Rapport PFE Finiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiii

Signature des encadrants
Mr. Moez Ferchichi
Mr. Kais Khammassi

Avant-propos Projet de Fin d’études
Avant-propos
Ce travail entre dans le cadre du projet de fin d’études, dans l’école supérieure
de technologie et d’informatique présenté en vue de l’obtention du diplôme national
d’ingénieur en mécatronique. Ce mémoire est le fruit d’un travail continu durant
la période allant du mois de février au mois de juin, au sein de la société SAGEMCOM.
Année Universitaire 2012/2013 ii

Dédicace Projet de Fin d’études
Dédicaces
Je dédie ce travail
A mon cher père Ammar qui m’a aidé beaucoup.
A ma chère mère Hadia, pour tout l’amour dont vous m’avez

entouré.
Que ce modeste travail, soit pour vous une petite compensation et

reconnaissance envers
ce que vous avez fait d’incroyable pour moi.
A mes chers frères, pour leurs encouragements permanents.
A ma fiancée qui n’a jamais cessé de m’encourager et de

m’apporter le précieux appui dont j’ai besoin.
Je dédie également le fruit de cet effort à mes chers amis qui m’ont
soutenu moralement pendant les moments difficiles.
Année Universitaire 2012/2013 iii

Remerciement Projet de Fin d’études
Remerciements
Ce mémoire a été réalisé au service process de SAGEMCOM Tunisie, et ce, en étroite

collaboration avec l’Ecole Supérieure de Technologie et d’Informatique (ESTI)
de Carthage.
Au terme de ce travail, j’ai l’honneur de présenter mes profondes gratitudes et vifs

remerciements à tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin, dans l’élaboration
de ce projet.
J’ai l’honneur de présenter mes respects aux membres du jury de bien vouloir accepter
d’évaluer ce travail.
Mes sincères remerciements s’adressent à Mr Moez Ferchichi, pour avoir accepté

de m’encadrer lors de ce stage et de m’aider à l’effectuer et me donner l'assistance
nécessaire.
J’adresse aussi mes vifs remerciements à mon encadreur Mr. Kais Khammassi pour
le sujet qu’il m’a proposé et pour m’avoir donné les moyens, les conseils techniques
malgré ses occupations.
Enfin, je n'oublis pas de remercier tous ceux qui ont consacré leur temps et n’ont pas
hésité de me renseigner ou de me documenter ou de me montrer comment procéder pour
maintenir la bonne démarche du stage.
Année Universitaire 2012/2013 iv

Table des matières Projet de Fin d’études
Table des matières

Introduction Générale......................................................................................................................1
Introduction Générale......................................................................................................................1
CHAPITRE I : Cadre général du projet...........................................................................................1
I. Cadre général du projet........................................................................................................2
Introduction.....................................................................................................................................2
I.1 Présentation de l’organisme d’accueil..............................................................................2
I.1.1 L'organigramme de SAGEMCOM..................................................................................3
I.1.2 Activités et Missions de SAGEMCOM...........................................................................4
I.1.2.1 Unité de fabrication.........................................................................................................4
I.1.2.2 Services...........................................................................................................................4
I.1.3 Présentation du sujet........................................................................................................5
I.1.4 Démarche suivie pour la réalisation du projet..................................................................6
Conclusion.......................................................................................................................................6
CHAPITRE II : Etat de l’art............................................................................................................7
II. Etat de l’art..........................................................................................................................8
Introduction.....................................................................................................................................8
II.1 Présentation et modélisation de la ligne CMS..................................................................8
II.1.1 Synoptique de la ligne CMS............................................................................................8
II.1.2 Machine de brasage EPM................................................................................................9
II.2 Technologie de soudage par vague EPM.......................................................................10
II.2.2 Système de flux.............................................................................................................11
II.2.2 Système de Convoie......................................................................................................13
II.2.3 Système de préchauffage...............................................................................................13
II.2.4 Système de brasage........................................................................................................15
II.2.5 La commande par PC.....................................................................................................15
II.2.6 Système de sécurité........................................................................................................16
Conclusion.....................................................................................................................................17
CHAPITRE III : Etude préalable...................................................................................................18
III. Etude préalable..................................................................................................................19
Introduction...................................................................................................................................19
III.1 Etude de l’existant.........................................................................................................19

III.1.1 Capteur de température..................................................................................................19
III.1.2 Principe de fonctionnement du pyromètre optique.........................................................20
III.1.2.1 Principe physique...........................................................................................................20
III.1.2.2 Réglage de la température..............................................................................................20
III.2 Critique de l’existant......................................................................................................21
III.3 Solution et suggestion....................................................................................................23
Conclusion.....................................................................................................................................23
CHAPITRE IV : Etude conceptuelle.............................................................................................24
IV. Etude conceptuelle.............................................................................................................26
Introduction...................................................................................................................................26
IV.1 Régulation......................................................................................................................26
IV.1.1 Principe..........................................................................................................................26
IV.1.2 Régulation Tout Ou Rien...............................................................................................27
IV.2 Etude matériel................................................................................................................28
IV.2.1 PIC.................................................................................................................................28
IV.2.1.1 Définition.......................................................................................................................28
IV.2.1.2 PIC 16F877....................................................................................................................29
IV.2.2 Liaison série RS 232......................................................................................................31
IV.2.2.1 La norme RS232............................................................................................................31
IV.2.2.2 Etage d’adaptation Pic_RS232.......................................................................................32
IV.2.3 Thermocouple................................................................................................................33
IV.2.3.1 Définition.......................................................................................................................33
IV.2.3.2 Principe de fonctionnement...........................................................................................33
IV.2.3.3 Différent type de thermocouple.....................................................................................34
IV.2.3.4 Critère de choix.............................................................................................................35
IV.2.3.5 Etage d’adaptation.........................................................................................................36
IV.2.4 Afficheur LCD...............................................................................................................36
IV.2.4.1 Définition.......................................................................................................................36
IV.2.4.2 Principe de fonctionnement...........................................................................................37
IV.2.4.3 Brochage........................................................................................................................37
IV.2.5 Alimentation stabilisé....................................................................................................38
IV.2.6 Carte de puissance.........................................................................................................39
IV.2.6.1 Gradateur a angle de phase............................................................................................40
IV.2.6.2 Gradateur a train d’ondes...............................................................................................40

IV.2.6.3 Critère de choix.............................................................................................................41
IV.3 Etude logiciel.................................................................................................................41
IV.3.1 Compilateur MIKRO C.................................................................................................41
IV.3.2 PROTEUS.....................................................................................................................42
IV.3.3 Emulateur virtuel du port série.......................................................................................43
IV.3.4 LabView........................................................................................................................43
Conclusion.....................................................................................................................................44
CHAPITRE V : Réalisation...........................................................................................................45
V. Réalisation.........................................................................................................................46
Introduction...................................................................................................................................46
V.1 Chronogramme..............................................................................................................46
V.2 Réalisation et simulation................................................................................................46
V.2.1 Le programme principal.................................................................................................47
V.2.2 Les sous-programmes....................................................................................................48
V.2.3 Carte de commande [Annexe C, Annexe D]..................................................................52
V.2.4 Carte de puissance [Annexe C, Annexe D]....................................................................55
V.3 L’interface de la carte....................................................................................................60
V.3.1 Face avant « Interface Utilisateur »..............................................................................60
V.3.2 Face arrière....................................................................................................................61
V.4 Historique......................................................................................................................63
Conclusion.....................................................................................................................................63
Conclusion générale et perspectives..............................................................................................64
Conclusion générale et perspectives..............................................................................................65
Références Bibliographiques.........................................................................................................66
Bibliographie et Netographie.........................................................................................................67
Annexe..........................................................................................................................................68
Annexe A......................................................................................................................................69
Annexe B.......................................................................................................................................73
Annexe C.......................................................................................................................................75
Carte de régulation........................................................................................................................75
 Circuit imprimé de la carte de commande........................................................................75
 Carte de commande cotée composants :............................................................................75
 Carte de commande cotée cuivre :.....................................................................................75
 Carte Commande vue 3D ..................................................................................................75

 Circuit imprimé de la carte de puissance..........................................................................76
 Carte de puissance cotée composants................................................................................76
 Carte de puissance cotée cuivre.........................................................................................76
 Carte de puissance vue 3D.................................................................................................76
Annexe D......................................................................................................................................77
Prototype pour l’essai....................................................................................................................77
 Circuit imprimé de la carte de commande.........................................................................77
 Carte de commande cotée composants .............................................................................77
 Carte de commande cotée cuivre ......................................................................................77
 Carte de commande vue 3D ..............................................................................................77
 Circuit imprimé de la carte de puissance...........................................................................78
 Carte de puissance cotée composants ................................................................................78
 Carte de puissance cotée cuivre ........................................................................................78
 Carte de puissance vue 3D ................................................................................................78
Annexe E.......................................................................................................................................79
Liste des Tableaux Projet de Fin d’études
Liste des Tableaux
TABLEAU II.1: MODULE DE BASE DE L’AUTOMATE DE BRASAGE...................................................10
TABLEAU II.2: CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DES EMETTEURS.................................................14
TABLEAU III.1: ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET DE LEURS

CRITICITÉS DE LA VAGUE.........................................................................................................22
TABLEAU IV.1: DIFFÉRENTS BROCHES DE CONNECTEUR DB9........................................................31
TABLEAU IV.2: DIFFÉRENT TYPE THERMOCOUPLE..........................................................................35
TABLEAU IV.3: RÔLE DES DIFFÉRENTES PATTES.............................................................................38
TABLEAU IV.4: LA FONCTIONNALITÉ DE CHAQUE OUTIL UTILISÉ...................................................41
TABLEAU V.1: RAPPORT TEMPS/PUISSANCE...................................................................................56

Liste des Figures Projet de Fin d’études
Liste des Figures

FIGURE I.1 : SAGEMCOM TUNISIE BORDJ GORBEL...........................................................................2
FIGURE I.2: SAGEMCOM TUNISIE BORDJ GORBEL.............................................................................3
FIGURE II.1: DIFFÉRENTES MACHINES DE LA LIGNE CMS........................................................................8
FIGURE II.2: LA MACHINE DE BRASAGE DOUBLE VAGUE EPM................................................................9
FIGURE II.3: DIFFÉRANT ÉLÉMENTS DE LA VAGUE.................................................................................10
FIGURE II.4: LES ÉLÉMENTS PRINCIPAUX DU SOUDAGE À LA VAGUE.....................................................11
FIGURE II.5 : PROFIL DE TEMPÉRATURE EN FONCTION DU TEMPS DU CONVOI.......................................11
FIGURE II.6: POMPE DE FLUXEUR...........................................................................................................12
FIGURE II.7: TIROIR DE FLUXEUR ATOMISEUR........................................................................................12
FIGURE II.8: CONVOYEUR A CADRE........................................................................................................13
FIGURE II.9: SYSTÈME PRÉCHAUFFAGE..................................................................................................13
FIGURE II.10: EMETTEURS INFRAROUGES À CARBONE...........................................................................14
FIGURE II.11: ARBRE DE POMPE.............................................................................................................15
FIGURE II.12: LES DEUX POMPES À ÉTEINS.............................................................................................15
FIGURE II.13: SYSTÈME DE COMMANDE.................................................................................................16
FIGURE II.14: LES QUATRE BOUTONS POUSSOIR D'ARRÊT D'URGENCE...................................................16
FIGURE II.15: BOUTON MARCHE/ARRÊT.................................................................................................17
FIGURE III.1: SYSTÈME DE RÉGULATION DE TEMPÉRATURE...................................................................19
FIGURE III.2: PYROMÈTRE OPTIQUE........................................................................................................19
FIGURE III.3: CLAPET FERMÉ : LENTILLE PROTÉGÉE FIGURE III.4: CLAPET OUVERT :
LENTILLE VISIBLE............................................................................................................................21
FIGURE IV.1: RÉGULATION: PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT................................................................27

