Rapport de Stage d’été

Etude diagnostic et maintenance des machines

Réalisé par : Encadré par :

Mr Satani khalid
Abdelhadi azzouzi
 Remerciements

Au terme de ce travail, je tiens à remercier tout d’abord Monsieur HAKIM Sami,

responsable des stagiaires à CMCP Agadir pour sa disponibilité et son accueil chaleureux.

Je remercier également Monsieur Satani khalid, mon encadrant industriel et chef du service

de maintenance pour l’intérêt qu’il a porté à mon stage ainsi que ses judicieux conseils.

Je remercier chaleureusement toute l’équipe de l’usine de production qui m’a porter une

aide précieuse durant mes visites, sans eux j’aurais pas pu comprendre le fonctionnement des

équipements de l’usine.

Et finalement, j’adresse mon sincères remerciements à toute personne qui a contribué de près

ou de loin au bon déroulement de mon stage.

 Introduction

Créée en 1949, CMCP la filiale de l’américain International Paper est la première entreprise

au Maroc spécialisée dans la fabrication des cartons et papiers pour emballages. Le groupe

dispose d’une enveloppe d’investissement de 100 millions de DH par an, en moyenne.

L'optimisation des processus de production chez CMCP est l'un des problèmes majeurs.

L'objectif recherché est le même pour toutes les entreprises, il s'agit d'améliorer la qualité des

processus et d'améliorer la productivité en augmentant le volume des flux traités et/ou en

diminuant les ressources nécessaires. En effet, de nos jours, les industriels recherchent avant

tout à travailler en flux tirés : respecter les délais clients, réduire les stocks, être compétitif en

optimisant au maximum les ressources de production pour produire au moindre coût.

Le présent travail est le fruit de mon stage réalisé au sein de l’usine d’Agadir et consiste à

faire l’étude et le diagnostic du fonctionnement de la machine convoyeur à bande modulaire

ainsi que de proposer des solutions permettant l’amélioration de sa productivité.

Le premier chapitre est dédié à la présentation de l’organisme de stage, le deuxième explique

de manière détaillée le fonctionnement de l’usine de production, et le troisième est consacré à

l’étude du fonctionnement de la machine convoyeur à bande modulaire, son diagnostic et

quelques propositions pour l’amélioration de sa productivité.

 Table de matières
Chapitre 1 : Organisme de stage ............................................................................................................ 1

I. Historique :........................................................................................................................................ 1

II. Secteurs d’activités : .......................................................................................................................... 2

1. La Papeterie : ................................................................................................................................ 2

2. La Caisserie : ................................................................................................................................ 3

III. Certifications : ................................................................................................................................... 4

IV. Filiales :............................................................................................................................................. 4

1. Usine de Kenitra : .......................................................................................................................... 4

2. Usine de Casablanca : ................................................................................................................... 5

3. Usine d’Agadir : ............................................................................................................................ 5

V. Fiche technique : ............................................................................................................................... 6

VI. Organigramme :................................................................................................................................. 6

VII. Services : ........................................................................................................................................... 7

1. Service commercial : ...................................................................................................................... 7

2. Service bureau d’étude : ................................................................................................................ 7

3. Service planning : .......................................................................................................................... 8

4. Service logistique : ......................................................................................................................... 8

5. Service production : ....................................................................................................................... 8

6. Service expédition : ........................................................................................................................ 9

7. Service qualité : ............................................................................................................................. 9

 8. Service maintenance technique : .................................................................................................... 9

Chapitre 2 : Fonctionnement de l’unité de production ........................................................................10

I. Le carton ondulé : .............................................................................................................................10

II. Etapes de production : ......................................................................................................................12

1. L’onduleuse : ................................................................................................................................13

2. Réalisation de cannelures : ...........................................................................................................14

3. Réalisation des plaques de carton : ...............................................................................................16

4. Transformation : ...........................................................................................................................16

Chapitre 3 : Etude et Diagnostic de la machine convoyeur à bande modulaire ..................................19

Types de convoyeurs ..............................................................................................................................19

Convoyeur à bande ............................................................................................................................19

Convoyeur à courroie crantée .............................................................................................................20

Convoyeur magnétique .......................................................................................................................20

Convoyeur tubulaire............................................................................................................................20

Convoyeur à résonance ......................................................................................................................20

Convoyeur à chaînes ..........................................................................................................................20

Convoyeur à pas de pèlerin ...............................................................................................................20

Convoyeur à rouleaux ........................................................................................................................21

Convoyeurs gravitaires ......................................................................................................................21

Convoyeur à accumulation pour charges isolées ..............................................................................21

Convoyeur à vis sans fin ....................................................................................................................21

Caractéristiques d’un convoyeur à bande ............................................................................................22

Différents types d’entraînements pour convoyeurs à bande ......................................................................23

POSITION DU MOTEUR des convoyeurs à bandes................................................................................24

CHASSIS POUR CONVOYEUR À BANDE + SOLE INOX OU GUIDE BANDE ................................25

MODULES COMPLEMENTAIRES POUR CONVOYEURS À BANDES ............................................26

PIEDS SUPPORTS CONVOYEUR À BANDE ......................................................................................27

MODULES ELECTRIQUES ADDITIONNELS .....................................................................................27

Chapitre 1 : Organisme de stage

I. Historique :
Le groupe CMCP se positionne en leader dans les métiers de la papeterie et de la cartonnerie,

actuellement avec une part de marché de 51%., il s'est formé grâce aux plusieurs opérations de

fusions-acquisitions impliquant : CMCP (Kenitra), FINAPACK (CARSUD et ONDUMAR),

OGDEN Maghreb (Casablanca) et SHEMS (Agadir). Ces rapprochements ont permis de

dégager un modèle d'intégration vertical pertinent.

