Calcul de Paletissation

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
‫جامعت باجي مختار عنابت‬
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
CONCEPTION ET AUTOMATISATION D’UN SYSTEME
DE PALETTISATION DES BOUTEILLES
- UNITE LABELLE - ANNABA
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GÉNIE MÉCANIQUE

SPECIALITE : MÉCATRONIQUE
PRESENTE PAR :MAZ SID AHMED CHERIF
DIRECTEUR DU MEMOIRE : LAOUAR LAKHDAR
DEVANT LE JURY
PRESIDENT :L. LAOUAR Grade: Pr UNIVERSITEANNABA
EXAMINATEURS :
-L.LAOUAR Grade: Pr UNIVERSITE ANNABA
-O.BOUSSAID Grade: MC–A UNIVERSITEANNABA
- R. YOUNES Grade: MA– B UNIVERSITE ANNABA
-A. DIB Grade: MC– A UNIVERSITE ANNABA
Année universitaire : 2016/2017

INTRODUCTION GENERALE
Dans le cadre du stage d’une durée d’un mois, effectué au niveau de l’Entreprise Spa CGS
Labelle sise à Annaba, il nous a été donné de constater, qu’au niveau de la ligne de
production, particulièrement au niveau du processus de palettisation, le travail se fait
manuellement ou partiellement mécanisé, engendrant ainsi, une faible productivité et un
risque majeur concernant la sécurité et la protection des personnes.
Ce constat a été la principale motivation du choix du thème de notre mémoire intitulé
« Conception et automatisation d’un système de palettisation ».
Un palettiseur est une machine qui permet d'empiler automatiquement des produits ou
marchandises sur une palette. En plaçant manuellement des boîtes sur des palettes peut
prendre beaucoup de temps; et tout cela dépends des travailleurs ce qui reste un facteur
inconnu dans le rondement.Les Palettiseurs Robotisés ont été introduits au début des années
80, et ont un bras d'outil (effecteur) pour saisir le produit à partir d'une table élévatrice ou un
convoyeur et le positionner sur une palette. Les palettiseurs conventionnels et robotiques
peuvent recevoir le produit à des hauteurs importantes (typiquement entre 2,13 m à 3,15 m)
ou très bas (au niveau du sol) (typiquement à 0.76m 0,91 m). [1]
L’évolution de cette technologie, apportera sans aucun doute, des solutions à notre
problématique qui se résume comme suit :
L’objectif à atteindre est de concevoir un système de palettisation automatique comprenant :
un distributeur de palettes, un robot cartésien de palettisation, un mécanisme d’alimentation
en feuilles de séparation des couches et un convoyeur a rouleaux.
Pour se faire notre mémoire comprendratrois chapitres dont :

1er chapitre :consacré à la présentation de l’unité et l’analyse de sa productivité au niveau de
l’unité de conditionnement pour définir les besoins et fixer les objectifs de la solution
proposée.
2éme chapitre : dédié la conception des systèmes de palettisation, subdivisé en:
- Les calculs cinématiques, statiques et dynamiques pour le choix des actionneurs et
guidages nécessaires.
- Les calculs de résistance des matériaux pour dimensionner les différentes parties du
système.
- Le choix des systèmes de transmission.
1
- Le choix des solutions de montage.
3éme chapitre : Dans le troisième chapitre, nous présentons l’automatisation du système de
palettisation, l’instrumentation nécessaire ainsi que le choix de l’automate régissant toutes les
opérations correspondantes aux différentes tâches de palettisation.
Cette solution industrielle vise à augmenter et à stabiliser la productivité de l’unité, pour

garantir la qualité du service, on diminue l’intervention humaine, qui est synonyme
d’instabilité du rendement.
2
CHAPITRE 1 CONTEXTE GENERALE DU PROJET
I. CONTEXTE GENERALE DU PROJET

I.1 Introduction
Ce chapitre subdivisé en deux partie traite de :
- Présentation de la société ou s’est déroulé le stage pratique.
- Présentation de la problématique.
I.2 Présentation de l’entreprise d’accueil :
Entreprise : Spa CGS Labelle Annaba
Adresse : 01 Boulevard Ben Abdelmalek Ramdane BP 317 Annaba Algérie
Spa au Capital : 150 000 000 DA
Date de création : 1958 ENCG en 2006 CGS Annaba
Capacité de production installée :
Atelier de raffinage des huiles 100 tonnes / jour.
Atelier de Soufflage de bouteilles en Pet 5 litre
Produits conditionnés :
Huiles en bouteille Pet 5 litres 100 t/j
La CGS Annaba est approvisionnée en huiles brutes par bateau, un pipe en acier relie le port
aux Bacs de stockage de l’usine d’une capacité de 5500 tonnes.
Capacité de stockage de l’huile produite finis de 1300 tonnes.
I.2.1 Historique de l’entreprise:
A l’origine, la raffinerie d’huile d’Annaba a été créée en mars 1958 par son propriétaire
CRESPO pour une capacité de 30 tonnes/jour.
Nationalisée en 1965, elle fera partie de l’entreprise agroalimentaire SOGEDIA, jusqu'à
l’année 1982 et de l’EPE / SPA ENCG suite à la restructuration de cette dernière.
Lors de la filialisation de l’ENCG en 1998, l’unité prendra la dénomination EPE /SPA «»
filiale du groupe ENCG.
A partir du 01 /04/2006 « le groupe labelle » prend 70% du capital et devient ainsi actionnaire
majoritaire, avec une nouvelle appellation « CORPS GRAS SEYBOUSE LaBelle ».
3
I.2.2 Organisation de l’entreprise

Comme toute entreprise, labelle est structurée en différents services, elle est dirigée par un
directeur Général qui assure la coordination entre les différentes Direction et services comme
montré si dessous (Figure I.1) :
Figure I.1 : Organisation de l’entreprise LaBelle
I.2.3 Domaine d’activité :

Le champ d’activité couvre la production, le conditionnement et la commercialisation des
huiles végétales alimentaires ainsi que les graisses.
Pour couvrir l’ensemble des activités, l’entreprise dispose de :
 Atelier de raffinage mis en service en octobre 1998 d’une capacité de 100 tonnes/jour
 Atelier de soufflage de bouteilles 05 litres en PET nouvelle génération, mis en service
en novembre 2006, pour une capacité de 100 tonnes/jour (2 x 8h)
 Atelier de conditionnement des huiles en 05 litres PET, rénové en novembre 2006,
pour une capacité de 100 tonnes/jour (2 x 8h)
 Unité de Stockage avec une capacité de 7335 tonnes. Cette capacité se répartit comme
suit :
o Huile brute : 5970 tonnes dont 3970 tonnes unité et 2000 tonnes parc
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o Huiles raffinées : 1365 tonnes au niveau unité

Pour une meilleure maitrise, l’entreprise labelle a subdivisé son activité en trois
unités principales dont :
o Unité de raffinage,
o Unité de soufflage
o Unité de conditionnement.
I.2.4 Déchargement de l’huile :
L’entreprise est alimentée en huile par bateau, un pipe en acier relie le port aux Bacs de
stockage de l’usine d’une capacité de 5500 tonnes. Le déchargement de l’huile depuis le
bateau vers les bacs de stockage se fait à un débit de 8-10 tonnes par heure, cela peut durer
plusieurs jours (tout dépends de la quantité a déchargé).
Pour que l’huile brute passe des bacs de stockage vers l’unité de raffinage, elle doit passer par
le laboratoire où elle est testée et analysée, pour voir si elle est conforme aux normes ou pas.
A l’issue des tests et analyses effectués une fiche de renseignements est créée pour cette
huile, contenant les éléments suivants :
 Date d’analyse : (Exemple : 25/02/2017)
 Type d’huile brute : (Exemple : Soja)
 Origine de l’huile : (Exemple : Espagne)
 Date de Déchargement : (Exemple : 20/02/2017)
 Quantité : (Exemple : 4220 Tonnes)
I.3 le raffinage :
Les huiles brutes renferment un certain nombre d’impuretés indésirables, responsables du
gout et de l’odeur désagréable.
Le raffinage a pour but, d’éliminer les composants nocifs de l’huile telle que les acides gras
libres, les aromes désagréables, les colorants, les produits toxiques, les phospholipides ainsi
que les métaux (fer et cuivre) présentent à l’état de traces. Le processus consiste donc à
éliminer au mieux, les composés nocifs précédentes afin d’obtenir une huile aux qualités
organoleptiques et chimiques parfaites.
I.3.1 Les étapes du raffinage
Le raffinage est un processus qui comprend plusieurs opérations, soit physique ou chimiques,
dont :
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 Démucilagination :
Comme son nom l’indique l’opération consiste à retirer les mucilages de l’huile. Pour
cela l’eau est l’acide sont chauffés à 85°C et 80°C respectivement. L’acide phosphorique
s’ajoute à l’eau puis l’eau acidulée est mise en contact avec l’huile dans deux cuves de
contact pour parfaire la démucilagination en prolongeant le temps de contact.
 Neutralisation :
La soude reste la méthode la plus employée pour séparer les acides gras libres. En plus de
son effet neutralisant, la soude permet de débarrasser l’huile de la quasi-totalité des
phospholipides restants, et d’éliminer les traces métalliques (fer et cuivre) qui sont des
catalyseurs d’oxydation.
Il est possible de coupler la démucilagination et la neutralisation, dans ce cas les
phospholipides et le savon sont séparés en une seule étape de centrifugation. Les deux
étapes sont effectuées en continu à 80° C environ.
 Cristallisation :
Au cours de cette étape l’huile est refroidie dans un échangeur thermique, le rôle de cette
étape est de cristalliser les cires pour faciliter leur séparation dans la centrifugeuse.
 Centrifugation :
Cette opération a pour buts de séparer les pates (mucilages et savons) et les cires, afin
d’obtenir une huile neutre, cela se fait par le biais d’un effet turbine qui sépare les
éléments de masse différentes (les pates se collent aux parois).
 Lavage :
Le lavage consiste à éliminer les substances alcalines présentes dans l’huile après la
neutralisation (savon et soude en excès), donc l’huile doit subir un deuxième lavage avec
de l’eau chaude adoucie à une température inférieure à 95 ° C. après chaque lavage le
mélange huile/eau passe à travers un séparateur, l’huile se sépare de l’eau enrichie en
savon sous l’effet d’un « vide » réalise par une différence de pression de 8 bars.
 Séchage :
Le but de cette opération est d’éliminer l’excès d’humidité dans l’huile lavée avant la
décoloration qui peut provoquer un colmatage rapide car la présence de l’humidité dans
l’huile augmente son acidité qui se traduit par sa dégradation. Le séchage est réalisé en
chauffant l’huile à une température de 80-90°C.
 Décoloration :
La décoloration des huiles est obtenue par absorption des pigments qui sont responsables
de la couleur foncée de l’huile sur une terre décolorante (argile), maintenue en contact
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avec l’huile dans l’agitateur environ 20 minutes sous vide à une pression de 1.06 bar et
une chaleur de 80° C. ce qui permet à l’huile et la terre d’être mélangé.
 Filtration :
Le but de la filtration est la séparation de terre décolorant de l’huile. La filtration de
l’huile chargée de terre décolorante est réalisée dans des filtres NIAGARA à plaque
filtrantes en acier inoxydable qui amasse la terre décolorante à fur et à mesure.
 La désodorisation :
Le but de ladésodorisation est d’éliminer les acides gras et les substances odoriférantes,
par entrainement à la vapeur sous vide et à température élevée. Cela commence par le
préchauffage de l’huile à 140°C puis elle passe dans le désodoriseur ou une vapeur est
injecte dans l’huile maintenue en état d’agitation permanente a températures variantes
entre 220-260°C durant 2 heures environs.
 Refroidissement :
L’huile désodorisée passe dans un réservoir de refroidissement, il est sous le même vide
que le désodoriseur, de la vapeur est injectée pour éliminer les dernières traces d’acide
gras et de substances odoriférantes, l’huile est refroidi a une température de 65°C et elle
est envoyée vers les filtres de polissage.
 polissage :
La brillance de l’huile est obtenue à l’issue de ce processus, ou l’élimination des dernières
traces de terre décolorante a lieu grâce à des filtres presses constitués de plateaux empilés
séparés par des papiers cellulose.
 L’huile finie :
L’huile reste au niveau des réservoirs pendant 15 à 30 jours, le temps de la vérification de
la stabilité des caractères physicochimique, et ce afin d’assurer une garantie de la qualité
pour un an.
 Stockage :
Le stockage de l’huile raffinée se fait dans des cuves spéciales en inox à une température
de 28°C, équipées d’un système d’injection d’azote. Cette injection se fait d’une façon
périodique, elle protège l’huile raffinée de l’oxydation, par la création d’une couche
empêchant la pénétration et le contact de l’air aux huiles.
L’huile reste au niveau des réservoirs pendant 15 à 30 jours, le temps de la vérification de
la stabilité des caractères physicochimique, et ce afin d’assurer une garantie de la qualité
pour un an.
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I.4 L’unité de soufflage :