FIGURE IV.2: PRINCIPE DE RÉGULATION TOUT OU RIEN........................................................................27
FIGURE IV.3: SCHÉMA SYNOPTIQUE DU PROJET.....................................................................................28
FIGURE IV.4: ARCHITECTURE PIC 16F877.............................................................................................30
FIGURE IV.5: BROCHAGE MAX 232 DB9................................................................................................33
FIGURE IV.6: THERMOCOUPLE...............................................................................................................33
FIGURE IV.7: PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU THERMOCOUPLE.......................................................34
FIGURE IV.8: SCHÉMA DE BROCHAGE AD595 AVEC LE THERMOCOUPLE..............................................36
FIGURE IV.9: LCD 2 * 16.......................................................................................................................37
FIGURE IV.10: LES BROCHES DE L'AFFICHEUR LCD...............................................................................37
FIGURE IV.11: SCHÉMA SYNOPTIQUE.....................................................................................................39
Liste des Figures Projet de Fin d’études
FIGURE IV.12: STRUCTURE D’UN GRADATEUR MONOPHASÉ..................................................................39

FIGURE IV.13: GRADATEUR A ANGLE DE PHASE....................................................................................40
FIGURE IV.14: GRADATEUR A TRAIN D’ONDES......................................................................................40
FIGURE IV.15: MIKROC........................................................................................................................42
FIGURE IV.16: ISIS.................................................................................................................................42
FIGURE IV.18: FONCTIONNENT LABVIEW..............................................................................................44
FIGURE IV.17: VSPE..............................................................................................................................43
FIGURE V.1: CHRONOGRAMME DU TRAVAIL..........................................................................................46
FIGURE V.2: L’ORGANIGRAMME DU PROGRAMME PRINCIPAL................................................................47
FIGURE V.3: ORGANIGRAMME SOUS-PROGRAMME INIT_MAIN...........................................................48
FIGURE V.4: ORGANIGRAMME SOUS-PROGRAMME MESURE_CONVERSION............................................49
FIGURE V.5: ORGANIGRAMME SOUS-PROGRAMME AFFICHE..................................................................50
FIGURE V.6: ORGANIGRAMME SOUS-PROGRAMME EMISSION.................................................................51
FIGURE V.7: ORGANIGRAMME SOUS-PROGRAMME RÉCEPTION..............................................................52
FIGURE V.8: SIMULATION D’ENVOI DE LA VALEUR DE LA TEMPÉRATURE VERS L’INTERFACE..............53
FIGURE V.9: CARTE DE COMMANDE « ISIS ».........................................................................................53
FIGURE V.10: CARTE DE COMMANDE « ISIS ».......................................................................................54
FIGURE V.11: CARTE DE COMMANDE PROTOTYPE « ISIS »...................................................................55
FIGURE V.12: CARTE DE COMMANDE PROTOTYPE « ARES »................................................................55
FIGURE V.13: TRIAC (INTERRUPTEUR BIDIRECTIONNEL COMMANDÉ)....................................................56
FIGURE V.14: SCHÉMA DE SIMULATION DE LA TENSION AUX BORNES DE RADIATEUR IR.....................57
FIGURE V.15: CARTE DE PUISSANCE « ISIS »........................................................................................58
FIGURE V.16: CARTE DE PUISSANCE « ARES ».....................................................................................58
FIGURE V.18: CARTE DE PUISSANCE PROTOTYPE « ARES »..................................................................59
FIGURE V.17: CARTE DE PUISSANCE PROTOTYPE « ISIS ».....................................................................59
FIGURE V.19: INTERFACE PRINCIPAL......................................................................................................60
FIGURE V.20: DIAGRAMME BLOCK.........................................................................................................61
FIGURE V.21: BOUCLE D’AFFICHAGE ET D’ENREGISTREMENT DE LA TEMPÉRATURE............................62
FIGURE V.22: BOUCLE DE COMMANDE DE LA PARTIE PUISSANCE.........................................................62
FIGURE V.23: HISTORIQUE DE TEMPÉRATURE SOUS FICHIER.XLS..........................................................63
Acronymes et Notations Projet de Fin d’études
Acronymes et Notations
SAGEMCOM : Société d’Application Générale d’Electricité et de Mécanique
Communication
CMS : Composants Montées en Surfaces
PIC : Peripheral Interface Controller (Contrôleur d’interface périphérique)
PCB : Printed Circuit Board
DC : Direct Current (Courant Continu)
IR : InfraRouge
PC : Personnel Computer (Ordinateur personnel)
MIS : Management Information System
CPU : Central Processing Unit
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités
Tmax : Température Maximale
Tmin : Température Minimale
LCD : Liquid Crystal Display
TOR : Tout Ou Rien
SRAM: Static Random-Access Memory
EEPROM: Ellectrically Erasable Programmable Read-Only Memory
USART: Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter
MCLR: Master CLeaR
SSP: Synchronous Serial Port
LabView: Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench
PWM: Pulse Width Modulation (Modulation de largeur d’impulsions)
Triac : Triode Alternating Current

Introduction Générale
Introduction Générale Projet de Fin d’études
Introduction Générale
La température constitue une information importante dans plusieurs processus industriels

et de laboratoire. Elle intervient comme une grandeur principale dont la valeur doit être
connue avec précision ou comme paramètre influant sur la qualité d’autres mesures. Sa valeur
sera utilisée pour la correction ou la compensation. Certains procèdes industriels
ou biologiques exigent des environnements de températures spécifiques, ainsi la régulation
de température s’impose. Cette régulation passe par la mesure de température de manière
continue.
Les possibilités offertes par l’utilisation de système à base de microprocesseur ont permis
de traiter les signaux issus des capteurs numériquement (linéarisation et conversion).
Par ailleurs, les systèmes à base de microcontrôleurs constituent la solution la plus attractive.
Dans ce travail nous avons fait la conception d’une carte d’interfaçage à base de Pic 16F877
de Micro Chip pour réguler la température de préchauffage d’une machine à brasage EPM.
Notre carte utilise un capteur pour la mesure de température. Les calculs et la conversion
nécessaire sont confiés au microcontrôleur. Une interface sur LabView a été conçue pour
la commande et l’affichage de la température mesurée.
Le présent rapport est scindé sur cinq chapitres. Le premier chapitre sera consacré au cadre
général de projet : nous présenterons l'organisme et les activités de l'entreprise d'accueil, nous
présenterons aussi le sujet et la démarche suivie pour la réalisation de ce projet. Dans
le second chapitre, nous décrivons la ligne CMS. Le troisième chapitre relève de l'étude
de l'existant et la solution proposée pour répondre au cahier de charge. Nous aborderons
ensuite les spécifications des besoins fonctionnels et non fonctionnels.
Dans le quatrième chapitre, nous procédons à la conception de notre carte. Enfin, le dernier
chapitre fera l’objet de la mise en place de la carte et nous clôturons notre rapport par
une conclusion.
CHAPITRE I : Cadre général du projet
Chapitre I : Cadre Général du Projet Projet de Fin d’études
I. Cadre général du projet
Introduction
Ce chapitre a pour objectif de situer le projet dans son contexte général à savoir l’organisme
d’accueil et le sujet à traiter. On donne une brève présentation de l’organisme d’accueil
qui est la société SAGEMCOM et ses activités. Nous abordons ensuite le sujet du projet,
son objectif et sa méthode de conduite adopté.
I.1 Présentation de l’organisme d’accueil [1]

SAGEMCOM TUNISIE fait partie du groupe SAGEMCOM qui est parmi les leaders
européens dans la conception des produits électroniques, de télécommunication,
de traitement et la transmission numérique de l’information.
SAGEMCOM est le deuxième groupe français de télécommunication, parmi ces clients

les plus constructeurs de l’Amérique, d’Europe et de l’Asie. Il est implanté dans plus
de 30 pays parmi eux la Tunisie.
SAGEMCOM Tunisie fondée en janvier 2003 en terme de rachat d’une petite entité
de 86 personnes (SATELEC TUNISIE). SAGEMCOM a développé autour de ce petit
noyau un site de production LOW COST qui compte de nos jours plus de 4000 personnes.
C’est une société totalement exportatrice non résidente, qui fabrique les cartes électronique
en tant que sous-traitant, des consommables fax ainsi que les produits internes terminaux
monétiques, des modems de connexion à haut débit et des décodeurs numérique. Les usines
sont implantées dans la banlieue sud de Tunis (Ben Arous), à l’adresse : usine SAGEMCOM
TUNISIE Borg Gorbel 2013 Ben Arous Tunisie.
Figure I.1 : SAGEMCOM TUNISIE Bordj Gorbel
Année Universitaire 2012/2013 2

I.1.1 L'organigramme de SAGEMCOM
Figure I.2: SAGEMCOM TUNISIE Bordj Gorbel

I.1.2 Activités et Missions de SAGEMCOM

L’activité de SAGEMCOM se structure autour des unités opérationnelles de fabrication
et des unités de support administratif et financier (service).
I.1.2.1 Unité de fabrication

L’unité de fabrication assure la réalisation du programme de production, en terme de qualité,
coût et délais. Elle gère les moyens humains et matériels nécessaires à la réalisation
des opérations dont elle a la charge. Son périmètre va des approvisionnements jusqu’à
la livraison, SAGEMCOM contient principalement les unités de fabrication reparti sur deux
usines.
On compte actuellement 5 unités de fabrications, spécialisées par familles de produits :

activité réseau, activité décodeurs, activité de comptage électrique, partenariat
et électroménager et finalement les terminaux d’impression.
I.1.2.2 Services
Les bureaux de services représentent les supports de production dans les usines, ils gèrent
les problèmes rencontrés en cours de fabrication, dans la société de SAGEMCOM on trouve
les services suivants :
 Service qualité et environnement: il Assure de façon permanente la satisfaction

du client.
 Service industriel : Ce service a pour mission :
 La maintenance des outils de production.

