Sorties DC) sous la référence:
6ES7 214-1AG40-0XB0.
L'automate choisie possède les caractéristiques suivantes qui la rendent
la meilleure pour notre usage:
 Alimentation en 24 V DC
 Capacité en mémoire : 100 ko
 14 entrées TOR à 24 V DC (DI 14 x 24 V DC)
 10 sorties TOR de type transistor à 24 V DC (DQ 10 x 24 V DC)
Choix des capteurs

Suivant la tension et le courant du fonctionnement des entrées de l'automate,
nous pouvons techniquement choisir le bon capteur qui répond d'une part aux besoins

de notre processus d'automatisation et d'une autre part aux caractéristiques des entrées de notre
automate. Les capteurs magnétiques sont spécialement conçus pour être directement montés
sur les vérins pneumatiques afin de détecter les positions d’entrées et de sorties des pistons. Ils
doivent impérativement respecter les caractéristiques suivantes des entrées de notre automate :
 Tension de fonctionnement : 24 V DC
 Courant en sortie du capteur = courant consommé par une entrée de l’automate : 4
mA
Choix du codeur incrémental

Le codeur incrémental est un détecteur de position électrique destiné à des applications
où l’information de position est obtenue par mesure du déplacement de l’objet. Le codeur
délivre un train d’impulsions dont le nombre permet de déduire le déplacement et dont la
fréquence est proportionnelle à la vitesse de déplacement. [11]
Figure 40: Codeur incrémental (RVP 510) utilisé dans notre cas
Dans notre cas, nous avons opté pour un codeur incrémental dont la résolution est égale
à 1024 impulsions/tour. Au niveau de la fin de l’axe du codeur, nous avons monté un galet qui
est en contact surfacique avec le câble et qui sert à transmettre le mouvement rectiligne de
l’avance du câble sous forme d’un mouvement rotatif du codeur.
Pour un tour de l’axe du codeur, nous avons une génération de N=1024 impulsions/tour.
π*D = π*65= 204,2 mm avec : D=65 mm= Diamètre du galet encastré ace l’axe du
codeur.
Donc, nous obtenons qu’une impulsion générée par le codeur correspond à une longueur
entrainée du câble égale à : (π*D) / N = (π*65) / 1024 = 0.2 mm
On peut donc conclure que l’erreur de calcul de la longueur parcourue du câble est
seulement de 0.2mm.
Choix des pré-actionneurs : Les distributeurs

Les distributeurs utilisés sont des distributeurs à commande électrique correspondant à
des vérins pneumatiques.
Les caractéristiques des distributeurs ont été choisies en tenant compte des sorties de
l’automate (courant et tension des sorties PLC) :

 Il faut que la tension d’excitation de la bobine de chaque distributeur soit de

24V DC pour qu’elle soit adaptée en tension à la sortie correspondante de l’automate.
 Vu les ressources de l’automate en sorties (10 sorties TOR), nous avons eu
recours à des distributeurs monostables (sorties des tiges par commande électrique de
24 V et entrée des tiges avec neutralisation de la commande)
Le choix des distributeurs dépend également des actionneurs à commander (les
vérins pneumatiques).
Distributeurs Caractéristiques
Distributeur de dénudage 5/2 Monostable
Distributeur de découpe 5/2 Monostable
Distributeur de perçage 5/2 Monostable
Distributeurs de fixation 5/2 Monostable
Distributeur du tapis 5/2 Monostable
convoyeur
Tableau 15 : Type des distributeurs choisis
Installation pneumatique
 Mise en position, matériels et accessoires pneumatiques utilisés
Dans notre cas de figure, nous avons cinq vérins pneumatiques à double
effet pour effectuer les opérations suivantes :
 Vérin_dénudage : Contrôler le déplacement vertical du bras de dénudage
 Vérin_découpe : Contrôler le déplacement vertical de la scie électrique
 Vérin_perçage : Contrôler le déplacement horizontal de la perceuse électrique
 Vérin_fixation : Contrôler la fixation du câble
 Vérin_table : Contrôler le déplacement vertical du tapis convoyeur
NB : La fonction de fixation du câble est également assure par un deuxième
actionneur pneumatique : une pince pneumatique. Le rôle de cette pince est d’assurer
un deuxième point de maintien pour le câble lors d’une découpe ou d’un perçage.
L’installation pneumatique déjà présente dans l’entreprise (CMRT) est
caractérisée par une pression pneumatique égale à 6 bar donc il faut prendre en
considération ce point lors du choix de notre matériel pneumatique et lors de sa mise en
place.
Chaque actionneur pneumatique (vérin ou pince) est contrôlé par un distributeur
5/2 (5 orifices et 2 positions) à commande électrique monostable (comportant une seule
bobine électrique) et rappel par ressort.
Mise à part les actionneurs (vérins + pince) et les pré-actionneurs (distributeurs),
nous avons eu recours à d’autres composants pneumatiques à savoir :
 Unité de conditionnement : permet le bon traitement de la source
pneumatique avec que l’air attaque les distributeurs et les vérins composée et elle est
composée des équipements suivants :

