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1 – Mise en position isostatique : Isostatisme

Iso statisme

Même Position

1-1 Symbolisation géométrique

1-1-1 Degrés de liberté

Tout solide dans l’espace possède 6 degrés de libertés, dont 3 translations suivant les axes X,
Y, Z et 3 rotations suivant ces mêmes axes.

1-1-2 Degrés de liaison

Pour définir une position unique de la pièce dans l’espace machine, il est nécessaire et
suffisant de supprimer sur chacun des 3 axes une rotation et une translation soit 6 degrés de
liberté.

1
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Appui Serrage
Surface en contact Symbole de Symbole projeté Symbole de Symbole projeté
base base
Usinée

Brute

1-1-3 Symbole de base

Chaque contact est représenté par un vecteur normal (perpendiculaire) à la surface

référentielle considérée. On appelle ce vecteur normal de repérage. Chaque normale de
repérage élimine 1 degré de liberté.

1-1-4 Principales règles d’utilisations

1-1-4-1 Représentation

Les normales de repérages sont installées :

 Du coté libre de la matière, directement sur la surface du référentiel et

éventuellement sur une ligne de rappel en cas de manque de place.

 Eloignées au maximum pour une meilleure stabilité (voir schéma ci -dessus).

 Sur les vues ou leurs positions facilitent leur compréhension.
 Affectées d’un indice numérique de 1à6.

2
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1-1-4-2 Utilisation

a) Placer les appuis sur les surfaces d’où partent les cotes de fabrication (On appelle ces
surfaces : surfaces de référence).
b) Sauf indications particulières, placer le maximum d’appui qui à la cote avec le plus
petit intervalle de tolérance.
c) Placer, chaque fois que cela est possible, le maximum d’appuis sur la plus grande
surface de référence.
d) Ne jamais opposer deux appuis si non le positionnement est hyperstatique.
e) Chaque fois que cela est possible, placer le plus grands nombres d’appuis opposés à
l’effort de coupe.

1-2 Applications
1-2-1 Les formes prismatiques

6 5 4 6 5/4

1 2 3 3 1/2

6 1 3 2

5 4

Une mise en position isostatique d’une pièce prismatique est assurée par :

 Un appui plan : élimine 3 degrés de liberté (1 translation + 2 rotations).

 Un appui linéaire : élimine 2 degrés de liberté (1 translation + 1 rotation).
 Un appui ponctuel : élimine 1 degré de liberté (1 translation).

3
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1-2-1-1 Etude de cas

1) Cas : ,

-Appui plan : (1, 2,3) sur

(A)

-Appui linéaire : (4 ,5) sur

(B)

-Appui ponctuel : (6) sur

(C)

4
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2) Cas : ,

-Appui plan : (1, 2,3) sur

(A)

-Appui linéaire : (4 ,5) sur

(C)

-Appui ponctuel : (6) sur

(B)

1-2-2 Les formes de révolution

1) cas : axe

Si D≥ L : Centrage court

 Mise en position
o Appui plan (1, 2,3)
o Centrage court (4,5)
o Adhérence (6) la 6 ème normale de repérage est assuré par adhérence lors du
serrage (s’oppose à l’effort de coupe).

5
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 Maintien : par serrage

Si D < L : Centrage long

 Mise en position
o Appui ponctuel (1)
o Centrage long (2, 3, 4,5)
o Adhérence (6) la 6 ème normale de repérage est assuré par adhérence lors du
serrage (s’oppose à l’effort de coupe).
 Maintien : Par serrage

2) cas : Alésage
Si D≥ L : Centrage court

 Mise en position
o Appui plan (1, 2,3)
o Centrage court (4,5)
o Adhérence (6) la 6 ème normale de repérage est assuré par adhérence lors du
serrage (s’oppose à l’effort de coupe).

6
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 Maintien : par serrage

Si D < L : Centrage long

 Mise en position
o Appui ponctuel (1)
o Centrage long (2, 3, 4,5)
o Adhérence (6) la 6 ème normale de repérage est assurée par adhérence lors
du serrage (s’oppose à l’effort de coupe).
 Maintien : Par serrage

1-2 Symbolisation technologique

1-2-1 Objectif

Cette représentation définit par des symboles les solutions technologiques utilisées pour
assurer la mise en position et le maintien des pièces lors de leur fabrication. Elle figure sur
les dessins des contrats de phase.

