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INGENIERIE NUMERIQUE EN FONDERIE

Conference Paper · March 2012

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13e Colloque National AIP PRIMECA Le Mont Dore – du 27 au 30 Mars 2012

INGENIERIE NUMERIQUE EN FONDERIE

Nassim Oulamine, Christian Gerometta

Laboratoire Industriel de Fonderie du CER Arts et Métiers ParisTech D’Angers,

2 Boulevard Ronceray 49100 Angers
02.41.20.73.74

Résumé:
Ce travail s’intéresse à la mise en place d’outils d’ingénierie numérique en fonderie. il propose des
méthodes de conception outillages et de résolution de problématiques de fonderie à l’aide des outils de la chaine
numérique globale mise en application dans le cadre d’un programme d’ intégration de la chaine numérique en
partenariat avec les fonderies Ardennaises. Il met en avant le besoin de structurer les méthodes de conception en
prenant en compte l’utilisation de la simulation numérique de façon à optimiser au maximum le temps
nécessaires au développement d’un outillage de production, tout en limitant les risques de défauts (retassures,
porosité, oxydation) ou de déformation prohibitive de la pièce.

Mots clés: simulation numérique, Fonderie, Ingénierie Numérique

1 Introduction

Avec les évolutions récentes de l’informatique, les temps de calculs en simulation numérique ont
énormément diminués. L’intégration des outils de calculs multi-physiques est donc maintenant
possible à toutes les étapes du processus de fonderie.

De plus, l’augmentation des contraintes de coût et de délai de développement de nouvelles pièces

et de nouveaux outillages, rendent indispensable l’utilisation de la chaîne numérique globale
(numérisation 3D, Simulation numérique, Prototypage rapide) qui permettent des gains de temps
substantiels en limitant les bouclages physiques lors de la phase de conception.

Toute la problématique d’intégration de la simulation numérique dans le processus de fonderie

réside dans la prise en compte des paramètres réels dans le modèle virtuel. La simulation est le moyen
idéal pour déterminer la variabilité acceptable sur la température de l’alliage, du moule et sur les
conditions de remplissage.

Des études ont été menées dans différents laboratoires sur la structuration et la gestion des données
du PLM (Product Lifecycle Management), J.C. Delplace [1], sur le développement d’outils de
modélisation des processus, B. Bertrand [2] et sur la création d’applicatifs métiers intégrés aux outils
de CAO, L. Martin [3]. Toutes ces études mettent en évidence le manque de moyens des PME pour
intégrer des outils complexes et le besoin vital en fonderie d’optimiser le processus de conception.

Le travail présenté ci-contre traite de la création de méthodes de conception utilisant les outils de
Conception et Fabrication Assistés par Ordinateur existants. Cet article a pour objectif de mettre en

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évidence les différentes possibilités offertes par la chaine numérique intégrée au process de fonderie. Il
sera illustré par quelques exemples mis en œuvre en partenariat avec plusieurs centres techniques
(ENSAM Angers, ENSAM Chalons, CRITT, IFTS, Lycée Bazin, RM Technologies) et avec les
Fonderies Ardennaises dans le cadre d’un projet de développement régional d’intégration de la chaine
numérique dans les PME, intitulé PPFA (Plan de Progrès Fondeurs Ardennais).

2 Etat de l’art

2.1 Processus de conception d’un outillage

Pièce client

Habillage de la
pièce (surépaisseur, dépouille…)

Choix du sens de moulage

Dimensionnement du
masselotage

Dimensionnement du système
de remplissage

Création des outillages

Essais
Bouclage
Non Physique
Validation Modifications
d’outillages
Oui
Lancement en production

Figure 1 Schématisation du processus de conception d'un outillage de fonderie

En réalité, chacune des étapes du processus de conception peut faire l’objet de modélisations
numériques devant répondre à des problématiques différentes : évaluation des coûts, amélioration de la
précision dimensionnelle, diminution de la mise au mille, diminution du taux de rebuts, limitation de
la création d’oxydes et des emprisonnements d’air. L’objectif d’une mise en place de la chaine
numérique globale est de faire « bon du premier coup » afin de limiter les coûts d’outillages qui
représentent souvent une part importante du coût final de la pièce.