o Filtre avec séparateur : permet de nettoyer l’air provenant de la source des

macro-particules contenues dans l’air et qui peuvent empêcher le bon fonctionnement du
matériel pneumatique ou réduire sa durée de vie.
o Régulateur de pression : permet à l’opérateur de régler la pression de l’air
o Manomètre : permet de visualiser à l’opérateur la quantité de la pression
pneumatique existante dans l’installation
o Lubrificateur : la lubrification de l’air (mixage de l’air avec de l’huile) permet
d’assurer un bon rendement de l’équipement et d’augmenter sa durée de vie.
 Régulateur de débit : permettent à l’utilisateur de contrôler manuellement la vitesse
d’entrée/de sortie des tiges des vérins
 Silencieux : Les silencieux sont chargés d’atténuer les bruits d’échappement de l’air
comprimé. Ils peuvent être constitués soit de chicanes, soit de filtre de mousse.
 Schéma pneumatique
Les schémas pneumatiques constituent une aide qui facilite à l'utilisateur la
compréhension des installations grâce à des représentations normalisées qui permettent d’éviter
toute confusion et erreur lors du développement, le montage, la maintenance et le dépannage.
L’application de la norme n’est pas une oligation mais elle constitue une recommendation. Afin
d’établir le schéma pneumatique de notre machine automatique, nous avons eu recours au
logiciel de dessin pneumatique Scheme Editor 6. Le schéma pneumatique (Voir dossier
technique) m’a été fourni par mon binôme.
Mise en place logicielle

Ressource logicielle utilisée
Pour programmer notre CPU-1214 (unité centrale de calcul) de l’automate S7-1200,
nous avons utilisé le package de programmation TIA PORTAL (Totally Integrated Automation
PORTAL) conçu et offert par Siemens et adaptable aux produis Siemens.
La version que nous avons adoptée est la version V13 de TIA PORTAL : Le TIA Portal
est la clé ouvrant l’accès au potentiel intégral de la Totally Integrated Automation.
Le choix a été fait sur TIA PORTAL vu qu’il offre les avantages suivants :
 Le logiciel optimise l’ensemble des procédures au niveau planification, machine et
processus.
 Son interface utilisateur intuitive, ses fonctions simples et sa transparence totale des
données le rendent extrêmement convivial.
 Des données et projets déjà existants peuvent être intégrés aisément, ce qui garantit
la sécurité de l’investissement.
Implémentation du programme
V.3.2.1. Variables utilisées
Les variables utilisées dans notre programme occupent trois zones de mémoire :

 Zone I (mémoire image des entrées) : dans laquelle nous définissons les
variables booléennes reliées aux entrées (variables reliées à l’activation des capteurs)
 Zone Q (mémoire image des sorties) : dans laquelle nous définissons les
variables booléennes reliées aux sorties (variables reliées à l’activation des pré-
actionneurs)
 Zone M (mémoire utilisateur) : dans laquelle nous définissons les variables
dépendantes de l’usage de l’utilisateur telles que les conditions d’activation des étapes
par exemple ou les variables reliées aux ordres données par l’utilisateur via l’Interface
Homme-Machine (IHM).
Dans la table des variables de notre programme (la table des mnémoniques),
nous pouvons repérer que les variables utilisées sont de différents types :
 Booléen (Bool) : occupe un bit en espace mémoire
Exemple : La variable ‘Capteur_Sécurité’ d’adresse %I1.4 : entrée reliée au capteur de sécurité
 Entier (W : Word) : occupe deux octets en espace mémoire
Exemple : La variable ‘C’ d’adresse %MW10 : variable utilisateur reliée au comptage des
pièces
 Réel (D : Double Word) : occupe 4 octets en espace mémoire
Exemple : La variable ‘diam’ d’adresse %MD52 : variable utilisateur reliée au diamètre de la
pièce exigé par l’utilisateur
V.3.2.2. Ressources-Programme utilisées (les blocs de données)

 Timer :
Le timer est une ressource interne offerte par TIA PORTAL qui permet à
l’utilisateur la temporisation des étapes auxquelles il souhaite soumettre une contrainte
de durée exigée.
Pour se faire nous avons utilisé le bloc de donnée correspondant au Timer qui
est appelé : IEC_timer ainsi que la fonction associée appelée TON : Retard à la
montée. Cette fonction permet de retarder la mise à 1 de la sortie Q de la durée
programmée PT.
Les paramètres de TON sont les suivants : [12]
 IN : Entrée de démarrage
 PT : Durée d'un retard à la montée
 Q : Sortie mise à 1 après écoulement de la durée PT
 ET : Valeur de temps actuel