La compagnie marocaine de carton et papier a été créée en janvier 1949 par les groupes

FIRDINAND, DARBLAY (OLMAC) et CELCO. L’unité de KENITRA était la première unité

construite sur un terrain de 19 hectares au bord d’Oued Sebou. A cette époque, la CMCP n’était

qu’une caisserie, d’un effectif de 580 personnes et d’un capital de 28 000 000 DH.

Le processus de fusion entre CMCP a été enclenché en 2003. En octobre dernier, il donne

naissance au holding de tête COFIPAC dans le cadre du groupe CMCP. Au total, le

regroupement con 6 unités, de production de papeterie et cartonnerie, disséminées entre Agadir,

Casablanca et KENITRA. Après l’opération de fusion, le capital social du nouveau groupe

CMCP est de 550 millions de DH.

Il est réparti entre les holdings COFIPAC (50%) et FINAPACK (12%), le reliquat étant

détenu par le holding de la famille O’HANNA (38%).

En 2004, le chiffre d’affaires consolidé du groupe s’est élevé à 1,2 milliard de DH, ce qui

porte à 70% la part de marché du groupe CMCP, occupant ainsi le quarante neuvième rang dans

le top 100 sociétés marocaines de la même année.

Les ventes à l’export représentent 10% environ des recettes. Avant la fusion, ces ventes

concernaient surtout la papeterie suite aux excédents de production du papier pour onduler

1
(PPO) et aujourd’hui, l’essentiel de l’export concerne le carton ondulé vers les pays d’Afrique

notamment et le carton plat vers les pays du pourtour méditerranéen.

En guise de synthèse, le groupe CMCP a été créé selon les étapes qui suivent :

 1949: Création de la caisserie de Kenitra

 1971: Création de l'unité d’OGDEN à Casablanca

 1972: Création de l'unité ONDUMAR à Casablanca

 1979: Création de l'unité SHEMS à Agadir

 1983: Création de CARSUD à Agadir

 2000: Fusion d’OGDEN, CMCP et SHEMS

 2003: Rapprochement entre FINAPACK et groupe CMCP sous le holding COFIPAC

 2005: Fusion entre FINAPACK et groupe CMCP, sous la dénomination CMCP

II. Secteurs d’activités :

Le Groupe est leader sur deux secteurs d'activité : la production de papier et carton pour

l'emballage et la transformation de carton ondulé en emballage, il dispose de trois unités de

productions situées dans les villes de Kenitra, Casablanca et Agadir qui offrent une large

gamme d'emballages pour l'industrie et l'agroalimentaire.

1. La Papeterie :

Le groupe CMCP opère avec trois machines de fabrication de carton plat et de papier pour

onduler avec une capacité de production totale de 125.000 t/an couvrant les besoins des

caisseries locales.

Le groupe dispose d'une machine de carton plat d'une capacité de 40.000 t/an et dont la

production est destinée au marché local et à l'export. Les machines à papier pour onduler d'une

capacité de 85.000 t/an, couvrent aussi les besoins des caisseries locales.

2
 Parmi les matières premières utilisées par cette activité, on cite la pâte chimique et mécanique

et les vieux papiers à recycler.

Les produits finis prennent la forme de carton plat (bobines) destinés à ses clients imprimeurs

et diverses industries, notamment l'agroalimentaire et le papier ondulé destiné aux cartonneries

du groupe mais également à l'export.

Le Groupe met à la disposition de sa clientèle une large gamme de produits composée de

carton plat, de carton léger et de papier ondulé.

2. La Caisserie :

À travers ses 3 usines, le Groupe CMCP livre à ses clients industriels et agricoles, des caisses

et des plateaux en carton ondulé de formes et dimensions diverses.

Ces caisseries disposent de bureaux d'études et de recherches modernes permettant de

répondre aux besoins des clients et à l'évolution du marché. Leur capacité globale dépasse

200.000 t/an.

Le groupe dispose aussi de 7 unités de montage disséminées à travers le pays. Les matières

premières utilisées sont les bobines de papier issues de la papeterie du groupe et les bobines

importées pour d'autres qualités.

Les produits finis sont les caisses américaines, les intercalaires, les barquettes et les plateaux

agricoles.

Le groupe CMCP dispose d’un accès rapide et facile pour l’exportation de ses produits vers

l’Afrique et l’Europe ; 30 % du chiffre d'affaires du groupe CMCP est réalisé à l'export et les

principaux produits exportés sont :

• Le carton plat : blanc 1, carton à emboutir, blanc 3 bis, blanc 4 bis.