Le conditionnement de l’huile raffinée se fait dans des bouteilles de format de 5 litres. Ces
bouteilles sont faites d’une matière plastique de polyéthylène téréphtalique (PET), une
matière transparente qui laisse passer la lumière, en mettant en évidence la clarté et la couleur
de l’huile raffinée.
Les Bouteille de l’huiles 5L sont créés lors du procédé de fabrication appelé le soufflage, qui
se fait au niveau de la souffleuse EASP 20.200, cette machine dicte le rendement par heure de
la société car elle est la pièce maitresse de la chaine de conditionnement (elle peut produire
1800 bouteilles par heure).
Le soufflage se compose de plusieurs étapes, dont :
 Insertion des élémentspréformes :
Ce processus se fait à l’aide d’un distributeur a ruban élévateur qui oriente et dispose en file
pour qu’ils soient insères dans une trémie qui les chargera sur les chariots porte éléments
préformes.
Figure I.2 : Insertion de éléments préformes
 La Chauffe :
Etape qui repose sur l’élévation graduelle de la température des préformes à l’aide de deux
groupes de chauffage constitués de dix bobines lumineuses chacun (commandé
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individuellement pour assurer une température de sortie parfaite), qui fonctionnent entre 200-
300°C afin de dilater le préforme en vue de l’étirage.
 Etirage et soufflage:
Les deux opérations se font dans le même compartiment de la machine (Le moule) ou deux
bouteilles sont traitées en même temps comme suit :
Les préformes chauds entrent dans le moule d’étirage et de soufflage ou l’opération débute
par le positionnement d’une tige d’élongation qui donne à la bouteille sa hauteur prévue, puis
commence l’opération de soufflage avec une pression initial de 8 bars, ce processus sert à
étaler uniformément le PET dans le moule afin de donner à celui si la forme initiale de la
bouteille, puis un 2eme soufflage a une pression de 40 bars colle le PET au parois du moule,
l’échange thermique qui se produit lors de cette opération permet la stabilisation de la forme
de la bouteille définitive.
Figure I.3 : Souffleuse 2005 SIAPI EASP 20.200/2 PET Blow Mold
I.5 Unité de conditionnement :

 Redresseur
Le conditionnement de l’huile raffinée est une opération automatique et rapide. Les bouteilles
vides obtenues de l’étape précédente sont intégrées à la chaine de conditionnement à l’aide
d’un redresseur pneumatique qui les oriente verticalement quel que soit leur position
d’origine, puis les bouteilles continuent leur chemin vers les étapes suivantes.
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Figure I.4 : Redresseur de bouteille

 remplisseuse capsuleuse :
Le remplissage se fait à l’aide de la remplisseuse rotative qui appréhende les bouteilles de
leurs gorges et les remplis par groupe de 3 à la fois. Les bouteilles seront ensuite fermées dans
la Bouchonneuse. Les bouteilles ainsi remplies sont fermées par des bouchons plastiques t et
amenées vers le tapis convoyeur.
Figure I.5 : Remplisseuse-capsuleuse

 Dateuse :
C’est une machine automatisée, elle se compose de trois éléments importants : un clavier pour
la Saisie ou la modification du programme, un afficheur pour les erreurs et le comptage du
nombre de bouteilles daté, ainsi que la tête de tirage qui contient un détecteur qui détecte la
bouteille pour imprimer la date, le numéro de la ligne de production et le numéro de la
bouteille selon le comptage.
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 Etiqueteuse :
le procédé d’étiquetage se fait sur les bouteilles à l’aide d’une étiqueteuse automatisée qui
sépare les bouteilles une par une à l’aide d’un vis sans fin qui a un pas aussi grand qu’une
seule bouteille, puis les bouteilles passent devant le point d’étiquetage ou une étiquette munie
de colle maintenue en place grâce à une aspiration sous vide vient se poser et se colle en
épousant la forme de la bouteille.

Figure I.6 : L’étiqueteuse automatique
 Regroupeuse et fardeleuse automatique:
Les bouteilles qui étaient en ligne sont regroupés par couple de deux côte à côte, puis sont
appréhendé par un bloquer qui sert à séparer les couples les uns des autres afin qu’elles soient
couvertes par un film enveloppeur, puis ellespassent dans un four qui fonctionne à 400°C et
qui sert à rétrécir le film enveloppeur afin de créer un fardeau, lors du passage des couples de
bouteilles couvertes par ce dernier. Cela assure entre autre la rigidité de l’ensemble de la
palette grâce à la palettisation avec fardeau au lieu de celle avec bouteilles ou cartons.
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Figure I.7 : Fardeleuse automatique
 Palettisation :
Regroupement manuel des fardeaux en palettes, chaque palette est composée de 04 étages de
42 bouteille chacun. Le nombre de bouteilles par palette est donc de 168 bouteilles
C’est une opération qui dure entre 7 à 10 min par palette, le nombre de palettes palettisées
manuellement est de 5 à 6 par heure.
Figure I.8 : Palettisation manuelle des fardeaux

 Banderoleuse :
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Cette opération consiste à recouvrir la palette d’un film transparent avec une banderoleuse
semi-automatique, à l’aide d’une base rotative ou vient un chariot élévateur poser la palette,
puis un ouvrier bloque une partie du film en dessous de la palette et l’enveloppement débute
après que l’ouvrier appuis sur le bouton marche, à la fin de l’opération il arrête la machine et
découpe le film. L’enveloppement sert entre autre à assurer la propreté des bouteilles à la
livraison en magasin, augmenter la rigidité de la palette lors du transport.
Figure I.9 : Banderoleuse semi- automatique
.
 Stockage : Le stockage final de l’huile conditionné s’effectue à l’aide de chariots élévateurs
qui saisissent les palettes depuis l’enveloppeuse et les placent en zone de stockage, ce dernier
ce fait dans des conditions précises de lumière (faible lumière) et de température (inférieure à
28° C) avant d’être commercialiser.
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Figure I.10: Stock final de l’unite Labelle
I-6 Analyse de la problématique :

La production de la société étant de l’ordre de 5-6 palettes par heure et généralement d’une
moyenne de 40 palettes produites par cycle d’équipe qui dure 8h[2] ce qui résulte en une
production de journalière de (40 x 168 = 6720) tandis que une production optimal doit être
aux environs de (1800 x 8 = 14400). Donc le taux de productivité est de : ((6720 x 100) /
14400 = 46.66 %)
Productivité
16000
14400
14000
12000
10000
8000 6720
6000
4000
2000
0
Productivité
Réalise par jour Objectif journalier
Figure I.11: La Productivité journalière

Analyse : On observe un écart trop important entre la quantité produite et celle à produire
(objectif) cela se traduit par un taux de productivité assez bas (46.66%). On peut attribuer ce
taux aux problèmes que subit l’unité de soufflage et celle de conditionnement mais aussi le
rythme auquel sont gérées les palettes par les ouvriers.
I.6.1 Etude des arrêts de la ligne de conditionnement :
Grace au rapport de production Mars 2017, on peut analyser ces données puis en déduire les
arrêts et les séparer en deux catégories : technique / non-technique. Les arrêts techniques sont
relatifs aux machines et installations techniques, alors que les arrêts non techniques sont liés
aux problèmes de gestion et de palettisation manuelle.
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 Analyse des arrêts techniques de la ligne :Les arrêts sont dusà plusieurs machines, et
différentes causes.Dans le tableau si dessous un récapitulatif des arrêts par machine et leur
durées (Tableau I.1).
Machine Cause d’arrêt Temps d’arrêt (min) Total (min)
Compresseur Surchauffe 650 1130

40 bars Maintenance 480
Problème découpe filme 90
Fardeleuse Réglage moteur du tapis 60 250
Réglage synchronisation 100
Banderoleuse Réglage vitesse rotation moteur 175 175
Problème rouleau étiquettes 60
Etiqueteuse Baisse de pression de l’aspiration 160 300
Excès adhésive sur les étiquettes 80
Remplisseuse Maintenance 90 90
Souffleuse Défaut pré-soufflage 150 150
Total des arrêts 2095
Tableau I.1 Analyse des arrêts techniques de la ligne[2]
On remarque que l’élément le plus touché par les arrêts est le compresseur à 40 bars qui procure l’air
comprimé à la souffleuse. Le compresseur doit donc être maintenu plus souvent ou même remplacé au
cas où les pannes persistent.
 Analyse des arrêts non-technique de la ligne : L’analyse de ces arrêts non techniques
d’une durée de 4320 min montre que ceux-ci de plusieurs natures comme :
 Manque de palette, feuilles de séparations.
 Chargement des rouleaux de film enveloppeur/ étiquette.
 Manque de chariots élévateurs du a différente raisons.
 Encombrement banderoleuse.
 Manque d'effectif afécté a la palettisation.
 Le rendement des ouvriers.
 Mauvaise planification et gestion.
Nature d’arret Temps d’arret (min) Total
15
Arrets techniques 2095 6415