 La maintenance et l’entretien des bâtiments.
 Maîtriser le taux de disponibilité des moyens et minimiser le coût

d’exploitation des équipements.
 Service contrôle de gestion et informatique : Ce service permet de réaliser

les missions suivantes :
 Assure la maîtrise des flux financiers dans l’entreprise.
 Déterminer et analyser les résultats comptables périodiques.

 Réaliser le contrôle de gestion.
 Réaliser le pilotage des moyens informatiques.
 Assurer la sécurité du réseau.
 Gérer et administrer le réseau de l’entreprise.
 Développer des applications.
 Service process : Le service process chargé de la réception et de la mise en place

de la garantie de fiabilité et de capacité de l’ensemble des moyens techniques du site
validés par les pôles technologies, ainsi la proposition d’axes d’améliorations
de la qualité et de la productivité aussi l’optimisation de l’exploitation des moyens
de production.
 Service des ressources humaines : Le service RH est chargé d’assurer la gestion

des ressources humaines qui vont permettre la réalisation des objectifs industriels
de l’établissement.
 Service Douanes : Ce service permet d’assurer la réception des matières premières ainsi
que l’expédition des produits finis et semi-finis.
I.1.3 Présentation du sujet

Le présent projet intitulé «Mise en place d’un système de régulation de température pour
une machine de brasage» est réalisé dans le cadre de la préparation du stage de fin d’études.
Il est réalisé en vue de l’obtention du diplôme de l’ingénieur en mécatronique à l’Ecole
Supérieure de Technologie et d’Informatique pour l’année universitaire 2012-2013.
Ce projet a été effectué au sein de la société SAGEMCOM. Sachant que l’application réalisée
sera conçue pour SAGEMCOM et donc adaptée à ses propres besoins.
Il s’agit de mettre en place une carte de régulation de température pour ajuster et régler
automatiquement la grandeur calorifique de la partie préchauffage selon le besoin de
l’utilisateur à l’aide d’une interface graphique.

I.1.4 Démarche suivie pour la réalisation du projet
Etude préalable :
L’objectif principal de cette étape est de se familiariser avec le processus de fabrication

du SAGEMCOM : les différentes étapes de production (ligne CMS), les machines associées.
Analyse et spécification :
Durant cette étape le problème sera détaillé puis décomposé. Nous allons décrire
le comportement global de la carte qu’on nommera Régulation de température à base
de PIC.
Développement et tests :
La réalisation fera l’objet principal de cette étape, nous allons implémenter notre solution,
et faire les tests nécessaires pour l’évaluer.
Conclusion
Nous avons décrire dans ce chapitre la société SAGEMCOM, son organisme
et son organigramme ainsi que l’environnement matériels et logiciels, enfin nous avons
présentés notre sujet et la démarche du travail suivie tout au long du projet. Dans le chapitre
suivant nous allons présenter une étude de l’art de l’environnement de travail.

CHAPITRE II : Etat de l’art
Chapitre II : Etat de l’art Projet de Fin d’études
II. Etat de l’art
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons donner une description générale de la ligne CMS (Composants
Montés en Surface) ainsi que la technologie de soudage par vague EPM.
Pour bien livrer le produit au client, l’entreprise SAGEMCOM procède à plusieurs étapes
de fabrication dans la ligne CMS. Ce procédé s’exécute en employant différents types
de machines dont chaque une à son rôle spécifique. Parmi ces machines on trouve celle
du brasage qui sert à souder les composants avec de l’étain en tenant compte du maintien
de la température au sein de la vague. Cette machine fera l’objet d’étude des différentes
étapes envisagées pour la réalisation de notre projet.
II.1 Présentation et modélisation de la ligne CMS

Après avoir effectué plusieurs visites à la société SAGEMCOM, nous avons pu accéder
de prés au processus de production des cartes électroniques à base de la technologie CMS.
II.1.1 Synoptique de la ligne CMS

La ligne CMS se présente dans la figure (II.1).
Figure II.3: Différentes machines de la ligne CMS
La ligne CMS est constituée de six équipements de base. La première machine est la DEK
permettant de mettre la crème à braser sous la carte PCB vierge.

Tandis que le SIPLACE est dédié à la mise en place des composants électroniques simples
et complexes (résistance, capacité, diode, circuit intégré…).
La machine CYBLE OPTIQUE doté d’une lentille optique permettant de vérifier l’existence
des différents composants électroniques déjà mis en place.
La LCV4 est un four ayant pour rôle le soudage des composants CMS. L’automate du brasage
à double vague EPM qui sert à souder les composants traversant.
Après ces étapes, il faut tester le bon fonctionnement de chaque carte pour passer ensuite
à l’emballage.
Dans la suite du rapport, nous intéressons au fonctionnement de la machine de brasage.
II.1.2 Machine de brasage EPM [2]

La machine de brasage est un élément essentiel dans la chaine de production ayant pour
fonction principale la soudure des composants traversant sur des cartes PCB selon
la technologie CMS.
La figure (II.2) présente la machine de brasage EPM :
Figure II.4: La machine de brasage double vague EPM
Le schéma fonctionnel détaillant les différents modules de base dans la machine de brasage
à double vague est donné par la figure (II.3).

Figure II.5: Différant éléments de la vague
Le tableau (II.1) présente les différents modules de la machine de brasage.
Tableau II.1: Module de base de la machine de brasage
Numérotation Désignation
1 Module de fluxeur
2 Rail de convoyeur
3 Module de préchauffage
4 Ajustement de l’angle
5 Pyromètre
6 Rail de retour
7 Bain d’étain
8 Vague d’étain
9 Ajustement de l’angle
II.2 Technologie de soudage par vague EPM

La technologie CMS a été à l’origine des développements de la recherche sur les moyens
de production des circuits électroniques et notamment sur les techniques de soudage.
Actuellement, la plupart des cartes électroniques sont équipées des composants traversant.
C’est pour cette raison que le soudage par vague EPM reste la solution adoptée par la majorité
des fabricants. De nombreux progrès techniques ont été introduits sur les machines
de soudage utilisant les automates de brasage double vague.
Les trois éléments principaux du soudage sont montrés par la figure (II.4).

Figure II.6: Les éléments principaux du soudage à la vague
La position de ces trois éléments est importante car il est nécessaire de séparer le module
de fluxage et celui de préchauffage pour limiter les risques d’incendie au sein de la vague.
Il est aussi nécessaire de limiter la distance entre le module de préchauffage et le pot
de soudure pour éviter la chute de la température de la carte. Il faut aussi garantir une aération
suffisante au niveau du fluxeur et de pot de soudure dans le but d’évacuer les gaz dangereux.
La Figure (II.5) montre le profil de température en fonction du temps du convoie.
Figure II.7 : Profil de température en fonction du temps du convoi
II.2.1 Système de flux

Pour obtenir un brasage de bonne qualité il faut que le métal de brasage fondu entre en contact
avec les surfaces de brasage métallique. Alors il faut empêcher les saletés, les oxydes
et la réoxydation.
Le fluxeur est situé dans un tiroir à l’entrée de la machine. Il est complètement intégré dans
le système de convoie géré par ordinateur. Pour le service et la maintenance, le tiroir peut être
facilement extrait ou changé.
Le flux décompose la couche d’oxyde et la dissout pour l’enlever, afin d’établir ainsi
le contact requis. Le flux utilisé devrait donc assurer:

 une substance active sur le plan chimique qui attaque les oxydes (activateurs),
 une autre substance chimique qui a une action neutre et qui maintient les activateurs
sur les surfaces métalliques. Cette substance doit absorber les oxydes dissous
et protéger de la réoxydation des surfaces exemptes.
Le flux contient des solvants tels que l’eau et l’alcool qui servent à faciliter la distribution
du flux sur les PCB. Ainsi, d’autres produits chimiques sont ajoutés pour atteindre
un mouillage optimal des surfaces métalliques. Un potentiomètre sert à ajuster la quantité
de flux. Le débit de la pompe est surveillé par un relais lié au système de commande.
Une vue réelle de la pompe et le tiroir de fluxer sont représentés dans les figures (II.6)
et (II.7).
Figure II.8: Pompe de fluxeur
Figure II.9: Tiroir de fluxeur atomiseur
II.2.2 Système de Convoie

Le convoyeur se présente sous forme de deux chaînes mécaniquement accouplées
et entraînées en parallèle assurant le déplacement des cadres porteurs des PCB. Le système

de convoie est entraîné par un moteur DC qui est protégé contre la sur charge. Le système
de convoie EPM est en grande partie sans entretien. Les chaînes doivent être lubrifiées
de temps à autre afin d’éviter le desséchage. On peut éventuellement rajouter un système
automatique de nettoyage des chaînes. Le système de convoie est équipé d’un réglage
de l’angle de brasage d’environ 6° à 9° selon le type de circuits imprimés. L’angle de brasage
est affiché sur pupitre.
La figure (II.8) nous montre la vue réelle du système de convoie
Figure II.10: Convoyeur a cadre
II.2.3 Système de préchauffage

Le préchauffage IR joue le rôle de vaporisateur du solvant hors du flux et d’activateur
des substances sur les plans chimiques.
Figure II.11: Système préchauffage
Le préchauffage IR joue le rôle de vaporisateur du solvant hors du flux et l’activation

des substances sur les plans chimiques. Il sert à partager la chaleur pour activer le flux
et désoxyder les surfaces à braser, et amener le circuit imprimé et les composants

à une température de 110°C afin de diminuer les effets de chocs thermiques de la vague
dans la zone de bain d’étain 280°C. Ce système se compose de douze quartzs IR situés juste
au dessous du convoyeur. Ces Quartz ont pour rôle de réchauffer la face inférieure du PCB
avec une consommation minimale d’énergie. Au moment de la détection d’un porte-carte
ou d’une PCB dans le système de préchauffage, le premier quartz atteint automatiquement
la puissance calorifique programmée. Il revient en mode attente dès que la plaque du circuit
imprimé est franchie. Les radiateurs à infrarouges chauffent le PCB par un rayonnement
de chaleur ajusté de manière optimale. Avec la disponibilité rapide de l’énergie calorifique
et la répartition spectrale optimale, un préchauffage parfait du PCB avec une consommation
minimale d’énergie sont assurés. Les émetteurs infrarouges à carbone ont un design inégal
qui permet d’assurer l’émission d’une onde moyenne avec un temps de réaction ultra rapide.
En générale, ces types d’émetteurs ont une densité de puissance élevée, ils accélèrent
Figure II.12: Emetteurs infrarouges à carbone

les processus thermiques avec une grande efficacité.
Le tableau (II.2) présente les différentes caractéristiques techniques de ces émetteurs.
Tableau II.2: Caractéristiques techniques des Emetteurs
Emetteurs de Carbone
Puissance max (w/cm) 80
Longueur active max (mm) 3000
Section (mm) 34*14
Température filament (°C) 1200
Longueur d’onde (µm) 2
Densité de puissance max (kw/m²) 150
Temps de réactions (s) 1-2
II.2.4 Système de brasage

