Rapport de Stage de Fin de Parcours

Rapport de Stage de Fin de
Parcours
Elaboré en vue de l’obtention du
Licence Professionnelle en Automatisme

et Gestion Technique des Bâtiments
Automatisation et supervision d’une machine

trancheuse de fromage (euro-slicer SL484).
Travail réalisé au sein de :

Fromital
Réalisé par: Encadré par:
Zakaria AGLAGAL Mr. Hossine El IHSSINI

Aicha El MOUDDEN
Promotion : 2015 / 2016

DEDICACES
Nous dédions ce modeste travail à nos chers parents
Nous le dédions aussi à notre famille
Ainsi que nos proches.

REMERCIEMENTS
Nous tenons à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique de l’école
supérieure de technologie d’Agadir et les intervenants professionnels responsables de la
formation « Automatisme et gestion technique des bâtiments » pour avoir assuré la partie
théorique et pratique de celle-ci.
Nous tenons en particulier à remercier notre encadrant Mr. Houssine EL IHSSINI pour
son assistance et son accompagnement avant, durant et après la période du stage.
Nous exprimons nos vifs remerciements à notre encadrant Mr. KARROUCHI

Abderrahim pour son soutien inconditionnel, sa disponibilité, ses conseils, son apport dans le
sujet et l’aide permanente qu’il nous a prodiguée.
Nous n’omettons pas de remercier toutes les équipes d’ingénierie, de production et de

maintenance à FROMITAL Agadir, pour les informations très utiles qu’ils nous ont fournies
et pour le temps qu’ils nous ont consacré tout au long de notre période de stage.
Enfin, nous remercions toutes les personnes qui ont contribué de loin ou de près à la
concrétisation de ce travail.
Table des matières
Table des matières
Table des matières ..................................................................................................................... 1

Liste des figures ......................................................................................................................... 3
Liste des tableaux ...................................................................................................................... 4
Nomenclature ............................................................................................................................ 5
Introduction générale ................................................................................................................ 6
Chapitre I : ................................................................................................................................ 7
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCEUIL ET LA METHODOLOGIE DE
TRAVAIL ................................................................................................................................. 7
I.1 Introduction : ............................................................................................................... 8
I.2 Présentation de l’entreprise : ....................................................................................... 8
I.2.1 L’historique : ........................................................................................................ 8
I.2.2 Fiche technique : .................................................................................................. 9
I.2.3 L’organigramme de l’entreprise FROMITAL : ................................................... 9
I.2.4 Descriptif du service de maintenance : ................................................................ 9
I.2.5 La méthodologie du travail : ................................................................................ 9
I.3 La chaine de production : .......................................................................................... 10
I.4 Conclusion : ............................................................................................................... 12
Chapitre II : ............................................................................................................................ 13
PRESENTATION DE LA TRANCHEUSE ET SON PRINCIPE DE
FONCTIONNEMENT ........................................................................................................... 13
II.1 Introduction : ............................................................................................................. 14
II.2 Présentation de la trancheuse (Euro-slicer SL484) : ................................................. 14
II.2.1 Unité de coupe :.................................................................................................. 15
II.2.2 La porte de protection : ...................................................................................... 17
II.2.3 La pince : ............................................................................................................ 17
II.2.4 L’interface homme machine (IHM) : ................................................................. 18
II.2.5 Convoyeurs : ...................................................................................................... 18
II.3 Le principe de fonctionnement : ................................................................................ 19
II.4 Conclusion : ............................................................................................................... 20
Chapitre III :........................................................................................................................... 21
AUTOMATISATION ET SUPERVISION DE LA MACHINE TRANCHEUSE ........... 21
III.1 Introduction : .......................................................................................................... 22
III.2 La mission : ............................................................................................................ 22
III.3 Automatisation de la machine :.............................................................................. 23
III.3.1 Tableau des entrées/sorties : ............................................................................... 23
III.3.2 Grafcet de sécurité :............................................................................................ 25
III.3.3 Grafcet de conduite : .......................................................................................... 26
III.3.4 Grafcet de fonctionnement normale : ................................................................. 27
III.3.5 Grafcet de mise en place de produit : ................................................................. 29
III.3.6 Grafcet des convoyeurs : .................................................................................... 30
III.3.7 Grafcet de mise en référence : ............................................................................ 31
III.4 Choix de l’automate programmable : .................................................................... 33
III.4.1 Module d’alimentation : ..................................................................................... 33
III.4.2 Processeur BMX P34 2020 : .............................................................................. 33
III.4.3 Modules d’entrée/sortie : .................................................................................... 33
Page 1
Table des matières
III.4.4 Variateur de vitesse : .......................................................................................... 33

III.5 La programmation sous Unity Pro : ....................................................................... 34
III.5.1 Tableau des variables de l’automate : ............................................................ 36
III.5.2 Les Grafcet sous Unity Pro: .......................................................................... 39
III.6 La supervision : ...................................................................................................... 43
III.7 Conclusion : ........................................................................................................... 44
III.8 Estimation budgétaire du projet : ........................................................................... 45
Conclusion générale ................................................................................................................ 46
Annexes .................................................................................................................................... 48
Annexe I.1 : L’organigramme de « Fromital ». ............................................................... 48
Annexes III.1 : Programme Ladder de chaque Etape et chaque transition. ..................... 49
Grafcet de conduite : ........................................................................................................ 52
Grafcet de fonctionnement normale : ............................................................................... 53
Grafcet de mise en place de produit : ............................................................................... 58
Grafcet des convoyeurs : .................................................................................................. 59
Les grafcets de mise en référence : .................................................................................. 60
Grafcet de mise en référence (les mots internes) : ........................................................... 61
Grafcet de mise en référence (Etat de pince) : ................................................................. 61
Grafcet de mise en référence (position de pince) : ........................................................... 62
Grafcet de mise en référence (Couvercle) : ...................................................................... 62
Grafcet de mise en référence (générale) :......................................................................... 63
Annexe III.2 : Programme de vérification. ...................................................................... 64
Annexe III.3 : Programme des paramètres préprogrammés :........................................... 65
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Liste des figures
Liste des figures
Figure I.1 : la chaine de production.......................................................................................... 10