Arrets non-techniques 4320
Tableau I.2 : Duré des arrêts par type
I.6.2 Analyse et solution

En analysant les résultats précédents on remarque que les arrêts non-techniques prennent le
plus de temps pour être résolu. La majorité étant lors de la palettisation car elle englobe des
taches qui sont réalisées manuellement et prennent trop de temps, qui résulte en une baisse de
performance de l’entreprise.
Dans le but d’améliorer le rendement de l’entreprise, je propose la conception d’un système
de palettisation automatique qui rendra la production plus consistante mais surtout plus
rapide.
A cet effet 3 opérations doivent être automatisées :
 Gestion des palettes :L’opération consiste en ce qu’un ouvrier prenne une palette depuis
une pile et la place à côté du tapis roulant de la fardeleuse afin que les fardeaux ne soient
placés sur elle. Cette opération prends du temps et demande un effort physique des
ouvriers et cela peut comporter un risque de santé pour ces derniers. L’automatisation de
cette opération est donc essentielle pour gagner du temps, de la stabilité et la sécurité des
travailleurs.
Figure I.12: empilement des palettes
 Placement des fardeaux sur les palettes : Ce processus est le facteur X de toute
l’opération de palettisation car il change au dépend de la vitesse et la fatigue des ouvriers,
et leur condition de santé, et cela en terme de rendement est très néfaste. Remplacer les
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ouvriers par un robot cartésien a deux axes avec un préhenseur semble le choix le plus
adéquat, car cela va permettre de :
 Stabiliser et accélérer la production.
 Limité les risques de santé dus aux postures des ouvriers lors du soulèvement des
fardeaux
 Eliminer les indemnisations pour cause d’accidents de travail du a la palettisation
Figure I.13: Risques du placement manuel des fardeaux sur palette

 Acheminement des palettes vers les banderoleuses :
Se fait par le biais d’un chariot élévateur, ce qui rend l’opération raisonnablement lente et
dépendante de celui-ci, si il venait à y avoir une panne du chariot toute la production serait
mise à l’arrêt. Pour pallierà ce problème un convoyeur à rouleaux serait idéal pour cette
phase.
I.7 Conclusion
Ce chapitre a permis de présenter l’entreprise ainsi que ses différentes unités mais aussi de
présenter la manière avec laquelle la palettisation est faite tout en exposant les problèmes liés
à chaque opération d’où en un rendement modeste de l’entreprise. Ce constat a été la
principale motivation du choix du thème de mon projet de fin d’études, qui vise à mettre en
place un système de palettisation automatique pour pallier aux problèmes rencontrés tout en
garantissant un faible cout, une solidité des pièces et équipements, et une manutention aisée
facile. Le chapitre qui suit concerne la partie conception du système.
17
CHAPITRE 2 CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION
II. CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION

II.1 Introduction
Le but de ce projet est la conception du système de palettisation automatique qui doit
charger les palettes puis placer les bouteilles d’huile sur ces dernières et enfin acheminer
le tout vers la banderoleuse. La construction de ce système passe par une mise en
situation, choix d’un schéma cinématique, le choix éléments constituants, des matériaux
et leurs dimensionnements. Pour ce faire il faut répondre à certaines exigences telle que :
- Prix, puissance, rendement, poids, dimensions, milieu de travail et maintenance.
- Normalisation, lois et règles.
- Contraintes de l’environnement.
II.2 Mise en situation

II.2.1 Données de départ
Avant de commencerla conception du système nous vérifions les données de départ :
 Schéma de la ligne de production (Figure II.1)
Figure II.1 Schéma de la ligne de production
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 La cadence maximale de la de Ligne de conditionnement

La cadence maximale du conditionnement dépend de la cadence la plus faible dans la
ligne de remplissage (Tableau II.1)
Machine Marque Model Cadence max
Souffleuse SIAPI EASP 20 3600 bph
Positionneur de bouteille AUSERE P-22 2000 bph
Remplisseuses-Capsuleuse AUSERE HAM-16/G 1800 bph
Etiqueteuse P.E. ROLLMATIC 540 6000 bph

LABELLERS
Fardeleuse DIMAC ST@R ONE 2400 bph
Cadence maximum du conditionnement 1800
Tableau II.1 : La cadence maximale pour chaque machine dans la ligne de conditionnement [2]
III.2.2 Données des palettes qu’utilise l’entreprise
L’entreprise utilise 3 modèles de palettes de dimension : 1200 × 1000 × 146 mm mais
chaque model a son propre poids selon le type de leur bois : 18kg - 20 kg - 25 kg.
On en déduit que le poids à utiliser est le plus important des 3 c.-à-d. : 25 Kg
 Le nombre de palette maximal qui utilise dans une heure :
Le nombre de bouteilles sur la palette est de 168 bouteilles (4 couches à raison de 42
bouteilles par couche).
Nombre de palette par heure= cadence maximal de la ligne/ nombre de bouteilles par
palette, soit : 1800 / 168 = 10.7 ≈ 11 palette/ heure
Pour des raisons de sécurité on va prendre un nombre supérieur à celui calculé de 3
palette ce qui augmente le total a 14 palettes / heur
 Le nombre de palette porté avec le distributeur de palette :
Pour trouver le nombre maximal de palette porté avec le distributeur de palette il faut
respecter la hauteur maximale du chariot élévateur.
La hauteur maximum qu’un chariot élévateur peut atteindre est de 2.8 m (La norme ISO
11228), la hauteur de palette et 14.6 cm donc le nombre de palette qui peut être stocké
dans le distributeur est de StoPalmax= 280 / 14.6 ≈ 19 palettes, donc le distributeur sera
conçu pour dispenser 17 palettes pour avoir une marge de sécurité.
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 La charge maximale portée avec le distributeur de palette :

On prend en considération le poids le plus important parmi les palettes utilisé par
l’entreprise, donc 25 Kg, des lors on peut calculer la charge la plus importante que doit
porter le distributeur comme suit :
Poids maximum des palettes = nombre de palette × poids de palette = 17× 25 = 425 kg
La charge maximale que doit porter le distributeur de palette est de 425 kg.
II.2.3 Choix des matériaux
Le choix des matériaux dépend initialement des conditions suivantes :
Prix, robustesse, rigidité ou souplesse, résistance à l’usure, etc… (Tableau II.2)
Composants Matériaux Densité (kg/m3) Résistance Résistance
2
élastique (N/mm ) Max (N/mm2)
Construction S235 (E24) 7800 235 340
Vis de fixation E24 7825 240 370 - 450
Rail de guidage X46cr13 7730 650 900 - 1100
Pignons / XC38 7820 340 590 - 680
Crémaillères
Supports XC48 7820 380 680 - 780
Plaques du 16MnCR5 7850 600 800 - 1100
préhenseur
Tableau II.2Caractéristique des matériaux utilisé [3]
II.3 Conception du distributeur de palettes

II.3.1 Préhension des palettes
La préhension des palettes est assurée par un ensemble de 4 taquets associés au 2
porteurs. Les taquets et le porteur sont principalement soumis à des efforts de flexion,
pour les calculs on utilise le logiciel Abaqus puis on vérifie les dimensions proposées au
préalable.
 Schéma cinématique
On se propose un schéma cinématique du distributeur de palettes, à partir duquel, nous
réalisons un calcul cinématique et de dimensionnement de tous les éléments de
l’installation.
20
Figure II.2 : Schéma cinématique de distributeur de palette

II.3.2 Choix et vérification des dimensions des porteurs
Pour des questions de sécurité liées à l’usage des machines, la contrainte normale σMax
dans la section droite la plus chargée doit rester inférieure à la contrainte limite
admissible Rpe liée au matériau et fixée par le constructeur ou par des normes.
Dans le la flexion, le procédé est comme suit :
- Commencer par déterminer la section la plus chargée (celle où le moment
fléchissant est à son maximum).
- Vérifier que la contrainte maximale dans cette section est inférieure à la contrainte
admissible Rpe imposée par le constructeur.
 calculs à réaliser :
Contrainte maximaleσ𝑚𝑎𝑥 :
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥
- σ𝑚𝑎𝑥 = 𝐼 ≤ Rpe[4]
( 𝑧)
𝑉
- I/V z : le module de flexion

- Rpe : la résistance pratique
Résistance pratique Rpe :
21
On choisit un coefficient de sécurité de : S= 5 car notre système doit soulever des

charges, et il a des contraintes incertaines et non calculé
𝑅𝑒
Rpe =
𝑆
Re : la limite élastique
S : le coefficient de sécurités adopté
Moment fléchissant 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 :
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝐿 × Ft
F : Longueur
Ft : Force de traction
 Application numérique :
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 1000 × 340
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 340000 𝑁. 𝑚𝑚
235
Rpe = = 47 N/mm2
5
3400000
On vérifie si σ𝑚𝑎𝑥 = 𝐼 ≤ Iz/V
( 𝑧)
𝑉
340000 𝐼𝑧
= 7234𝑚𝑚²7,23𝑚𝑚3 ≤ ( )
47 𝑉
En prenant compte de ces résultats et d’après l’annexe 1 on choisit les dimensions du
porteur : 1000x90x90 avec une épaisseur de 3mm (Figure II.3)
22
 Dimensions des éléments porteurs

Figure II.3 : Dimensions du porteur et des taquets
 Simulation des contraintes en fonction des dimensions
Figure II.4 : contrainte max de la poutre

La contrainte maximale dans le taquet sera de 1,09 daN/mm² (Figure II.4)
La contrainte admissible est de 4,70 daN/mm². (Tableau II.2)
23
Il est donc vérifié que la contrainte dans le taquet est inférieure à la contrainte maximale
admissible.
Figure II.5 : Flèche réelle de la poutre
La flèche réelle du taquet sera de 0,04mm (Figure II.5)
La flèche admissible pour le taquet est de 0,33 mm. Elle est donc vérifiée. (Tableau II.2)
Il est donc vérifié que la flèche est inférieure à la flèche maximale admissible.
Figure II.6 : Flèche réelle du taquet

La flèche réelle du taquet sera de 0,01mm. (Figure II.6)
La flèche admissible pour le taquet est de 0,34 mm. (Tableau II.2)
24
Il est donc vérifié que la flèche est inférieure à la flèche maximale admissible.
Figure II.7 : Contrainte maximale du taquet
La contrainte maximale dans le taquet sera de 1,4 daN/mm² (Figure II.7)
La contrainte admissible est de 4,70 daN/mm² (Tableau II.2)
Il est donc vérifié que la contrainte dans le taquet est inférieure à la contrainte maximale
admissible.
Le profil choisi est compatible pour cette application suivant les caractéristiques données.
II.3.3 Choix du système de guidage