La configuration de l’automate de brasage Premium se fait par deux vagues standards :
Vague creuse EPM, Vague pleine EPM. Ces deux vagues possèdent la même température
d’étain vue leur emplacement dans un même pot d’étain (le pot d’étain se compose de 6 corps
de chauffe qui sont plongé dans l’étain). Chaque vague est caractérisée par son système
de pompe. L’entrainement des pompes s’effectue par des tachymètres à moteur DC ajouté
à leur équipement par des fonctions électroniques fluctuant l’alimentation principale
et stabilisant le changement de la charge mécanique accompagnée du disjoncteur électronique

de court-circuit. Le système de brasage se constitue de plusieurs éléments: Bain d’étain,

gabarit de vague (vague creuse, vague pleine) et pompes de brasage.
Figure II.13: Arbre de pompe
Figure II.14: Les deux pompes à éteins
II.2.5 La commande par PC

Tous les paramètres de fonctionnement sont programmés par le Management Information
system (logiciel MIS : système de gestion et d’information). Tous les menus sont arrangés
de manière aisément accessible et cohérente. Les paramètres sont saisis sur le PC à partir
d’un clavier. La programmation est possible pendant que la production est en cours. Tous
les points de mise en marche et d’arrêt peuvent être déplacés. Les protocoles de brasage
peuvent être imprimés sur une imprimante supplémentaire. Le PC est posé sur un pupitre
facilement accessible à la hauteur de l’opérateur. Il reçoit l’information par le pyromètre
à l’entrée sous forme de tension. Selon la consigne donnée les corps de chauffe
sont commandés par des triacs ce qui permet une stabilisation de la température et le maintien
du profil de la machine de brasage.

Figure II.15: Système de commande
II.2.6 Système de sécurité

Dans chaque automate de brasage on trouve quatre boutons poussoir d’arrêt d’urgence,
un bouton marche/arrêt et un bouton de l’interrupteur général.
Figure II.16: Les quatre boutons poussoir d'arrêt d'urgence
Figure II.17: Bouton marche/arrêt
Conclusion
Nous avons décrit dans ce chapitre la ligne CMS: la technologie de soudage par vague EPM.
Nous nous intéressons dans le chapitre suivant à une étude plus détaillée.
CHAPITRE III : Etude préalable
Chapitre III: Etude préalable Projet de Fin d’études
III. Etude préalable
Introduction
Ce chapitre présente le cahier des charges qui détaille l’étude et l’analyse critique de l’existant
qui identifie les différentes fonctionnalités de la carte dont le but de concevoir une solution
qui satisfait les besoins de SAGEMCOM.
III.1 Etude de l’existant

Nous Commençons par présenter le système de régulation de la température. En effet, la carte
de commande de la machine de brasage EPM premium contient un CPU qui gère la régulation
en boucle fermée. Ceci se fait par détection de la température à partir du capteur.
La comparaison de la température mesurée avec la consigne engendre l’envoie des impulsions
aux gâchettes des triacs pour commander les radiateurs IR.
La figure si dessous résume le fonctionnement de ce system.
Figure III.18: Système de régulation de température
III.1.1 Capteur de température

Le pyromètre optique est un dispositif instrumental permettant de mesurer la température
d'un objet à distance. Le principe de fonctionnement est basé sur la mesure des radiations
de l'objet dans le domaine spectrale.
Figure III.19: Pyromètre optique

La pyrométrie optique est une méthode de mesure de la température basée sur la relation entre
la température d'un corps et le rayonnement optique que ce corps émet. Les capteurs utilisés
sont donc des capteurs optiques, photo-électriques ou thermiques. L'intérêt de la pyrométrie
optique est de permettre la détermination d'une température sans contact avec l'objet,
c'est donc une méthode appropriée quand les conditions expérimentales n'autorisent
pas l'utilisation de capteurs thermométriques classiques :
 Température très élevée (supérieure à 2000°C).

 Mesures à grande distance.
 Pièce en mouvement.
 Ainsi que toutes les applications exigeant des temps de réponses très courts.
III.1.2 Principe de fonctionnement du pyromètre optique
III.1.2.1 Principe physique [3]

Tout corps émet spontanément et en permanence un rayonnement électromagnétique
dont le spectre continu a une répartition énergétique en fonction de la température :
c'est le rayonnement thermique.
La loi de Planck est la loi fondamentale de l'émission thermique, elle donne l'émittance
spectrale d'une source qui est un corps noir en fonction de la longueur d'onde et de la
C1
E λ, n (T )=
température absolue T de cette source : 5
C2 (III.1)
λT
λ e −1
Avec :
 C1 = 2hC2 = 3,7 10-16 W- m2
 C2 = hC/k = 0,014 m. K
 h : constante de Planck = 6,626 10-34 J.s
 C : vitesse de la lumière = 2.99 108 m/s
 k : constante de Boltzmann = 1,381 10-23 J/K
III.1.2.2 Réglage de la température

Le pyromètre optique mesure la température par quantification de l’énergie radiative émise
dans l’infrarouge. Tout objet au-dessus du zéro absolu (0 Kelvin) émet ces radiations.
Le pyromètre le plus basique est composé d’une lentille qui focalise l’énergie radiative
Infrarouge sur un détecteur qui la convertit en signal électrique. Après compensation,
ce signal est converti à son tour en température. Ce dispositif permet ainsi de mesurer
à distance la température d’un objet avec une grande précision.
Le pyromètre optique est protégé par un clapet rotatif. Au moment de l’ouverture du clapet,
le rayonnement thermique sera détecté par le spectre infrarouge. La lentille sert à comparer
l’émittance spectrale du corps noir (au moment de l’étalonnage) avec l’émittance spectrale
du corps à étudier.
Figure III.20: Clapet fermé : lentille protégée Figure III.21: Clapet ouvert : lentille visible
III.2 Critique de l’existant

Avant de se lancer directement dans la pratique, une étude de la technique spécifique
de la sûreté de fonctionnement a été réalisée. L’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs
Effets et de leurs Criticité (AMDEC) est une méthode d’analyse de systèmes statiques,
s’appuyant sur un raisonnement inductif, afin d’étudier les causes, les effets des défaillances
et leur criticité. Elle a pour but d’évaluer l’impact des modes de défaillances des différents
éléments constituant un système défini par sa fiabilité, sa disponibilité et sa sécurité. Elle peut
intervenir à titre correctif dans le but d’améliorer le système existant.
Suite à l’analyse du principe de fonctionnement de la vague, on a pu détecter les modes

de défaillances liés au mauvais fonctionnement des composants et leurs répercussions
aux niveaux supérieurs du système qui sont présentées dans le tableau (III.1).
Tableau III.3: Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités de la vague
EFFET SUR
COMPOS EFFET SUR LE
DEFAUTS MODE DE DEFAILLANCE LE SYSTEME ACTIONS
ANTS SYSTEME
GLOBAL
Bidon vide, Blocage pompe Déclencher
Défaillance
Flux, Tuyau plié, Pas l’alarme et
Fluxeur mécanique Plaque non fluxée Plaque détruite
d’alimentation, Panne au niveau réparation de
et électrique
du moteur pas à pas défaut
Bidon vide, Panne du moteur à Déclencher
Défaillance
Pompe courant continu, Absence l’alarme et
mécanique Plaque non fluxée Plaque détruite
fluxeur d’ordre de la part de l’automate réparation de
et électrique
du brasage défaut
Pas de traitement des Déclencher
Défaut Pas de régulation
Sonde informations Arrêt système alarme réparation
électrique de température
Fil détruit de la panne
En cas d’ouverture
Défaillance Déclencher
Défaut au niveau de capteur élévation de taux
Volet mécanique Arrêt système alarme réparation
d’entrée de PPM
et électrique de la panne
d’oxygène
Pas d’évaporation
Déclencher
Défaut au niveau du capteur du solvant
alarme réparation
Défaillance d’entrée Chambre non
Quartz Arrêt système de la panne
électrique Défaut au niveau de résistance chauffée
Défaut au niveau de sonde Plaque non brasé
Arrêt de système
Panne au détecteur de niveau Déclencher
Défaillance
Pompe d’étain (absence seuil max et Carte non brasé Carte non brasé l’alarme
mécanique
vague min) Arrêt système Arrêt système réparation de la
et électrique
Panne de tachymètre panne
Défaillance Pas d’alimentation Problème au Déclencher

Convoyeur mécanique niveau des raille Panne au Arrêt chaine Arrêt système alarme réparation
et électrique niveau du moteur de la panne
Selon le tableau (III.1), on a pu constater que plusieurs causes sont à l’origine d’un arrêt
du système :
 Un défaut électrique au niveau de la sonde

 Une défaillance des radiateurs infrarouges.
 Un mauvais fonctionnement du système : vue la fréquence d’utilisation de la machine
sur la ligne, le pyromètre peut accumuler des impuretés au niveau de sa lentille, ce qui se
traduit par une détection continue d’un circuit imprimé devant le capteur, la commande
des résistances chauffantes, d’où une élévation de la température.
 Pyromètre non fonctionnel : Afin de pouvoir remédier ce problème, le service
« Process » a équipé les machines d’un signal d’alarme qui avertit l’opérateur
dés que la température est supérieure à Tmax (130°C) ou inférieure à Tmin (110°C).
Une régulation manuelle de la grandeur calorifique est assurée.
III.3 Solution et suggestion

A ce stade et suite à l’analyse AMDEC effectuée qui a démontré que la source de défaut
repose essentiellement sur la régulation de température dans la zone
de préchauffage (pyromètre, capteur départ cycle, non acquisition de l’information...). Quelles
sont alors les solutions à proposer afin d’éliminer les défauts responsables de l’arrêt
de la production ayant pour conséquence la baisse de productivité ?
Parmi les solutions proposées, on site:
Remplacer le pyromètre endommagé par un autre.