Un exemple de la temporisation d’une étape du processus est illustré dans la figure

suivante.
Figure 41: Exemple de temporisation d'une étape (temporisation de l'étape 3 du

Grafcet)
 Compteur
Le compteur est une ressource interne offerte par TIA PORTAL qui permet à
l’utilisateur le comptage des fronts montants (ou descendants) du signal relié à une variable
booléenne quelconque jusqu’à une certaine valeur imposée par le programmeur.
Pour se faire nous avons utilisé le bloc de donnée correspondant au Comptage qui
est appelé : IEC_Counter ainsi que la fonction associée appelée CTU.
Les paramètres de la fonction CTU sont les suivants : [13]
 CU : Entrée de comptage
 R : Entrée de remise à zéro
 PV : Valeur pour laquelle la sortie Q est mise à 1.
 Q : Etat du compteur
 CV : Valeur de comptage actuelle
Figure 42: Exemple de l'utilisation de la fonction CTU de comptage de pièces finalisées

 Compteur Rapide HSC (High Speed Counter)

Le compteur est une ressource interne offerte par TIA PORTAL qui permet à
l’utilisateur le comptage du nombre d’impulsions générées par un codeur incrémental
sur chacune des deux pistes A et B. Le HSC est considéré donc comme une solution
dédiée à l’utilisation du codeur incrémental.
Pour se faire nous avons utilisé la fonction correspondante à la commande des
compteurs rapides qui est appelée : CTRL_HSC.
Les principaux paramètres de la fonction CTRL_HSC sont les suivants : [14]
 EN : Entrée de validation
 ENO : Sortie de validation
 HSC : Identification matérielle du compteur rapide (HW-ID)
 DIR : Validation du nouveau sens de comptage
 CV : Validation de la nouvelle valeur du compteur
 NEW DIR : Sens de comptage chargé lorsque DIR = TRUE
NB : La valeur du comptage du nombre d’impulsions doit être copiée dans une
variable mémoire de type réelle (Double Word).
Un exemple de l’utilisation du comptage rapide des impulsions du codeur
incrémental utilisé dans notre cas via le HSC est illustré dans la figure suivante.
Figure 43: Exemple de l'utilisation du compteur rapide HSC
V.3.2.3. Logique de programmation

Le principe de programmation sous l’environnement TIA PORTAL se base sur
les schémas à contacts (Schémas Ladder). Donc, lors de l’implémentation du
programme, nous devons suivre les 3 étapes suivantes à partir du GRAFCET de notre
système :
 Détermination des conditions d’activation (CA0, CA1, CA2…) des étapes
 Détermination des équations d’évolution du GRAFCET (X0, X1, X2….)

 Détermination des équations des pré-actionneurs
NB : Nous notons par CAi la condition d’activation de l’étape i.
NB : Nous notons par Xi la variable correspondante à l’étape i (Xi=1 si l’étape i est
activée).
 Conditions d’activation des étapes
Transition Ti-1
i-1 Action associée à

l’étape i-1
Transition Ti
L’équation générale d’une condition
i Action associée à d’activation est : CAi = Xi-1 * Ti
l’étape i
Transition Ti+1
i+1 Action associée à

l’étape i+1
Transition Ti+2
Une fois que les équations des conditions d’activation sont déterminées, nous
implémentons les schémas Ladder correspondants sur TIA PORTAL.
Figure 44: Exemple de l'implémentation de la condition d'activation CA5
 Equations d’évolution du GRAFCET

La règle générale d’une équation d’évolution est la suivante :
Xi = condition.de.désactivation de l’étape i * Xi + condition d’activation de l’étape i

Xi = CAi+1 * Xi + CAi

Une fois que les équations d’évolution sont déterminées, nous implémentons
les schémas Ladder correspondants sur TIA PORTAL.
Figure 45: Exemple de l'implémentation de l'équation d'évolution X5
 Equations des pré-actionneurs

Pour déterminer l’équation d’un pré-actionneur, il suffit de détecter les étapes
dans lesquelles le pré-actionneur concerné est activé. La variable booléenne reliée au
pré-actionneur sera donc la somme des variables (Xi) reliées aux étapes dans
lesquelles il est actionné.
NB : Le dossier comportant le code de programme élaboré sous TIA
PORTAL de notre machine est présent dans l’annexe (Annexe 3.3).
Figure 46: Exemple de l'implémentation de l'équation du moteur de la scie électrique

Supervision du système (Interface Homme-Machine :

IHM)
Définition d’une IHM
L’interface Homme-Machine, connue sous l’abréviation IHM, est un Ensemble de
dispositifs matériels et logiciels qui permettent à un utilisateur de communiquer avec un
système informatique (système interactif). Grâce aux outils simples qu’elle offre à l’utilisateur
(buttons, LEDs clignotantes, Images, champs textuels…), l’IHM fournit la possibilité d’un suivi
détaillé du fonctionnement du système ainsi que des alertes provenant du dysfonctionnement
inattendu au niveau du système contrôlé. [15]
Développement d’une IHM via le serveur Web Siemens