• Le papier pour onduler : Keniflut Extra, Kenitel, Gris.

3
III. Certifications :
Le groupe CMCP a mis en place un système de contrôle des groupes de produit FSC en

conformité avec le système de certification du Forest Stewards hip Council3.

Cette certification concerne l’ensemble de la filière bois et papier, incluant à la fois les forêts

et les industries de transformation.

L’ensemble des sites de production du groupe CMCP a été certifié depuis 2004 conforme à

la norme ISO 9001, version 2000 et cette année à la version 2015.

Le trophée de l’exportation a couronné en 2003 la participation active du groupe CMCP au

développement des exportations marocaines.

IV. Filiales :

1. Usine de Kenitra :

Le site de Kenitra est l’unique papeterie du groupe. Cette usine compte 3 machines de

fabrication de carton plat, papier pour onduler et carton léger. La capacité totale de ces machines

est de 120.000 tonnes par an. Elle comporte 3 unités :

 Unité de fabrication de carton plat : Elle est dotée d’une capacité de fabrication de

40.000 tonnes par an. Cette machine répond aux besoins de la clientèle soit sur le marché

local, soit pour l’export pour les différents secteurs : l’agroalimentaire, la pharmacie…

4
  Unité de fabrication de carton léger : Cette machine a une capacité de production de

18.000 tonnes par an. Ses produits couvrent les besoins de la clientèle dans les domaines

suivants : le sucre, les primeurs, le marché de détail et les besoins complémentaires des

caisseries en papier ondulé.

 Unité de fabrication de papier ondulé : Avec 60.000 tonnes par an, cette machine couvre

les besoins des caisseries. L’extension des capacités de production est parmi les

objectifs des investissements continus qui permettent à l’unité de produire l’une des

meilleures qualités sur le marché.

2. Usine de Casablanca :

Cette unité répond aux besoins du marché en emballages industriels dans le secteur de

l’agroalimentaire, électronique, textile et confection... La capacité de production de cette unité

est de 50.000 par an. Elle comporte les machines suivantes : Une onduleuse et un parc machine

de transformation : MINILINE MARTIN, LANGSTON, FLEXO BOBST,

FLEXOCOMPACTMARTIN et 2 SPO 1575 EFG AUTOPLATINE.

3. Usine d’Agadir :

L’unité d’Agadir est l’unité de la région du sud nommée CHEMS SOUSS Agadir, crée en

1979 par M. Steve Ohana grâce à la forte évolution de la demande en emballage agricole vu la

spécialité économique de la région. Le site d’Agadir est le site principal qui livre ses produits

aux pays d’Afrique précisément le Sénégal, le Cameroun, la Côte d’ivoire et Ghana.

L’usine comporte la plus moderne onduleuse en Afrique avec une largeur de 2 mètres 45 et

une capacité de production allant jusqu’à 192254 t/ans et aussi d’un parc de machines de

transformation pour l’impression et le découpage des emballages avec une excellente

précision : MARTIN 1224, MARTIN 1228, ISOWA, BOBST 1600, BOBST 1575, DRO1,

DRO2, DRO3, DRO4.

5
V. Fiche technique :

Activité : Fabrication du papier et carton

Statut juridique : Société anonyme
Date de création : 1978
Capital : 550.000.000 DHS.
Adresse : Z.I TASSILA ROUTE PRINCIPALE 40-KM 13 COMMUNE
URBAINE DCHAEIRA EL JIHADIA B. P 472
Téléphone : +212 5 28 33 90 00.
Directeur général : M. EL HOUSSINE RADI.
Superficie : 70 000 m2 dont 20 000 m2 couvertes
Registre commercial : 655 Agadir
Patente : 20547160
Effectif du personnel : 700 employés environ
Capacité de production : 50 000 tonnes par an

VI. Organigramme :

6
VII. Services :

1. Service commercial :

Le service commercial au sein de la CMCP est scindé en deux départements, le premier est

le département produits industriels et le deuxième est le département produits agricoles. Cette

distinction est faite sur la base de la nature des produits traités et le type du secteur d’activité́

de destination. A titre d’exemple : la conception d’emballage est différente, pour les produits

industriels la CMCP produit des caisses américaines ou encore appelées des caisses à rabats,

alors que pour les produits agricoles il s’agit généralement des plateaux en carton. Il est à noter

que les objectifs sont en adéquation avec les objectifs généraux élaborés dans la stratégie du

groupe. Chacun prend sa part dans la réalisation des objectifs.

2. Service bureau d’étude :

Le bureau d’étude se compose de 3 personnes: le concepteur, le maquettiste et le responsable

de la validation. Chacun d’eux s’occupe d’une tache bien déterminée. Ce service est chargé de

concevoir les emballages adaptés au besoin du marché selon les moyens de transformation des

unités, de la réalisation des maquettes et de la production des clichés et outillages de production.