Intégrer un nouveau système de régulation de température a base de PIC 16F877
et ceci en remplaçant le pyromètre optique par un thermocouple de type K.
Les avantages et les inconvénients des solutions proposées :
 La première solution :
C’est la meilleure puisqu’on va garder le même fonctionnement
du système.
Le problème va menacer toute la chaîne de production
d’ou une perte de temps.
le coût (de pyromètre) est très élevé : 5700 DT.
 La deuxième solution :
Possibilité d’intégration de la carte dans la machines à brassage
sans faire des modifications au niveau de CPU.
Les traitements et les calculs seront gérés adéquatement par le PIC.
Cout réduit 400DT.
La solution adéquate à cette problématique est la conception, la réalisation et l’intégration

d’une carte de régulation à base de pic avec une interface utilisateur afin d’ajuster
les paramètres du système.
Conclusion
A travers l’étude et la critique de l’existant, nous avons soulevé différents points qui nous
à permis d’aboutir à une solution pour atteindre les objectifs souhaités. Ceci nous a permis
de dégager les éléments primordiaux de la future carte qui seront détaillés dans le chapitre
suivant.
CHAPITRE IV : Etude conceptuelle
Chapitre IV: Etude conceptuelle Projet de Fin d’études
IV.Etude conceptuelle
Introduction
La phase conception est une phase importante de la réalisation de notre carte puisqu’elle
prépare son intégration dans la machine à brasage.
Dans ce chapitre nous élaborons la conception de notre carte en se basant sur ces différents
blocs (microcontrôleur, capteur,…).
IV.1 Régulation
La régulation est l'action de régler automatiquement une grandeur de telle sorte que celle-ci
garde constamment sa valeur ou reste proche de la valeur désirée, quelles que soient
les perturbations qui peuvent subvenir.
IV.1.1 Principe
Dans un dispositif technique, le procédé de régulation a pour rôle d'amener une grandeur
physique à prendre une valeur fixée à l'avance et de l'y maintenir. Cette grandeur physique
s'appelle : grandeur réglée elle peut être de nature très variable. Il peut s'agir par exemple:
 de grandeurs électriques: tension, courant, puissance, etc.…
 de grandeurs mécaniques ou hydrauliques: pression, nombre de tours/min,
débit, niveau, etc...
 de grandeurs thermiques: température, quantité de chaleur etc...
 de toute autre grandeur physique.
La valeur fixée à l'avance, à laquelle la régulation doit amener la grandeur réglée, s'appelle
consigne de régulation.
Dans une régulation, on mesure d'une manière continue la grandeur réglée et on la compare
à la consigne de régulation. Dés qu'on détecte un écart entre elles, on produit dans le système
une modification appropriée, qui doit ramener la grandeur réglée en accord avec la consigne
de régulation. La grandeur subissant cette modification s'appelle grandeur réglant.

Figure IV.22: Régulation: Principe de fonctionnement
IV.1.2 Régulation Tout Ou Rien

Le fonctionnement TOR se caractérise par deux états possibles pour la commande. Celui qui
correspond à la commande maximale (100 %) et celui qui correspond à la commande
minimale (0%).
Dans ce cas, le régulateur commande le système en instantané (TOUT ou RIEN) c'est à dire:
 Y = 100 % si X < W
 Y = 0% si X > W
La Sortie régulation ne prendra aucune valeur intermédiaire. La réponse du système
présentera, autour du point de consigne, des oscillations entretenues dues au temps mort
du système. Tant que la valeur de la mesure X est inférieure à la consigne W, la commande Y
est de 100 % (TOUT). Dès que la mesure X atteint et dépasse la consigne W, la commande Y
est de 0 % (RIEN).
Figure IV.23: Principe de régulation Tout ou Rien

IV.2 Etude matériel
Notre projet a été implémenté sur un environnement matériel constitué de différent bloc
présenté dans la figure (IV.3). Carte de
comman Afficheur
Capteur de à LCDde
Carte
Alimenta base de
tion puissanc
µC PIC e
Interfac
16F877 Radiat
e eur à
graphiq infrar
uesynoptique du projet ouge
Figure IV.24: Schéma
La mesure de la température se fait à l’aide d’un capteur adaptée au milieu inerte de la vague.
Le PIC 16F877 alimenté par une alimentation continue 5V traite cette mesure, l’affiche sur
un écran LCD et l’envoie vers l’interface utilisateur via une liaison RS232. Cette interface
affiche l’évolution des valeurs mesurées au cours du temps.
Dans le cas où il y a un dépassement détecté de l’intervalle programmé, le PIC conditionne
la température de zone de préchauffage par la commande des émetteurs IR à travers la carte de
puissance.
IV.2.1 PIC [4]
IV.2.1.1 Définition
Un PIC est un microcontrôleur c'est-à-dire une unité de traitement de l’information de type
microprocesseur à la quelle on ajout des périphériques interne permettant de réaliser
des montages sans ajout des composants externes.
Les Pics sont des composants dits RISC « Reducet Instruction Set Computer », appartiens
à la société Micro chip.
La famille des Pics est subdivisée à l’heure actuelle en trois grandes familles
 La famille Base-Line qui utilise des mots d’instruction de 12 bits.

 La famille Mide-Range qui utilise des mots de 14 bits.
 La famille High-End qui utilise des mots de 16 bits.

IV.2.1.2 PIC 16F877

Le pic 16F877 appartient à la famille 16F87X de MICRO CHIP.
 Caractéristique :
Le PIC16F877A est caractérisée par :
 Des mémoires :
 Vive à 368 octets
 EEPROM à 256 octets (pour sauver les paramètres)
 Morte à 8 k mots de type FLASH (1 mot correspond à 14 bits)
 une fréquence élevée : allant jusqu’à 20 MHz
 33 broche (entrées /sorties).
 Les sorties font sortir au maximum un courant de 25 mA
 un Chien de garde WDT
 Une entrée de capture et une entrée de comparaison avec PWM (Modulation
de largeur d’impulsions
 Des temporisateurs :
 TIMER 0 (à 8 bits et un pré diviseur)
 TIMER 1(à 16 bits, un pré diviseur et l’utilisation possible d’une horloge
RC : réseau externe ou QUARTZ)
 TIMER 2(à 8 bits avec pré et post diviseur)
 Un convertisseur analogique/numérique à 10 bits utilisant 8 entrées
 Des interfaces de communication :
 Série synchrone /asynchrone (USART /SCI)
 Série synchrone SSP, SPI et I2C
 La tension d’alimentation variable de 2 à 5.5V selon l’utilisation.
 Organisation externe :
Le boitier de µc 16F877 comprend 40 broches :
 33 pins d’entrées et sorties

 4 pins d’alimentation
 2 pins pour l’oscillateur
 1 pin du reset (MCLR)

Figure IV.25: Architecture PIC 16F877
 Les ports d’entrée et sortie :
Il y a 5 ports faisant partie des µC 16F877:
 Port A : 6 pins E/S (de RA0 à RA5)

 Port B : 8 pins E/S (de RB0 à RB7)
 Port C : 8 pins E/S (de RC0 à RC7)
 Port D : 8 pins E/S (de RD0 à RD7)
 Port E : 3 pins E/S (de RE0 à RE2)
Notre choix s’est dirigé vers le PIC 16F877, vu ses différentes caractéristiques qui paraissent
conformes aux exigences de notre application :
 Le convertisseur Analogique-Numérique 10 bits à 8 entrées multiplexées,

qui assure la conversion de la valeur de tension analogique de capteur
en une valeur numérique.
 Des multiples ports d’entrées/sorties : A, B, C, D et E suffisants pour commander
tous les composants de la carte (l’afficheur LCD, la communication série
et la partie puissance)
 Une interface de communication série USART, assure la connexion entre la carte
de commande à base de microcontrôleur et l’interface graphique.
 Port USART :
C’est un port série qui peut fonctionner de manière synchrone ou asynchrone selon
sa configuration. En mode asynchrone, on utilise les pins Tx DATA pour transmission et Rx
DATA pour la réception. Dans notre application, nous avons utilisé le port série pour :
 Envoyer les valeurs de la température mesurée vers l’interface utilisateur.

 Recevoir les pourcentages de contrôle de la puissance des radiateurs IR. [Annexe A]

 Convertisseur Analogique-Numérique :
On a aussi utilisé le module ADC (10 bits) pour convertir le signal analogique délivré
par le capteur de température. Le convertisseur analogique numérique a deux tensions
de références qu’on peut choisir par programmation haute et basse tension, VDD, VSS, RA2
ou RA3. Le résultat de la conversion est stocké dans les registres ADRESH : ADRESEL.
[Annexe B].
IV.2.2 Liaison série RS 232
IV.2.2.1 La norme RS232 [5]

La norme précise le type de connecteur utilisé qui est soit un connecteur de type DB9 soit
de type DB25, aux pins de ces connecteurs sont définies les différents signaux de la norme
RS232. Nous remarquerons qu’il y en a plus que trois: deux pour le data et un fil de masse car
d’autres signaux ont été ajouté mais ne sont pas obligatoire dans le cadre d’une liaison RS232.
Tableau IV.4: Différents broches de connecteur DB9
Broch
e Signal Description E/S
1 CD Détection de porteuse Entrée
2 Rx Réception de données Entrée
3 Tx Emission de données Sortie
4 DTR Terminal de données prêt Sortie
5 GND Masse de signal
6 DSR Données prêtes Entrée
7 RTS Requête d'émission Sortie
8 CTS Prêt pour l'émission Entrée
9 RI Indicateur d'appel Entrée
Afin que les éléments communicants puissent se comprendre, il est nécessaire d'établir
un protocole de transmission. Ce protocole devra être le même pour les deux éléments afin
que la transmission fonctionne correctement. Les paramètres rentrant en jeu sont :

 Longueur des mots : 7 bits (ex : caractère ascii) ou 8 bits.

 La vitesse de transmission : les différentes vitesses de transmission sont réglables
à partir de 110 bits par seconde (bps) de la façon suivante : 110 bps, 150 bps, 300
bps, 600 bps, 1200 bps, 2400 bps, 4800 bps, 9600 bps …18,2 kbps …56 kbps.
 Parité : le mot transmis peut-être suivi ou non d'un bit de parité qui sert à détecter
les erreurs éventuelles de transmission. Il existe deux types de parité.
 parité paire : le bit ajouté à la donnée est positionné de telle façon
que le nombre des états 1 soit paire sur l'ensemble données + bit
de parité.
 parité impaire : le bit ajouté à la donnée est positionné de telle façon
que le nombre des états 1 soit impaire sur l'ensemble données + bit
de parité.
 Bit de Start : la ligne au repos est à l'état logique 1. Pour indiquer qu'un mot
va être transmis la ligne passe à l'état bas avant de commencer le transfert.
 Bit de stop : après la transmission, la ligne est positionnée au repos pendant 1, 2
ou 1,5 période d'horloge selon le nombre de bits de stop.
IV.2.2.2 Etage d’adaptation Pic_RS232

Les cartes électroniques à base de microcontrôleurs fonctionnent très souvent avec
des niveaux TTL soit 0-5Volt, 0V pour le niveau 0 et 5Volt pour le niveau 1. Brancher donc
directement une ligne RS232 sur un microcontrôleur n’aurait donc aucun sens et pourrait
aussi endommager le système en imposant des tensions de 25volt.
Pour rendre compatible une ligne RS232 avec une carte de ce type il existe un composant très
simple d’utilisation que nous allons étudier : le max232. En regardant son schéma interne
ci-dessous, nous constatons directement qu’il est premièrement doté d’un convertisseur
de tension, au travers des capacités C1 et C3 il génère une tension de 10Volt depuis les 5Volt
(doubleur de tension), et au moyen des capacités C2 et C4 il génère une tension de -10Volt
a partir de la tension de 10Volt.
La connexion avec le port série se fait via la broche Rx (réception) Tx (émission) et RTS
qui donne la possibilité d'émission. Les broches 6, 1 et 4 seront reliées ensembles, et nous
n'oublierons pas de brancher la masse (broche 5) avec la masse du circuit. Les broches 7 et 9
ne sont pas nécessaires dans notre cas.

