Matériaux de construction des appareils

1. Aciers : on distingue deux groupes :

1.1. Aciers ordinaires :

La quantité du carbone influe sur les propriétés mécaniques des aciers ordinaires ; avec
l’augmentation de la teneur du carbone ; les propretés de résistance mécaniques s’améliorent mais
au même temps les propriétés d’élasticité diminuent.
On utilise très souvent certains éléments d’additions tels que : le Manganèse (0.3% - 0.8% permet
d’augmenter la résistance de l’acier et d’éviter la fragilité a la chaleur). Le silicium permet
d’améliorer la résistance et les caractéristiques réfractaires (la résistance à haute température et la
résistance à la corrosion et à l'érosion).
Les aciers ordinaires sont utilisés pour la fabrication de tous types d’appareils (les colonnes de
distillation, les échangeurs de chaleur, les réacteurs chimiques, etc.).
Il existe différents types d’aciers ordinaires :
 Extra-doux 0.005% jusqu’à 0.15% de carbone.
 Très-doux 0.15% jusqu’à 0.3% de carbone.
 Doux 0.3% jusqu’à 0.4% de carbone.
 Demi-doux 0.4% jusqu’à 0.6% de carbone.
 Dur 0.6% jusqu’à 0.7% du carbone.
 Très-dur 0.7% jusqu’à 0.8% de carbone.
 Extra-dur 0.8% jusqu’à 1.3% de carbone.
Remarque : les aciers ordinaires sont utilisés pour des températures de -40 °C à 475 °C.
1.2. Aciers spéciaux :
Il existe deux types :
1.2.1. Aciers au carbone à traitement thermique
Ex : XC-10 : acier à traitement thermique
X : tolérance sur le carbone.
C : désignation pour le traitement thermique.
10 : correspond à la valeur de 0.1% de carbone.

Les aciers à traitement thermique peuvent être utilisés pour le corps des appareils et machines,
ainsi que pour leurs dispositifs internes.
On distingue quatre groupes d’acier au carbone à traitement thermique :
  Acier à basse teneur de carbone (0.005% à 0.15%) : utilisé pour les tôles, les tubes, les
réservoirs, les enveloppes de protection, la construction soudée, etc.
 Acier au carbone très doux (0.15% à 0.3%) : utilisé pour la fabrication des boulons, des
goujons, des vis, etc.
 Acier au carbone moyen (0.3% à 0.6%) : utilisé pour les ressorts, les bielles, etc.
 Acier à haute teneur de carbone (0.6% à 1.3%) : pour la fabrication des outils de coupe ;
etc.
Nuance de l’acier 𝒅𝒂𝑵
𝝈𝒓 [𝒎𝒎²]
𝒅𝒂𝑵
𝝈𝒆 [𝒎𝒎²]
Emploi

Extra-doux XC10 40 21 Tôles, enveloppes, …

Très-doux XC18 48 26 Boulons, vis, …

Doux XC32 60 32 Ressorts, bielles, …

Demi-doux XC42 70 36 Outils de coupe, …

1.2.2. Aciers alliés

a) Faiblement alliés (pourcentage des éléments d’addition ≤ 𝟓%)

On distingue les aciers qui résistent à chaud et ils sont caractérisés par la limite de fluage (𝜎𝑓 ) et
par la limite de résistance (le Chrome en tant qu’élément d’addition augmente la résistance à
chaud), ainsi que les aciers réfractaires qui résistent dans les atmosphères corrosif sous
températures élevées. Ils sont généralement alliés au chrome, à l’aluminium et au silicium qui
forment une pellicule protectrice sur la surface métallique.
On utilise ces aciers pour les tubes des fours pétrochimiques tubulaires et leurs éléments de
garniture.
b) Fortement alliés (pourcentage des éléments d’addition ≥ 𝟓%)
Résistent aux acides et aux bases fortes. Ils sont des aciers inoxydables qui résistent à certains
réactifs chimiques aux températures atmosphériques ou aux températures élevées. Ils sont toujours
alliés au chrome (pourcentage de chrome ≥ 13%).
Remarque : il existe aussi des métaux tels que le Monel-Métal (69% de Nickel, 1-2% Fer, 30%
Cuivre) utilisés pour les milieux très agressifs sous des températures très élevées.

2. Fontes :
Ils sont généralement utilisés pour la robinetterie, les tubes, les condenseurs, les réfrigérants,
plusieurs pièces des plateaux des colonnes de distillation, ainsi que pour les corps des machines
(pompe, compresseur, etc.).
Les fontes contient de 2.14% à 6% de carbone sous forme graphite libre et de carbone dissous et
on distingue les fontes suivantes :
2.1. Fontes grises
Possèdent les meilleures propriétés de fonderie (facile à mouler), ils ont une grande capacité
d’absorption des vibrations, facilité d’usinage, possèdent une faible résilience, faible résistance à
la traction et une grande dureté.
Les fontes grises sont employées pour des températures de -15 °C à 250 °C.
Ils sont utilisés pour les pièces des machines, pour les supports, les pièces de frottement, les roues
des pompes centrifuges, ainsi que pour les engrenages à faible charge.
Exemple :
Ft 20 Ft : Fonte grise
𝒅𝒂𝑵
20 : limite de résistance [𝒎𝒎²]