Ces principales tâches sont : Concevoir les emballages au moindre coût pour répondre aux

besoins clients, participer à l’amélioration des coûts en compromettant la conception des

produits, la machine et l’outillage ; développer de nouveaux produits d’emballage en

minimisant le coût.

7
 3. Service planning :

Le service planning est chargé de traduire le carnet de commandes en charge de travail usine,

d’optimiser l’ordonnancement des commandes en respectant les engagements pris vis-à-vis des

clients et d’assurer les approvisionnements nécessaires en matières ainsi que :

- Assurer un maximum de flexibilité au commercial en matière de gestion des carnets de

commandes ;

- Programmer les machines après avoir consulté l’état de stock, puis établir la liste de coupe de

manière à optimiser la production ;

- Planifier les commandes transférées des autres unités ;

Le planning des commandes concerne surtout les commandes synchrones ; c’est–à- dire les

commandes urgentes et les commandes qui se passent pour la première fois. Les commandes

asynchrones sont des commandes pour lesquelles il réserve des quantités fixes dans le stock.

Pour ce genre de commandes, le planning est plus facile du fait qu’il le prépare avant que le

client passe la commande.

4. Service logistique :

Ce service a pour objectif de mettre en œuvre la stratégie de l’entreprise en terme de mis en

place des moyens de support nécessaires à la gestion du programme des commandes clients et

sa livraison, ainsi que la gestion des stocks des dépôts et des approvisionnements.

5. Service production :

Dans le cadre de la bonne gestion de l’entreprise, le responsable production coordonne

l’activité de tous les départements de production, veille à la formation et au développement du

personnel de production et établit des mesures de productivité en vue d’assurer un niveau de

qualité conforme aux exigences de la clientèle. Ainsi, le responsable de ce service assure trois

principales taches :

-Superviser le personnel de production ;

8
-Gestion de la production ;

-Mesure de performance.

6. Service expédition :

Le service d’expédition a pour rôle de contrôler toutes les conventions commerciales entre la

société et ses clients.

7. Service qualité :

Ce service œuvre sur trois axes différents mais complémentaires :

-Le contrôle du papier import ;

-Le contrôle des matières consommables ;

-Le contrôle du produit fini.

8. Service maintenance technique :

Ce service s’occupe de l’optimisation de l’utilisation du parc machines dans l’objectif de

répondre aux exigences du client.

9
Chapitre 2 : Fonctionnement de l’unité de production

I. Le carton ondulé :
La production du carton ondulé est une industrie qui n’est pas du tout simple. La matière

première passe par des étapes complexes pour donner des caisses de carton avec différentes

caractéristiques exigées par le client.

Pour satisfaire ses clients, le groupe CMCP a équipé son usine avec des machines puissantes

qui permettent de réaliser les différentes opérations de transformations et qui s’adaptent aux

cadences de production. Dans ce chapitre, nous allons détailler les étapes de la production du

carton et décrire le procédé d’impression adopté dans l’entreprise.

 La figure suivante montre les composants d’un carton ondulé :

Le carton ondulé est donc un "sandwich" constitué de plusieurs feuilles de papiers planes, les

couvertures et d'une, deux, trois, voire quatre feuilles ondulées : les cannelures. Le tout est

assemblé avec de la colle. Chaque composant possède un rôle déterminé :

Les couvertures donnent au carton sa cohésion et la résistance nécessaire à la protection du

contenu de l'emballage. Elles sont susceptibles d’être imprimées. Les caractéristiques attendues

sont contrôlées en laboratoire qualité. On mesure notamment la résistance à l’éclatement, la

résistance à la compression SCT4, la perméabilité à l’eau et à l’air, l’imprimabilité…

La cannelure assure la rigidité et permet de supporter les contraintes du gerbage pour

l'emballage. Les caractéristiques attendues sont contrôlées en laboratoire qualité.

10
 On mesure notamment la résistance à la compression après cannelage en laboratoire, la

résistance à la compression sur chant, la perméabilité à l’eau et à l’air…

Il existe différents types de cannelures qui se différencient par la hauteur des ondulations :

elle peut varier de … environ 0,3 mm à plus de 7 mm !!

La colle, à base d'amidon, assure l'assemblage de la cannelure et des couvertures. On y dépose

entre g/m² environ pour du carton Double Face. 5 et 14 (Sur le site de IP Agadir : env. 8,3

g/m² en moyenne pour de la cannelure C).

On distingue trois principales sortes de carton ondulé :

 Simple face : Une couverture collée sur une cannelure, assemblage d’une couverture et

d’une cannelure.

 Double face : Deux couvertures collées sur une cannelure.

 Double double : Deux couvertures collées sur deux cannelures séparées par une feuille

intermédiaire

11
II. Etapes de production :

Les schémas suivants synthétisent de manière globale les différentes étapes de production et

transformation du carton ondulé depuis la matière première jusqu’au produit fini.

12
 1. L’onduleuse :

La filiale du papetier américain International Paper (IP), vient d’inaugurer dans son unité

d’Agadir une nouvelle onduleuse à 5 millions d’euros financée sur fonds propres. Inaugurée en

Mars 2014 par Bertrand LAPLAUD, directeur général d’IP Maroc et Afrique de l’ouest.