Figure II.1 : Vue de face de la machine trancheuse ................................................................. 14
Figure II.2: Mouvement de la lame circulaire .......................................................................... 15
Figure II.3 : Mouvement de la lame involute ........................................................................... 16
Figure II.4 : Moteur de lame .................................................................................................... 16
Figure II.5 : La porte de protection .......................................................................................... 17
Figure II.6 : La pince ................................................................................................................ 17
Figure II.7 : Les convoyeurs .................................................................................................... 18
Figure II.8 : principe de fonctionnement (simplifié) ............................................................... 20
Figure III.1 : Grafcet de sécurité .............................................................................................. 25
Figure III.2 : Grafcet de conduite ............................................................................................. 26
Figure III.3 : Grafcet de fonctionnement normale ................................................................... 27
Figure III.4 : Grafcet de mise en place de produit ................................................................... 29
Figure III.5 : Grafcet des convoyeurs....................................................................................... 30
Figure III.6 : Grafcet de mise en référence .............................................................................. 32
Figure III.7 : Création du projet sur Unity Pro ......................................................................... 34
Figure III.8: Ajout de la CPU ................................................................................................... 35
Figure III.9: Création de la section........................................................................................... 35
Figure III.10 : Vue générale ..................................................................................................... 43
Figure III.11 : Vue du verification ........................................................................................... 44
Page 3
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Historique de FROMITAL ................................................................................... 8

Tableau I.2: Fiche technique de Fromital................................................................................... 9
Tableau I.3: Récapitulatif des grandes phases de la méthodologie .......................................... 10
Tableau II.1 : La nomenclature de la machine trancheuse ....................................................... 15
Tableau III.1 : Tableau des entrées/sorties ............................................................................... 24
Tableau III.2 : Modules d’entrée/sortie .................................................................................... 33
Tableau III.3 : Tableau des variable de l'API ........................................................................... 38
Tableau III.4: Estimation budgétaire du projet ........................................................................ 45
Page 4
Nomenclature
Nomenclature
Notation Désignation Unité

CPU Unité centrale de traitement -
API Automate programmable industriel -
GFN Grafcet de fonctionnement normale -
GS Grafcet de sécurité -
GMPP Grafcet de mise en place du produit -
IHM Interface homme-machine -
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Introduction générale
Introduction générale
Dans le cadre de la concrétisation des acquis dispensés durant une année de préparation de la
licence en Automatisme et Gestion Technique des Bâtiments, notre formation à l’habitude
d’achevé l’année universitaire d’un stage de fin d’études pour une durée de 8 semaines.
Afin d’effectuer notre stage nous avons choisi comme établissement d’accueil l’entreprise
FORMITAL spécialisé dans la production du fromage, cette dernière qui a cessé de produire
un type spécifique de fromage vue un dysfonctionnement au niveau de la machine
responsable de cette production, ce qui nous a poussé de travailler sur la réparation de cette
machine.
Après observation de la machine objet de réparation, nous avons constaté une difficulté
énorme pour sa réparation dans sa logique actuelle à savoir la logique câblée, chose qui nous a
poussés à réfléchir de modifier cette dernière en le remplaçant par la logique programmée, qui
nous facilite l’ajout d’une interface pour la supervision.
Le présent rapport décrit l’essentiel du travail réalisé lors de ce projet. Il est organisé en trois
grandes parties. Le premier chapitre consiste à présenter l’établissement « FROMITAL » qui
nous a accueillis pour effectuer notre stage.
Dans la deuxième partie, nous allons essayer d’appréhender les différentes composantes
nécessaires à la compréhension de la machine trancheuse, puis nous allons décrire d’une
manière plus détaillé le principe du fonctionnement de la machine.
Dans le troisième partie, nous allons discuter la partie commande et programmation de notre
système étudié ainsi que sa gestion en terme de supervision et contrôle d’état.
Et avant de conclure le rapport, une récapitulation de notre étude technique sous forme d'une
étude budgétaire du projet.
Page 6
Chapitre I :
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
D’ACCEUIL ET LA METHODOLOGIE DE
TRAVAIL
I.1 Introduction :
À travers ce chapitre nous allons d'abord présenter dans un premier temps l'entreprise
d'accueil à savoir « Fromital », et aussi le service maintenance comme un service d'accueil, et
dans un deuxième temps la méthodologie de travail que nous allons adopter pour la réalisation
de notre stage.
Après nous allons essayer de décrire brièvement la chaine de production des différents
produits.
I.2 Présentation de l’entreprise :
I.2.1 L’historique :
FROMITAL Fromagerie Italienne est une société Marocaine spécialisée dans la Fabrication
du fromage et d’autres produits laitiers: Beurre, Crème, Brie, Râpé, Fondue, Coulommiers,
Camembert, et autres type de fromages ... [1]
D'emblée, je tiens à présenter l'historique de la société résumé dans le tableau ci-dessous :
1996 Création de FROMITAL à Agadir

2004 Ouverture de l’agence Casablanca
2006 Certification ISO 9001 version 2000 et HACCP
2007 Extension de la superficie d’usine de 600 m² à 1200 m²
2009 Ouverture de l’agence Marrakech / Certification ISO 22000 (2009)
2010 Certification ISO 22000 version 2005
2011 Première Opération d’export
Tableau I.1 : Historique de FROMITAL
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I.2.2 Fiche technique :
Dénomination sociale FROMITAL

