Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
de Fonderie
Procédés de Fonderie
Cours : 20H, TP (12H)
Plan du cours
1. Fonderie sable
1.1. Les sables de moulage et de noyautage
1.2. Les procédés et moyens de production en fonderie sable
2. Moule permanent
2.1. Matériaux moulés et matériaux du moule
2.2. Les différents types de coulée
2.3. Moulage en coquille par gravité et par injection
3. Système d’alimentation
3.1. Système de remplissage
3.2. système de masselottage
4. Qualité des pièces moulées
Q lité d iè lé
L bl d
Les sables de moulage et de noyautage
l t d t
Cours de Procédés de fonderie
Introduction aux procédés de moulage et de noyautage
Les sables de moulage
Les familles de liants et processus de prise
Différents procédés de moulage
Différents procédés de moulage
Moules non permanents • Moules permanents
Modèle permanent : • Moulage en coquille par
Moulage au sable à vert à la main gravité
Moulage au sable à vert à la • Moulage basse pression
machine
• Moulage sous pression
Moulage en motte
Moulage carapace
• Centrifugation
V‐process
V process • Coulée continue
Modèle non permanent :
Moulage à la cire perdue
Lost foam
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
Les alliages coulés
L’envergure ou poids des pièces moulées
La série
Autres éléments du CDC
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
Les alliages coulés
g
Température de coulée
Comportement au remplissage (loi de viscosité)
g
Activité chimique (réaction moule/métal)
Comportement à la solidification (mode de solidification)
Fontes grises Coquille gravité
exceptionnel
Fontes Fontes blanches
Fontes GS Moule sable
Ferreux
* Sable rigide ou
Aciers sable HP
bl HP
pour la GS
N f
Non ferreux Moule sable ou moule permanent
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
L
L’envergure ou le poids des pièces moulées
envergure ou le poids des pièces moulées
Dès que les pièces moulées dépassent un format de 1000 x 500
ou que leur poids atteint les 100 Kg, on s’oriente vers des
procédés de moulage en moule destructible de type manuel .
procédés de moulage en moule destructible de type "manuel"
Pour des pièces de plusieurs tonnes on parle de moulage en
fosse. Il s agit essentiellement de produits moulés en fonte ou
fosse. Il s’agit essentiellement de produits moulés en fonte ou
en acier.
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
Série
Au delà des critères précédents, c’est la notion de série qui prévaut pour le choix
d solutions
des l h l
technologiques d fabrication.
de f b l problème
On se pose le bl d
de
l’amortissement du coût des outillages et du surcoût engendrés par les moyens de
production.
d ti
Les niveaux de mécanisation, d’automatisation et de robotisation d’un chantier influencent les
coûts de production.
coûts de production
L’impact de l’amortissement d’un chantier de moulage est très faible. Il s’agit de moyens
t è l d t à grande durée de vie (30 à 50 ans).
très lourds et à d d é d i ( à )
A un degré moindre, c’est aussi le cas des machines de coulée en moule permanent
Critères de choix de procédés
Série
Moulage en moule destructible
0 Moulage manuel
1000 Chantier de moulage
100 à 1000/jour Chantier automatique
Coquille manuelle X 100
Coquille automatique 1000
Moulage en moule
permanent Carrousel ou coquille robotisé
X 1000
Fonderie sous pression
(si le tracé, l’alliage et le CdC le permettent) 50 000
Critères de choix de procédés
Critères de choix de procédés
Autres éléments du CDC
Précision dimensionnelle ‐ état de surface ‐ reproduction de détails
Sable Coquille Sous‐pression Cire perdue
Structure métallurgique : cinétique de refroidissement
Opérations de fabrication
O d f b
en moulage en moule
destructible avec modèle
permanent (rappel) :
Moulage / Noyautage
g / y g
Démoulage
Remmoulage
g
Coulée
Décochage /débourrage
Ébarbage
Grande série :
Coût moulage 30 %,
noyautage 10 %
Sables de moulage et de noyautage
Définition :
Grain de réfractaire permettant la réalisation d
Grain de réfractaire permettant la réalisation d’un élément
un élément
d’empreinte , les liaisons étant assurées par :
Un film d’argile plastique enrobant chaque grain, la
Un film d argile plastique enrobant chaque grain, la
déformation de la couche d’argile assurée par compactage
Sables argileux, liaison par compactage