En remplacement de l’ancienne, la nouvelle onduleuse va permettre au site d’Agadir de

CMCP de poursuivre son expansion au Maroc ou il fabrique des caisses et d’autres emballages

de cartons. Acquise en Italie, cette onduleuse a été fabriquée par le groupe Fosber.

Cette machine de dernière génération produit les cannelures E (0.5 à 1.5 mm), B (2.5

à3.5mm), C (3.5 à 4.5mm), et les doubles cannelures BC et EB à partir de la matière première

importée des états unis, l’Europe et la Russie.

L’onduleuse est guidée par un conducteur qui transforme des bobines de papier en une plaque

de carton ondulé plane et bien collée, destinée à devenir de l'emballage.

Avec une équipe d'aide-conducteurs, il règle et conduit la machine qui ondule le papier, le

colle, le chauffe et le coupe à grande vitesse.

La machine se dispose des portes bobines qui soulèvent les bobines de papier et qui assurent

l’alimentation en papier. Pour assurer la continuation d’alimentation de la machine en papier,

il y a toujours une bobine en attente et une autre en production, la jonction entre les deux est

13
automatique mais elle nécessite quelques actions de l’opérateur. Les portes bobines contiennent

des freins qui sont nécessaires pour le réglage de la tension du papier.

Sur la même machine il y a deux bobines qui travaillent, une qui fournit le papier pour réaliser

les cannelures et une autre qui fournit le papier de couverture, la jonction se fait juste après la

réalisation des cannelures.

 Le schéma suivant montre le montage des bobines :

2. Réalisation de cannelures :

Sur la même machine il y a deux bobines qui travaillent, une qui fournit le papier et une autre

qui fournit le papier de couverture. Le papier passe par des zones chaudes appelées zones de

préchauffage pour augmenter sa température. Le papier passe entre les deux cannelures

supérieure et inférieure, ces cylindres sont réglés sur des valeurs prédéfinies, ils comportent des

cannelures avec des dimensions normalisées dites les qualités (B, C, E, …). Le choix de la

qualité du carton et ses ondulations suit le besoin de clients.

La jonction se fait juste après la réalisation des cannelures. Le collage de la plaque ondulée

et la plaque de carton plate se fait par une colle qui est fabriquée dans l’usine à base d’amidon.

Elle est transportée d’un réservoir par un rouleau encolleur vers les sommets des ondulations

de cartons. Une fois ces ondulations touchent la plaque plate elles se collent et sont pressées

par un rouleau presseur pour assurer un meilleur collage. Le carton traverse le pont pour

14
atteindre la double couleuse où on va coller le papier de couverture si on travaille juste sur une

simple face, si on travaille sur un modèle de carton double face la machine fait d’abord

l’assemblage de deux modèles simple face et elle ajoute la couverture, l’assemblage se fait

toujours par la colle et la chaleur.

 Le schéma ci-dessous décrit en détail les étapes de réalisation d’une simple face.

 Le tableau suivant présente les dimensions des différentes cannelures :

15
  Le coefficient d’ondulation est calculé par la formule :

3. Réalisation des plaques de carton :

Une fois les deux simples faces et la plaque de couverture sont collées les unes sur les autres,

le carton passe par une table chauffante dans laquelle le papier devient une plaque rigide. Par

la suite il passe par une mitrailleuse qui coupe la grande plaque de carton en plusieurs plaques

par des coupes longitudinales et transversales. Ses dimensions sont déjà réglées par le bureau

de contrôle de la machine via l’automate programmable. La mitrailleuse comporte plusieurs

arbres sur lesquels sont positionnés des couteaux rotatifs circulaires, ainsi que des outils rotatifs

circulaires. Les couteaux découpent longitudinalement la nappe de carton en nappes

secondaires, et en rognure de laize. Les outils rainent longitudinalement les nappes secondaires,

c’est à dire les écrasent suivant une ligne, pour faciliter le pliage ultérieur des rabats. La

découpeuse transversale permet la coupe aux formats des plaques de carton ondulé.

A la sortie de cette unité, on obtient des plaques da cartons avec certaines dimensions et qui

sont destinées à l’unité de transformation.

4. Transformation :

Après la fabrication des plaques du carton vient la phase de l'impression, de la découpe et du

collage. L’unité de transformation dispose de plusieurs machines qui effectuent les opérations

d’impression, découpage et de montage du carton. Devant chaque machine, un tableau englobe

16
les données statistiques de l'évolution de la qualité, de la productivité ainsi que des données

liées à la sécurité et l'environnement. A la fin du cycle de production, les produits finis sont

ficelés et filmés.

Ces différentes étapes de transformation se font par des machines qui se diffèrent par le

nombre de flexos, la décomposition de chaque zone de la machine et la fonctionnalité.

BOBST1575 & BOBST 1600 :

Les deux machines BOBSTS permettent de transformer une plaque en emballage (Barquettes)

par la découpe plate. Se compose de 3 zones :

 Zone 1 : Table de réception ;

 Zone 2 : Ejection + Guillotine ;

 Zone 3 : Chariot d’introduction +Châssis de forme.