Forme juridique Société anonyme (S.A)
Date de création Juillet 1996
Activité Lait et produits laitiers
Capital 1 610 0000 Dhs
Effectif 250
Production produit laitier / jour 8 Tonnes
Superficie 12000 m²
Siège social Lot N°14 – Z.I Tassila III Agadir - Maroc
Tél +212 (0) 5.28.33.26.81
Fax +212 (0) 5.28.33.40.24
Web www.fromital.com
Tableau I.2: Fiche technique de Fromital
I.2.3 L’organigramme de l’entreprise FROMITAL :
L'entreprise est structurée en 7 services, sa structure fonctionnelle assure une certaine

coordination permettant une circulation de l’information tout en évitant les
dysfonctionnements internes. L’organigramme de « Fromital » est représenté en Annexe I.1.
I.2.4 Descriptif du service de maintenance :
Ce service est chargé de l'entretien de tous les équipements de l'usine, réaliser des
maintenances préventives afin d'anticiper et d’éviter la perte de productivité, et aussi
intervenir en cas de panne pour garder toutes les machines de production en état de
fonctionnement.
I.2.5 La méthodologie du travail :
L’amélioration de la performance techniques d’une machine n’est plus un prestige, elle est
devenue désormais une nécessité pour rationaliser le fonctionnement de cette machine.
L’automatisme et la supervision visent à évaluer le niveau de performance techniques de la
machine à analyser les anomalies, les causes, et à proposer un suivi de la machine.
Notre méthodologie de travail repose sur quatre grandes phases présentées de manière
succincte dans le tableau suivant :
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Phase Objectifs
 Etudie les principes de fonctionnements da la

machine.
L’étude de la machine et rédaction  Déterminer les actionneurs et les préactionneurs de la
d’un cahier de charge. machine.
 Rédiger un cahier de charge.
 Déterminer les entres et les sorties e l’automate.
 Modaliser le cahier de charge par des grafcets.
L’automatisation et la supervision  Transformer les grafcet a un programme ladder.
de la machine  Ajouter une interface homme machine pour
superviser la machine.
Etude budgétaire du projet  Choisir le matériel et calculer le prix global de projet
Tableau I.3: Récapitulatif des grandes phases de la méthodologie
I.3 La chaine de production :
Figure I.1 : la chaine de production
Page 10
Le lait est la source originale de toutes variétés de fromages au goût et aux saveurs
différentes. Et comme pour tout produit laitier, il existe 6 grandes étapes de fabrication de
fromage, qu’on peut les citer comme suit :
À la ferme laitière:
Les fermiers entreprennent la traite des vaches à l'aide des machines. Et Après que le lait est
traité, il est protégé et conservé pour être réfrigéré enfin de compte, et pour le collecter aux
camions dans des citernes isothermes qui vont l'emmener à la laiterie. Il faut qu’il soit analysé
pour vérifier s'il est conforme aux normes de consommation ou non.
La pasteurisation :
C’est la technique qui consiste à débarrasser le lait des micro-organismes indésirables, pour
cela le lait est chauffé à 72°C pendant 15 secondes entres deux plaques chauffantes.
Le caillage :
L’objectif de cette Essentielle étape de fabrication du fromage est de laisser le lait coaguler
grâce à l'action de la présure (enzyme issue de l'estomac de la vache) et des ferments de
lactiques " leur quantité peut être changé, cela dépend du type de fromage souhaité avoir ".
Moulage :
Après que le lait est coagulé on peut avoir le caillé qui est placé dans des différents moules.
L’égouttage :
L’égouttage du lait c'est l'étape qui vise à séparer celui-ci du petit lait pour prolonger sa
conservation.
Le salage :
Après avoir un fromage frais, il est obligatoire de faire quelques étapes pour obtenir le résultat
final souhaité.
Donc le fromage est démoulé puis salé soit au sel fin soit dans un bain de saumure saturé. En
global pour atteindre le salage il faut passer par 3 étapes : une action antiseptique, action de
conservation, finalement donner un goût au fromage.
L’affinage :
Selon les variétés de fromages la dernière étape de fabrication peut varier entre quelques jours
et quelques mois. La phase complexe de fabrication de fromage c'est où on trouve le fromage
mûrit « fermente » " les caves d'affinages" sous le contrôle des experts qui essayent de réguler
la température ainsi que l'humidité des caves.
Page 11
I.4 Conclusion :
Le chapitre précédent présente la société « Fromital » et le service de maintenance, ainsi une

description brève de la chaine de production et la méthodologie qui sera suivie pour la
réalisation de ce projet.
Dans le chapitre suivant nous allons présenter la machine trancheuse qui est notamment
l’objet de notre stage.
Page 12
Chapitre II :
PRESENTATION DE LA TRANCHEUSE
ET SON PRINCIPE DE
FONCTIONNEMENT
Page 13
II.1 Introduction :
A travers ce chapitre, nous allons essayer d’appréhender les différents composants nécessaires
à la compréhension de la machine trancheuse, puis nous allons décrire d’une manière plus
détaillée le principe de fonctionnement de cette dernière.
II.2 Présentation de la trancheuse (Euro-slicer SL484) :
La machine « Euro-slicer SL484 » est un dispositif pour la découpe en tranches des produits
alimentaires, par exemple saucisses, jambon, lard, viande, fromage et d’autres produits
similaires, elle se compose de plusieurs éléments qui seront traités en détails dans le présent
chapitre. Ci-dessous nous allons représenter la nomenclature de la machine trancheuse :
Figure II.1 : Vue de face de la machine trancheuse
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Voici un tableau qui représente les différents composants de la machine :
Référence Description
1 L’unité de coupe
2 porte de protection
3 La pince
4 Dispositif d'admission de produit
5 Une interface homme-machine (IHM)
6 Moteur translateur de la pince
7 Convoyeurs
8 Armoire de commande
Tableau II.1 : La nomenclature de la machine trancheuse

II.2.1 Unité de coupe :
La lame est une partie intégrante de la trancheuse. Le choix de la lame pour chaque
application permet d’obtenir une précision exceptionnelle et une performance optimale. On
distingue deux types de lames qui sont généralement utilisées :
Lame circulaire :
Figure II.2: Mouvement de la lame circulaire
Les trancheuses avec des lames circulaires comprennent un rotor sur lequel est installé un
système mécanique qui assure le désaxement des arbres (système à came excentrique1). Sur ce
dernier sont placés deux arbres excentriques, celui du rotor et l’autre comportant la lame qui
tourne grâce à un système de roulement qui assure sa liaison avec son arbre. Lors de chaque
1
Un excentrique permet de transformer un mouvement de rotation en un mouvement d'oscillation.
Page 15
rotation, la lame circulaire tourne sept fois sur elle-même, ce qui permet de trancher le produit
au centre.
Lame involute :
Figure II.3 : Mouvement de la lame involute
Avec les lames involutes le produit est coupé en deux mouvements, en effectuent à la fois
découpage et tirage. Et ceci, en raison de la construction simple du rotor qui permet de
découper jusqu'à 1500 tranches par minute.
La rotation de la lame est assuré par un moteur asynchrone triphasé commander par un
variateur de vitesse afin de varier l’épaisseur des tranches.
Figure II.4 : Moteur de lame
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II.2.2 La porte de protection :
La porte de protection, comme son nom l’indique, est un dispositif qui assure la protection des
personnes contre les risques susceptibles de menacer leur sécurité et leur santé.
De point de vue technique, la porte dispose d’un vérin qui assure l’ouverture et la fermeture
de cette première entre chaque début et fin de chaque cycle de découpage. Il comporte aussi
deux capteurs de fin de course qui contrôlent l’état de la porte.
Figure II.5 : La porte de protection