Par contre, il faut bien garder à l’esprit qu’il y a une variabilité inhérente au procédé de fonderie
qui met en jeu des mécanismes de solidification couplés à des écoulements, phénomènes difficilement
maitrisables industriellement et encore aujourd’hui partiellement modélisables. Toute la problématique

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est de modéliser avec le plus de précision possible les mécanismes de formation des défauts que ce
soit des porosités (retassures, inclusion de gaz), des malvenues (arrêt du front d’écoulement avant
remplissage complet de l’empreinte), des déformations ou même des ségrégations, tout en prenant en
compte la variabilité du process.

Afin de bien comprendre l’importance de cette modélisation, il faut bien comprendre les
contraintes associées aux différentes entités composant une grappe. Cette grappe comprend le système
de remplissage qui assure l’alimentation de la pièce en métal liquide et le système de massellotage qui
permet de compenser les contractions liquides et de solidification afin d’éviter l’apparition de macro et
de micro retassures dans la pièce.

Figure 2 Entités d'un système d'alimentation

Chacune des géométries des éléments décrits dans la figure 2 sont variables car soumises à des
contraintes liées à la fabrication des outillages, aux procédés de fonderie mis en œuvre (moule
permanent, moule destructible, sous pression, lost foam), et dans le cas des fonderies sable aux
procédés de moulage utilisés (moulage main, par impact, par pression, par soufflage et vibrations….).

Il existe des méthodes de dimensionnement analytiques différentes pour de nombreux procédés de

fonderie (méthode de Jander, méthode de Nielsen, méthode des plaques équivalentes, méthode du
diamètre inscrit…), le CTIF (Centre techniques des industries de la fonderie) publie de nombreux
ouvrages sur le sujet et propose des logiciels de dimensionnement spécifique comme AMACTIF
développé conjointement par le CTIF et l’ENSAM d’Aix en Provence et SALSA-3D
(dimensionnement des systèmes de remplissage en fonderie sous pression).

Chaque fonderie applique conjointement à ces méthodes, des règles métiers liées aux technologies
utilisées, aux artifices de fonderie utilisables (refroidisseur, manchon isolant, manchon exothermique)
et à l’expérience des équipes.

2.2 Modélisation numérique du procédé de fonderie

Le passage à l’ingénierie numérique suppose la création de modèles numériques, permettant d’une
part de modéliser la pièce dans son environnement et d’autre part la modélisation des phénomènes
physiques mis en jeu lors du procédé de fonderie

2.2.1 Modélisation géométrique

La modélisation géométrique est une étape cruciale en ingénierie numérique car c’est elle qui
va conditionner l’ensemble de la chaine. Il est donc important de bien prendre en compte l’ensemble

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des problématiques liées à ce sujet. L’appellation logiciel de CAO comprend l’ensemble des logiciels
de modélisation 3D ; toutefois ils ne fonctionnent pas tous sur le même principe. Historiquement, les
premiers outils de CAO créaient des modèles 2D (AutoCAD en 1982), il s’agit initialement d’un outil
de DAO. La différence majeure entre les outils de DAO et les outils de CAO est l’apparition en 1989,
dans Pro/Engineer de la conception paramétrique (paramétrage évolutif et inter dépendant). L’étape
historique clé du développement des logiciel de CAO est la modélisation par NURBS (Non-Uniform
Rational Basis Splines) qui permet non plus de discrétiser les courbes en segments mais de modéliser
mathématiquement n’importe quelle forme grâce aux travaux de Pierre Béziers décrit pour la
première fois en 1962.

Actuellement, il existe de nombreux logiciels de DAO/CAO commercialisés, ayant chacun des

caractéristiques différentes et offrant diverses possibilités aux concepteurs. La difficulté est de gérer
les formats de fichiers. En effet, chaque logiciel possède un format propre qui contient l’ensemble des
informations de la conception mais lisible quasi-uniquement par eux même. Le processus de
conception en fonderie faisant intervenir plusieurs acteurs il est donc nécessaire de travailler au travers
de formats de fichier de transfert (format générique) contenant plus ou moins d’informations
permettant de décrire les géométries. Les pertes d’informations à chaque passage dans un format
générique, occasionnent des erreurs dans la retranscription des données, ce qui peut poser des
problèmes lors des étapes suivantes.