ISOWA PP55 & MARTIN 1228 & MARTIN 1224 :

Permettent de transformer une plaque vierge (produit semi fini) en emballage découpé et

imprimé.

ISOWA & MARTIN 1228 :

Se composent de 3 zones :

 Zone 1 : Margeur, 3 flexos, Mitrailleuse, Découpe.

 Zone 2 : Colleuse, Ejecteur.

 Zone 3 : Ficeleuse.

 MARTIN 1224 :

 Zone 1 : Margeur, 2 flexos, Mitrailleuse ;

 Zone 2 : Plieuse, éjecteur ;

 Zone 3 : Ficeleuse.

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MARTIN DRO1 & MARTIN DRO2 & MARTIN DRO3 & MARTIN DRO4 :

Permettent de transformer une plaque vierge (produit semi fini) en plateau découpé et

imprimé majoritairement sont des plateaux agricoles.

MARTIN DRO1 :

 Zone 1 : Convoyeur, Transmet ;

 Zone 2 : Margeur, 3 flexos, taqueur, découpe, tapis déchets ;

 Zone 3 : Réception mobile & convoyeur sortie.

MARTIN DRO2 :

 Zone 1 : Convoyeur, Prefeeder, extendo ;

 Zone 2 : Margeur, 4 flexos, taqueur, découpe, tapis déchets ;

 Zone 3 : Réception & convoyeur sortie.

MARTIN DRO3 :

 Zone 1 : Convoyeur, Alimentation ;

 Zone 2 : Pré feeder ;

 Zone 3 : Margeur, 4 flexos, découpe ;

 Zone 4 : Réception ;

 Zone 5 : Multi break, séparateur ;

 Zone 6 : Tables de palettisation.

GÖPFERT DRO4 (composition détaillée dans le chapitre qui suit).

 Le schéma suivant présente les produits finis de cette transformation.

18
 Chapitre 3 : Etude et Diagnostic de la machine convoyeur à bande
modulaire

Un convoyeur est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une charge isolée (cartons, bacs, sacs, etc.) ou de
produits en vrac (terre, poudre, aliments, etc.) de façon continue sur un trajet prédéterminé.

Types de convoyeurs

Convoyeur à bande

Un convoyeur à bande (ou à courroie) permet le transport du matériel à l'aide d'une bande transporteuse entraînée par
un groupe de motorisation (central ou en extrémité). Un convoyeur à courroie peut être horizontal ou incliné. La
courroie peut être plate ou en auge ou les deux.

Un convoyeur à bande se compose :

 d'un tambour d'entraînement et d'un système de propulsion (moto-réducteur);

19
  d'un rouleau d'extrémité;
 d'un châssis porteur avec une sole de glissement ou des rouleaux qui assure le soutien de la bande ;
 d'une bande transporteuse sans fin;
 Dispositif de tension par gravité ou par vis (manuel ou automatique) afin de maintenir la tension requise dans la courroie.

Les convoyeurs à bande modulaire permettent, grâce à leur bande rigide en acétal, d'accumuler des charges (avec
frottement entre la bande et les objets transportés). La bande est en fait une chaîne en plastique qui vient s'engrener
dans des pignons également en plastique. En termes de maintenance, l'avantage est de ne pas avoir de centrage et de
tension de bande à effectuer, contrairement à un convoyeur à bande classique.

Convoyeur à courroie crantée

Le crantage de la bande permet son déplacement d'une valeur précise, sans craindre le glissement possible comme avec une
courroie lisse.
Convoyeur magnétique

Le convoyeur magnétique est un appareil muni d'une bande avec une partie magnétique qui, placée en dessous de la
bande, permet d'attirer les produits métalliques vers le bas leur donnant ainsi plus de stabilité.

Les convoyeurs à tambour magnétique permettent la séparation des particules ou déchets métalliques. Souvent
employé en fonderie pour extraire les déchets métalliques d'un transporteur de sable après l'opération de décochage.

Convoyeur tubulaire
Un convoyeur tubulaire est un convoyeur dont la courroie est refermée sur elle-même afin de former un tube. Ce type de
convoyeur permet entre autres de protéger le produit des intempéries, d'éviter les pertes et de réduire les émissions de poussières2.
Ce type de courroie permet de parcourir des courbes horizontales et verticales ainsi que des angles de dénivellations élevés. Aux
points de chargement et de déchargement, la courroie est ouverte en auge pour accueillir ou décharger le matériel. La transition
est assurée grâce au positionnement des rouleaux. La courroie est maintenue en tube par des rouleaux positionnés en hexagone
sur le pourtour
Convoyeur à résonance
Un piston actionné par de l'air comprimé (entre deux et six bars) fait trembler le convoyeur et permet ainsi le déplacement des
marchandises dans le convoyeur. Ce type de convoyeur est souvent utilisé pour de petites choses légères, par exemple des
semences.
Convoyeur à chaînes

Les convoyeurs à chaînes permettent le déplacement de charges, qui ne pourraient pas l'être sur des convoyeurs à
rouleaux (cas des palettes ou containers dont les « skis » sont perpendiculaires au sens de déplacement.