II.2.3 La pince :
Figure II.6 : La pince
Page 17
La pince est l’élément qui attache le produit et le pousse vers la lame pour assurer une
certaine stabilité durant le découpage.
La fixation de la matière à découper se réalise à l’aide d’un système pneumatique garantissant
l’ouverture et la fermeture des griffes. Le fonctionnement de ce dernier est commandé par une
électrovanne.
Afin de pousser la matière vers la lame, la pince sera translatée à l’aide d’un moteur qui lui
sera lié par un système vis écroue qui convertira le mouvement de rotation de la vis en un
mouvement de translation dont son début et sa fin seront contrôlés par deux capteurs de fin de
course.
II.2.4 L’interface homme machine (IHM) :
C’est une interface de commande qui permet de paramétrer la machine à savoir le nombre et
l’épaisseur des tranches.
II.2.5 Convoyeurs :
Il existe deux convoyeurs qui transportent les tranches.

Le 1er, positionné au-dessous de la lame, tourne à une vitesse variable de telle sorte qu’il
garde une certaine distance entre chaque groupe de tranches.
Le 2nd garde une vitesse constante et a pour fonction d’éjecter les premières tranches rebutées
et par la suite transporter les tranches conformes au découpage vers les machines de
conditionnements. Cela est réalisé à l’aide d’un vérin placé au-dessous du tapis qui monte ou
descend pour valider ou éliminer les tranches découpées.
Figure II.7 : Les convoyeurs
Page 18
II.3 Le principe de fonctionnement :
Le processus est fondamentalement similaire sur la plupart des machines à trancher, et on peut
le décrire en cinq étapes :
1- Le produit sur les voies uniques est chargé dans la trancheuse, que ce soit via un
convoyeur pour les solutions de chargement automatique ou directement pour les
solutions de chargement manuel. (notre machine support la solution manuel).
2- La pince serre l'extrémité arrière de produit pour le stabiliser pendant le tranchage,

et ce qui est particulièrement important pour dernières tranches, un couvercle est
positionné à l'avant de la lame, qui pivote vers le haut pour permettre au produit
d'entrer à la zone de tranchage.
3- La pince pousse le produit vers la lame qui est en rotation, cette dernière coupe le
produit avec une épaisseur bien déterminée par l’operateur, et les tranches sont
disposées sur le convoyeur.
4- Le convoyeur transport les tranches afin d’être emballées. le premier convoyeur

roule avec une vitesse variable, de tel sorte qu’il garde une certaine distance entre
chaque groupe des tranches.
5- Une fois le produit est terminé, la pince monte en attachent le reste de produit
jusqu’à ce qu’il arrive au capteur de déchets, il lâche le reste de produit, et il
continue à monter jusqu’à ce qu’il atteindre sa position initiale.
Page 19
Figure II.8 : principe de fonctionnement (simplifié)
II.4 Conclusion :
Nous avons pu dans ce chapitre décrire le principe de fonctionnement de la machine

trancheuse ce qui nous permettra de passer à l’étape suivante qui est la réalisation des grafcets
de fonctionnement de la machine.
Page 20
Chapitre III :
AUTOMATISATION ET SUPERVISION
DE LA MACHINE TRANCHEUSE
Page 21
III.1 Introduction :
La trancheuse de fromage, notre système étudié, fonctionne par la logique câblée. Il est vrai
que cette logique garde l’avantage en termes de rapidité, mais cette première cache plusieurs
inconvénients derrière son installation. En effet la taille de cette logique évolue avec
l’évolution de la complexité du problème. Et la moindre modification du problème entraine la
mise en point d’un nouveau circuit ; donc plus de coût.
Afin de minimiser les lacunes de cette logique nous avons conçus de reconstruire la
commande de notre système en optant à la logique programmée. Pour cela nous allons
commencer par définir notre mission dans ce projet. Puis nous allons établir et expliquer les
différents grafcets usés dans notre programme : (grafcet de sécurité - grafcet de conduite -
grafcet de fonctionnement normale - grafcet de mise en place de produit - grafcet de
convoyeur - grafcet de mise en référence). Nous décrirons ainsi le choix de matériel
nécessaire pour réaliser notre projet. Ensuite nous allons expliquer en détail le programme de
notre gestion de commande et sécurité de la machine sur « Unity Pro », et sur une table nous
définirons les variables utilisées. Enfin nous allons simuler cette commande sur un
programme de supervision réalisé sur «Vijeo Citect ».
III.2 La mission :
Le sujet proposé porte sur l’étude de l’automatisation, la supervision d’une trancheuse de

fromage.
L’étude doit porter sur l’ensemble des éléments suivants :
 Analyser le fonctionnement de la trancheuse.
 Définir les objectifs des systèmes d’automatisation, de supervision.
 Automatiser la trancheuse.
 Etablir une application de supervision pour la trancheuse qui permettra à l’operateur
de :
 Suivre, en temps réel, l’état de tous les actionneurs de la machine
 Afficher et gérer toutes les alarmes provenant des anomalies dans la trancheuse.
 Elaborer une vue qui va aider l’opérateur dans son travail de la maintenance.
 Le pouvoir de changer les valeurs d’épaisseur des tranchées et nombre de tranches par
paquet.
 Sécuriser l’application par un mot de passe.
Page 22
III.3 Automatisation de la machine :
Pour faciliter la tâche, nous avons utilisé la programmation par langage GRAFCET. Notre
programme contiendra plusieurs grafcets. Dans chaque grafcet, les étapes seront pré
configurés par langage LADDER. (GEMMA est représenté en Annexe III.4).
III.3.1 Tableau des entrées/sorties :
Le tableau ci-dessous présente le nommage utilisé dans les grafcets.
Entres/sorties Type Désignation
BPA DI Bouton poussoir