Le passage à la simulation numérique et au prototypage rapide nécessite une étape permettant

de simplifier la modélisation géométrique par une discrétisation dans l’espace. Cette étape consiste à
discrétiser dans un premier temps la surface du modèle en polygones (généralement des triangles).
C’est ce que l’on nomme communément le maillage surfacique.

2.2.2 Modélisation physique

Une fois la modélisation géométrique effectuée, il faut mettre place la modélisation des
phénomènes physiques permettant de rendre compte au plus près du comportement du métal lors de la
mise en œuvre du procédé de fonderie.

Les modèles nécessaires sont, la modélisation des écoulements fluides basée sur la résolution des
équations de Navier-Stokes, la modélisation des transferts thermiques (conduction, convection et
rayonnement) et la modélisation des phénomènes liés à la solidification. Les modèles couramment
utilisé sont décrits dans l’ouvrage J.A. Dantzig et M. Rappaz [4]. Un des phénomènes important à
prendre en compte est le comportement dans la phase pâteuse (biphasé solide+liquide) étudié par C.
Flemmings [5], c’est de ce comportement que va découler la quasi-totalité des défauts de fonderie. La
figure 3 illustre l’importance de ce comportement en faisant le lien entre apparition du solide et
évolution de la viscosité, qui est à l’origine de la bonne prévision ou pas des malvenues. La
stabilisation des calculs passe par la prise en compte des principes de conservation de l’énergie, de la
masse et de la quantité de mouvement.

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Figure 3 Evolution de la viscosité apparente en fonction de la fraction solide pour un alliage Pb-Sn

Afin de résoudre les équations il est nécessaire de passer non plus par une discrétisation des
surfaces mais une discrétisation volumique de la géométrie (Figure 4). Cette discrétisation impose un
choix dans la méthode de résolution, deux cas sont à considérés :

 La discrétisation selon la méthode des volumes finis (différences finies) qui passe par une
discrétisation en petits éléments de volume parallélépipédiques disjoints.

 La discrétisation selon la méthode des éléments finis qui passe par une discrétisation sous
forme de polyèdres possédant des sommets communs nommés nœuds auxquels seront
approché les solutions des équations différentielles.

Figure 4 Principales étapes de la simulation numérique de fonderie

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3 Intégration de la chaine numérique globale dans le Processus de conception

3.1 Conception numérique d’une grappe de fonderie

ENTREE Processus SORTIE

Simulation pièce seule (1) Carte des modules thermiques

Evaluation de la mise au
Base de données mille
matériaux
Boucle d’optimisation Prévision des défauts de type
virtuelle du massellotage retassure
CAO de la pièce maillée (2)
Grappe initiale
Conditions de fabrication
Boucle
d’optimisation Analyse des écoulements et de
Algorithme de résolution
virtuelle de la Grappe l’influence du remplissage sur la
(3) solidification

Outillage/moule
prototype + Conditions
Figure 5 Processus de conception numérique d'un outillage de fonderie
optimales de fabrication

Le passage à une ingénierie numérique ne coupe pas le lien avec les méthodes usuelles,
chacune des boucles d’optimisation numérique décrite dans la figure 5 nécessite de mettre en œuvre
les méthodes traditionnelles pour pré-dimensionner la grappe, celles-ci peuvent être aisément
implémentées dans un tableur.