Pour assurer le guidage du porteur a mouvement rectiligne, les solutions existantes se
ressemblent toutes : un support sur lequel se déplace un chariot. Apres, il existe plusieurs
technologies différentes, citons les roulements à bille, a galet, les glissières, etc...
Le constructeur SKF propose beaucoup de modèles différents, à prix modéré. Notre choix
s’est porté sur le système de guidage linéaire à billes : Chariot LLTHC.SU (Figure II.8),
adéquat au cahier des charges.Le poids total du porteur et des taquets est d’environ 50 kg,
la charge des palettes étant uniformément devise sur les deux porteurs donc la charge
maximal sur un coté du porteur est d’environ ≈ 263 kg, elle est porté le long de 4 guides à
billes.
On calcul alors les charges que doit porter chaque guidage.
 Calcul de la charge équivalente
𝐹𝑒 = 𝑃 = 𝑋𝐹𝑟 + 𝑌𝐹𝑎
25
𝑊×𝑕 𝐹×𝑙
𝐹𝑟 = − −
2𝐶 2𝐶
P = charge dynamique équivalente [kN]

Fr = charge radiale effective [kN]
Fa = charge axiale effective [kN]
X = coefficient de charge radiale du roulement
y = coefficient de charge axiale du roulement
𝑊 𝐹
𝐹𝑎 = −
4 4
On a F= La charge appliqué : 263kg = 2579 N

Données tiré du catalogue SKF:
Variable de la loi Variable du catalogue SKF Valeur
W W1 34 mm
h H1 14 mm
C W3 26 mm
l H 24 mm
d L2 25.6 mm
Tableau II.3 Valeur des variables dans le catalogue SKF
Application numérique :
Fr = - (34 x 14) / (2 x 26) – (2579 x 24) / (2 x 26) = - 1199.45 N
Fa = (34 / 4) + (2579 / 4) = 653.25 N
Fa / Fr = 0.54 | Fa/C0 = 0.07  Fa/Fr > Fa/C0  Fe = 0.56 x Fr + 2.3 x Fa
Charge équivalente :Fe = -617.7 + 1502.45≈ 885 N
26
La charge dynamique maximale admissible pour le guidage à billes choisi est de 5800 N,
il est compatible avec notre application.
Figure II.8 : Model de guidage à billes choisi Chariot LLTHC.SU

 Calculde la durée de vie des guidages à billes en tours
𝐶 3
𝐿10 = [5]
𝐹𝑒
Avec :
 L10 : durée de vie en millions de tours
 C : charge dynamique de base (donné par les constructeurs)
 P : charge équivalente exercée sur le roulement (voir paragraphe 2)
 n = 3 pour les roulements à bille
27
 n = 10/3 pour les roulements à rouleaux

Application numérique :
3
5800
𝐿10 =
885
L10 = 281.48million de tours
 Calcul de la durée de vie des guidages a billes en heures
3
𝐿10 × 106
𝐿10 h =
60 N
Avec :
 N : vitesse de rotation en tr/min
Calcul de la vitesse de rotation N:
On calcule la vitesse de déplacement : V = d/t = 0.25/4=0.0625 m/s
On connait le diametre, donc on peut fair l’equivalence D=7.5 N = 159 tr/min
 Calcul de la durée de vie en heures
L10h = [(281.48 x 106)/ (60 x 159)]3= 2.5x1013 h ≈ 25 Billion d’heures.
En connaissant les charges à déplacer, on peut choisir quelle type de vérin on doit utiliser
II.3.4 Choix des vérins
Le porteur se déplace grâce à deux vérins pneumatiques. Le choix des vérins consiste à
déterminer la section convenable avec l’effort de la charge à vaincre et sous la pression
adoptée du réseau.
La poussée théorique d’un vérin de section S sous une pression P peut se traduire par :
Fthéorique = P × S
Fthéorique : force théorique (N)
P : pression d’utilisation (bars)
S : section du vérin (cm2)
Dans les systèmes pneumatiques, la pression se situe entre 2 bars et 10 bars. Vu que
l’unité de conditionnement est déjà munie d’un compresseur à8 bars on va travailler avec
celui-ci. Lors du travail d’un vérin il faut tenir compte des frottements internes et des
effets de contre-pression, afin d’éviter les risque liée au phénomène de « broutement », la
pousse théorique (F théorique) doit être plus grande que la charge à déplacer (F charge).
28
Le rapport existant entre la force à vaincre et la pousse théorique se nomme «taux de

charge», explicite par la formule suivante :
𝐹𝑐𝑕𝑎𝑟𝑔𝑒
𝑡 =
𝐹𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
F théorique : force ou poussée théorique (N)
F charge : effort à vaincre pour déplacer la charge (N)
𝑡 : Taux de charge %,En pratique, le taux de charge : t ∈ [50%, 75%]
 Calcul de F théoriquedes deux types de vérins avec un taux de charge de 75 %
F charge = charge × coefficient de frottement de guidage × nombre de guidages
𝐹𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 =
𝑡
Calcul de la charge horizontale : la charge est répartie uniformément entre 2 vérins donc
4844 .53
F charge = (4658.2× 0.02 × 2 + 4658.2) / 2 = = 2422.26 N
2
2422 .26
𝐹(𝑕)𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = =3229.7 N
0,75
Calcul de la charge verticale

5561
F charge = (5148.5× 0.02 × 4 + 5148.5) / 2 = = 2781 N
2
2781
𝐹(𝑣)𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = =3708 N
0,75
D’après les 2 Forces et une pression de 8 bars. On recherche un diamètre de piston qui
nous offre une force plus élevé que F théorique. Après plusieurs recherches dans les
catalogues de fabricants de vérins pneumatiques, on choisit deux types devérinsde la
marque Festo :
 x2 [CompactADN-50-250-A-P-A] d’un diamètre de 50 mm,et d’une course de
250mmqui sert à déplacer horizontalement les taquets. (Figure II.9) (Figure II.10)
 x2 [Compact ADN-20-100-A-P-A] d’un diamètre de 50mm, et d’une course de
100mm qui sert à déplacer verticalement le système porte palettes. (Figure II.9)
(Figure II.10)
29
Figure II.9 : Dimensions du vérin Compact ADN-50-100/250-A-P-A

 Fixations et montage des vérins
Le constructeur propose une gamme importante de fixation pour implanter les vérins.
Deux fixations suffisent en général (Tableau II.4) :
 Une à l’avant en bout de tige ou sur le nez.
 Une à l’arrière ou au milieu.
30
Chapes à rotule Chapes de pied Flasques orientables

9254 CGS-M6 6058 LBN-12/16 537791 SNCL
Tableau II.4 : Les Accessoires de fixation choisis [6]

 Modélisation du système de distribution des palettes
D’après les données et les calculs effectue on peut modéliser le mécanisme qu’utilise le
distributeur de palette pour assurer ces fonctions, puis le châssis de ce dernier grâce au
logiciel SolidWorks 2013. (Figure II.10) (Figure II.11)
31
 Mécanisme porteur de palettes

Figure II.10 : Modélisation du système porteur de palettes
 Chasis du distributeur, avec palettes et convoyeur à rouleaux
32
Figure II.11 : Distributeur de palette réalésé par SolidWorks 2013
II.4 Robot cartésien de palettisation
33
Le préhenseur permet de porter deux rangées de bouteilles, la préhension est assuré par
une plaque porteuse actionnée pneumatiqement, et maintenu en place grâce au châssis.
II.4.1 Conception du mécanisme de préhension
Schéma cinématique(Figure II.12)
Figure II.12 : Schéma cinématique de robot cartésien

Le mécanisme se divise en deux parties fonctionnelles:
 Vérin principale : assure tous les mouvements verticaux du système, assisté par
des tiges de guidage qui assurent la stabilité lors des mouvements.
 Mécanisme de préhension : deux vérins et une spatule assurent la tache de
soulever les bouteilles, et le châssis se charge de les stabiliser.
 Principe de fonctionnement
La préhension des bouteilles se fait en deux étapes :
Descente du mécanisme sur les bouteilles grâce au vérin secondaire, ce qui assure le
maintien en place de ces dernières.
Décalage vers la droite de 22cm en déplaçant le chariot porteur, et fermeture de la spatule
par le biais des vérins pneumatiques.
 Choix des dimensions du châssis
Le châssis doit assurer le maintien en place des bouteilles lors de leur déplacement, pour
cela ces dimensions ne doivent pas excéder le volume de 7fardeaux (Figure II.24):
Epaisseur des parois : 3mm
34
Epaisseur spatule : 5mm

On a le diamètre d’une bouteille : 166mm
La hauteur d’une bouteille : 315.5 mm
On doit porter 7 fardeaux donc on aura des dimensions comme suit :
Longueur : 166 x 7 + parois = 1162 + 3 x 2 = 1169 mm
Largeur : 166 x 2 + parois = 332 + 3 x 2 = 338 mm
Hauteur : 347 + parois = 350 mm
 Calcul de la charge que doit porter la spatule
Charge fardeaux = Poids d’un fardeau × 7 = 11 × 7 = 77𝑘𝑔
Charge fardeaux = 784.5 N
Connaissant la charge à porter et les dimensions de la spatule, nous choisissons les vérins
 Choix des actionneurs de préhensement
Les deux vérins servent a ouvrire et a fermer la spatule en applicant une force pour
soulever le poids des bouteilles, pour cela le choix des attachements est primordial car ils
doivent garentire a la fois la solidité et la fléxibilité de l’ensemble.
 Calcul de la charge qui doit être soulevépour le choix des vérins
Charge total = (charge fardeaux× coefficient de frottement) + chargefardeaux
F théorique = (784.5 × 0,02)+ 784.5 = 801 N
 Choix des vérins
Au vu des charges à déplacer, notre choix se porte sur deux vérinsd’un diamètre de
50mm et une course de 100mm qui doivent porter 400.5N de chaque côté:
x2 [CompactADN-50-100-A-P-A] qui ontun diamètre de 50 mm, et doté d’une course
de 100mm.(Figure II.13) (Figure II.14) (Figure II.15)
35
Figure II.13 : Dimension du vérinCompact ADN-20-100-A-P-A
Chapes à rotule Chapes de pied Flasques orientables Chapes à pied

9254 CGS-M6 6058 LBN-12/16 537791 SNCL 27616
Tableau II.5 Accessoires de fixation choisis[6]
36
 Modélisation 3D des vérins porteurs de la spatule
Figure II.14 : Assemblage vérin / éléments de fixation
Figure II.15 : Simulations de la vitesse du vérin en sortie en fonction du temps
37
Toutes ces données en main, on peut alors choisir les dimensions de la spatule, qui sont
comme suit : 1169 x 100 x 15 mm
 Calcul des contraintes de la spatule :