Figure IV.26: Brochage max 232 DB9
IV.2.3 Thermocouple
Un thermocouple est un capteur qui mesure la température. Il se compose de deux métaux
de natures différentes reliés à une extrémité. Quand la jonction des métaux est chauffée
ou réfrigérée, une tension variable est produite, qui peut être ensuite transcrite en température.
Figure IV.27: Thermocouple
IV.2.3.2 Principe de fonctionnement

Chaque conducteur métallique possède une résistance électrique proportionnelle
à la température. Cette proportionnalité permet de connaître la température en mesurant
la résistance et inversement et ceci grâce à la loi établie entre ces deux variables.

Le plus souvent on utilise le platine car il permet de mesurer une plage étendue
de températures (-250 à 1100 °C) comme on peut utiliser d’autres métaux comme le nickel,
cuivre, fer et chrome.
Figure IV.28: principe de fonctionnement du Thermocouple
En raison de la différence de température entre la fin de jonction et la queue,

une différence de tension peut être mesurée entre les deux métaux à la jonction TAIL END : si
le thermocouple est un capteur de température-tension. Lorsqu’on applique une variation
de température au niveau de Junction END, il y a naissance d’une force électromotrice entre
les deux jonctions WIRE1 et WIRE2. Ceci ne se réalise que si les deux conducteurs
(WIRE1/WIRE2) soient de natures différentes. Cette f.é.m. est exploitable directement
par le µc ou par un amplificateur.
IV.2.3.3 Différent type de thermocouple

Les thermocouples sont disponibles dans différentes combinaisons de métaux ou de calibrages
pour des diverses utilisations. Les trois calibrages les plus communs sont K, T et J. Le type K
étant le plus populaire grâce à sa large palette de température et son prix peu élevé.
Il est composé d'un conducteur positif Nickel-Chrome et d'un conducteur négatif Nickel-
Aluminium. Il existe aussi des calibrages à hautes températures, R, S, B, G, C, et D
qui offrent une performance jusqu'à 2320°C. Ceux-ci sont fabriqués à partir de métaux
précieux tel le platine/rhodium et le tungstène/rhénium qui sont par conséquent relativement
chers.
Chaque calibrage a une palette de température différente et un environnement d'application

propre.

Tableau IV.5: Différent type thermocouple
Type Composition Plage de température (°C)
E nickel+chrome ou nickel+cuivre 0980
J fer+constantan ou nickel+cuivre 0750
K chromel+alumel -2501370
N nicrosil+nisil -2701300
T cuivre+constantan -200350
R Platine-Rhodium+platine 01650
S Platine-Rhodium+platine 01650
B Platine-Rhodium (30%) + Platine-Rhodium (6%) 01700
C Tungstène-Rhénium (5%) +Tungstène-Rhénium 02320

(26%)
IV.2.3.4 Critère de choix

Les thermocouples comparés aux différents capteurs de température peuvent supporter
les environnements corrosifs. Ils sont caractérisés par un temps de réponse rapide, une bonne
précision ainsi qu’une très grande étendue de mesure. Comme ils peuvent être utilisés
dans de larges palettes de température et peuvent être relativement solides, ils sont employés
très souvent dans l'industrie. Les critères suivants sont pris en compte dans la sélection
du thermocouple de type K pour notre application:
 Sa plage de mesure s’étend de 0 °C à 1100 °C ainsi que l’intervalle de température
demandé pour la zone de préchauffage est entre 110 °C et 130 °C…
 Stabilité moins satisfaisante que les autres types au dessus de 800 °C (hors
de l’intervalle demandé).
 Utilisation sous atmosphère inerte ou oxydant, la zone de préchauffage est une zone
inerte.
IV.2.3.5 Etage d’adaptation

La différence de température entre les deux jonctions du thermocouple de type K donne
naissance à une force électromotrice avec une pas de 40µv/°c. Ce signal est très faible pour
l’exploiter dans le convertisseur analogique numérique du microcontrôleur, d’où la nécessité
d’un amplificateur de tension pour faciliter la tache de conversion.
Pour un thermocouple de type K, nous utilisons un amplificateur AD595 qui fournit une pas
de 10 mV/°C.
Figure IV.29: Schéma de brochage AD595 avec le thermocouple
La tension de sortie amplifiée de l’AD595 suit l’équation suivante :
AD595 = sortie (Type K Tension + 11 microvolt) × 247, 3 (IV.1)
IV.2.4Afficheur LCD [6]
Les afficheurs à cristaux liquides, autrement appelés afficheurs LCD (Liquid Crystal Display),
sont des modules compacts intelligents et nécessitent peu de composants externes pour un bon
fonctionnement. Ils consomment relativement peu (de 1 à 5 mA), sont relativement bons
marchés et s'utilisent avec beaucoup de facilité. Ils sont très utilisés dans les montages
à microcontrôleur, et permettent une grande convivialité. Ils peuvent aussi être utilisés lors
de la phase de développement d'un programme, car on peut facilement y afficher les valeurs
de différentes variables.
Plusieurs afficheurs sont disponibles sur le marché et ne différent les uns des autres, non
seulement par leurs dimensions, (de 1 a 4 lignes de 6 a 80 caractères), mais aussi par leurs
caractéristiques techniques et leurs tension de service. Certains sont dotes d'un retro éclairage

de l'affichage. Cette fonction fait appel a des LED montées derrières l'écran du module,
cependant, cet éclairage est gourmand en intensité (250 mA max).
Figure IV.30: LCD 2 * 16
IV.2.4.2 Principe de fonctionnement

L'afficheur est constitué de deux lames de verre, distantes de 20 µm environ, sur lesquelles
sont dessinées les mantisses formant les caractères. L'espace entre elles est rempli de cristal
liquide normalement réfléchissant (pour les modèles réflectifs). L'application entre les deux
faces d'une tension alternative basse fréquence de quelques volts (3 à 5 V) le rend absorbant.
Les caractères apparaissent sombres sur fond clair. N'émettant pas de lumière, un afficheur
à cristaux liquides réflectif ne peut être utilisé qu'avec un bon éclairage ambiant. Sa lisibilité
augmente avec l'éclairage. Les modèles transmissifs fonctionnent différemment: normalement
opaque au repos, le cristal liquide devient transparent lorsqu'il est excité; pour rendre un tel
afficheur lisible, il est nécessaire de l'éclairer par l'arrière, comme c'est le cas pour les modèles
rétro éclairés.
IV.2.4.3 Brochage
L’afficheur LCD comporte un circuit intégré de commande pour la gestion du module.
Il remplit une double fonction : la commande de l'affichage et la communication avec
l'extérieur.
Figure IV.31: les broches de l'afficheur LCD

Ces fonctions sont réalisées par les broches décrites dans le tableau (IV.3).
Tableau IV.6: Rôle des différentes pattes
Broche Nom Niveau Fonction

1 Vss - Masse
2 Vdd - Alimentation positive +5V
Cette tension permet, en la faisant varier entre 0 et +5V, le réglage du
3 Vo 0-5V
contraste de l'afficheur.
Sélection du registre (Register Select)
Grâce à cette broche, l'afficheur est capable de faire la différence entre
4 RS TTL
une commande et une donnée. Un niveau bas indique une commande
et un niveau haut indique une donnée.
Lecture ou écriture (Read/Write)
5 R/W TTL L : Écriture
H : Lecture
Entrée de validation (Enable) active sur front descendant. Le niveau
6 E TTL
haut doit être maintenue pendant au moins 450 ns à l'état haut.
7 D0 TTL
8 D1 TTL
9 D2 TTL
10 D3 TTL
Bus de données bidirectionnel 3 états (haute impédance lorsque E=0)
11 D4 TTL
12 D5 TTL
13 D6 TTL
14 D7 TTL
IV.2.5 Alimentation stabilisé

Qui correspond à une alimentation réglée classique 5V, tension nécessaire pour alimenter
la carte de commande à développer. Cette alimentation est constituée :
 D’un transformateur abaisseur, qui fournit sur son secondaire une tension alternative
très inferieure à celle du secteur (220V/12V).
 D’un pont redresseur (diodes en pont de Graetz), qui fournit en sortie une tension non
plus alternative mais redressée.
 De deux capacités de filtrage, qui réduisent l'ondulation de la tension issue du pont
redresseur.
 D’un régulateur de tension, dont le rôle est de stabiliser le potentiel de sortie
à une tension de 5V. Enfaite pour avoir cette tension, on a choisi le régulateur
de tension 7805.

Figure IV.32:
Schéma synoptique
IV.2.6 Carte de puissance [7]

Un progrès a été réalisé dans les domaines de l’électronique de puissance et de la commande
numérique, par l’apparition des gradateurs.
Figure IV.33: Structure d’un gradateur monophasé
Cet appareil se comporte donc comme un interrupteur commandé, il établit ou interrompt

la liaison entre la source et la charge. La tension délivrée à la charge résistive varie selon
la séquence de commande, ainsi on distingue deux types de fonctionnement des gradateurs,
gradateur a angle de phase et gradateur a train d’ondes.
IV.2.6.1 Gradateur a angle de phase

C’est un appareil qui est alimenté sous une tension sinusoïdale de valeur efficace constante,
fournit à la charge un courant alternatif non sinusoïdal de même fréquence que la tension
d’alimentation, mais de valeur efficace réglable.

Dans ce type de gradateur, le signal envoyé sur l’entrée de commande du gradateur

est analogique.
α: Rapport cyclique
Ve : Tension d’entrée
Vs : Tension de sortie
Figure IV.34: Gradateur a angle de phase
IV.2.6.2 Gradateur a train d’ondes

C’est un appareil qui est alimenté sous une tension sinusoïdale de valeur efficace constante,
fournit à la charge des salves de tension de manière à faire varier la valeur efficace
de la tension aux bornes de la charge.
Dans ce type de gradateur, le signal envoyé sur l’entrée de commande du gradateur est de type
TOR.
Figure IV.35: Gradateur a train d’ondes
T : période de la tension source (secteur)

Ton : durée du train d’onde (salve)
Tc : période de modulation
IV.2.6.3 Critère de choix

Pour un gradateur à angle de phase la tension aux bornes de la charge est alternative
non sinusoïdale, donc le courant absorbé sera aussi alternatif non sinusoïdal et la présence
d’harmonique de courant absorbé sur le réseau sera donc importante.