AU DI Arrêt d’urgence
Aquit DI Acquittement
P.O DI Partie opérative
Dcy DI Bouton départ cycle
Vv DO Voyant vert
Vo DO Voyant oronge
Vr DO Voyant rouge
Ppr DI Capteur qui détecte la présence de produit sur la voie
d’acquisition
CI Bit interne Condition initial vérifié
PrCont DI Capteur qui détecte que la pince a touché le produit
Pinceferm DI Capteur qui détecte la fermeture de pince
ProdBas DI Capteur qui détecte la position bas de pince
CouvDescend DI Capteur qui détecte la position haut de Couvercle
Cvyr2B DI Capteur qui détecte la position bas du convoyeur 2
Ctr DI Compteur
NbrPiece Mot interne Nombre de pièces par paquet
Cvyr2Haut DI Capteur qui détecte la position haut du convoyeur 2
FinProd DI Capteur qui détecte la fin de produit
Cdechet DI Capteur qui détecte la position vide sur le tapi
Page 23
PinOvert DI Capteur qui détecte l’ouverture de la pince
pinHaut DI Capteur qui détecte la position haut de pince
PortOuvert DI Capteur qui détecte l’ouverture de port
Bph DI Capteur qui détecte la position haut du bras
Bpd DI Capteur qui détecte la position droit du bras
Bpb DI Capteur qui détecte la position bas du bras
Bpg DI Capteur qui détecte la position gauche du bras
PortFerme DI Capteur qui détecte la fermeture de port
captTranch2 DI Capteurs qui détectent le passage de produit
captTranch1 DI
DescendPince DO Descende de pince
FermePince DO Fermeture de pince
TourLame DO Tourner la lame
descendCvy2 DO Descende le convoyeur 2
MonteCouv DO Monter le couvercle
TourCvy1 DO Tourner le convoyeur 1
TourCvy2 DO Tourner le convoyeur 2
MonteCvy2 DO Monter le convoyeur 2
MontePince DO Monter la pince
OuvertPince DO Ouverture de pince
OuvertPort DO Ouverture de porte
MonteBras DO Monter le bras
TransBrasG DO Translater le bras ver la gauche
TransBrasD DO Translater le bras ver la droit
DescendBras DO Descende le bras
FermPort DO Fermeture de porte
Cvy1 vitesse min Rotation de convoyeur 1 avec une vitesse min
Cvy1 vitesse max Rotation de convoyeur 1 avec une vitesse max
Tableau III.1 : Tableau des entrées/sorties
Page 24
III.3.2 Grafcet de sécurité :
Figure III.1 : Grafcet de sécurité
Comme son nom l’indique, le grafcet de sécurité assure la protection de la partie opérative
contre les défauts engendrant la panne.
- En cas de défaut, l’opérateur appuie sur l’arrêt d’urgence. Ceci engendre l’activation
de l’alarme lumineuse et sonore qui ne s’atteindra que si on relâche le bouton. Les
grafcets, normal et ceux des conditions initiales seront initialisés. Par appuie sur
acquittement on éteint le voyant et on remet la P.O sous tension.
- En cas normal, pour arrêter la PO, on appuie sur le bouton d’arrêt. En relâchant ce
bouton le cycle reprend son état initial.
Page 25
III.3.3 Grafcet de conduite :
Figure III.2 : Grafcet de conduite
Dans le grafcet de conduite nous avons une divergence en ou. En cas d’absence de défaut,
l’étape 1 soit active et que l’operateur ait appuyé sur le bouton de départ de cycle, l’activation
de l’étape 30 se réalise.
On fait appel au grafcet de vérification au cas où un défaut est survenu.
Si le problème est résolu on réinitialise notre cycle de fonctionnement normal.
Page 26
III.3.4 Grafcet de fonctionnement normale :
Figure III.3 : Grafcet de fonctionnement normale
Page 27
Pour bien éclaircir le fonctionnement de notre grafcet nous allons établir les conditions de
marche de chaque équipement de notre bloc systèmes :
 Condition de marche du bras de mise en position :