Figure II.16 : Flèche réelle de la spatule
Figure II.17 : Contrainte maximale de la spatule
 Vérification des résultats
La flèche réelle de la spatulesera de 0,32mm. (Figure II.16)
La flèche admissible pour la spatuleest de 0,34 mm. (Tableau II.2)
La contrainte maximale dans la spatule de 3,2 daN/mm². (Figure II.17)
La contrainte admissible est de 4,70 daN/mm². (Tableau II.2)
Les résultats sont dans des marges acceptables, et donc admissible pour notre application.
II.4.2 Dimensions et puissance du vérin principal
Le vérin principal doit porter une charge de : 77kg + le poid du chasis ainsi que les verins
38
qui controllent la spatule et leur fixations + son poid a lui-même,le total est de 140kg
c.a.d. 1373 N
le vérin n’assure que le chargement des 3 rangées inferieurs, il doit alors couvrir une
course de 950.5 mm en 10s en Sortie et 10s en entrée.
 Calcul de F théorique duvérin principal avec un taux de charge de 75 %
F charge = charge × coefficient de frottement de guidage × nombre de guidage
F charge = 1373 × 0.02 + 1373 = 1401N
𝑡
1401
𝐹𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = =1868 N
0,75
Selon nos résultats (Force et la course développée par le vérin) et d’après l’outil
d’ingénierie [7], on a choisi le vérin :DNC-100-950-PPV-A(Figure II.18)
 Calcul des vitesses d’entrée et de sortie :
Les calculs sont faits à l’aide de l’outil d’ingénierie mis à disposition de la part du
fabricant Festo après simulation ils donnent les résultats suivants(Figure II.20), (Figure
II.21), (Figure II.22),(Figure II.23).
39
Figure II.18 : Coupe vérin Festo DNC-100-950-PPV-A
40
Figure II.19 : Dimensionnement vérin Festo DNC-100-950-PPV-A
Figure II.20 : Simulation de la vitesse du vérin en sortie en fonction du temps
41
Figure II.21 : Simulation complémentaires de pressions et accélération en fonction du temps
Figure II.22 : Simulation de la vitesse du vérin en entrée en fonction du temps

Modélisation 3D du système de préhension des fardeaux
42
En utilisant les données acquises lors des calculs et simulations, on a pu modéliser en 3D le

préhenseur avec le logiciel SOLIDWORKS.
Figure II.24 : Vu de face du préhenseur du robot réalisé par SolidWorks

Figure II.25 : Coupe du préhenseur du robot réalisé par SolidWorks
Figure II.26 : vue perspective du préhenseur du robot réalisé par SolidWorks
43
II.4.3 Conception du système de déplacement horizontal du robot cartésien

On considère un écart horizontal entre le tapis roulant du four et la palette de 300 mm, en
sachant que la largeur des fardeaux est de 332, et l’épaisseur des parois du préhenseur est
de 3 mm, la distance total à couvrir sera de : 300 + [(332 + 3) x 3] = 1305 mm
 Choix du type de transmission
Pour transmettre le mouvement du motoréducteur au segment vertical qui déplace
linéairement le préhenseur, il faut choisir une solution de transmission entre ces
propositions :
- Transmettre le mouvement du motoréducteur directement à la crémaillère par
l’intermédiaire d’une roue dentée fixée sur l’arbre du motoréducteur.
- Transmettre le mouvement du motoréducteur directement au chariot par une
roue et vis sans fin.
Nous avons choisi la transmission par un système pignon-crémaillère (figure 2.27) car le
rendement de ce système était suffisant pour transmettre les efforts nécessaires pour le
déplacement de notre système.
 Dimensionnement de la crémaillère
Figure II.27 : Schéma cinématique pignon-crémaillère
Le profil de la crémaillère de référence définit les caractéristiques communes à toutes les
roues cylindriques développante de cercle. Le module calculé par la formule :
44
𝐹𝑡
𝑚 = 2,3 [8]
𝐾×𝑅𝑝 𝑒
Ou :
𝑚 : Module de la crémaillère
𝐹𝑡 : Force tangentielle en newtons
𝐾 : Coefficient de largeur de denture, valeur choisie entre 6 et 10.
𝑅𝑝𝑒 : Résistance pratique à l’extension du matériau de la dent en méga pascales.
 Calcul de la force tangentielle
D’âpre la Figure II.27
Ft = Nx0.02 × cos 20
Charge totalF = Réaction(1) = charge porteur + charge système de déplacement horizontal
Reaction N (1) = 140 + 110 = 250 kg
F charge = 2451.66 N
Ft = 2451.66× 0.02× 4 × cos 20 = 184,30 N
Le materiau du pignon etant XC38 et le coefficient de sécurité utilisé est S=2, alors la
résistance pratique est :
𝑅𝑒
𝑅𝑝𝑒 =
𝑠
340
𝑅𝑝𝑒 = = 170 Mpa
2
2303 .81
𝑚 = 2,34 = 2.71 𝑚 = 3 (module normalisé)
10×170
 Dimensionnement du pignon[8]
Le diamètre du pignon ne peut avoir moins de 17 dents en raison des interférences de
denture. Nous avons proposé d’utilisé un pignon de nombre de dent Z = 20
 Calcul du diamètre primitif : D = m × z
D = 3 × 20 = 60 mm
 Calcul du diamètre de tête : Da = D + (2 × m)
Da = 60 + (2 × 3) = 66 mm
 Calcul du diamètre de pied : Df = D – (2,5 × m)
Df = 60 – (2.5 × 3) = 52.5 mm
 Calcul du pas de la denture : P = π × m
45
P = π × 3 = 9.42
 Calcul de la largeur de denture : B = k * m
B = 10 * 3 = 30 mm
II.4.4 Choix du motoréducteur
Le choix du moteur d’un robot est une étape essentielle. Il faut dans un premier temps
déterminer avec suffisamment de précision, le couple, la puissance utile et la vitesse
angulaire qui sera accompli par le moteur.Évidemment, il nous faut calculer ces
spécifications,il est ensuite possible de trouver la gamme de moteurs, qui répondent à nos
besoins (Tableau II.6), (Figure II.28).
 Le calcul de la puissance et du couple nécessaire que doit produire le moteur :
Afin de calculer la puissance nécessaire il nous faut certain paramètres, dont:
- la proposition de la vitesse V’
- le diamètre de pignon d
- la force Ft.
V’ = 30 m/min = 0.50 m /s
Dp = 60 mm => R = 0.03 m
Ft = 184,30N
D’après la Figure II.27 on observe que la vitesse V qui sera utilisé pour le calcul est égal
à deux fois la vitesse proposé V’V = 2 × V’ = 1 m/s
 Calcul de la vitesse angulaire : ω = V/R
Avec R : le rayon du pignon
Donc ω = 1 / 0.03= 33,33 (rad/s)
nsortie accp = (ω × 30) / π
nsortie accp = (33,33 × 30) / π = 318,31 = 319 (tr/min)
 Calcul du couple :
C = Ft × R
C = 184,30× 0.03 = 69.11= 5.53 Nm
 Calcul de la puissance utile :
P=C×ω
P = 5.53 × 33,33 = 185 W = 0.2 KW
46
D’après les catalogues de fabricants internationaux de moteurs (annexe 2), on a choisi un

motoréducteur triphasé de la marque sew-eurodrive de
référence :S57DRN100L4BE5/TF/AL/PT/DUE
Dénomination catalogue S57DRN100L4BE5/TF/AL/PT/DUE
Données produit
Vitesse nominale moteur
50/60Hz [rpm] 1456 / 1763
Vitesse de sortie 50/60Hz [rpm] 364 / 441
Rapport de réduction global 4,00
Couple de sortie 50/60Hz [N-m] 7 / 6
Facteur d'utilisation SEW fB
50/60Hz 0,95 / 0,9
Position de montage M1A
Sous-couche / couche finale CA16 Steel-Plus 316 Gris
Position connecteur / boîte à
bornes [°] 180
Entrée des câbles / Position des
connecteurs X
Arbre de sortie [mm] 30x60
Charge radiale de sortie adm.
pour n=1400 [Kg] 358,33
Qté. lubrifiant 1er réducteur
[litre(s)] 0,5
Puissance moteur [Kw] 0.3
Durée de fonctionnement S1-100%
Classe de rendement IE3
Marquage CE oui
Tension moteur 50Hz [V] 220-230D/380-400Y
Courant nominal 50Hz [A] 11,5 / 6,6
Tension moteur 60Hz [V] 254-266D/440-460Y
Courant nominal 60Hz [A] 10,1 / 5,8
Schéma de branchement R13
Fréquence [Hz] 50 / 60
47
cos phi 50/60Hz 0,76 / 0,73

Classe d'isolation 155(F)
Indice de protection moteur IP65
Spécifications de construction Europe(CE)/États-Unis(UR)/Canada(CSA)
Poids net [Kg] 5
Couple de freinage [N-m] 2
Tension de freinage [V] 230
Code FS 02
Accessoires et options
Arbre de sortie: 30x60 mm
Tension de freinage (230V AC
(220-277V))
Lubrifiant: CLP HC-460-NSF-
H1 (-10 / +40 °C): 0,5 litre(s)
Spécifications de construction
globales (CE, UR, CSA)
Multi tension 50/60Hz
Classe d'isolation 155(F)
Ventilation AL – Ventilateur
métallique
Frein BE5 – Frein simple
(exécution FS) (230 V, 40N-m)
Surveillance du frein Module de
diagnostic /DUE pour
surveillance de fonctionnalité et
d'usure
Protection moteur TF – 3 sondes
de température (sans dispositif
de coupure)
Mesure de température PT –
Mesure température par PT100
(1xPT100)
Deux bagues d'étanchéité
48
Protection anticorrosion
Protection anticorrosion
Protection de surface OS4
(environnement très agressif)
Indice de protection IP 65
Commande de frein BST –
Module de freinage de sécurité
avec entrée de commande
Tableau II.6 : caractéristiques techniques du motoréducteur
Figure II.28 : Dimensionnement motoréducteur

II.4.5 Choix du système de guidage horizontal
49
Pour assurer le guidage du porteur à mouvement rectiligne horizontal on a choisi le

système de guidage linéaire à billes (Figure II.29).
 Calcul de la charge dynamique

Lois des différentes charges à calculer :
𝐹𝑟 = − −
2𝐶 2𝐶
𝑊 𝐹
𝐹𝑎 = −
4 4
Variable de la loi Valeur

W 34 mm
h 14 mm
C 26 mm
l 24 mm
d 25.6 mm
Tableau II.7 : Valeur des variable de la loi