2.2. Fontes malléables

Les fontes malléables présentent une ductilité (La ductilité désigne la capacité d'un matériau à se
déformer plastiquement sans se rompre. Un matériau qui présente une grande déformation
plastique à rupture est dit ductile, sinon il est dit fragile) et une résistance mécanique élevées, qui
les rapproche des aciers non alliés à faible teneur en carbone.
La fonte malléable est réalisée à partir d'une fonte blanche, sur laquelle on va appliquer un
traitement thermique de recuit (Le recuit d'une pièce métallique ou d'un matériau est un procédé
correspondant à un cycle de chauffage. Celui-ci consiste en une étape de montée graduelle en
température suivie d'un refroidissement contrôlé.) afin d'obtenir la dureté, l’allongement à la
rupture et les caractéristiques en traction souhaitées.
Les fontes malléables sont utilisées pour de nombreuses applications (les qui subissent un très
grand effort, les vilebrequins, les corps et les pièces des pompes, etc.).
Exemple :
MN. 35_5 MN : Fonte malléable
𝒅𝒂𝑵
35 : limite de rupture [𝒎𝒎²]

5 : allongement %

2.3. Fontes à graphite sphéroïdale

Elles s’obtiennent par un traitement spécial pendant la collé avec des caractéristiques proches de
celles des aciers.
Exemple :

G.S. 35_2 G.S : graphite sphéroïdale

𝒅𝒂𝑵
35 : limite de rupture [𝒎𝒎²]

2 : allongement %

2.4. Fontes alliées

Possèdent une grande résistance aux atmosphères et aux milieux corrosives. Elles peuvent être
alliées au chrome, Nickel, Silicium, Cuivre, Molybdène, etc.
Exemple : Chrome 26-35%, Nickel 1-2%
Cette fonte est caractérisée par ses propriétés réfractaires jusqu’à 1200 °C sous un milieu très
corrosif.
3. Non-ferreux
Employés pour les équipements travaillant dans des atmosphères corrosifs à basse température :
 Cuivre (U)
 Laiton (contient le Cuivre en tant que base et le Zinc Z) (incorrodable à l'eau de mer)
 Bronze 1. Cuivre et Étain (Sn)
2. Cuivre et Manganèse (Mn) et Aluminium (A)
 Aluminium (A)

3.1. Cuivre (U)

Les cuivres sont les plus souvent utilisés :
  U9 : 99.95% en cuivre
 U6 : 99.9% en cuivre
 U4 : 99.8% en cuivre
Les cuivres résistent très bien aux acides phosphoriques (H3PO4) et aux acides sulfuriques
(H2SO4).
3.2. Laiton
Employés pour les condenseurs réfrigérants (les tubes à l’intérieur du condenseur, les plaques), il
résiste à l’acide chlorhydrique (Hcl) et à l’eau de mer.
Exemple :
 UZ 10 (10% zinc, 90% cuivre)
 UZ 30 (30% zinc, 70% cuivre)

3.3. Bronze
Il est utilisé pour la fabrication des détails des pompes centrifuges, de la robinetterie, etc.
Exemple :
 UE 10 (10% Etain, 90% cuivre)
 UMA 10.15 (10% Manganèse, 15% Aluminium, 75% cuivre)

3.4. Aluminium
Il est caractérisé par une grande conductivité thermique mais possède de faibles propriétés
mécaniques. Il est généralement utilisé en tant que alliage avec le Magnésium (G).
 𝒅𝒂𝑵
Matériaux 𝝈𝒓 [𝒎𝒎²]

Cuivre (U) 23

Laiton (UZ) 25-44

Bronze (UE) 20-25

(UMA) 55
Aluminium (A) 12
(AG) 20-24

Monel-Métal 50-60

4. Non-métalliques

4.1. Matière plastique

On distingue plusieurs matières :
 Faolite (Phénol-Formaldehyde et amiante) utilisé pour les appareils chimiques travaillant
à des températures moins de 100 °C.
 Textolite : résiste à des températures allant jusqu’à 250 °C et considérée comme élément
principal pour la fabrication des couches protectrices.

4.2. Graphite spéciale

Utilisée pour la fabrication des échangeurs de chaleur pour des températures allant jusqu’à 1000
𝒅𝒂𝑵
°C. Elle a très mauvaise caractéristiques mécaniques (𝝈𝒓 = 𝟐 [𝒎𝒎²]) c’est pour quoi elle n’est
utilisée que dans des cas spéciaux.
4.3. Béton
Utilisé pour les revêtements des fours pétrochimiques tubulaires, ainsi que pour les réacteurs.
4.4. Caoutchouc
Utilisé comme revêtement intérieur protecteur contre les effets de l’érosion et de la corrosion des
métaux.
Exemple : Néoprène et le Silicone (Caoutchouc synthétique).
 4.5. Matières poreuses
Utilisées en tant que revêtement pour l’isolation thermique des appareils et des conduites
(calorifugeage).