C- Defaults de moulage

Les défauts peuvent être classés de la façon suivante :

– Défauts communs à tous les procédés :

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 Défauts propres au moulage en sable

Pénétration
Quand le métal fluide
est très fluide il peut
pénétrer dans les
porosités du sable. La
surface de la pièce est
un mélange de
Défaut de joint
Défaut de mise en
position des deux
demi-moules l’un
par rapport à l’autre.

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 Défauts de fonderie :
Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects et leurs formes
d'apparition. Chaque défaut peut entraîner une diminution de la qualité.
Moyens de dépistage :
a) examen visuel, avec ou non l'aide d'auxiliaires (loupe, endoscope, etc.);
b) examen des structures;
c) test de ressuage ;
d) contrôles non destructifs : ultrasons et RX;
e) mesure de la densité;

Les défauts les plus courants sont :

-les retassures : Cavités formées durant la phase de solidification dues au retrait du métal ;
- les soufflures : Trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa
solidification ;
- les criques : Fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement ;
- la ségrégation : Hétérogénéité chimique se produisant à la solidification ;
- les contraintes résiduelles: le retrait et l’anisotropie créent des contraintes internes. 3
 Détail des défauts de fonderie:

1. PIECES IMCOMPLETES
• Description du défaut : absence de matière dans une partie de la pièce.
* Causes principales :
- mauvaise conception du système de coulée,
- température de coulée trop basse,
- zones de moule trop froides (moules métalliques),
- mauvais choix d'alliage.
2. FORMES INCORRECTES
• Description du défaut : la pièce est déformée par rapport aux cotes du
dessin d'une façon systématique.
* Causes principales : modèle déformé à cause des matériaux utilisés, de sa
conception ou des mauvaises conditions de stockage.

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3. SURFACES DEFECTUEUSES
3.1- Arrachements :
* Description du défaut : aspect de sillons et de rugosités sur des surfaces
limitées de la pièce et en général situées dans les angles (moules métalliques).
* Causes principales :
- attaque du moule, par le métal liquide;
- Type de traitement de surface des moules métalliques mal adapté à l'alliage
choisi
3.2- Cassure à froid :
* Description du défaut : fissuration, souvent à peine visible, non oxydée.
• Causes principales :
- choc anormal au moment du décochage, ou de l'ébarbage;
- contrainte anormale exercée pendant les opérations de parachèvement et en
usinage.

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4. DIMENSIONS INCORRECTES
5. CAVITES
5.1- Cratères :
• Description du défaut : cavités en forme de petits puits souvent contenant des fines particules
de sable dans le cas du moulage en sable, ou sans particule dans le cas du moulage en moule
métallique.
• * Causes principales :
- pour le moulage sable, il s'agit de la présence de grumeaux d'argile mal mélangés qui créent
des cratères par un dégagement de vapeur d'eau accompagné d'une érosion de sable.
5.2- Refus : * Description du défaut : cavités parfois ouvertes ou fermées mais toujours de
forme très aplatie et situées généralement dans les parties planes des moulages.
* Causes principales :
- insuffisance de perméabilité du moule,
- entraînement d'air au remplissage,
- moule métallique trop froid (souvent au démarrage d'une fabrication),
- présence anormale d'humidité dans le moule réagissant avec l'alliage liquide.

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 Remèdes aux défauts majeurs:
- Retassures : Prévoir un réservoir externe appelé masselotte.

- Criques et contraintes internes :

- Eviter les gradients thermiques ;
- Eviter les angles vifs sur le dessin.
- Ségrégation : Traitement d’homogénéisation à haute température.
- Soufflures :
- Supprimer les sources des gaz (dégazage avant solidification, poteyages non réactifs) ;
- Améliorer l’évacuation des gaz ( Évents, tirage d’air, perméabilité moule) ;
- Contrôler l’humidité des sables ;
- Améliorer le tracé des conduites de remplissage ( turbulences et aspiration)( voir figure c).
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