- Tous les équipements sont dans leur état initial ;
- Mise en place du produit par l’opérateur ;
- Validation des paramètres (nombre de tranche et épaisseur de coupe) de l’interface
homme machine.
 Condition de fermeture de la pince :
- Contact entre la pince et le produit.
 Condition de descente de la pince :
- 1er cas (avant capture de produit) : produit en position haute ;
- 2nd cas (après capture de produit) : pince fermée ou non détection de fin de
découpage.
 Condition de montée de la pince :
- Fin de produit (produit découpé).
 Condition de marche et d’arrêt de la lame de découpage :
- Condition de marche : Détection de présence du produit avant le couvercle ;
- Condition de d’arrêt : Fin de produit (produit découpé).
 Condition de montée ou descente du couvercle :
- Condition de montée : Détection de présence du produit avant le couvercle ;
- Condition de descente : retour de la pince dans sa position initiale.
 Condition de marche et d’arrêt des convoyeurs :
- Condition de marche : les convoyeurs fonctionnent quand la lame tourne ;
- Condition d’arrêt : Fin de produit (produit découpé).
 Condition d’ouverture et de fermeture de la porte de sécurité :
- Condition d’ouverture : produit mis en position d’admission ;
- Condition de fermeture : bras en position initiale.
Page 28
III.3.5 Grafcet de mise en place de produit :
Figure III.4 : Grafcet de mise en place de produit
L’opérateur pose le produit sur la voie d’admission, pour mettre le produit sur le tapi afin de
commencer un nouveau cycle, la première étape de ce grafcet est l’ouverture de la porte, et
âpres avoir monté le bras et la translaté vers la gauche, on descend le bras pour restituer le
produit.
Page 29
III.3.6 Grafcet des convoyeurs :
Figure III.5 : Grafcet des convoyeurs
Tant que le produit n’est pas fini, le convoyeur 1 tourne avec une vitesse minimale. Le
compteur commence à s’incrémenter comptant le nombre de tranches effectué. Lorsque le
nombre de coupes est égal au nombre que l’operateur a indiqué parmi les paramètres, le 1er
convoyeur tourne avec sa vitesse maximale pour faire passer le produit vers le 2nd convoyeur.
Quand le capteur placé avant le convoyeur 2 détecte les tranches découpé, le compteur
s’initialise.
Page 30
III.3.7 Grafcet de mise en référence :
Page 31
Figure III.6 : Grafcet de mise en référence
Ces grafcets mettent tous les actionneurs à leur état initial, pour que le bit interne « Ci » se
mette à 1.
Et pour le programme de vérification, chaque actionneur a un bouton poussoir qui vérifie son
fonctionnement. Nous avons choisi de le programmer directement en LADDER pour faciliter
la tâche.
Page 32
III.4 Choix de l’automate programmable :
Dans notre projet on aura besoin à un automate modulaire, que l'on va programmer avec
Unity Pro, qui possède une mémoire confortable et facilite l'intégration des variateurs de
vitesse Altivar et les afficheurs Magelis.
Notre système exige aussi un temps de réponse très rapide afin d’obtenir une qualité optimale
de produit fini.[2]
L’automate Modicon M340 repend à tous ces exigences.
III.4.1 Module d’alimentation :
L’automate Modicon M340 vient avec un module BMX CPS 2000 qui est destiné à
l’alimentation de chaque rack Modicon M340 BMX XBP xx00 et ses modules installés.
III.4.2 Processeur BMX P34 2020 :
Le processeur est chargé de traitement des instructions qui constituent le programme à savoir
(les fonctions logique ou temporisation, comptage…), il assure aussi la gestion des
entrées/sorties.
On a choisi ce processeur parce qu’il support le protocole de communication Modbus TCP.
III.4.3 Modules d’entrée/sortie :
Pour assurer l’intégration directe de l’automate dans son environnement industriel, la CPU
BMX P34 2020 doit être liée à plusieurs modules d’entrée/sortie. Ces modules sont donnés
par le tableau suivant:
Module Référence Nombre
Module d'entrée TOR (32 BMX DDI 3202K 1
entrées isolées 24 VCC)
Module sortie TOR (32 sorties BMX DDO 3202K 1
source statiques protégées 24
VCC 0.1A)
Tableau III.2 : Modules d’entrée/sortie
III.4.4 Variateur de vitesse :
Notre solution proposé offre à l’operateur la possibilité de varier l’épaisseur des tranches et
puisque la vitesse de la pince est constante, alors en va agir sur la vitesse de la lame et cela est
assuré par un variateur de vitesse.
Vu que la puissance de moteur ne dépasse pas 15Kw, on a choisi le variateur de vitesse
ATV32.
Page 33
III.5 La programmation sous Unity Pro :
Après avoir présenté les différents Grafcet de fonctionnement, en passe maintenant à la phase
de programmation de l’automate « Modicon M340 » à l’aide de logiciel créé par « Schneider
Electric » à savoir « UnityPro ».
Pour créer un projet avec « Unity Pro », on sélectionne « fichier », et on clique « nouveau ».
Figure III.7 : Création du projet sur Unity Pro
Après on doit choisir un automate de la liste donnée, avec le CPU en se basant sur le
protocole de communication qu’on désir travailler avec, pour notre projet on a choisi la CPU
P34 2020 parce qu’il support le protocole Modbus TCP/IP, et ce qui va nous assurer la
communication avec le variateur de vitesse ATV32.
Page 34
Figure III.8: Ajout de la CPU
Une fois on a choisi l’automate et la CPU, on peut ajouter directement les modules
d’entrées/sorties, aussi les modules de communication selon notre besoin.
Après avoir choisi les modules on clique « programme », « MAST », « Sections » puis
« nouvelle section » et on donne par la suite un nom à notre programme. On choisit après le
langage de programmation.
Figure III.9: Création de la section
Page 35
III.5.1 Tableau des variables de l’automate :
Les variables Désignation Type Adresse
Au Arrêt d’urgence EBOOL %I0.1.0

