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PROCEDES DE MOULAGES

A- HAMADELLAH
Moulage

Moule permanent Moule non permanent


(plusieurs pièce pour un moule) (un moule = une pièce)

Moulage en coquille Modèle permanent Modèle non permanent

Moulage Moulage par Moulage à


Moulage au
par gravité pression modèle perdu
sable à vert
Modèle fondu

Aciers et Tous matériaux


Alliages de zinc
fontes métalliques
Alliages d’Aluminium
Alliages de cuivre
Alliages de Magnésium
A- MOULAGE AU SABLE

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I. Le moulage?

1. Définitions
• Procédé d'obtention de pièces complexes sans
perte de matière

• On coule du métal à l'état liquide dans une


empreinte réalisée dans un moule. Puis le métal
se solidifie.

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2. Le moulage au sable ?
• Procédé à moule non permanent

• Employé pour
– Petite et moyenne série
– Pièce de moyenne à grande envergure

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II. ETAPES DU PROCESSUS DU

MOULAGE AU SABLE

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1. Réalisation du modèle et des
noyaux

• Modèle : En bois, plâtre, résine ou métal,


sa forme est celle du brute de fonderie
avec les dépouilles, noyaux, surépaisseurs
d’usinage…

• Noyau : En sable pour obtenir les formes


intérieures et extérieures
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Exemple de Modèles

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Exemple de Noyaux

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2. Réalisation des châssis
(empreinte…)

• Empreinte : Forme réalisée par le
modèle sur le sable compressé

• Sable : matériau réfractaire en silice et


argile

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Exemple de réalisation d’un châssis

Film réalisé par Mme Orquéra à l’entreprise Feurs Metal St Etienne …/…
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Problème lors de l’enlèvement du modèle

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

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Étapes de moulage en sable
Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente


Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur

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3. Coulée et refroidissement

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Moulage et coulage de pièce

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II. 3. a) Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Creuset

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Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!

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Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

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Coulée

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II. 4. b) Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors du refroidissement

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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Défauts de solidification

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Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet du retrait du métal lors de son refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière

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Une solution: les masselottes
Les masselottes sont des réserves de métal,
aménagées dans les moules, destinées à céder
du métal à la pièce pendant sa solidification,
et à reporter le dernier point de fusion du métal

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5. Démoulage de la pièce

Masselotte

Descente Event

Pièce brute

Attaque de coulée 30/50


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III. 3. Les surfaces fonctionnelles
• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée


(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)

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• Limiter au maximum les surfaces à usiner
Surface Usinée: Long et coûteux
Évidement
Pièce moulée

Arbre tournant

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•Lamage bossage : préférer les
lamages aux bossages

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III. 4. Dépouilles et contre dépouilles
• En BE, on ne dessine que les formes finales de la
pièce, on ne dessinera jamais les dépouilles !

Tracé des congés, dépouilles Pièce brute


Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son
démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!

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III. 6. Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de


la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

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B- MOULAGE PERMANENT
Coulée de poignée
Coulée de piston
Le procédés de moulage en coquille
Le moule permanent est constitué de deux
parties conçues pour permettre une fermeture et une ouverture précise.

• l’acier est le matériau utilisé pour mouler des alliages à basse


température de fusion.

• Les moules utilisés pour mouler de l’acier doivent être réalisés dans un matériau
réfractaire du fait de la température de fusion très élevée.
Figure - Etapes du moulage en coquille :
(1) Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage
Figure - Etapes du moulage en coquille :
(2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le moule qui est ensuite fermé
Figure - Etapes du moulage en coquille :
(3) Le métal fondu est versé dans le moule
Avantages et inconvénients du moulage en coquilles

• Avantages :
– Bon contrôle des dimensions et de la qualité des surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique:
On obtient des grains plus fins ce qui permet d’améliorer les caractéristiques mécaniques
des pièces moulées

• Limitations :
– Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule doit être ouvert à
chaque démoulage
– Coût élevé du moule
Application du moulage en coquille

• Du fait du coût élevé du moule, le procédé est mieux


adapté aux grandes séries et peut être automatisé.

• Pièces typiques : pistons de moteurs thermiques,


corps de pompe, pièces d’avion et de missiles

• Métaux couramment moulés : aluminium,


magnésium, alliages de cuivre…
Moulage en coquille sous pression

Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le moule

• La pression est maintenue pendant la solidification, ensuite le


moule est ouvert et la pièce éjectée.

• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce procédé


des autres procédés à moule permanent

•Les machines de moulage en coquille sous pression sont


Conçues pour ouvrir et maintenir la fermeture des deux parties du
moule lorsque le métal est injecté dans l’empreinte.

On distingue deux types de machines :


1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
Machine chambre chaude
Machine chambre froide
Moulage en coquille sous pression en chambre chaude :
Le métal liquide est pompé et injecté sous pression dans l’empreinte.

• Cadence de production élevée - 500 pièces par heure ne


sont pas rares

• Application aux alliages à faible température de fusion afin


de ne pas endommager le piston et les autres composants

• Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…


Figure - Cycle du moulage en chambre chaude :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston
est remonté le métal liquide rempli la chambre
Figure - Cycle du moulage en chambre chaude :
(2) Le vérin force le métal à remplir les coquilles et maintien
la pression durant le refroidissement et la solidification
Moulage en coquille sous pression en chambre froide :
Le métal est coulé dans une chambre non chauffée et un piston injecte le métal
dans les coquilles sous pression

• Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de


la phase de remplissage de la chambre

• Métaux moulés : alliages d’aluminium, de


magnésium…

• Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute


température de fusion qu’en chambre chaude
Figure - Cycle de moulage en chambre froide :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal est
coulé dans la chambre
Figure - Cycle de moulage en chambre froide :
(2) Le piston force le métal dans l’empreinte et
maintien la pression durant le refroidissement et la
solidification
Les moules pour le moulage en coquille sont :
• Habituellement réalisés en acier
• En tungstène et en molybdène (bonne propriétés réfractaires) pour
mouler de l’acier
• Des éjecteurs sont nécessaires pour extraire la pièce
• Il faut lubrifier les coquilles pour prévenir le collage
Avantages et inconvénients du moulage en coquille

• Avantages :
– Économique pour les grandes séries
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de surface
– Des section fines sont réalisables
– Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui
augmente les propriétés mécaniques des pièces moulées

• Inconvénients :
– Généralement limité aux métaux à faible température de fusion
– La géométrie des pièces doit permettre le démoulage
Moulage par centrifugation

Ensemble des procédés pour lesquels le moule est entraîné en rotation


à grande vitesse. Les forces d’inertie distribuent le métal liquide dans
l’empreinte
• On peut citer :
– La centrifugation à axe horizontal
– A axe oblique
– A axe vertical

Le métal liquide est coulé dans un moule rotatif pour produire des tubes
• Dans certaines opérations la rotation du moule commence après que le métal soit
versé
• Pièces : tuyaux anneaux…
• La forme extérieur peut être cylindrique, octogonal, hexagonal… mais la forme
intérieur est théoriquement parfaitement cylindrique du fait de l’axisymétrie de
révolution
Figure - Mise en œuvre du moulage par
centrifugation