Poids total = Poids porteur + poids motoréducteur + poids system de déplacement
Poid total = 140+ 110 + 55 = 305 kg = 2991 N
34 × 14 2991 × 24
Charge Radiale : 𝐹𝑟 = - - = - 1389,61 N
26 × 2 26 × 2
34 2991
Charge axiale : Fa = + = 756.25
4 4
Charge équivalente :
Fa / Fr = 0.55 | Fa/C0 = 0.08 Fa/Fr > Fa/C0  Fe = 0.56 x Fr + 2.3 x Fa
Fe = -778.18 + 1739.38≈ 962 N
D’après ces résultats notre choix se porte sur le guidage à billes SKF Chariot LLTHC.SU
il est donc admissible pour cette application
50
Figure II.29 : Model de guidage à billes choisi

𝐶 3
𝐿10 = [9]
𝐹𝑒
Avec :
 P : charge équivalente exercée sur le roulement (voir paragraphe 2)
3
5800
𝐿10 =
962
51
L10 = 219.16 million de tours

3
𝐿10 × 106
𝐿10 h =
60 N
Avec :
 Calcul de la vitesse de rotation N :
On calcule la vitesse de déplacement : V = d/t = 1.305/5=0.261 m/s
On connait le diametre, donc on peut fair l’equivalence D= 7.5 N = 665 tr/min
 Calcul d’e la durée de vie en heurs
L10h = [(219.16 x 106) / (60 x 665)]3= 165x109 h ≈ 165Milliards d’heures.
II.4.6 Dimensions et puissance du vérin secondaire

Le vérin secondaire doit porter la charge total de tout les compsant du préhenseur ainsi
que du système de déplacement horizontal et verticale et leur supports : 305 + 45 donc
un total de 350 kg c.a.d. un total de 3432 N
le vérin n’assure que le chargement de la 1ére rangée supérieure ainsi que la descente sur
le tapis roulant du four rétrécisant , il doit donc couvrir une course de 400 mm en 5s en
Sortie et 5s en rentrée.
 Calcul de F théorique du vérin secondaire avec un taux de charge de 75 %
F charge = charge × coefficient de frottement de guidage × nombre de guidage
F charge = 3432× 0.02 × 4 + 3432 = 3707 N
𝑡
274.56
𝐹𝑡𝑕é𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = =4943 N
0,75
Selon nos résultats (Force et la course développée par le vérin) et d’après l’outil
d’ingénierie [7], on a choisi le vérin : DSBC-125-400-PPVA-N3(Figure III.30)
Dimensionnement vérin DSBC-125-400-PPVA-N3
52
Figure II.30 : Dimensionnement du vérin Festo DSBC-125-400-PPVA-N3
53
 Calcul des vitesses d’entrée et de sortie :

Les calculs sont faits à l’aide de l’outil d’ingénierie mis à disposition de la part du
fabricant Festo après simulation ils donnent les résultats suivants (Figure II.31), (Figure
II.32), (Figure II.33) ;(Figure II.34) :
Figure II.31 : Simulation vitesse du vérin en sortie en fonction du temps
54
55
Figure II.33 : Simulation vitesse du vérin en rentré en fonction du temps

II.4.7 Choix du système de guidage vertical
Pour assurer le guidage du porteur à mouvement rectiligne Vertical on a choisi le système
de guidage linéaire à billes (Figure II.35).
 Calcul de la charge dynamique
Lois des différentes charges à calculer :
𝐹𝑟 = − −
2𝐶 2𝐶
56
𝑊 𝐹
𝐹𝑎 = −
4 4
Variable de la loi Valeur
W 34 mm
h 14 mm
C 26 mm
l 24 mm
d 25.6 mm
Tableau II.8 : la valeur des variable de la loi

Poids total = Poids porteur + poids motoréducteur + poids system de déplacement V et H
Poid total = 305 + 45 = 350 kg = 3432 N
34 × 14 3432 × 24
Charge Radiale : 𝐹𝑟 = - - = - 1593,15 N
26 × 2 26 × 2
34 3432
Charge axiale : Fa = + = 866.5
4 4
Charge équivalente :
Fa / Fr = 0.54 | Fa/C0 = 0.1 Fa/Fr > Fa/C0  Fe = 0.56 x Fr + 2.3 x Fa
Fe = -892.16 + 1992.95≈ 1101 N
D’après ces résultats notre choix se porte sur le guidage à billes SKF Chariot LLTHC.SU
il est donc admissible pour cette application
57
Figure II.35 : Model de guidage à billes choisi

𝐶 3
𝐿10 = [9]
𝐹𝑒
Avec :
 P : charge équivalente exercée sur le roulement
58
3
5800
𝐿10 =
1101
L10 = 146.2 million de tours
3
𝐿10 × 106
𝐿10 h =
60 N
Avec :
 Calcul de la vitesse de rotation N :
On calcul la vitesse de déplacement : V = d/t = 0.4/4=0.1 m/s
On connait le diametre, donc on peut fair l’equivalence D= 7.5 N = 255 tr/min
 Calcul d’e la durée de vie en heurs
L10h = [(219.16 x 106) / (60 x 255)]3= 0.29x1013 h ≈ 0.29 Billion d’heures.
II.5 Mécanisme d’alimentation en feuilles de séparation
Le role de se mécanisme est de prendre les feuilles de séparation et les placer entre les
couches des fardeau dans la palette. Pour se fair la tige fait une translation de 950 mm et
une rotation de 90°(Figure II.36)
II.5.1 Schéma cinématique(Figure II.36)
1_ bras du vérin
2_ tige
3_ ventouse
Figure II.36 Schéma

cinématique du mécanisme d’alimentation en feuilles des séparation
59
II.5.2 Choix de ventouse

La ventouse est activée par la différence de pression entre l’intérieur (vide) et l’extérieur
(atmosphère). La ventouse pourra ainsi manipuler des pièces d’un poids de quelques
grammes à plusieurs tonnes suivant leur diamètre.
Le choix d’une ventouse nécessite la détermination des paramètres suivants :
 Nombre de ventouses ;
 Leur matière ;
 Leur diamètre ;
 Leur modèle ;
 Le type de leur fixation.
Nous avons employé les ventouses pour la manipulation des contreplaqués et leurs
rangements dans la palette. Pour assurer la stabilité de contreplaqué au cours du
rangement on utilise 2 ventouses.
 Le calcul du diamètre d'une ventouse[5]
𝑚
D = 11,2
∆𝑝 × 𝑛 × 𝑠 × 𝜇
D = Diamètre de la ventouse mm
m : masse de produit à manipuler Kg
n : nombre de ventouses
μ : coefficient de frottement entre le matériau de la ventouse et le matériau de produit à
manipuler
s : Coefficient de sécurité
- 0,6 pour manutention d’une pièce horizontale.
- 0,4 pour manutention d’une pièce verticale.
∆P : Niveau de vide bar
2
D = 11,2
0,7 × 2 × 0,4 × 0,5
D =29,93 mm
On utiliser des ventouses 2.5 soufflets de diamètre nominal D = 30mm
60
On fixe la ventouse avec Montage à ressort anti-rotation (Figure II.37):

- Permet de compenser les différences de niveau
- Permet de conserver l'orientation des pièces
- Matière : laiton nickelé

Figure II.37 : Montage à ressort anti-rotation
II.5.3 Choix des vérins
 Calcul du moment d’inertie
𝐼𝑚 = 𝑚. 𝑙²
𝐼𝑚 (kg.m2) : moment d’inertie d’une masse ponctuelle

m (kg) : mass de l’objet
l (m) : distence de la masse et l’axe (centre de gravité)
𝐼𝑚 = 2 × 0.52 = 1.04 kg.m2
 Calcul de la charge
Poids de la feuille 2kg, poids de la tige : 8kg = poids total 10kg = 98 N
D’apres ces donées on choisi le vérin de la marque FESTO de type oscillaint modele
DRVS-40-90-P-EX4 (Figure II.38), (Figure II.39) qui fait une rotation de 90°. Fixé en
basdu système de distribution des couches de séparation.
61
 Vérin rotatif
62
Figure II.38 : Coupe du vérin rotatif DRVS-40-90-P-EX4

Figure II.39 : Dimensions vérin rotatif DRVS-40-90-P-EX4
 Vérin standard DNC-32-950-PPV-A
Installé sur le vérin rotatif afin de monter et descendre la tige qui sera tourné par le vérin
rotatif. Il a un piston de 32mm de diamètre et 950mm de course (Figure II.41)
63
Figure II.40 Simulation du déplacement du vérin DNC-32-950-PPV-A

Figure II.41Dimensionnement du vérin DNC-32-950-PPV-A
II.6Convoyeur a rouleaux
Dans le but de relier le distributeur de palettes au robot et à la bandroleuse on doit utilise
un convoyeur a rouleaux motorise, d’une capacité de charge de plus de 1200kg, après
quelque recherches on a opté pour le modele RCC 89 de la marque SOMEFI, qui nous
offre exactement ce dont on a besoin en matiere de transport des palettes du’une position
a une autre, et s’arreter quand on en à besoin.
 Caractéristiques techniques :
Châssis : (Tableau II.9)
• Ossature métallique en acier épaisseur 40/10ème,
• Carter latéral en acier inox,
• Revêtement: peinture époxy bleue RAL 5017 ou beige RAL 1013.
Rouleaux: acier zingué Ø89 épaisseur 3 mm, axe Ø20, équipé de pignons doubles à 17
dents pour chaîne au pas de 15,8 mm.
Groupe de commande:
64
• Motoréducteur à vitesse fixe placé sous l'appareil, 230/400 V TRI (IP 55).
• Vitesse fixe : 13 m/mn.
Dimensions :
Tableau II.9 : Dimensions Convoyeur à rouleaux SOMEFI RCC 89
Charge admissibles :
II.7 Calcul et dimensionnement du batis
Le batis doit supporter le poid total des equipements liée avec lui,il doit donc etre d’une
matiere résistante avce des propriétes elastiques et contraintes spécifique. (Tableau II.10)
(Figure.42),(Figure.43),(Figure.44),(Figure.45), (Figure.46),(Figure.47).
Pieces Longeur Largeur Hauteur

Poutre verticale 3200 400 300
Poutre horizontale 1 2650 400 300
Poutre horizontale 2 2200 400 300
Tableau II.10 : dimenssions des poutres du batis
65
Figure II.42 : Contrainte max de la poutre de taille 2650
Figure II.43 : Flèche réelle de la poutre de taille 2650
66
67
II.8 Conclusion :
68
Dans ce chapitre nous avons jugé utile, la conception d’un distributeur de palettes, d’un
mécanisme d’alimentation en feuilles de séparation des couches, et un convoyeur a
rouleaux et ce en plus du robot palettiseur afin de créer un système de paletisation
automatique. pour obtenir un fonctionnement a pleine capacité de la ligne de production,
l’amelioration des conditions de travail, la gestion des palettes etc…
Pour pouvoir réaliser l’ensemble des machines cités ci-dessus, il a été necesaire de
disposer d’un certain nombre d’elements et repondre a certaines exigences techniques,
dont essentiellement : la mise en situation, le choix des éléments constituants, le choix
des materiaux, le choix ,le calcul et le dimensionnement de chaque composant.
69
CHAPITRE 3 AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION
III. AUTOMATISATION ET INSTRUMENTATION