Pour développer une IHM, il y avait deux solutions. Soit nous utilisons l’interface
WinCC RT Advanced qui nécessite que le PC utilisé pour la supervision soit de hautes
caractéristiques pour pouvoir supporter et faire fonctionner un logiciel très puissant tel que TIA
PORTAL V13 (exigence matérielle minimale : Processeur i5-3320M 3,3 GHz, RAM 8 Go).
Soit, une IHM via le serveur web Siemens.
Donc, vu les caractéristiques matérielles du poste-PC actuellement présent dans l’atelier
Pyro de CMRT (ancienne version et un très faible processeur), nous avons opté pour utiliser le
serveur Web siemens.
Cette tâche a été confiée à mon binôme, et nous avons obtenu le résultat suivant :
Figure 47: Page Web personnalisée : Page d'accueil

Figure 48: Page Web personnalisée : Page de supervision
Conclusion
Lors de ce chapitre, nous avons établi une revue de la partie programmation de
notre machine automatique en tenant compte de tous les aspects (programme + Interface
Homme-Machine). Maintenant, une fois que l’étude de la partie électrique a été
finalisée, nous pouvons entamer la réalisation entière de notre machine automatique.

Chapitre VI
Etude technico-financière et
réalisation
Introduction
Dans ce chapitre, nous s’intéresserons à l’étude technico-financière et le gain prévu suite
à la réalisation de ce projet et son impact sur la productivité de l’atelier pyro. Ensuite, nous
détaillerons la réalisation de la machine et les opérations effectuées.
Etude technico-financière
Après avoir détaillé les composants et le besoin technique pour réaliser notre machine,
et étant basés sur les devis collectés auprès des fournisseurs, nous avons pu réaliser une
prévision sur les dépenses a effectuées. [Annexes6.1]
Une fois que la prévision des dépenses est effectuée, et en se basant sur les temps actuels
et ceux prévus à l’aide de la nouvelle machine, nous avons pu effectuer l’étude de gain en
termes de temps de production. Enfin, nous avons convertit ce temps en un gain financier.
[Annexes6.2]
Après avoir fini cette tâche, nous avons présenté nos études technique et financière
devant les membres de la direction générale de l’entreprise. Ils l’ont apprécié, ce qui nous a
permis de décrocher leur accord pour la réalisation d’une partie de la machine dont
l’amortissement s’effectuera sur une année.
Réalisation
Une fois que l’étude de gain et les prévisions des dépenses ont été élaborées et présentés,
la direction de CMRT nous a donné l’accord concernant la réalisation du projet entier mis à
part la partie de dénudage et celle de perçage vu les contraintes financières et ils l’ont laissées
comme une probable extension dans le futur.
Les achats ont été répartis sur cinq semaines. Nous avons contacté les fournisseurs afin
de commencer les procédures d’achat. On a pu, jusqu’à présent, acheter le système pneumatique
avec ses différents composants (vérins, distributeurs ….) l’automate programmable,
l’alimentation stabilisée, les composants électriques de commande et de protection et le moteur
électrique de l’enrouleur. On a aussi commandé la chenille NAK 60 Z auprès d’un fournisseur
français, le tapis convoyeur auprès d’un fournisseur tunisien et le matériel à fabriquer chez le
tourneur. Ce dernier a retardé la fabrication suite à sa surcharge de travail. La livraison de la
chenille vers CMRT nécessite 5 semaines. Nous avons commencé la procédure d’achat dès le
mois d’avril mais les longues procédures entre le fournisseur et la filiale française de CMR
Group ont causé le retard de l’arrivée de la chenille. Elle sera livrée vers la fin du mois de juin.

Le câblage du coffret électrique a été effectué avec les composants actuellement

disponibles. Ci-joint la photo de la version primaire du coffret électrique en attente
d’amélioration (L’armoire dans la figure ci-dessous représente la commande et la
protection des moteurs de la scie et de l’enrouleur seulement). Nous présenterons lors
de la soutenance l’avancement du câblage de l’armoire avec les composants qui sont
planifiés dans la liste des achats de l’entreprise.
Figure 49 : Armoire électrique
Conclusion
Vu la contrainte temporelle des procédures administratives dépendant des
différents fournisseurs et de l’entreprise, une partie de la réalisation de la machine
s’effectuera lors de la dernière semaine du projet du 23/05/2016 jusqu’à 31/05/2016.
Pour cela, les détails de cette partie seront présents le jour de la soutenance via la
présentation.