Le gain apporté par la simulation numérique est de prendre en compte de façon précise les
modules thermiques en un temps réduit. Les travaux effectués par L. Martin [3] permettent
d’implémenter directement sur CATIA une méthode de dimensionnement et de génération
automatique des masselottes en utilisant le calcul des modules thermiques par simulation. Ceux-ci, en
général calculés par décomposition en éléments simples, sont d’autant plus précis qu’en fonction de la
complexité de la pièce il est possible d’effectuer des simulations en un temps réduit. Celles-ci prenant
en compte, en complément des échanges thermiques, le comportement à l’état pâteux du métal. Un
exemple de mise en application quasi-complète permettant de prévoir les ségrégations (hétérogénéité
de composition due aux mécanismes de solidification) a été étudié par G. Quillet [ 6 ]. Le passage des
modules thermiques aux dimensions de la masselotte repose quant à lui sur l’application de la loi de
Chvorinov :

(1)

Avec ts le temps de solidification, V le volume étudié, A la surface d’échange de ce volume avec

l’extérieur, K une constante liée aux propriétés du moule et de l’alliage et n une constante (comprise
entre 1.5 et 2).

La méthode de conception décrite dans la figure 5 est une méthode idéalisée pour permettre de
prévenir tout type de problème. En fonction de la complexité de la pièce et du cahier des charges, le

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concepteur pourra choisir de la simplifier afin de limiter les temps de conception et donc de
dimensionner le système d’alimentation de façon plus grossière s’il juge qu’il n’y aura pas de
difficultés majeures prévisibles.

3.2 Prévisions thermomécaniques

Dans le processus courant de conception d’un outillage de fonderie, la prévision des
déformations et des contraintes n’est pas étudiée même si elle peut permettre de prévenir les criques et
les erreurs dimensionnelles. En cas d’apparition de défauts de ce type, cela nécessite un bouclage
physique en pré déformant l’outillage ce qui permet l’obtention de la pièce par approches successives
en fonction des contrôles sur le produit moulé.

Figure 6 Prise en compte des problématiques thermomécaniques dans le processus de conception d’outillage

La figure 6, propose une méthode d’intégration de la prévision thermomécanique intégrée à la

démarche de conception de base. Des essais prometteurs ont été réalisés dans le cadre du PPFA, un
travail à été fait pour mettre en place une chaine numérique globale utilisant la numérisation 3D
(figure 7) en tant que méthode de contrôle de la géométrie. Les simulations ont été réalisées sur
ABAQUS à partir de cartes thermiques issues du remplissage. Des essais ont été réalisés avec
plusieurs logiciels proposant des codes de calcul thermomécanique (ProCAST, NovaStress,) mais
n’ont pas été plus approfondis par manque de temps.

Figure 7 Evaluation des déformations par numérisation 3D

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3.3 Recalage numérique des simulations

Toute cette démarche repose sur un recalage vis-à-vis de la mise en œuvre du procédé de fonderie
dans les entreprises. Dans un premier temps, une cartographie des entreprises à été réalisée afin de
collecter les informations nécessaires pour la détermination des conditions initiales et aux limites des
modèles de calculs. Afin de faciliter les échanges, toutes les informations ont été regroupées sur une
plateforme d’ingénierie collaborative, WindChill.

Toute la démarche de recalage de la simulation repose sur une communication claire entre les
acteurs d’une fonderie, de l’élaboration de l’alliage au parachèvement, avec un regroupement des
données au niveau du service qualité. Le recalage est d’autant plus efficace que les paramètres process
sont maîtrisés.

L’une des difficultés majeures concerne la modélisation du comportement à la solidification des

fontes et en particulier la modélisation de l’expansion graphitique dans les modèles de prévision de
défauts. Ce comportement est multifactoriel et spécifique à chaque fonderie, d’une part car les moyens
de fusion sont spécifiques et d’autre part car l’influence de l’expansion du graphite sur la prévision de
défauts dépend fortement des traitements du métal liquide (Traitement de sphéroïdisation, inoculation
des fontes), de la vitesse de refroidissement, de la rigidité du moule… L’une des méthodes de contrôle
et de recalage possible est l’utilisation de l’analyse thermique pour recaler directement la base de
données matériaux, des travaux sur le sujet ont été publiés par D. Sparksman [8] et par W.F. Shaw et
B.T. Blatzer [7]. Plus concrètement, NovaCAST semble proposer une passerelle directe entre son
système d’analyse thermique et son logiciel de simulation, ESI propose dans QuikCAST une méthode
simple de prise en compte de l’expansion (hors données matériaux) au travers d’une proportion de
retrait compensé et dans ProCAST un module de calcul complémentaire pouvant être couplé avec les
calculs de prévisions de microstructure.