III.1 Introduction
Automatisation : Fait d'automatiser l'exécution d'une tâche, d'une suite d'opérations, etc.
C’est donc l’exécution totale ou partielle de tâches techniques par des machines fonctionnant
sans intervention humaine. [10]
Pour ce faire nous présentons dans ce chapitre les différents instruments, et programmes, qui
nous offre la possibilité d’accomplir cette tâche, afin de rendre le fonctionnement de nos
machines à la fois automatique et sure en minimisant l’accès humain à celui-ci.
III.2 Instrumentation
III.2.1 Généralités sur les capteurs
Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable.[11]On distingue deux familles de capteurs en vue de leurs utilisations
dans des circuits électroniques. En effet dépendant de sa sortie il peut être considéré comme :
- un générateur, S étant alors une charge, une tension ou un courant. On parle alors de
capteurs actifs.
- une impédance, S étant alors e résistance, une inductance ou une capacité. On parle
alors de capteurs passifs. [12]

Figure III.1 principe de fonctionnement d’un capteur
Mais on peut aussi les distinguer en 3 types, analogique, numérique
 Capteur analogique
Les capteurs analogiques servent à transformer une grandeur physique en un autre type de
variation d’impédance, de capacité, d'inductance ou de tension (Figure III.2). Un signal est
dit analogique si l’amplitude de la grandeur physique qu’il représente peut prendre une
infinité de valeurs dans un intervalle donné.
67
Figure III.2 Fonctionnement d’un capteur analogique

 Capteurs numérique
Les capteurs numériques donnent en sortie une valeur finie. Par exemple, si une grandeur
physique croît de manière linéaire, la sortie du capteur qui va la mesurer donnera soit une
information du type “TOR”, un train d’impulsion ou un échantillonnage (Figure III.3). [25]

Figure III.3 fonctionnements d’un capteur numérique
III.2.2 Choix des capteurs
Le choix d’un capteur approprié s’effectue en vérifiant que ses caractéristiques métrologiques
sont compatibles avec les conditions imposées par le cahier des charges. Ces conditions sont
de deux types :
- Conditions sur la mesurande.
- Conditions sur l’environnement de mesure.
 Critères de choix des capteurs
Le type de mesure définira le type du capteur. Le choix du capteur adéquat dépend de
différents critères et le type de détection qu’on veut utiliser (avec ou sans) :
 l’application
 les conditions d'exploitation
 l'étendue de mesure
 nature de l’environnement
 type du circuit électrique
 la précision
68
 la fidélité
 le temps de réponse
 prix
 sa robustesse et son étanchéité
 son gabarit
 type de fixations
 Démarche pour le choix des capteurs
Pour arriver à un choix, il faut passer par deux phases essentielles, qui ont pour but de
clarifier les solutions qu’on peut utiliser afin de palier à nos besoins
Phase n° 1 :Consiste à déterminer la famille de détecteurs adaptée à l’application :
L’identification de la famille recherchée s’effectue par un jeu de questions / réponses
chronologiquement posée, portant sur des critères généraux et fondamentaux s’énonçant en
amont du choix (figure III.4):
- Nature de l’objet à détecter : solide, liquide, gazeux, métallique ou non.
- Contact possible avec l’objet.
- Distance objet/détecteur, masse de l’objet.
- Vitesse de défilement.
- Cadences de manœuvres.
- Espace d’intégration du détecteur dans la machine.
Phase n° 2 :Vise à déterminer le type et la référence du détecteur recherché.
Cette deuxième phase tient compte de:
- L’environnement : température, humidité, poussières, projections diverses, etc.
- Source d’alimentation : alternative ou continue.
- Signal de sortie : électromécanique, statique.
- Type de raccordement : câble, bornier, connecteur.
L’organigramme illustre cette démarche qui conduit à faire la sélection d’une famille de
détecteurs sur la base de critères simples [14]:
69
Figure III.4 Organigramme du choix d’un capteur

III.2.3 Choix des capteurs à intégrer au système
En tenant compte de la méthode de choix des capteurs (Figure III.4), Notre sélection de
capteurs qu’on va utiliser dans notre système sera comme suit :
 Capteurs de proximité FESTO SME-8
Le choix de ce capteur (Figure III.5) de proximité est liée au fait qu’il soit peu couteux,
fonctionne dans des conditions de travail adapté à notre environnement -10° +80°, mais aussi
70
sa précision et temps de réponse. Son rôle est de détecter la position des vérins
Figure III.5 Capteur de proximitéSME-8-FM-DS-24V-K-1,0-OE
 Capteurs optoélectroniques FESTP SOEG-RS/RT
Leurs rôle est de détecter la présence ou la position des objets à l’aide d’un laser, ils sont
précis, fiable, et très réactifs. Ils ont comme emplacements dans notre système :
- Distributeur de palettes : Détection de la présence de la palette sur le porteur.
- Convoyeur à rouleaux : Présence des palettes, et leurs positions.
- Robot cartésien : Présence des fardeaux, hauteur des couches

Figure III.6 Capteur optoélectronique SOEL-RTD-Q50-PU-S-2L-40
 Capteur de position Crouzet
Dans le but de liée entre données et réalité on utilise des capteurs de position mécaniques en
l’occurrence pneumatique, on l’installe pour détecter la fermeture des portes du système, et la
position du robot sur les axes : horizontal et vertical.
71
Figure III.7 Capteur pneumatique Crouzet 81921701
III.3 Automatisation du système

L’outil d’automatisation par excellence est l’automate programmable industriel appelé le plus
souvent API ou PLC en Anglais (Programmable Logic controller), qui offre des solutions
simples et flexibles mais garantie aussi une souplesse d’adaptation à l’évolution des processus
de production.
III.3.1 Avantages et inconvénients
Les API présentent de nombreux intérêts :
 Les éléments qui les composent sont particulièrement robustes (absence de mécanique
tournante pour le refroidissement et le stockage des données, matériaux renforcés) leur
permettant de fonctionner dans des environnements particulièrement hostiles (poussière
environnante, perturbations électromagnétiques, vibrations des supports, variations de
température...)
 Ils possèdent des circuits électroniques optimisés pour s'interfacer avec les entrées et les
sorties physiques du système, les envois et réceptions de signaux se font très rapidement
avec l'environnement. Avec de plus une exécution séquentielle cyclique sans modification
de mémoire, ils permettent d'assurer un temps d'exécution minimal, respectant un
déterminisme temporel et logique, garantissant un temps réel effectif (le système réagit
forcément dans le délai fixé).[15]
III.3.2 Programmation
Les programmes des API sont traités selon un cycle précis, le plus souvent :
1. diagnostic (autotest)
2. acquisition de toutes les entrées (recopie dans une mémoire image)
3. traitement du programme
4. mise à jour des sorties.
Le temps d'un cycle d'API varie selon la taille du programme, la complexité des calculs, le
nombre d'entrées/sorties, la puissance de l'API, et les besoins du procédé piloté. Il varie d’une
à quelques dizaines de millisecondes et est protégé par un chien de garde, au cas par exemple
où l'algorithme exécuterait indéfiniment une même boucle de programme. La lecture des
capteurs et commande des actionneurs sont réalisées par scrutation, la gestion d'interruptions
pouvant être victime d'un effet d'avalanche en cas d’incident. [15]
72
III.3.3 Structure d’un système automatisé

Il est constitué de deux parties (Figure III.8):
 La Partie Opérative (PO) qui opère sur la matière d’œuvre et le produit. Elle regroupe :
 Les effecteurs : dispositifs terminaux qui agissent directement sur la matière
d’œuvre pour lui donner sa valeur ajoutée (outils de coupe, pompes, têtes de
soudure, etc.) ;
 Les actionneurs : éléments chargés de convertir l’énergie afin de l’adapter au
besoin de la partie opérative ; cette énergie étant ensuite consommée par les
effecteurs (moteur, vérin, électroaimant, résistance de chauffage, etc.) ;
 Les pré-actionneurs : éléments chargés :
- D’adapter le faible niveau énergétique disponible en sortie de la P.C. au besoin
de la P.O ;
- De distribuer ou de moduler l’énergie délivrée aux actionneurs (contacteur,
distributeur, variateur de vitesse,…).
 Les capteurs qui assument l’ensemble des fonctions de la chaîne d’acquisition de données
(fin de course de vérin, détecteur de position, capteur de température, etc.)
 La Partie Relation (PR) : qui comporte le pupitre de dialogue homme-machine équipé
des organes de commande permettant la mise en/hors énergie de l’installation, la sélection
des modes de marche, la commande manuelle des actionneurs, la mise en référence, le
départ des cycles, l’arrêt d’urgence… ainsi que des signalisations diverses telles que
voyants lumineux, afficheurs, écrans vidéo, Klaxons, sonneries, etc…[16]
Figure III.8 fonctionnement d’un automate dans une chaine de production
III.4 Choix de l’API (automate)
73
Le choix d'un automate va se faire suivant des critères différents, suivants lesquelles on
vajuger quelle automate répond le plus à notre cahier des charges. Ci-dessous est une liste de
quelques critères qu’on va prendre en compte
 Le temps de cycle : certains automates ont des temps de cycle plus rapides face à
d'autres.
 L'intuitivité de l'environnement de développement : certains automates ont des
logiciels de programmation plus aboutis, et intuitifs comparés à d'autres. Cela permet un
gain de temps énorme lors des développements
 La pluridisciplinarité : l’API doit avoir la capacité de répondre à toutes les disciplines
d’automatisation : contrôle-commande, régulation, optimisation des réglages et des
procèdes, cinématique…etc.
 La renommée de la marque et la qualité des services et la disponibilité des
composants de rechange : certaines marques d'automates sont plus connues et ont de
meilleurs services ou représentants ce qui leur permet d'offrir des services telle que le
suivit client mais aussi l’installation et configuration, et formation à l’achat, maintenance
prédictive et une bonne gestion des stocks de pièces de rechange.
 Le coût : pour notre projet d'automatisation, il est préférable de choisir un automate
simple, dans le but d’économiser l’argent, et le temps de formation à son fonctionnement.
 La Scalabilité : pouvoir utiliser la mêmeplate-forme logicielle d’une configuration
modeste de 20 E/S, jusqu’à une configuration imposante de 8000 E/S simplifiera
grandement la mise en place, l’exploitation, et une éventuelle extension.[17]
Notre choix se porte sur l’automate programmable de la marque SIEMENS S7-1200, qui est
la marque d’automates la plus utilisé à travers le monde pour les raisons suivants :
- L’API SIEMENS est un automate qui permet la programmationmulti-langages les mises
au point et les dépannages peuvent être assurés dans les meilleurs conditions puisque tout
le personnel de l’unité est bien familiarisé avec la technologie à relais ;
- Coût moins élevé que les autres ;
- Un jeu d’instruction puissant ;
- Il est installé dans tous les plus grands pays industrialisés ;
- Possibilité de contrôler jusqu’à 4096 points d’entrées et sorties ;
- Choix de multiples processeurs, réseaux et taille mémoire.
III.4.1 Automate programmable SIEMENS SIMATIC S7-1200
74
Le SIMATIC S7-1200 CPU compact 1214C DC/DC/DC - 6ES7214-1AG40-0XB0 (Figure