g , p p g
uniquement pour le moulage
Un film d’agglomérant généralement liquide enrobant les
gg g q
grains de réfractaire et faisant prise (durcissement) après
mise en contact des différents grains
Sables agglomérés, liaison par réaction chimique
Sables destinés et au moulage et au noyautage
Sans liant : Lost Foam, V‐process
Sables de moulage et de noyautage
Qualités exigées d’un sable de fonderie :
Facilité de mise en forme au contact d
Facilité de mise en forme au contact d’un modèle mère
un modèle mère
Réfractarité
Conservation de cette forme jusqu
Conservation de cette forme jusqu’à la solidification
à la solidification
complète du métal (cohésion, Rm)
Perméabilité
Stabilité dimensionnelle
Absence de réaction moule (noyau) / métal
Facilité de décochage / débourrage
Faible coût des matériaux
Possibilité de régénération/ récupération /mise en
décharge sans pollution
Sables de moulage :
Sables de moulage : sables de base
sables de base
La silice SiO2
Réfractaire le plus répandu
sur terre
Consommation : 1,2 MT
Tf ~ 1700 °C
Densité ~ 2,65
Bonne inertie chimique
Variétés cristallographiques :
V ié é i ll hi
quartz α à Ture ambiante
relative Faible expansion
‘relative ‘ Faible expansion
thermique
0,8 kg de sable siliceux neuf
g
par kg de pièces produites
Sables de moulage :
Sables de moulage : sables de base
sables de base
Le Zircon : ZrSiO4
Coût 45 fois plus cher que la silice
Tf ~ 2000
Tf ~ 2000 °C : alliages à haut point de fusion
C : alliages à haut point de fusion
Bonne inertie chimique
Expansion thermique limitée et plus régulière
Un réfractaire très stable et de grande inertie
chimique ; très résistant au choc thermique
La chromite : Cr2O4Fe
Grain anguleux obtenu par broyage et tamisage de la
roche
Tf ~1800
Tf ~1800 °C
C, utilisé principalement pour les ferreux
utilisé principalement pour les ferreux
Olivine, silico‐allumineux,…
Propriétés des sables de base disponibles
Chamottes et
Propriété Silice Chromite Olivine Zircon
mullites
très
Disponibilité limitée limitée limitée limitée
abondante
très bon moyen à très
Coût élevé moyen élevé
marché élevé
Masse volumique absolue
2,65 4,3 à 4,5 3,2 à 3,6 4,4 à 4,7 2,5 à 2,7
(g/cm3)
1 760 à 1 1 540 à 1 2 000 à 2
Température de fusion (°C) 1 730 1 300 à 1 800
980 760 200
Stabilité bonne bonne bonne excellente moyenne à bonne
Dilatation linéique à 1 000 °C
16 4 8 3 5
(en 10–3)
Conductivité thermique faible très élevée moyenne très élevée faible
Améliore l’état de surface
Stabilisateur d’humidités : à base d’amidon (farines,…)
Mode de prise : techniques de gélification
Cas du silicate de soude/ silicate d’éthyle
Formule chimique (nSiO2, pNa2O, qH2O), 3 à 5% du sable
l hi i ( SiO O O) à % d bl
Liquide visqueux défini complètement par deux
paramètres :
èt
m SiO2
Le module R
m SiO2 , Na2O
m Na2O
La teneur en matières sèches
h MS %
masse totale
La teneur en matières solides des silicates usuels varie de 40 à 48 % et
leur module de 2,4 à 2,6.
Augmentation de la viscosité (R ou MS) génère la gélification
MS : Soit par séchage, soit par ajout d’argile : Procédé silicate‐argile
Avantage : peu coûteux (gros noyaux)
inconvénient : relative imprécision des empreintes
Mode de prise : techniques de gélification
Mode de prise : techniques de gélification
Cas du silicate de soude (suite)
( )
R : ajout du gaz carbonique :
Na2O + CO2 Na2CO3 Procédé silicate CO2 (procédé par gazage)
Na2O + CO2 Na2CO3 Procédé silicate‐CO2 (procédé par gazage)
Avantages Inconvénients
Bonne précision dimensionnelle Sable de base sec
Matériel simple et peu onéreux Reprise d’humidité
Faible consommation de CO2 Décochage/débourrage difficile
MS et R : ajout de Si (ou de Fe Si) : augmentation de SiO2
(exothermique) : procédé silicate‐Si (autodurcissant)
Pé
Présence de Fe : difficulté de débourrage : uniquement pour les aciers
d F diffi lté d déb i t l i
Mode de prise : durcissement à froid
Résines durcissables à température ambiante sous l’effet
de catalyseurs : Résines phénoliques, Résines
d t l Ré i hé li Ré i
polyuréthanes, Résines furanniques
Catalyseurs liquides ou solides : introduits en même
temps que la résine : réaction commence instantanément
p p
mais le durcissement est lent pour laisser le temps à la
mise en forme (2 min à qques heures) : procédés
autodurcissants.