CONCLUSIONS & PERSPECTIVES
L’automatisation des processus de production est de nos jours considérée comme une
approche adoptée par la plupart des entreprises et des bureaux d’études vu que cette solution
offre plus d’efficacité au niveau de la production et fournit un meilleur taux de satisfaction du
client, ce qui a constitué en fait l’objet de notre projet au sein de l’entreprise C.M.R.T.
L’automatisation du processus de traitement du câble pyro vise une augmentation de la
productivité, du gain financier et par conséquent une amélioration de la qualité des
thermocouples produits.
Ce projet a constitué une parfaite combinaison entre la phase de conception des solutions
(électrique et mécanique) qui est considérée comme l’exercice principal dans le métier
d’ingénieur et la phase de réalisation qui demeure nécessaire pour valoriser l’effort de la
conception de la solution et pour améliorer les solutions théoriques proposées. Aussi, j’ai pu
effectuer des taches qui ne sont pas offertes par n’importe quel projet à savoir le contact des
fournisseurs, l’élaboration de l’étude de gain prévu, le câblage électrique….
Ce projet m’a permis d’une part de renforcer les connaissances théoriques que j’ai
apprises durant mes trois années passées au sein de l’ENIT, et d’une autre part d’apprendre que
la solution existe toujours et d’aller la chercher quel que soit son degré de difficulté.
Une telle opportunité offerte par CMRT via ce projet nous permet pleinement de nous
intégrer dans la vie professionnelle et offre un développement des capacités de travail en groupe
et de l’art de communication avec autrui qui constitue un atout important que l’ingénieur doit
maitriser afin de réussir son métier.
L’implémentation du processus automatique au sein de l’atelier Pyro pourrait être
renforcée dans l’avenir par une bonne gestion de flux au sein de l’atelier à travers l’application
de la méthode de ‘5S’ afin d’optimiser la production.

Bibliographie
[1] Site du groupe international CMR Gourp

http://www.cmr-group.com/fr
[2] Forum des Anciens de Vilgénis : La Température - Les Thermocouples
<http://aviatechno.net/thermo/thermo01.php>
[3] Les cahiers techniques de CASE France : Par Jean-Claude JACQUIOT consultant CASE
France & Future Tech Systems Inc. Paris-Seattle, Juillet 2010
<https://afaucher2001.files.wordpress.com/2013/04/lanalyse-fonctionnelle-pour-les-
dc3a9butants-1.pdf>
[4] Guide pour les professeurs, F. AUDRY professeur agrégé de mécanique, P. TAILLARD IA‐
IPRSTI <http://www.technologie.ac-
versailles.fr/IMG/pdf/Analyse_fonctionnelle_guide_pour_le_professeur-2.pdf>
[5] AFNOR, <http://www.marche-public.fr/Marches-publics/Definitions/Entrees/Cahier-des-
charges-fonctionnel.html>
[6] Jacques AIACHE – Jean-Marc CHEREAU, Klub prépa, Les outils de l’analyse fonctionnelle
–cours
<http://www.klubprepa.fr/Site/Document/ChargementDocument.aspx?IdDocument=4734>
[7] Cours Mr Moez BEN JABER, Paliers à roulement.
[8] Cours Mr Moez BEN JABER, Paliers lisses.
[9] Cours Mr Ridha KHADHRANI, Les Moteurs Electriques Asynchrones : Fonctionnement et

Choix.
[10]<http://philippe.berger2.free.fr/automatique/cours/G7/le_grafcet.htm>
[11]D.GRIDAINE, Cours de coduers rotatifs industriels : Page 2 sur 10
<http://tsmi10.free.fr/autom1/Cours%20Les%20Codeurs%20Rotatifs%20Industriels.pdf>
[12] Système d'informations_TIA PORTAL V13_TON
[13] Système d'informations_TIA PORTAL V13_CTU
[14] Système d'informations_TIA PORTAL V13_HSC
[15] Philippe Gaussier, Alexandre Pitti:laboratoire ETIS UCP – ENSEA : page 6
<http://perso-etis.ensea.fr/alexpitt/papers/cours_IHM_M2_1_2013.pdf>

Annexes 1
1. Pyro

Annexes 2
1. Tolérance de la profondeur du perçage
Diamètre de CIM (mm) 6 4.5 3 2
Profondeur de perçage (mm) 3.5 à 4 3 à 3.5 2 1.5
Annexes 3
1. Modèle 3D de la machine automatique

2. Fiche du roulement à billes
3. Choix des vérins pneumatiques


Annexes 6
1. Dépenses prévus

2. Gain prévu

Dossier techniques

Dérouleur

10 A R 40
4 x R4
R 25
R 10
A
Coupe A-A
CONTROLE MESURE REGULATION

33, RUE DE LA CHIMIE, Z.I. SIDI RZIG, MEGRINE 2033
A
10
6 X R4 R 80
R 10
R 100
Coupe A-A A

A
12
12
288
312
12
12 A
Section A-A Voir détail B

328
352

R 2.5
Détail B
7
Echelle : 1:2
A
2 4 X R4 R 60
R 25
R 10
A
Coupe A-A
R 575
R 200 VOIR DETAIL A
R9
300
30
R5
10
Détail A