Selon la rigidité de la charge à transporter, le nombre de chaînes est augmenté de sorte à réduire l'entre-axe des
chaînes. Il existe des convoyeurs à une, deux, trois, quatre, voire cinq chaînes et plus.

Ces convoyeurs se caractérisent par le nombre de chaînes, le matériau des chaînes (acier, inox, plastique) ainsi que la
robustesse de leur châssis porteur qui dépend de la charge à supporter.

L'accumulation est en général non préconisée. Pour le passage d'un convoyeur à l'autre, il est quelquefois conseillé
d'imbriquer les convoyeurs entre eux en variant les entre-axes des chaînes. L'entrainement des charges est alors assuré
en permanence, y compris durant le transfert.

Convoyeur à pas de pèlerin

Système où le produit avance pas à pas. Le mécanisme décrit un rectangle : montée et levage du produit / avance avec le produit /
descente et pose du produit / retour à vide

20
 Convoyeur à rouleaux

Ils sont utilisés pour le transport ou l'accumulation de produits suffisamment longs pour ne pas tomber entre deux
rouleaux. Le produit à transporter doit avoir un fond plat et rigide. Il existe des convoyeurs à rouleaux coniques pour
décrire des courbes à 45, 90 et 180°. La conicité des rouleaux est en effet nécessaire pour appliquer au colis une
vitesse linéaire différente en fonction de sa position par rapport au rayon de la courbe.

Une autre méthode plus économique — et appliquée généralement aux convoyeurs à rouleaux libres — consiste à
réaliser plusieurs voies de rouleaux cylindriques, parallèles entre elles, et permettant la différenciation des vitesses.

Convoyeurs gravitaires
Il s'agit d'un convoyeur qui utilise la force de la gravité pour déplacer le produit. En fonction de la nature de la charge à
transporter (c'est-à-dire en fonction de la rigidité de sa face de contact) et de sa masse, la pente nécessaire sera comprise entre 1,5
et 5 % (soit une élévation de 1,5 à 5 cm/m de convoyeur

Convoyeur à accumulation pour charges isolées

On entend ici par accumulation l'action de stocker des colis sur un convoyeur, généralement à rouleaux. On distingue
l'accumulation avec contact de l'accumulation sans contact :

 l'accumulation avec contact est la solution de stockage la plus économique. Plusieurs technologies de
convoyage (on parle d'« accumulateurs ») se partagent ces applications : accumulateur à rouleaux commandés
par courroies rondes, par courroie tangentielle, à rouleaux débrayables à friction, etc. La première technologie
citée offre l'avantage de pouvoir réaliser des parties droites et courbes avec une seule motorisation, ce qui est
particulièrement économique ;

 l'accumulation sans contact est utilisée lorsque les charges à transporter ne doivent pas se toucher (fragilité,
accumulation dans les courbes, etc.). Il s'agit alors de parceller le convoyeur en différentes zones, chacune
d'entre elles ne contenant qu'un seul colis. Ces zones sont toutes indépendantes et libèrent un colis lorsque la
zone suivante est libre. En général, chaque zone intègre son propre système de motorisation et de détection.
C'est la solution d'accumulation la plus performante elle mais reste assez coûteuse considérant le nombre de
motorisations et de dispositifs de détection.

Convoyeur à vis sans fin

Le convoyeur à vis ou transporteur à vis est conçu pour le transfert de produits solides, pâteux ou boueux. La
technologie utilisée pour ce transfert repose sur l’utilisation d’une vis sans âme (ou spire). Celle-ci permet un
convoyage efficace pour de nombreux produits, avec des débits pouvant atteindre 200 m3/h. La spire utilisée est un
élément important dans la conception du convoyeur, elle permettra de remplir un certain nombre de fonctions
associées au simple convoyage. La vis peut être fabriquée de deux façons :

 fabrication par secteurs soudés (assez fragile) ;

 fabrication par roulage à froid d'un profil (résistance à l'abrasion et aux efforts mécaniques élevé).

21
 Caractéristiques d’un convoyeur à bande
Le convoyeur à bande est composés des éléments suivants :

1. Unité d’entraînement

2. Châssis convoyeur à bande en profilé aluminium

2.1. Unité d’entraînement

2.2. Deux plaques (1 plaque + 1 plaque support moteur)
2.3. Poulie d’entraînement avec ses roulements à billes
2.4. Motoréducteur

3. Unité de renvoi

3.1. Poulie de renvoi

3.2. Pièces de renvoi (ex. plaques de renvoi)

De plus, une série de modules complémentaires est disponible tels que des rives, des pieds …

Entraîneme
nt en
extrémité

Convoyeur
à bande

Pieds
support
pour
convoyeur
à bande

Sole de
glissement

Unité
d’entraîne
ment

22
 Différents types d’entraînements pour convoyeurs à bande

CONVOYEURS EN EXTREMITE MOTEUR EN DESSOUS

La bande transporteuse se compose essentiellement d’un Afin de réduire la largeur du convoyeur,

châssis, d’un entraînement, d’une poulie d’entraînement et
d’une poulie renvoi. La poulie d’entraînement est placée en
extrémité. La conception de ce convoyeur à bande est très
simple et requiert un minimum d’entretien. Cette conception
est conseillée dans les cas où il n’y a pas de restrictions
d’espace.
l’entraînement est positionné en dessous de la
bande du convoyeur. La transmission de la
puissance se fait par l’intermédiaire d’un
entraînement à bande. Dans cette conception,
l’entraînement est fixé au support moteur.