Bpa Bouton poussoir arrêt EBOOL %I0.1.1
Acquit Acquittement EBOOL %I0.1.2
Dcy Bouton départ cycle EBOOL %I0.1.3
Ppr Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.4
présence de produit sur la
voie d’acquisition
Prh Produit en position haut EBOOL %I0.1.5
Prcont Capteur qui détecte que EBOOL %I0.1.6
la pince touché le produit
pinceFerm Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.7
fermeture de pince
ProdBas Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.8
position bas de pince
Cvy2Bas Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.9
position bas du convoyeur
2
CouvDescend Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.10
position bas du convercle
capTranches2 Capteurs qui détectent le EBOOL %I0.1.11
passage de produit
Cvy2Haut Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.12
position haut du
convoyeur 2
FinProd Capteur qui détecte la fin EBOOL %I0.1.13
de produit
Cdechet Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.14
position vide sur le tapi
PinOuvert Capteur qui détecte EBOOL %I0.1.15
l’ouverture de la pince
capTranches1 Capteurs qui détectent le EBOOL %I0.1.23
passage de produit
PinHaut Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.16
position haut de pince
PortOuvert Capteur qui détecte EBOOL %I0.1.17
l’ouverture de port
Bph Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.18
position haut du bras
Bpd Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.19
position droit du bras
Bpb Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.20
position bas du bras
Bpg Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.21
position gauche du bras
Page 36
PortFerm Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.22
fermeture de port
ctu compteur EBOOL %I0.1.24
CouvHaut Capteur qui détecte la EBOOL %I0.1.25
position haut de couvercle
Mcvy2 Tourner le convoyeur 2 EBOOL %Q0.2.10
sirène sirène EBOOL %Q0.2.0
V1 Voyant rouge EBOOL %Q0.2.1
V2 Voyant vert EBOOL %Q0.2.2
PoTension Tension Partie opérative EBOOL %Q0.2.3
MoPinceAv Descende de pince EBOOL %Q0.2.4
DistrPinceFerm Fermeture de pince EBOOL %Q0.2.5
MLame Tourner la lame EBOOL %Q0.2.6
DistrCvy2Desc Descende le convoyeur 2 EBOOL %Q0.2.7
DistrCouvDesc Descende le couvercle EBOOL %Q0.2.8
MCvy1 Tourner le convoyeur 1 EBOOL %Q0.2.9
MoPinceAr Monter la pince EBOOL %Q0.2.11
DistrPinceOuvr Ouverture de pince EBOOL %Q0.2.12
DistrPortOuvr Ouverture de porte EBOOL %Q0.2.13
DistrPortFerm Fermeture de porte EBOOL %Q0.2.14
DistrMontBras Monter le bras EBOOL %Q0.2.15
DistrDescBras Descende le bras EBOOL %Q0.2.16
DistrDroitBras Translater le bras ver la EBOOL %Q0.2.17
droit
DistrGaucheBras Translater le bras ver la EBOOL %Q0.2.18
gauche
DistrCouvHaut Monter le couvercle EBOOL %Q0.2.19
DistrCvy2Mont Monter le convoyeur 2 EBOOL %Q0.2.20
NbrP Nombre de pièce INT %MW6
NbrPSV Nombre de pièce à partir INT %MW8
d’IHM
Epess Epaisseur INT %MW3
CMD1 Commande variateur de INT %MW1
vitesse 1
CMD2 Commande variateur de INT %MW2
vitesse 2
LFRD1 la consigne vitesse pour INT %MW4
variateur de vitesse 1
LFRD2 la consigne vitesse pour INT %MW5
variateur de vitesse 2
ctuQ2 EBOOL %M5
AuSV Arrêt d’urgence à partir EBOOL %M1
d’IHM
BaSV Bouton arrêt à partir EBOOL %M2
d’IHM
AcquitSV Acquittement à partir EBOOL %M0
d’IHM
Page 37
DcySV Bouton départ cycle à EBOOL %M6
partir d’IHM
R1 Bouton choix de EBOOL %M8
paramètres 1
Chr Bite validation de EBOOL %M7
paramètres
paramètres 2
paramètres 3
RM Bouton d’insertion des EBOOL %M11
paramètres
BV1 Bouton de vérification EBOOL %M12
Tableau III.3 : Tableau des variable de l'API
Page 38
III.5.2 Les Grafcet sous Unity Pro:
Grafcet de sécurité :
Grafcet de mise en référence :
Page 39
Grafcet des convoyeurs :
Page 40
Grafcet de conduite :
Page 41
Grafcet de fonctionnement normale :
Page 42
Programme « Ladder » de chaque Etape et chaque transition est représenté en Annexe III.1.
Programme de vérification en Langage « Ladder » est représenté en Annexe III.2.
Programme des paramètres préprogrammé est représenté en Annexe III.3.
III.6 La supervision :
Après avoir établi le programme qui gère notre système, il est nécessaire de développer une
application de supervision qui permet de visualiser en temps réel le fonctionnement de la
machine et d'avoir une vue générale sur les déférents réglages et d'être alerté immédiatement
en cas de défaut ou d'alarme.
On a choisi Vejio citect pour développer notre application de supervision pour sa
compatibilité avec l'automate Modicon M340, et aussi grâce à ses outils de configuration
faciles et ses puissantes fonctions, ce qui va nous permettre de répondre à notre cahier de
charge.
Dans ce qui suit, nous allons représenter les vues de supervision réalisée :
Figure III.10 : Vue générale
Page 43
Cette vue synoptique permet à l’opérateur de :
- Démarrer le cycle de fonction ;
- contrôler l’état de la machine en marche ;
- insérer les consignes nécessaires si voulu (nombre de tranches et l’épaisseur) ;
- choisir des paramètres préconfigurer ;
- mise sous ou hors tension de la P.O ;
- arrêt d’urgence en cas de défaut survenu.
Figure III.11 : Vue du verification

Ce synoptique donne le droit à l’utilisateur de tester chaque sortie sans respecter l’ordre du
cycle.
III.7 Conclusion :
Pour reformuler les parties de notre travail, nous avons élaboré une analyse fonctionnelle sous
forme de grafcet, nous avons indiqué les entrées et sorties du système, nous avons conçu par
la suite le matériel nécessaire pour réaliser ce projet. L’étape suivant était d’expliquer le
programme créée en langage GRAFCET. Enfin nous avons expliqué chaque vue synoptique
et son rôle pour l’opérateur.
Page 44
III.8 Estimation budgétaire du projet :
Matériels référence Prix unitaire Quantité Prix totale

En DH
RACK 8 BMXXBP0800 2 292.59 1 2 292.59
POSITIONS
Alimentation BMXCPS2000 4 182.85 1 4 182.85
standard AC
CPU340-20 BMXP342020 20 084.84 1 20 084.84
MODBUS
ETHERNET
DIG 32I 24 VDC BMXDDI3202K 6 000.37 1 6 000.37
SINK
DIG 32Q TRANS BMXDDO3202K 7 367.30 1 7 367.30
SOURCE 0.1A
connecteur type BMXFCC103 1 029.62 2 2059.24
40 contacts
ATV32 400V SCHATV32HD15N4 1878.49 2 3757
VARIATEU R
DE VITESSE
Total
45 743.95
Tableau III.4: Estimation budgétaire du projet
Page 45
Conclusion générale
Conclusion générale
C’est vrai que la période de stage est ardue mais reste une expérience très valorisante pour
notre cursus académique et notre formation professionnelle à savoir l’automatisation, en effet,
pendant cette durée nous avons pu maitriser la schématisation des Grafcets, et la supervision
qui constituent des éléments essentiels pour traiter le thème de notre rapport de stage à savoir
l’automatisation et supervision d’une trancheuse de fromage.
Pour aborder le thème précité nous avons passé par plusieurs étapes telles que :
 La rédaction de cahier de charge.
 L’automatisation de la trancheuse.
 La réalisation d’une application de supervision.
Le commencement du traitement de ce thème n’était pas facile tant que nous avons rencontré
maintes difficultés parmi lesquelles nous citons :
 Le fonctionnement de la machine avec une logique câblée ce qui a compliqué sa

compréhension.
 L’absence d’un manuel qui facilité la compréhension du fonctionnement de la
machine.
 Confidentialité des informations.
Le traitement d’un tel projet représente pour nous en tant qu’étudiants une valeur ajoutée
considérable qui met en lumière nos compétences qui peuvent être un plus par rapport aux
autres étudiants de la même spécialité.
Page 46
Web Graphie
Web Graphie
[1] www.fromital.com
[2] http://www.schneider-electric.fr/fr/product-range/1468-modicon-m340/
Page 47
Annexes
Annexe I.1 : L’organigramme de « Fromital ».