Par contre, la tension aux bornes de la charge pour un gradeur à train d’onde est alternative
sinusoïdale, donc le courant absorbé sera aussi alternatif sinusoïdal et la présence
d’harmonique de courant sera donc nulle. Pour cela, nous avons adopté le gradateur à train
d’onde.
IV.3 Etude logiciel

En relation avec l’étude matérielle déjà faite, les outils logiciels choisis pour la réalisation
de ce projet se présentent comme suit :
Tableau IV.7: La fonctionnalité de chaque outil utilisé
Logiciel Fonctionnalité
MIKROC Développement du programme du PIC
PROTEUS (ISIS/ARES Simulation du schéma électrique/réalisation des typons

)
VSPE Création d’une liaison série virtuelle entre ISIS

et LabView
LabView Développement d’interface
IV.3.1 Compilateur MIKRO C

MIKROC est un environnement de développement complet comprenant un éditeur de code
source convivial, un compilateur, un débogueur, un programmateur et des outils pratiques.
Le grand nombre de bibliothèques pour périphériques fournies accélère l'écriture
des programmes complexes avec MIKROC. Comme bibliothèques de communication
on trouve, parmi d’autres, Ethernet, I2C, RS-232/485, PS/2, CAN ou encore SPI. Sinon il y a
des bibliothèques pour le stockage (EEPROM, carte MMC/SD/compact flash, etc.), pour
l’interface homme-machine (clavier, afficheur graphique ou alphanumérique, son, USB, etc.).
La grande collection d’exemples pratiques qui mettent en œuvre les bibliothèques, ainsi
que la documentation étendue, permettent d'arriver rapidement à un programme fonctionnel
sans trop se perdre dans les registres du microcontrôleur ou du périphérique [8].

Figure IV.36: MIKROC
IV.3.2 PROTEUS
Le logiciel ISIS de Proteus Développé par la société Labcenter Electronics principalement
connu pour éditer des schémas électriques. Par ailleurs, le logiciel permet également
de simuler ces schémas ce qui permet de déceler certaines erreurs dès l'étape de conception.
Indirectement, les circuits électriques conçus grâce à ce logiciel peuvent être utilisé
dans des documentations car le logiciel permet de contrôler la majorité de l'aspect graphique
des circuits.
Figure IV.37: ISIS

IV.3.3 Emulateur virtuel du port série « VSPE »

C’est un pilote qui crée des ports série virtuels et les connecte via un câble virtuel.
Les applications des deux côtés d'une paire pourront échanger les données de façon que tout
ce qui est écrit sur le premier port apparaisse sur la seconde et vice versa.
IV.3.4
Figure IV.38: VSPE
IV.3.4
IV.3.4
LabView
LabView
est un
environnement de programmation graphique utilisé par des millions d'ingénieurs et de
scientifiques pour développer des applications de mesures automatisées,
de tests et des systèmes de contrôle. Il offre une intégration inégalée avec des milliers
de périphériques et fournit des centaines de bibliothèques intégrées pour l'analyse avancée
Analyse et
et la visualisation de données le tout pour créer l'instrumentation virtuelle.
Interfaçage
La plate-forme LabView est évolutive sur plusieurstraitement
cibles et systèmes
de d'exploitation,
d’expérience:
et depuis son introduction en 1986 est devenu un produit leader de l'industrie.
données:
Contrôle
Traitement de
d’instrument
Acquisition des
Lab signal
données
Vie
Présentation Traitement
de
w de statistique
stockage
données:
Affichage courbe
Figure IV.39: Fonctionnent LabView
Stockage données
Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons présenté notre système à l'aide d'une étude analytique
et conceptuelle. Dans le chapitre suivant, nous entamerons la description détaillée
de la réalisation de notre projet.

CHAPITRE V : Réalisation
Chapitre V: Réalisation Projet de Fin d’études
V. Réalisation
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter la phase de réalisation de la carte. En effet, nous allons
parler en premier lieu de notre choix de l'environnement du travail, ou on spécifiera
l'environnement matériel et l'environnement logiciel qu'on a utilisé pour réaliser notre projet.
Enfin, nous allons exposer l’interface de la carte.
V.1 Chronogramme
Nous souhaitons vous présenter à l’aide du chronogramme de la figure (V.1)
un découpage des tâches.
Figure V.40: Chronogramme du travail
V.2 Réalisation et simulation

Le programme que nous avons implémenté dans notre carte se divise en deux parties :
 Un programme principal qui permet l’initialisation des entrées sorties du micro
contrôleur et des variables utilisées dans le programme.
 Des sous-programmes: Init_Main, mesure_conversion, affiche, emission, reception.

V.2.1 Le programme principal

On peut présenter notre programme principal par l’organigramme suivant :
Début
Init_Main ()
mesure_conversion ()
affiche ()
emission ()
110 <= Tmax <= 130
Tmax < 110
Désactivatin IR reception ()
Figure V.41: L’organigramme du programme principal

V.2.2 Les sous-programmes

 Init_Main :
La fonction Init_Main sert à configurer les ports d’E/S du µc et d’initialiser
les différentes fonctions tel que le convertisseur analogique numérique, l’afficheur
LCD, l’émission de la température mesurée et la réception du commande
par l’activation et la désactivation des radiateurs IR.
Début
Configuration des ports E/S
Initialisation du convertisseur
Initialisation de l’afficheur LCD
Initialisation du Port série USART
Figure V.42: Organigramme sous-programme INIT_MAIN
 Mesure_conversion
La fonction mesure_conversion portera sur la mesure signal analogique provenant
du capteur de température pour le convertir en une valeur numérique. La relation entre
la tension analogique convertie et la valeur numérique obtenue est décrite
par l’équation:
N= valeur entier de (Va-Vref-)/Q (V.1)

Avec:
Q: pas de quantification= (Vref+ - Vref-)/1024
Vref+ = 5V, Vref- = masse
Va: tension analogique à convertir du thermocouple type K en (V)
N: Valeur numérique obtenue
Il est déjà mentionné au par avant que le signal de sortie de thermocouple après
la conversion doit être devisé par un pas de 10 mV/°C pour obtenir la valeur
de température mesurée.
Début
Init_Main()
Va = 0
Va = ADC-GET-Simple (1)
Temp = ( Va * Vref)/ (1024*0,01)
Figure V.43: Organigramme sous-programme mesure_conversion

 Affiche
La fonction affiche assure la liaison entre l’utilisateur et notre système par l’affichage
de la variation de la température à l’aide de la fonction mesure_conversion.
Début
Init_Main()
Afficher texte
d’accueil
i = 24
Decaler texte
d’accueil
Delay_ms (500)
i - -
i = 0
Effacer l’affichage
Afficher température
mésurée
Delay_ms (500)
Fin
Figure V.44: Organigramme sous-programme affiche

 Emission
La fonction émission transmettre les valeurs de la température mesurées qui sont
stockées dans le registre tampon TXREG vers l’interface d’acquisition.
Cette transmission est contrôlée par le registre d’état et de contrôle TXSTA.
Début
Init_Main()
Buffer d’ émission
disponible
Envoyer la température mesurée
Delay_ms ()
Figure V.45: Organigramme sous-programme émission
 Réception
Si la température mesurée est hors l’intervalle désirée la fonction réception contrôle
la commande de puissance de radiateur IR. Ce contrôle se fait par le registre d’état
RCSTA. Les commandes envoyées seront stockées dans le registre tampon RCREG.

Début
Init_Main()
Valeurs de pourcentage
de puissace reçus?
Lire le buffer de
reception
Recep = 100% ……….. Recep = 20% Recep = 10%
Activer Port D0 Activer Port D0 Activer Port D0
Delay_ms (2000) Delay_ms (400) Delay_ms (200)
Désactiver Port D0 Désactiver Port D0 Désactiver Port D0
Delay_ms (2000) Delay_ms (400) Delay_ms (200)
Figure V.46: Organigramme sous-programme réception
V.2.3 Carte de commande [Annexe C, Annexe D]

La valeur de la température mesurée par le thermocouple, est envoyée via le port série pour
être afficher sur l’interface graphique. Ce qui permettra à l’utilisateur de suivre l’évolution
de la température au cours de la procédure de fabrication.

Figure V.47: Simulation d’envoi de la valeur de la température vers l’interface
La connexion des différents blocks nous abouti à concevoir la carte de commande illustré
dans la figure (V.9)
Figure V.48: Carte de commande « ISIS »
Figure V.49: Carte de commande

Année« ISIS »
Universitaire 2012/2013 52
Afin de réaliser les essais pratiques et vue le problème de subvention, on a conçue une carte
prototype. Nous avons remplacé le thermocouple type k par le circuit LM35 [Annexe E].
C’est un capteur de température de type circuit intégré à sortie analogique
linéairement proportionnelle à la température en °Celsius (10mV/°C, même pas que
le thermocouple). Le grand avantage de ces capteurs est qu'ils sont étalonnés en usine,
il ne nécessite aucun étalonnage externe. Il existe en plusieurs versions dont l'étendue
de mesure va de 2 à 150°C ou de -55°C à +150°C.
Pour notre application, on utilise le capteur pour un mode de fonctionnement entre

+2 à 150°C, donc il suffit d’alimenter le capteur par une tension entre 4 et 30V.
Figure V.50: Carte de commande prototype « ISIS »

Figure V.51: Carte de commande prototype « ARES »
V.2.4 Carte de puissance [Annexe C, Annexe D]

La qualité de soudure des composants du circuit imprimé dépend principalement
de la température de la zone de préchauffage de la machine à brasage. Cette température
doit être comprise dans l’intervalle de [110°C, 130°C].
L’idée est de faire varier la puissance des radiateurs IR à l’aide d’un gradateur à train d’onde
via des triacs. La durée de train d’onde sera fixée par le microcontrôleur et un optotriac
qui jouera le rôle d’un isolateur.
Dans deux secondes ces émetteurs atteignent son température maximale (1200°C), ce qui
nous permet d’effectuer les rapports représentés par le tableau (V.1).
Tableau V.8: Rapport Temps/Puissance
Temps de réponse (ms) Température (°C) Puissance en Pourcentage

2000 1200 100%
1800 1080 90%
1600 960 80%
1400 840 70%
1200 720 60%
1000 600 50%
900 540 45%
800 480 40%
700 420 35%
600 360 30%
500 300 25%
400 240 20%

200 120 10%
La carte de puissance repose sur un interrupteur commandé « triac ». Ce dispositif joue le rôle
d’un interrupteur fermé ; s’il est amorcé par un courant de gâchette positif ou négatif
qui dépasse une valeur seuil de déclenchement (IGT). Même si le courant de gâchette
s’annule, le triac peut rester passant, tant que le courant IT est supérieur à la valeur minimale
dite de maintien. Si le courant de gâchette est nul, le triac peut devenir passant pour
une tension supérieure (en valeur absolue) à la tension de retournement.
Figure V.52: Triac (Interrupteur bidirectionnel commandé)
Si le taux d’augmentation de la tension d’anode du/dt excède une valeur critique, le triac
s’amorce à cause des courants de charge. Pour éviter ce phénomène d’amorçage indésirable,
on prévoie un circuit RC afin de diminuer du/dt. La résistance de 560 Ohm en série avec
un condensateur de 100nF sert à limiter le courant de l’anode à l’amorçage.
Le block de puissance et le block commande sont deux systèmes électriques dépendant

à utilisation différente l’un de l’autre. D’ici viens la nécessité d’utilisation d’une interface
entre ces deux parties. Le transfert des informations analogiques sous forme de signal
électrique peut être assuré par un Optocoupleur, via une liaison optique qui isole
électriquement l’entrée de la sortie. Ce composant est constitué d’une LED et d’une photo
triac électriquement indépendants mais optiquement couplés, à l’intérieur d’un boitier
parfaitement étanche. Un courant proportionnel à l’intensité lumineuse émise par le LED
apparaît sur le photorécepteur.
La carte de commande injecte un signal carré d’un rapport cyclique variable (selon
le pourcentage configuré dans l’interface) à l’optotriac. Ce signal traduit une commande
modulée du triac d’où la variation de la puissance des radiateurs IR comme le montre la figure
(V.14).