ENTRAINEMENT CENTRAL

Dans cette version, l’entraînement est situé au centre du convoyeur et peut être déplacé dans le sens de défilement, si
besoin. Cette conception est possible grâce à la combinaison d’une poulie d’entraînement et de deux poulies de contre-
enroulement. Les convoyeurs à entraînement central offrent l’avantage non négligeable suivant : les deux extrémités
du convoyeur n’ont aucuns contours susceptibles de gêner. Ceci permet de les installer facilement dans des
environnements de machines.

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 POSITION DU MOTEUR des convoyeurs à bandes

POSITION du moteur par rapport à l’axe du

ENTRAÎNEMENT EN EXTRÉMITÉ
convoyeur

ENTRAÎNEMENT CENTRAL
24
Position du moteur
La position du moteur peut également être adaptée indépendamment de l’orientation de l’entraînement (entraînement
direct, sous bande ou central). Trois positions doivent être prises en compte:

1. Dans le sens de défilement

Côté où le moteur est fixé. Il est possible ici de choisir entre les positions « à droite par rapport au sens de défilement
« et » à gauche par rapport au sens de défilement ».

2. Position du moteur
La position du moteur peut pivoter de 90 ° par rapport au sens de défilement. La position peut aussi être ajustée après-
coup. Cependant, il est logique de le déterminer avant de construire le convoyeur.

3. Position du boîtier de connexion moteur

La position du boîtier de connexion du moteur peut également pivoter de 90 °, 180 °, 270 ° et 360 ° si nécessaire.
Cette position peut également être modifiée après-coup.

En fait, toutes les positions du moteur ainsi que son boîtier de connexion sont possibles dans la mesure où elles sont
compatibles avec les châssis du convoyeur à bande. Nous serons heureux de revoir la conception pour votre
application.

CHASSIS POUR CONVOYEUR À BANDE + SOLE INOX OU GUIDE

BANDE

b) Sole en stratifié
a) Convoyeur sans sole d) Guide bande
compact pour c) Sole inox
inox plastique PA
convoyeurs de 80 à 90

25

La sous-structure la plus
simple consiste en un
support en profilé item
sur lequel la bande
transporteuse est tirée
directement.
La sole en stratifié
compact est utilisée pour
assurer un bon support de
la bande pour les
convoyeurs plus larges.
A cet effet, le panneau
est vissé sur le support
profilé.
Afin de lui assurer une
longue durée de vie, le
convoyeur est équipé d’une
sole inox. Cette conception
se distingue par une
résistance élevée à l’usure
et est devenue le standard
de l’industrie.
Un guide bande est
prévu lors de
l’utilisation de bandes
crantées. Ceci est la
norme pour ce type de
bande.

MODULES COMPLEMENTAIRES POUR CONVOYEURS À BANDES

Plaque de fixation
Support brin de retour
Embout Ø 21 convoyeur 40
Les supports ci-après sont
principalement destinés au Un support de bande est nécessaire
Permet de réduire le rayon en bout
convoyeur à bande installé sur un pour limiter la flèche de la bande.
du convoyeur 40. Particulièrement
même niveau. Ce module Celui-ci est recommandé pour des
bien adapté au passage de petites
complémentaire » plaque de longueurs de plus de 3000 mm et
pièces entre 2 convoyeurs ou à la
fixation » permet une inclinaison pour une largeur de 160, il faut un
livraison sur un « embout fixe ».
jusqu’à 20 ° et peut être ajusté en support brin tous les 1 500 mm.
continu.

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 PIEDS SUPPORTS CONVOYEUR À BANDE

MODULES ELECTRIQUES ADDITIONNELS

Convertisseur de fréquence avec Moteur 24V DC en tant

Convertisseur de fréquence pour
les réglages de vitesse.
Merci de contacter notre équipe de
vente pour la conception.
interrupteur marche / arrêt, qu’entraînement de la bande.
arrêt d’urgence et prise de
connexion CEE. Merci de contacter notre équipe de
vente pour la conception.
Merci de contacter notre équipe de
vente pour la conception.

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 Conclusion

Ce travail est le fruit d’un stage d’une période d’un mois, durant lequel j’ai assimilé le

processus de fabrication du carton ondulé depuis l’entrée de la matière première jusqu’à la

sortie des produits finis.

Ce stage a été une très bonne opportunité pour me imprégner un peu du monde de

l’industrie et tout particulièrement l’industrie du carton au Maroc dans l’un des grands leaders

sur le marché.

Je exprime encore une fois toute personne qui m’a accompagné durant cette expérience

contribuant ainsi à mon apprentissage.

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