312 352
12
462
30 252 292
288
Vue isométrique
Echelle : 1:10
328
352
30
Détail A
Echelle : 1:1
312 Voir déatail A

7
30

R 2.5
7
6 X R4 R9
40
R 200
10
VOIR DETAIL A
VOIR DETAIL B
Détail A
10
R 80
300
10
R5
R 200
20 R 500
R 575
Détail B

256 296
350
370
316
Vue isométrique
Echelle : 1:10
306
356
256
520
164
2
3
50 216

352
Coupe A-A
312
Voir détail C
A
Détail B
Echelle : 1:2 Voir détail B
7
3
5
R 2.5
7

Détail C
Echelle : 1:2
40
R 15
A A
M10x1
Coupe A-A

100
M10x1
M10x1
A 45 45 A
30
10
Coupe A-A

660
A A
20
Coupe A-A

Enrouleur

160
Coupe A-A
57
R 50 6 X R 2.5
10
R 20
18
16
Voir détail A
A A
60
1.1
1

Détail A
400
R1
75 Coupe A-A
5
400 A
A
Voir détail B
10
Détail B CONTROLE MESURE REGULATION

Echelle : 1:1
10
400 400
350 350
200
200
975
600
600
125
125
Vue isométrique
Echelle : 1:10

400
A
25 50 200
Détail A
Echelle : 1:2
5
25
2
400
2
25
25
20
200
Voir détail A A
Coupe A-A

65 90 45
4X 7
60 53
125 170 55 25 3
25
150
93.5
23.5
4X 9
400
53 150
53
5
10 180 10

Coupe B-B 10 10
B A
R 152.5 R 140
Voir détail C
R 140 R 130 B A
200 Coupe A-A
40
60
6 X R 2.5
R 40 CONTROLE MESURE REGULATION

Détail C
Echelle : 1:2
Manchons pince pneumatique

20
10
7.5
A
R 0.5
2.6
3.75
7.5
15
R 1.5
3.75
2.6
R 0.5 R 0.5
A
R 0.5
Coupe A-A

20
10
R 0.5 A
7.5
R 0.5 R 0.5
2.6
3.75
15
R1
3.75
2.6
R 0.5 R 0.5
A
Coupe A-A R 0.5

20
7.5
10 A
R 0.5
R 0.5 R 0.5
2.6
3.75
15
R 2.25
3.75
2.6
R 0.5 R 0.5 R 0.5

A
Coupe A-A

20
7.5
R 0.5 10
R 0.5 A
R 0.5
2.6
3.75
15
R3
3.75
2.6
R 0.5
R 0.5
R 0.5 A
Coupe A-A

Manchons vérins de fixation

20 20
10 10
R 0.5 R 0.5 A
R 0.5
2.6
12.5
25
R 1.5
R 0.5 R 0.5 R 0.5 A

Coupe A-A

20
20
10
10 A
R 0.5 R 0.5 R 0.5
2.6
12.5
25
R1
R 0.5 R 0.5 R 0.5 A
Coupe A-A

20 20
10 10
R 0.5 R 0.5 A
R 0.5
2.6
12.5
25
R 2.25
R 0.5 R 0.5 R 0.5 A
Coupe A-A

20
20 10
A
10
R 0.5 R 0.5 R 0.5
12.5
2.6
25
R3
R 0.5 R 0.5 R 0.5

A
Coupe A-A

Schéma électrique

L1 N PE
1 3
Q1
2 4
~ 4
230V
=
24V 5
1 3
2 4
Prise d'utilisation générale

1 3
2 4
Q12
Prise Pupitre
2 1 3
4 (Sheet 1_ 12.E) 4 (Sheet 1_ 12.E)
OFF
13 (Sheet 3_ 6.B) 6 (Sheet 3_ 9.B)
Piste A
Codeur
Fixation
5 (Sheet 1_ 12.F) 5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E) incrémental 4 (Sheet 1_ 12.E)
ON
Piste B
7 (Sheet 3_ 4.B)
Codeur
14 (Sheet 3_ 6.B)
Perçage
incrémental
5 (Sheet 1_ 12.F)
5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E)
ON
4 (Sheet 1_ 12.E)
OFF
8 (Sheet 3_ 4.B)
15 (Sheet 3_ 6.B)
Perçage
Dénudage
5 (Sheet 1_ 12.F)
5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E) 4 (Sheet 1_ 12.E)

OFF
Tapis 16 (Sheet 3_ 7.B)