7
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1-2-2 Symbole

8
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1-2-3 Position
Le symbole est placé perpendiculairement (direction normale) du coté libre de la
matière directement sur la surface concernée ou sur une ligne de rappel. Il faut les
installer sur les vues permettant de les représenter tels qu’ils sont d »finis sur les
tableaux précédents.
9
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1-2-4 Inscriptions complémentaires

Certaines inscriptions sont parfois explicitement précisées pour éviter toute ambigüité

1-2-5 Exemples de symboles composés

Dispositif symbole Dispositif symbole

Contact surfacique fixe de Mors striés (durs) à serrage

mise en position sur une concentrique assurant une
surface usinée. mise en position sur une
surface brute.

Contact ponctuel fixe de mise Mors lisse (doux) à serrage

en position sur une surface concentrique assurant une
brute. mise en position sur une
surface usinée.

Palonnier de mise en position Pointe fixe de mise en

sur surface brute avec deux position sur une surface
touches bombées. usinée.

Centreur fixe long (ou court) Pointe tournante de

de mise en position sur une maintien en position.
surface usinée.

Vé fixe long (ou court) de mise Dispositif de maintien en

en position sur une surface position (bride) à contact
usinée. ponctuel sur une surface
brute.

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1-3 Montage des pièces en tournage

1-3-1 Montage en l’air

Le montage des pièces s’effectue à l’aide des mandrins

1-3-2 Montage mixte

Si la longueur libre de la pièce devient importante on utilise un montage entre mandrin et

pointe, dit montage mixte.

1-3-3 Montage entre pointes

La pièce doit être centrée. La mise en position et le blocage sont assuré par deux pointes
placées l’une dans le nez de la broche l’autre dans le fourreau de la contre pointe,
l’entrainement, est assuré par un organe (troc ou collier).

Cas pièces très flexible

En cas de pièces très flexible l’organe de soutien est une lunette à suivre.

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4- Contrat de phase

4-1 Définition

Le contrat de phase est un document établi par le bureau de méthode pour chaque phase
d’usinage. Consiste à définir avec précision tous les renseignements nécessaires pour la
réalisation d’un ou plusieurs surfaces de la pièce.

4-2 Contenu d’un contrat de phase

Renseignements
relatifs à la : Pièce
 Schéma de la pièce
 M.I.P et M.A.P
 Cotes de fabrication
 Tolérances géométrique :
 Rugosité
 Etc.

 Ordre chronologique des

opérations
Contrat de
 Outillage de coupe et de
phase
contrôle
 Conditions de coupe :
 Vc : …Vitesse de coupe en
(m/mn)..
 f :…l’Avance en
(mm/tr)…
Renseignements  ap :…la profondeur de
relatifs à la : passe en (mm).
Fabrication  N : la fréquence de
rotation en (tr/mn).
 Vf :..la vitesse d’avance
en (mm/mn)…
 Tt :…le temps
technologique en (s)…

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13
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(1) Le numéro de la phase, il permet de repérée la phase dans l’ordre chronologique de

la nomenclature des phases.
(2)  La désignation de la phase
(3)  les références de la pièce (ensemble – pièce-matière-nombre)
(4)  Machine d’outil : utilisée dans une unité de production importante la machine
est désignée de façon précisé (type, numéro….) en fonction de la planification de la
gestion de production (ordonnancement).
(5)  Le croquis de phases :
o Dessin de la pièce à usinée
o Symbolisation technologique de la mise en position
o Cotation de fabrication
o Repérage des surfaces
o Surfaces usinées repassés en trait forte
o Dessin de l’outil de coupe
(6)  Les opérations d’usinage
(7)  les éléments de coupe
(8)  l’outillage de fabrication et de vérification

4-3 Temps technologique Tt

4-3-1 Définition

Tt : c’est la tempe d’usinage ou de coupe tel que :

Longueur parcourue par l’outil

Tt =
Vitesse d’avance

4-3-2 Cas du tournage; opération de finition :

4-3-2-1 Cas du chariotage avec un outil couteau

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e : engagement / dégagement de l’outil e=2 à

4 mm

Vc = 35 m/mn ; f = 0.1 mm/tr

- Tt = L/Vf…; L = l+e = 48+2 = 50 mm

Vf=N.f ; N= 1000.Vc/( π.D)

AN : N = 1000x35/π x 40 = 278 tr/mn…..