Figure V.53: Schéma de simulation de la tension aux bornes de radiateur IR
Après avoir étudié le principe de fonctionnement élémentaire, il est nécessaire de généraliser

notre solution afin de pouvoir générer 9 commandes pour varier la puissance aux bornes
des radiateurs IR. La figure (V.15) ci-dessous, illustre le câblage de la carte de puissance

Figure V.54: Carte de puissance « ISIS »
Figure V.55: Carte de puissance « ARES »
Après avoir validé en mode simulation le fonctionnement de la carte, on peut envisager

une réalisation pratique. Puisque les étages de puissances sont toutes identiques, on peut
se limiter dans nos essais pratiques à la commande de deux émetteurs IR.

Figure V.56: Carte de puissance prototype « ISIS »
Figure V.57: Carte de puissance prototype « ARES »

V.3 L’interface de la carte

Les programmes LabView sont appelés des instruments virtuels VI Chaque VI utilise des fonctions
qui manipulent les entrées de la face utilisateur ou d’autre sources et affichent les résultats
des traitements. Les VI contiennent deux éléments :
 Face avant (Front Panel) : Interface utilisateur

 Face arrière (Block Diagram)
V.3.1 Face avant «Front Panel »
Notre interface comporte une courbe d’évolution de température de la zone préchauffage en temps
réel, des boutons de commande des différentes fonctionnalités du système, un champ contenant
les boutons de commande des radiateurs IR ainsi qu’un fichier Excel pour le stockage de l'historique
des valeurs de la température indexé par la date et l'heure et le nom de l'opérateur.
Figure V.58: Interface principal

V.3.2 Face arrière « Block Diagram »

La face arrière contient le code source sous forme graphique qui définie les fonctionnalités
du VI.
La structuration interne de cette partie repose sur deux boucles while imbriquées illustrées
par la figure (V.20).
Figure V.59: Block diagram
La première boucle while est conditionnée par l’arrêt total du système, tandis que le deuxième
fait la coordination entre deux boucles case.
La première boucle case, gère les deux types d’affichage de la température ainsi
que l’enregistrement de son historique et la génération de la date et l’heure.

Figure V.60: Boucle d’affichage et d’enregistrement de la température
La deuxième boucle traite l’information introduite par l’utilisateur à travers les boutons
de pourcentage de puissance puis envoie une trame de commande vers le PIC pour varier
la puissance aux bornes des émetteurs IR.
Figure V.61: Boucle de commande de la partie puissance

V.4 Historique
Nous avons donné à l'utilisateur la possibilité de stocker les températures mesurées chaque
8 heurs sous un fichier Excel donc il pouvoir consulter à tout moment les températures
mesurées à une date antérieure.
Figure V.62: Historique de température sous fichier.xls
Conclusion
Dans ce dernier chapitre, nous avons pu présenter l'environnement et le processus
de développement. Nous avons exposé ainsi le résultat de développement à l'aide
des imprimes écran. Nous avons clôturé par une évaluation du travail réalisé.

Conclusion générale et perspectives
Conclusion et Perspectives Projet de Fin d’études
Conclusion générale et perspectives
L’amélioration continue de la gestion de production est un souci permanent

dans les esprits de tous les décideurs d’entreprises. A travers l’optimisation
des performances de la production dans une entreprise, on cherche à maintenir
sa compétitivité et assurer sa pérennité dans un contexte de concurrence mondiale.
Nous avons abordé dans ce projet de fin d’études, un problème d’amélioration de la qualité
de productivité dans le secteur de fabrication des cartes électroniques au sein
de SAGEMCOM.
Pendant la période de ce stage, on a acquis de nouvelles notions de base de la qualité

de fabrication en industrie. Le critique de l’existant nous a donné une possibilité
d’examiner les modes de défaillances et d’élaborer une analyse AMDEC du système,
de suivre les données traçabilité d’un produit sur une chaine de fabrication.
Dans ce projet, On a passé par les différentes étapes nécessaires pour la conception
et la réalisation d’un système de régulation, débutant de l’étude des besoins, au choix
de la solution la plus adéquate puis la conception de l’idée, finalisant par la simulation
et la réalisation.
D’autres fonctionnalités peuvent être ajoutées au système afin d’améliorer

ses performances.
 L’ajout d’un module d’envoie SMS au GSM de l’opérateur en cas d’élévation

de température
 Ajout d’un capteur de présence afin de pouvoir calculer le flux de fabrication.

Références bibliographiques
Bibliographie Projet de Fin d’études
Bibliographie
1. Rapport entreprise SAGEMCOM. Ben Arous : SAGEMCOM Tunisie, 2012.
2. Manuel de mode d’emploi de la machine de brasage à double vague géré par

microprocesseur epm Premium 300/320/400/420.
Nétographie
3. EURO.BRANLY. [En ligne] http://euro.branly.free.fr/ISI/automatisme/BTS

%20CIRA/temps/temps15.htm.
4. [En ligne] http://daniel.menesplier.free.fr/Doc/PIC%2016F877.pdf.
5. liaison_serie. France : lycee-elorn-landerneau.
6. Aurélien Jarno. Les afficheurs à cristaux liquides. aurel32. [En ligne] 2008.
7. gradateurs-principes. [En ligne] fr.scribd.com/doc/44356360/gradateurs-principes.
8. Compilateur mikroC PRO for PIC 2009 - ELEKTOR.fr | Électronique : Analogique

Numérique Embarqué Microcontrôleurs Audio Test Mesure. [En ligne]
www.elektor.fr/nouvelles/compilateur-mikroc-pro-for-pic-2009.923967.lynkx.

Annexe
Annexe Projet de Fin d’études
Annexe A




Annexe B


Annexe C
Carte de régulation
 Circuit imprimé de la carte de commande
 Carte de commande cotée composants :
 Carte de commande cotée cuivre :
 Carte Commande vue 3D :

 Circuit imprimé de la carte de puissance
 Carte de puissance cotée composants
 Carte de puissance cotée cuivre
 Carte de puissance vue 3D

Annexe D
Prototype pour l’essai
 Circuit imprimé de la carte de commande
 Carte de commande cotée composants :
 Carte de commande cotée cuivre :
 Carte de commande vue 3D :

 Circuit imprimé de la carte de puissance
 Carte de puissance cotée composants :
 Carte de puissance cotée cuivre :
 Carte de puissance vue 3D :

Annexe E

Rapport PFE Finiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiii

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Droits d'auteur :

Formats disponibles

Signature des encadrants

Mr. Moez Ferchichi

Mr. Kais Khammassi

Année Universitaire 2012/2013 ii

A mon cher père Ammar qui m’a aidé beaucoup.

A ma chère mère Hadia, pour tout l’amour dont vous m’avez

Que ce modeste travail, soit pour vous une petite compensation et

A mes chers frères, pour leurs encouragements permanents.

A ma fiancée qui n’a jamais cessé de m’encourager et de

Année Universitaire 2012/2013 iii

Ce mémoire a été réalisé au service process de SAGEMCOM Tunisie, et ce, en étroite

Au terme de ce travail, j’ai l’honneur de présenter mes profondes gratitudes et vifs

Mes sincères remerciements s’adressent à Mr Moez Ferchichi, pour avoir accepté

Année Universitaire 2012/2013 iv

Table des matières

III.1 Etude de l’existant.........................................................................................................19

IV.2.6.2 Gradateur a train d’ondes...............................................................................................40

 Carte Commande vue 3D ..................................................................................................75

Liste des Tableaux

TABLEAU II.1: MODULE DE BASE DE L’AUTOMATE DE BRASAGE...................................................10

TABLEAU II.2: CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES DES EMETTEURS.................................................14

TABLEAU III.1: ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET DE LEURS

TABLEAU IV.2: DIFFÉRENT TYPE THERMOCOUPLE..........................................................................35

TABLEAU IV.3: RÔLE DES DIFFÉRENTES PATTES.............................................................................38

TABLEAU IV.4: LA FONCTIONNALITÉ DE CHAQUE OUTIL UTILISÉ...................................................41

TABLEAU V.1: RAPPORT TEMPS/PUISSANCE...................................................................................56

Liste des Figures

FIGURE IV.1: RÉGULATION: PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT................................................................27

FIGURE IV.12: STRUCTURE D’UN GRADATEUR MONOPHASÉ..................................................................39

CMS : Composants Montées en Surfaces

PIC : Peripheral Interface Controller (Contrôleur d’interface périphérique)

PCB : Printed Circuit Board

DC : Direct Current (Courant Continu)

PC : Personnel Computer (Ordinateur personnel)

MIS : Management Information System

CPU : Central Processing Unit

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités

Tmax : Température Maximale

Tmin : Température Minimale

LCD : Liquid Crystal Display

TOR : Tout Ou Rien

SRAM: Static Random-Access Memory

EEPROM: Ellectrically Erasable Programmable Read-Only Memory

USART: Universal Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter

MCLR: Master CLeaR

SSP: Synchronous Serial Port

LabView: Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench

PWM: Pulse Width Modulation (Modulation de largeur d’impulsions)

Triac : Triode Alternating Current

La température constitue une information importante dans plusieurs processus industriels

I. Cadre général du projet

I.1 Présentation de l’organisme d’accueil [1]

SAGEMCOM est le deuxième groupe français de télécommunication, parmi ces clients

Figure I.1 : SAGEMCOM TUNISIE Bordj Gorbel

Année Universitaire 2012/2013 2

I.1.1 L'organigramme de SAGEMCOM

Figure I.2: SAGEMCOM TUNISIE Bordj Gorbel

Année Universitaire 2012/2013 3

I.1.2 Activités et Missions de SAGEMCOM

I.1.2.1 Unité de fabrication

On compte actuellement 5 unités de fabrications, spécialisées par familles de produits :

 Service qualité et environnement: il Assure de façon permanente la satisfaction

 Service industriel : Ce service a pour mission :

 La maintenance des outils de production.