Montée
9 (Sheet 3_ 4.B)
Dénudage
5 (Sheet 1_ 12.F) 5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E)
4 (Sheet 1_ 12.E)
ON
Tapis
17 (Sheet 3_ 7.B)
10 (Sheet 3_ 5.B)
Descente
Découpe
5 (Sheet 1_ 12.F)
5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E)
4 (Sheet 1_ 12.E)
18 (Sheet 3_ 7.B)
OFF
Capteur
Sécurité
11 (Sheet 3_ 5.B)
5 (Sheet 1_ 12.F)
Découpe
5 (Sheet 1_ 12.F)
4 (Sheet 1_ 12.E)
12 (Sheet 3_ 5.B)
Fixation ON
5 (Sheet 1_ 12.F)
214-1AE30-0XB0
X 2 3
DC/DC/DC
CPU 1214C
.0 .1 .2 .3 .4 .5
29 (Sheet4_9.G)
3L+3M a.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 b.0 .1
MC
2M 0 1
ANALOG
DQ
INPUTS
28 (Sheet4_9.E)
AI
27 (Sheet4_9.C)
.0 .1
DQ b
DI b
26 (Sheet4_9.B)
25 (Sheet4_9.A)
L+ M 1M .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 .0 .1 .2 .3 .4 .5
.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
OUTPUTS
18 (Sheet2_13.F) 24 (Sheet7_9.C)
24VDC
17 (Sheet2_11.F) 23 (Sheet5_11.C)
16 (Sheet2_9.F) 22 (Sheet5_8.C)
15 (Sheet2_6.F) 21 (Sheet7_9.C)
DQ
24VDC DI b
14 (Sheet2_4.F)
DQ a 20 (Sheet5_5.C)
DI a
13 (Sheet1_2.F) 5 (Sheet1_12.F)
INPUTS
12 (Sheet2_16.C) 4 (Sheet1_12.E)
11 (Sheet2_14.C)
10 (Sheet2_11.C)
9 (Sheet2_9.C)
8 (Sheet2_6.C)
7 (Sheet2_4.C)
DI a
6 (Sheet2_2.C)
5 (Sheet1_12.F)
XX-XX-XX-XX-XX-XX
24VDC
MAC-ADDRESS
X1 : PN
LAN
3 (Sheet1_4.H)
LINK
MAINT
Rx /
24VDC
5 (Sheet1_12.F)
Tx
L+ M
ERROR
STOP
4 (Sheet1_12.E) RUN /
(Sheet3_G.8)
25
Dist.Dénudage (EV1)
(Sheet3_G.8)
26
(Sheet5_8.A) Dist.Découpe (EV2)

40
(Sheet3_G.9)
27
Dist.Perçage (EV3)
(Sheet3_G.9)
(Sheet6_8.C) 28
41
Dist.Pince
Dist.Fixation (EV4)
(Sheet3_G.9)
29
Dist.Table (EV5)
Arrêt
d'urgence
5 (Sheet1_12.F)
KM3
KM2
KM1
F4
Q4
(Sheet 1_ 12.E)
4 2 (Sheet1_3.H)
35 (Sheet5_16.C)
Relais_Convoyeur
F3
Q3
(Sheet3_G.7)
23 2 (Sheet1_3.H)
33 (Sheet5_13.C)
Relais_Perceuse
F2
Q2
(Sheet3_G.7)
22 2 (Sheet1_3.H)
(Sheet 1_ 12.E)
40 32 (Sheet5_10.C)
Relais_Scie
F1
Q1
(Sheet3_G.6)
20 2 (Sheet1_3.H)
30 (Sheet5_4.C)
Relais_Dénudeuse
L1
N
PE
(Sheet 1_ 12.F)
(Sheet3_G.8)
24
41
L1 L2 L3 42 41 14 13 12 11 10 9
U V W - + BR 7 5 4 2 1
10 k
M
1~
Moteur_Enrouleur
L1
N
PE
(Sheet 3_ G.7)
(Sheet 1_ 12.F)
21
41
L1 L2 L3 42 41 14 13 12 11 10 9
U V W - + BR 7 5 4 2 1
10 k
M
1~
Moteur_Chenille
L1
N
PE
30
32
33
35
(Sheet5_5.F)
(Sheet5_8.F)
(Sheet5_11.F)
(Sheet4_14.G)
Q1 Q3 Q4 Q2
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
KM1
KM3
KM4
KM2
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
1
(Sheet1_3.H)
(Sheet1_3.H)
(Sheet1_3.H)
(Sheet1_3.H)
F1 F3 F4 F2
M M M M
1~ 1~ 1~ 1~
Moteur_Dénudeuse Moteur_Scie Moteur_Perceuse Moteur_Convoyeur