III.9) de Siemens dispose de 14 entrées numériques, 10 sorties numériques et 2 entrés
analogiques. La tension d'alimentation est de 20,4...28,8 V CC. Un port PROFINET est
disponible pour la communication et la programmation. Il est idéal pour de nombreuses
applications de contrôle dans les secteurs industriels grâce à la mémoire de données et de
programmes de 100 kb.
Figure III.9 Siemens SIMATIC S7-1200 6ES7214-1AG40-0XB0

 Programmation de l’automate S7-1200
Dans tout automate programmable, deux programmes s’exécutent :
- Le programme relatif au système d’exploitation de l’automate.
- Le programme utilisateur développé sur STEP7 puis chargé dans la CPU de l’automate
d’après le grafcet fonctionnel.
III.5 Grafcet
III.5.1 Définition
L'acronyme grafcet signifie : GRAphe Fonctionnellede Commande Etape Transition. Le
grafcet est le résultat du travail bénévole d'une commission réunissant,
l’AFCET (Association Française pour la Cybernétique Economique et Technique),
l’ADEPA (Agence pour le DEveloppement de la ProductiqueAppliquée à l’industrie) des
75
industriels et des universitaires. Cette commission, créée le 26 juin 1975, a défini les bases du
grafcet dans son rapport final achevé en avril 1977. Le grafcet a été conçu comme un système
unifié d'expression qui n'est la propriété de personne.[18]
III.5.2 Les différents points de vue d’un Grafcet
La description du fonctionnement d'un système par un Grafcet peut prendre plusieurs
formes suivant le point de vue, c'est-à-dire suivant la partie que l'on regarde. On distingue
trois "points de vue" :
- GRAFCET du point de vue système.
- GRAFCET du point de vue partie opérative.
- GRAFCET du point de vue partie commande.
 GRAFCET du point de vue système :

C'est un graphe qui décrit le fonctionnement global du système. Il traduit le cahier des charges
sans préjuger de la technologie adoptée. Il permet de dialoguer avec des personnes non
spécialistes (fournisseurs, décideurs ...) Son écriture, en langage clair, permet donc sa
compréhension par tout le monde.
 GRAFCET du point de vue partie opérative
Dans ce type de grafcet on spécifie la technologie de la partie opérative ainsi que le type de
ses informations reçues (ordres) et envoyées (comptes rendus). L'observateur de ce point de
vue étant un spécialiste de la partie opérative, la partie commande ne l'intéresse que par ses
effets.
 GRAFCET du point de vue partie commande
Ce grafcet est établi en spécifiant la technologie des éléments de dialogue :

- entre PC et PO.
- entre PC et opérateur.
- entre PC et autre système.
C'est un grafcet établi par un spécialiste, c'est la version qui lui permet d'établir les équations
et éventuellement les schémas de réalisation (électrique, pneumatique...).
76
III.5.3 GRAFCET du système de palettisation du pont de vue Partie Opérative :
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
III.6 Conclusion
94
Dans ce chapitre nous avons fait le choix des instruments et l’automate nécessaire pour
automatiser notre système de palettisation, et on a réalisé son programme « grafcet » de
fonctionnement du système de palettisation.
Ceci permettra de diminuer l’intervention humaine dans le système, d’où une augmentation
de la productivité et une nette diminution des risques d’accidents de travail.
95
CONCLUSION GENERAL
Le travail que nous venons de présenter est l’aboutissement d’une réflexion
portant sur des aménagements au niveau de l’unité de conditionnement de la CGS
LaBelle Annaba, la conception d’un système de palettisation et son automatisation.
Dans le but d’apporter des améliorations telle que:
- l’augmentation de la productivité ;
- l’amélioration des conditions du travail et de sécurité ;
- Réduction des couts de main d’œuvre ;
- Flexibilité de la gestion des stocks.
Nous avons eu l’occasion d’utiliser tous nos connaissances acquis lors de notre cursus
d’études sur ce projet qui couvert plusieurs disciplines, allant de la conception
(Calcules cinématiques, statiques et dynamiques, choix des matériaux,
dimensionnement des différentes partie de notre système de palettisation) ; à
l’automatisation (le choix d’actionneurs, capteurs, et automate à employer)
95
[1] Wikipedia, Palletizer [en ligne] (Page consulté le 10/03/2017 19:13).
https://en.wikipedia.org/wiki/Palletizer
[2] Archives LaBelle, Annaba, 2017.
[3] G. LEMASSON ; L. BLAIN. Matériaux de construction mécanique et électrique : désignations,

classifications, caractéristiques, emplois (5e édition). Dunod, Paris, 1976.
[4] R. FONTAINE. Calculs en construction mécanique Tome 1, Dunod, Paris, 1967.
[5] SAPELEM. Catalogue SAPELEM. [En ligne] (Page consultée le 25/03/2017

22:01)http://www.sapelem.com/cobotics/uploads/documents
[6] A. Chevalier. Guide du dessinateur industriel. Hachette, Paris, 2004
[7]Outil d’ingénierie trouvé sur le site : https://www.festo.com/cat/fr_fr/products_010000
[8] Poly Engrenages Techno 1TSI v2015 [en ligne](Page consulté le 7/04/2017
1:55)http://pedagogie.ac-toulouse.fr/lyc-riquet-
saintorens/CPGESII/Technologie/Engrenages/Poly%20Engr%20Techno.pdf
[9] Edseignlab, Roulement : Calcul de durée de vie et capacité de charge (Page consulté le
2/04/2017 20:16).http://edesignlab.fr/roulement-calcul-de-duree-de-vie/
[10] Dictionnaire larousse [en ligne] (Page consulté le 15/05/2017 10:40)

www.larousse.fr/dictionnaires/francais/automatisation/6753
[11] Wikipedia, Capteurs [en ligne] (Page consulté le 20/05/2017 17:22)

https://fr.wikipedia.org/wiki/Capteur
[12] G. ASCH, Les capteurs en instrumentation industrielle (7e édition), Dunod, paris, juillet 2016
[13]STI, Généralités sur les capteurs[en ligne](Page consulté le 25/05/2017 23:20)

http://sti.discip.ac-caen.fr/sites/sti.discip.ac-caen.fr/IMG/pdf/Generalites_sur_les_capteurs.pdf
[14]STI, Choisir un capteur [en ligne] (Page consulté le 25/05/2017 1:05)http://sti2d-

erembert.fr/ett_p/seq4/capteur/05.htm
[15] Wikipedia, Automate programmable industrielle [en ligne] (Page consulté le 28/05/2017
3:35)https://fr.wikipedia.org/wiki/Automate_programmable_industriel
[16] Robert Cireduu free, Rappels sur le GRAFCET [en ligne] (Page consulté le 3/06/2017
2:41)http://robert.cireddu.free.fr/Ressources/AII/Rappels%20sur%20le%20GRAFCET/Rappels%20
sur%20le%20GRAFCET.pdf
[17] Automation-Sense, critères de choix d’un automate [en ligne] (Page consulté le 5/06/2017
4:56)http://www.automation-sense.com/blog/automatisme/les-criteres-de-choix-d-un-automate-
programmable.html
[18] Philippe Berger 2, Le GRAFCET [en ligne] (Page consulté le 8/06/2017

7:05)http://philippe.berger2.free.fr/automatique/cours/G7/le_grafcet.htm

Calcul de Paletissation

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‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GÉNIE MÉCANIQUE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : LAOUAR LAKHDAR

Année universitaire : 2016/2017

Pour se faire notre mémoire comprendratrois chapitres dont :

Cette solution industrielle vise à augmenter et à stabiliser la productivité de l’unité, pour

I. CONTEXTE GENERALE DU PROJET

I.2.2 Organisation de l’entreprise

Figure I.1 : Organisation de l’entreprise LaBelle

I.2.3 Domaine d’activité :

o Huiles raffinées : 1365 tonnes au niveau unité

I.4 L’unité de soufflage :

I.5 Unité de conditionnement :

Figure I.4 : Redresseur de bouteille

Figure I.5 : Remplisseuse-capsuleuse

épousant la forme de la bouteille.

Figure I.7 : Fardeleuse automatique

Figure I.8 : Palettisation manuelle des fardeaux

Figure I.10: Stock final de l’unite Labelle

I-6 Analyse de la problématique :

Réalise par jour Objectif journalier

Figure I.11: La Productivité journalière

Machine Cause d’arrêt Temps d’arrêt (min) Total (min)

Compresseur Surchauffe 650 1130

Nature d’arret Temps d’arret (min) Total

Arrets techniques 2095 6415

I.6.2 Analyse et solution

Figure I.12: empilement des palettes

Figure I.13: Risques du placement manuel des fardeaux sur palette

II. CONCEPTION DU SYSTEME DE PALETTISATION

II.2 Mise en situation

Figure II.1 Schéma de la ligne de production

 La cadence maximale de la de Ligne de conditionnement

Souffleuse SIAPI EASP 20 3600 bph

Positionneur de bouteille AUSERE P-22 2000 bph

Remplisseuses-Capsuleuse AUSERE HAM-16/G 1800 bph

Etiqueteuse P.E. ROLLMATIC 540 6000 bph

 La charge maximale portée avec le distributeur de palette :

II.3 Conception du distributeur de palettes

Figure II.2 : Schéma cinématique de distributeur de palette

- I/V z : le module de flexion

On choisit un coefficient de sécurité de : S= 5 car notre système doit soulever des

 Dimensions des éléments porteurs

 Simulation des contraintes en fonction des dimensions

Figure II.4 : contrainte max de la poutre

Figure II.6 : Flèche réelle du taquet

II.3.3 Choix du système de guidage

P = charge dynamique équivalente [kN]

On a F= La charge appliqué : 263kg = 2579 N

Figure II.8 : Model de guidage à billes choisi Chariot LLTHC.SU

 n = 10/3 pour les roulements à rouleaux

Le rapport existant entre la force à vaincre et la pousse théorique se nomme «taux de

Calcul de la charge verticale

Figure II.9 : Dimensions du vérin Compact ADN-50-100/250-A-P-A

Chapes à rotule Chapes de pied Flasques orientables

Tableau II.4 : Les Accessoires de fixation choisis [6]

 Mécanisme porteur de palettes

Figure II.11 : Distributeur de palette réalésé par SolidWorks 2013

II.4 Robot cartésien de palettisation

Figure II.12 : Schéma cinématique de robot cartésien

Epaisseur spatule : 5mm