Annexes III.1 : Programme Ladder de chaque Etape et chaque transition.
Grafcet de sécurité :
Etape 0 :
Etape 1 :
Etape 2 :
Etape 3 :
Etape 4 :
Transition 0 :
Transition 1 :
Transition 2 :
Transition 3 :
Transition 4 :
Transition 5 :
Grafcet de conduite :
Etape 21 :
Etape 22 :
Etape 23 :
Transition 20 :
Transition 21 :
Transition 22 :
Transition 23 :
Transition 24 :
Grafcet de fonctionnement normale :
Etape 31 :
Etape 32 :
Etape 33 :
Etape 34 :
Etape 35 :
Etape 36 :
Etape 37 :
Etape 39 :
Etape 41 :
Etape 42 :
Etape 43 :
Etape 44 :
Etape 45 :
Etape 46 :
Etape 47 :
Transition 30 :
Transition 31 :
Transition 32 :
Transition 33 :
Transition 34 :
Transition 35 :
Transition 36 :
Transition 37 :
Transition 38 :
Transition 39 :
Transition 40 :
Transition 41 :
Transition 42 :
Transition 43 :
Grafcet de mise en place de produit :
Etape 51 :
Etape 52 :
Etape 53 :
Etape 54 :
Etape 55 :
Etape 56 :
Transition 50 :
Transition 51 :
Transition 52 :
Transition 53 :
Transition 54 :
Transition 55 :
Transition 56 :
Grafcet des convoyeurs :
Etape 81 :
Etape 82 :
Transition 80 :
Transition 81 :
Transition 82 :
Transition 83 :
Les grafcets de mise en référence :
Grafcet de mise en référence (Porte de sécurité) :
Etape 62 :
Transition 61 :
Transition 62 :
Grafcet de mise en référence (les mots internes) :
Etape 65 :
Transition 64 :
Transition 65 :
Grafcet de mise en référence (Etat de pince) :
Etape 71 :
Transition 70 :
Transition 71 :
Grafcet de mise en référence (position de pince) :
Etape 74 :
Transition 73 :
Transition 74 :
Grafcet de mise en référence (Couvercle) :
Etape 79 :
Transition 78 :
Transition 79 :
Grafcet de mise en référence (générale) :
Etape 77 :
Transition 76 :
Transition 77 :
Annexe III.2 : Programme de vérification.
Annexe III.3 : Programme des paramètres préprogrammés :

Rapport de Stage de Fin de Parcours

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Licence Professionnelle en Automatisme

Automatisation et supervision d’une machine

Travail réalisé au sein de :

Réalisé par: Encadré par:

Zakaria AGLAGAL Mr. Hossine El IHSSINI

Promotion : 2015 / 2016

Nous dédions ce modeste travail à nos chers parents

Nous le dédions aussi à notre famille

Ainsi que nos proches.

Nous exprimons nos vifs remerciements à notre encadrant Mr. KARROUCHI

Nous n’omettons pas de remercier toutes les équipes d’ingénierie, de production et de

Table des matières

Table des matières ..................................................................................................................... 1

III.4.4 Variateur de vitesse : .......................................................................................... 33

Liste des figures

Figure I.1 : la chaine de production.......................................................................................... 10

Liste des tableaux

Tableau I.1 : Historique de FROMITAL ................................................................................... 8

Notation Désignation Unité

I.2 Présentation de l’entreprise :

1996 Création de FROMITAL à Agadir

Dénomination sociale FROMITAL

I.2.3 L’organigramme de l’entreprise FROMITAL :

L'entreprise est structurée en 7 services, sa structure fonctionnelle assure une certaine

I.2.4 Descriptif du service de maintenance :

I.2.5 La méthodologie du travail :

 Etudie les principes de fonctionnements da la

I.3 La chaine de production :

Figure I.1 : la chaine de production

Le chapitre précédent présente la société « Fromital » et le service de maintenance, ainsi une

II.2 Présentation de la trancheuse (Euro-slicer SL484) :

Figure II.1 : Vue de face de la machine trancheuse

Tableau II.1 : La nomenclature de la machine trancheuse

Figure II.2: Mouvement de la lame circulaire

Figure II.3 : Mouvement de la lame involute

Figure II.4 : Moteur de lame

Figure II.5 : La porte de protection

Figure II.6 : La pince

II.2.4 L’interface homme machine (IHM) :

Il existe deux convoyeurs qui transportent les tranches.

Figure II.7 : Les convoyeurs

2- La pince serre l'extrémité arrière de produit pour le stabiliser pendant le tranchage,

4- Le convoyeur transport les tranches afin d’être emballées. le premier convoyeur

Nous avons pu dans ce chapitre décrire le principe de fonctionnement de la machine

Le sujet proposé porte sur l’étude de l’automatisation, la supervision d’une trancheuse de

III.3.1 Tableau des entrées/sorties :

Le tableau ci-dessous présente le nommage utilisé dans les grafcets.

Entres/sorties Type Désignation

BPA DI Bouton poussoir

Figure III.1 : Grafcet de sécurité

Figure III.2 : Grafcet de conduite

Figure III.3 : Grafcet de fonctionnement normale

 Condition de marche du bras de mise en position :

Figure III.4 : Grafcet de mise en place de produit

Figure III.5 : Grafcet des convoyeurs

III.4.1 Module d’alimentation :

III.4.2 Processeur BMX P34 2020 :

III.4.3 Modules d’entrée/sortie :

Figure III.7 : Création du projet sur Unity Pro

Figure III.9: Création de la section

Les variables Désignation Type Adresse

Au Arrêt d’urgence EBOOL %I0.1.0

Tableau III.3 : Tableau des variable de l'API