Schéma pneumatique

Résumé
Ce projet intitulé « Etude, conception et réalisation d'une machine automatique pour le
dressage, la mesure, la découpe, le perçage et le dénudage du câble pyro » a été réalisé dans le
cadre d'un projet de fin des études en collaboration avec CMR Tunisie.
Ce projet traduit la stratégie d'amélioration prise par l'entreprise hôte afin d’améliorer
sa productivité.
Le travail a été principalement divisé sur 5 parties. Tout d'abord, une étude de la
situation actuelle a été effectuée avant d'analyser le besoin et d'élaborer le cahier des charges
fonctionnel. Ensuite, l'étude a été menée afin de générer l'architecture générale de la machine.
Puis, nous avons entamé l'étude matérielle et logicielle afin d'aboutir à la fin à l'étude technico-
financière et la réalisation.
Mots clés : Conception, automatisation, amélioration, supervision, serveur web
Abstract
This project entitled "Study, design and realization of an automatic machine for
straightening, measuring, cutting, drilling and stripping the cable pyro" was conducted as part
of a final project studies in collaboration with CMR Tunisia.
This project reflects the improvement strategy taken by the host company to improve its
productivity.
The work was mainly divided on 5 parts. First, a study of the current situation was made
before analyzing the need and develop the functional specifications. Then, the study was
conducted in order to generate the overall architecture of the machine. Then we started the
hardware and software study in order to achieve the end in technical-financial study and the
implementation.
Keywords: Design, automation, improvement, supervision, web server
‫ملخص‬
‫ وقطع والحفر وتجريد بايرو كابل" من‬،‫تم اقتراح هذا العمل بعنوان "دراسة وتصميم وتنفيذ آلة أوتوماتيكية لتقويم والقياس‬
.‫ و هو يندرج في اطار مشروع نهاية الدروس‬.‫طرف شركة مراقبة تعديل قيس تونس‬
.‫ويعكس هذا المشروع االستراتيجية التحسين المتخذة من قبل الشركة المضيفة لتطوير إنتاجيتها‬.
‫ تم إجراء دراسة الوضع الراهن قبل تحليل الحاجة وتطوير المواصفات‬،‫ أوال‬.‫ أجزاء‬5 ‫تم تقسيم العمل بشكل رئيسي على‬
‫ ثم بدأنا بدراسة األجهزة والبرامج من أجل تحقيق الغرض‬.‫ أجريت الدراسة من أجل توليد الهيكل العام لآللة‬،‫ ثم‬.‫الوظيفية‬
‫في الدراسة التقنية المالية وتنفيذها‬.
‫ خادم الويب‬،‫ إشراف‬،‫ تحسين‬،‫ التشغيل اآللي‬،‫ تصميم‬:‫كلمات البحث‬

3gm4 Ben Abdallah Oussama Pfe 2016

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DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Projet de Fin d’Etudes

Présenté par : Oussama BEN ABDALLAH

dressage, mesure, découpage, dénudage et perçage du câble pyro

Entreprise d’accueil : CMR TUNISIE

Soutenu le : 01 Juin 2016 à 12h00

Président : Mr. Lamine CHAKHARI

Rapporteur : Mr. Ridha KHADHRANI

Membre : Mr. Jalel BRIKI

Encadreur Entreprise : Mme. Faten GUERMECH

Encadreur ENIT : Mr. Mohamed Mehdi FILALI

Pour leur soutien, leurs sacrifices consentis à mon égard,

leur confiance, leurs conseils judicieux, et leur grand amour.

Celui que je partage avec lui tous les moments et les

détails de ma vie. Je te souhaite tout le bonheur.

Pour leurs profonds encouragements et leur présence

pendant les différents moments de ma vie

A tous mes professeurs, mes amis et à toutes personnes qui a

contribué de près ou de loin à la réussite de mon projet de fin

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 1

Je tiens à exprimer mes remerciements et ma gratitude à mon encadreur Madame

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 2

Tables des matières

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 3

Choix technologiques pour le système de dressage : ................................................... 29

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 4

Développement d’une IHM via le serveur Web Siemens ............................................ 67

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 5

Liste des figures

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 6

Figure 43: Exemple de l'utilisation du compteur rapide HSC.................................................. 64

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 7

Liste des tableaux

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 8

Durant la dernière décennie, le monde industriel a connu une évolution technologique

Dans le but de répondre à cette progression, l’automatisation et la création des nouvelles

Consciente de l’importance d’améliorer sa productivité, La société CMR Tunisie a

Le premier chapitre sera consacré à la mise en situation et la présentation de l’entreprise.

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 9

Présentation générale de l’entreprise

CMR Group dans le monde

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 10

Figure 1 : Implémentation des filiales de CMR Group dans le monde entier

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 11

Figure 2 : Schéma d'un câblage moteur

Les produits CMRT sont regroupés dans 4 groupes:

Figure 3 : Organigramme général de CMRT

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 12

Atelier de pyro : Caractéristiques du câble et

Figure 4: Effet Seebeck pour un thermocouple de type 'K'

Caractéristiques du câble Pyro

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 13

Figure 5: Composition du câble Pyro

OUSSAMA BEN ABDALLAH 2015/2016 15

A qui rend le produit service ? Sur quoi agit le système ?

Opérateur / CMRT Câble pyro

Minimiser le temps et le coût de production et augmenter la

Figure 6 : Bêtes à cornes

Analyse Fonctionnelle du Besoin

Analyse de la séquence d’utilisation

 Milieu ambiant  Alimentation  Normes de sécurité