Catalyseurs gazeux : introduits après la mise en forme,
durcissement peut être très rapide (qques secondes),
procédés par gazage :
édé
Cadences de production adaptées à la grande série
Outillage non métallique possible
Sables autodurcissants
Sables autodurcissants à froid
à froid
Résines phénoliques (résols) :
Procédé Alphaset : résines de très bonne disponibilité
Réaction difficile
Caractéristiques mécaniques des sables durcis assez faibles
Sables sensibles aux défauts et à l’humidité
Ad té
Adapté aux moyennes et grandes pièces
t d iè
Résines furanniques :
• Très grande souplesse d
Très grande souplesse d’emploi
emploi
• Caractéristiques mécaniques élevées
• Temps de durcissement facile à régler
• agressivité du catalyseur
i i é d l
• Certaines résines à base d’urée entraînent des défauts de soufflures
pour les ferreux
Adaptées aux petites et moyennes séries de pièces moyenne à grosses
Sables autodurcissants à froid
Résines polyuréthanes
Mélange d
Mélange d’une résine phénolique (résol) et un
une résine phénolique (résol) et un
isocyanate qui polymérise après addition d’une amine
Produits chimiques les plus utilisés
Procédé PEPSET
Très bonnes caractéristiques mécaniques
Durcissement réglable entre 1 min et 1 h
Bel aspect de surface
Compatible avec tous les alliages
Décochage et débourrage aisé
Dé h t déb i é
Inconvénients : cher et pas écologique
Sables durcissant par gazage
p g g
Résines polyuréthanes :
Même chimie que le procédé PEPSET, sauf que l
Même chimie que le procédé PEPSET sauf que l’amine est
amine est
acheminé sous forme d’aérosol (en suspension dans un gaz
vecteur CO2 ou N2)
Procédé ASHLAND (isocure), très utilisé en industrie
Même propriétés du sable PEPSET
Procédé qui peut être automatisé
Sécurité : respiration prohibée du catalyseur
Résines furanniques :
Ajout de SO2, provoque la formation d’acide sulfurique
Procédé Hardox
d d
Résines phénoliques :
Procédé Betaset, gazage par ester volatil
P édé B l il
p
Mode de prise : durcissement à chaud
Résines thermodurcissables durcissant en contact d’un
outillage métallique chaud (précis)
Production de grande série de pièces de dimensions < 1 m
Procédé le plus utilisé : Procédé Cröning (C)
Résine novolaque (phénolique) qui enrobe (2 à 5%) le sable
Au contact d
Au contact d’un outillage chaud (200 à 300 °C) durcit pour
un outillage chaud (200 à 300 C) durcit pour
former des carapaces ou des noyaux creux
Sable de très bonnes caractéristiques mécaniques et
thermiques
Très bon état de surface, très bonne précision
dimensionnelle
Compatible avec tous les alliages
Inconvénients : Coût élevé (résine outillage)
Inconvénients : Coût élevé (résine, outillage),
encombrement
Moulage en carapace (aperçu)
Boîte chaude : noyaux creux
Boîte chaude : noyaux creux
Température de
•Température de
l’outillage : 230 °C
à 290 C
à 290 °C
•Temps de
cu sso : 5 0 s
cuisson : 5‐10 s
pour petits
noyaux à
y
quelques minutes
p
pour les gros
g
noyaux
Cröning
Cö i adapté aux grandes séries de pièces de petites à
d é d é i d iè d i à
moyennes dimensions
Classification des procédés de moulage et de
noyautage en fonderie sable par mode de prise
CHIMIQUE ET
SANS HYDRAULIQUE
Q
THERMIQUE PHYSIQUE
PRISE AUTODURCISSANTS GAZÉS
B ît tièd
Boîte tiède F
Furanniques
i Bét t
Bétaset
Phénoliques
( p
(Alphaset)
)
Polyuréthannes
(PEPSET)