Afin de valider ou non les résultats en prévisions de défauts, l’une des méthodes utilisées a été
l’analyse par Radiographie X issue du contrôle continu de l’entreprise, nous permettant d’évaluer ainsi
la variabilité sur le process. L’avènement de la radiographie numérique et le développement dans
l’analyse d’image et la reconstruction de surface peuvent permettre de préciser le recalage et
d’améliorer la qualité des suivis de fabrication. Une autre méthode de validation des résultats mise en
application est la réalisation d’outillages par Stratoconception pour valider globalement les solutions.

4 Applications Industrielles

Les travaux de simulation qui vont être présentés ont été réalisés par le laboratoire Industriel de
Fonderie d’Arts et Métiers ParisTech d’Angers et son équipe : N. Oulamine, E. Hernandez, F.
Morinière et C. Gerometta dans le cadre d’un plan de progrès des fonderies ardennaises (lancé par
l’état et piloté par l’UIMM Champagne-Ardenne) qui regroupe dix huit fonderies.

4.1 Optimisation du sens de moulage

L’une des applications première de la simulation numérique de fonderie est la simulation de
solidification. Le travail sur la pièce seule permet un pré dimensionnement au plus juste du
massellotage sur une pièce en fonte à graphite sphéroïdal. Dans le cas, illustré par la Figure 8,
l’objectif à été d’évaluer l’influence du sens de moulage sur les phénomènes de solidification afin de
limiter au maximum les risques lors de la conception de la grappe. On constate que selon z + on a trois
points chauds isolés alors qu’avec la gravité en z-, seul un point chaud est détecté.

Les simulations de solidification de ce type peuvent être utilisées en limitant au maximum les
temps de calculs, en prenant en compte le moule de façon implicite (coefficient d’échange à la paroi
de la pièce) et en travaillant sur un maillage grossier, on peut descendre à des temps de simulation de

8
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300 s à 900 s en fonction des capacités de l’ordinateur. Ces temps dépendent bien sûr de la taille et de
la complexité de la géométrie.

Figure 8 Evolution de la fraction solide (filtre à 80% de solide) montrant l’influence de la gravité sur les phénomènes
de solidification par simulation numérique avec le code QuikCAST à gauche gravité selon z+ et à droite selon z- (avec
z axe vertical)

4.2 Influence du remplissage sur l’apparition de défauts

Cet exemple illustre, la prise en compte et l’aide à la détermination des conditions de fabrication
idéales que peut apporter la simulation. En considérant une température de coulée stable, il a été
contrôlé une influence relative de la prévision de défauts avec la pression d’entrée du fluide. Afin
d’analyser cet effet, un certain nombre de simulations ont été réalisées afin d’évaluer cette influence,
les différentes versions sont listées dans le tableau 2. Il s’agit d’une pièce de sécurité en acier moulé
ayant un cahier des charges très strict quant à la présence de défauts.

Pression Temps de Temps d'apparition de

Version
(Pascal) remplissage (s) défauts (s)
V1 5000 8,2 75
V2 8000 6,7 61
V3 10000 6,2 60,2
V4 15000 4,9 60,9
V0 20000 3,7 61
V5 25000 3,7 61
Tableau 1 Plan d'étude de l'influence des conditions d'entrée du métal (pression) sur la prévision de défauts

Afin de répercuter les résultats de prévisions de défauts en production, il est possible de

redimensionner le système de remplissage pour limiter l’apparition des défauts, ou de coupler
température de coulée basse et remplissage plus lent. D’autres solutions ont été proposées afin de
diminuer la variabilité comme l’ajout de refroidisseurs locaux pour mieux orienter la solidification ;
solution écartée en raison du manque d’informations quand à l’influence d’un tel artifice sur la
microstructure locale de la pièce.

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Figure 9 Prévision de défauts en fonction de la pression d'entrée du fluide à droite V1 et à gauche V5

La validation des résultats de prévisions de défauts a été faite en comparaison au contrôle

radiographique mis en place dans l’entreprise.

4.3 Validation du profil de remplissage par analogie hydraulique

Selon la méthode de résolution, il peut y a voir des problèmes de convergence qui entraînent des
incertitudes quand au profil de remplissage. L’exemple de la Figure 10, montre une différence dans le
profil de remplissage en fonction de la méthode de résolution. Le remplissage des plaques minces
pose souvent problème en éléments finis car il est fortement conditionné par la densité de maille dans
l’épaisseur de la pièce et par le paramétrage du comportement de la couche limite (on traitera
généralement ces écoulements par une loi de Poiseuille).

Figure 10 Modélisation des écoulements avec deux codes de calcul différents, à gauche ProCAST (résolution éléments
finis), à droite QuikCAST (résolution volumes finis)

Afin de limiter au maximum les approximations liées au comportement d’un alliage pendant le
remplissage, un modèle simplifié de la pièce et des essais de coulée ont été réalisés. L’alliage coulé
fait parti de la famille des Zamac dont la densité se rapproche de la fonte, environ 6000 Kg.m-3, mais
avec une température de fusion moindre d’environ 400 °C. Une image extraite des vidéos réalisées et
visible en figure 11 met en évidence une meilleure approximation par la méthode des volumes finis (-
figure 10).

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Figure 11 Essai de remplissage derrière une plaque vitrocéramique avec un ZAMAC 3

5 Conclusion

La démarche globale d’utilisation de la chaine numérique décrite ci-dessus montre la possibilité

pour les fonderies de rentabiliser leur système de production en utilisant d’une part la simulation
numérique pour prévoir les défauts et optimiser les conditions de fabrication et d’autre part de lier la
partie virtuelle à la partie réelle grâce aux outils de contrôle numérique et de prototypage rapide.
L’intégration de la chaine numérique doit être associée à une démarche qualité structurée pour être
parfaitement opérationnelle. Les gains de temps dans le processus de conception sont non négligeables
mais c’est surtout le gain en qualité tout en ayant une démarche de réduction des coûts qui donne sa
force à l’intégration de la chaîne numérique.

Remerciements :

Je voudrais adresser un remerciement à l’ensemble des participants du projet sans qui ce travail
n’aurait pas été possible :
 Cartographie des entreprises et coordinnation des travaux : RM Technologies (Renaud
Mignolet Technologies
 Stratoconception : Philippe Montel-Marquis, professeur aux Ats et Métiers ParisTech de
Chalons en Champagne
 CAO et maillage : Vincent Marquet, IFTS Charleville-Mézières
 Numérisation : Denis Calin, Lycée Bazin
 Simulation ABAQUS : Mohamed Boudifa, CRITT Charleville-Mézières
Références

[1] J.C. Delplace, "L’ingénierie numérique pour l’amélioration des processus décisionnels et
opérationnels en fonderie", Thèse de doctorat de l’université de Nantes et de l’école Centrale
de Nantes, soutenue publiquement le 29 octobre 2004
[2] B. Bertrand. " Contribution à la prise en compte des points de vues dans la modélisation des
processus en Ingénierie ", Thèse de doctorat de l’université de Reims soutenue le 15
décembre 2010
[3] L. Martin, " Intégration des métiers de la fonderie dans les processus de conception –
méthodologies et outils associés ", Thèse de doctorat de l’école supérieur d’Arts et Métiers
ParisTech soutenue le 18 décembre 2006
[4] J.A. Dantzig, M. Rappaz, " Solidification ", EPFL Press, CRC Press, 2009
[5] C. Flemmings, , " Solidification processing", McGraw-Hill, 1974

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[6] G. Quillet, "Influence de la convection, naturelle ou forcée, sur l’apparition des méso
ségrégations lors de la solidification des alliages métalliques", Thèse de doctorat de l’institut
National Polytechnique de Grenoble, soutenue publiquement le 21 février 2003.
[7] W.F. Shaw et B.T. Blatzer , "Thermal Analysis", conférence donnée à la Ductile Iron
Society, 14 juin 2001
[8] D. Sparksman , " Offsetting shrinkage in ductile Iron What Thermal Analysis shows",
Ductile Iron News, 30 mai 2001

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