Vf = 278x0.1 = 27.8 mm/mn….

Tt = 50/27.8 ≈1.80 mn = 1mn48s

4-3-2-2 Cas du dressage avec un outil coudé à 45

Vc = 36 m/mn ; f =0.1 mm/tr

ap = 2 mm, Kr = 45°
Tt= L/Vf ; L= l+X+e ; tg Kr =ap/X
Soit X= ap/tg Kr = 2/tg45 = 2 mm
L = 40/2 + 2 +2 =24 mm
vf = N. f = [1000x36/3.14x40]x0.1
Soit Vf = 28.6 mm/mn.
d’où Tt= 24/28.6= 50s

4-3-3 Cas du fraisage

Outil : fraise 2 Tailles

Ød=40 et Z =6
Vc= 36m/mn , f= 0.1mm/dent/tr
Tt= L/Vf ; L= l+Ød+2.e e e
L= 80+40+4 = 124 mm
Vf = N. f . Z
AN : Vf =
d
[1000x36/3.14x40]x0.1x6 d
Vf = 172 mm/mn.
Tt = 124/172 = 0.72mn = 43 s
80

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4-3-4 Cas du perçage

Outil : foret Ø 12 mm

Longueur percée l = 20 mm

Vc =25 m/mn ; f= 0.1 mm/tr

Tt= L/Vf ; L= l+X+2.e ; tg Kr =Ød/2.X

X= Ød/2.tg Kr = 12/2tg59 = 3.6 mm

L = 20 + 3.6 + 4 =27.6 mm
Vf = N. f = [1000x25/3.14x12]x0.1

Tt = 27.6/66.3 = 0.42mn = 25 s

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5- Elaboration d’une gamme d’usinage

5-1 Introduction

-Définir la pièce (dessin de

définition).
Quoi -Les spécifications
dimensionnelles et géométriques
-Matiére

Quand Préciser le temps

FABRIQUER

-Les étapes de fabrication (phase,

Comment sous phase, opération).
-Minimiser le cout de fabrication.

-Les machines
Par quoi -Les outils coupants
-Les outils vérificateurs
-Les montages d’usinages

5-2 Définition
La gamme d’usinage est la décomposition chronologique de l’usinage, elle à pour but
d’établir une suite logique des différentes étapes de réalisation d’une pièce, elle comporte
les différentes phases d’usinage, le sous phases et les opérations, elle précise les machines,
les outils, les appareillages et les vérifications employées, elle doit tenir compte des moyens
disponibles et elle doit respecter la qualité imposée par le bureau d’étude (B.E).

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5-2-1 Phase d’usinage

On appelle phase d’usinage l’ensemble des opérations exécutées sue un même poste de
travail, en utilisant le même montage ou sans démontage de la pièce ou du porte pièce.

5-2-2 Sous Phase

Fraction de phase délimitée par des changements d’outillages ou de prise de pièces différentes
5 -2-3 Opération :

Transformation subie par la pièce, mettant en œuvre un seul des moyens dont est doté le poste

5-2-3-1 Opération d’ébauche (E) :

C’est une opération qui permet d’enlever le maximum de matière en approchant la coté
désirée en une ou plusieurs passes

5-2-3-2 Opération de demi finition (1/2 F) :

C’est une opération qui permet d’obtenir la précision géométrique ainsi que la forme

5-2-3-3 Opération de finition (F) :

C’est une opération qui permet d’obtenir les dimensions et l’état de surface désirée

5-2-3-4 Nombre d’opération minimum à envisager :

L’état de surface (indice de rugosité) et les spécifications géométriques peuvent définir le

nombre d’opérations

Pour Ra :  Ra > 2.5 μm finition directe (F)

 1.25< Ra ≤ 2.5 ; Ebauche et finition E et F

 Si Ra ≤ 1.25 Ebauche, ½ finition E, ½ F, F

Pour les spécifications géométriques :

Si la condition ≥ 0.05 F

Si la condition < 0.05 E- F

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5-3 Grandes lignes d’étude d’une gamme d’usinage :

1- Tableau de définition des opérations élémentaires

Surface cotes de liaison aux Spécifications opérations élémentaires

surfaces
usinée brut Rugosité IT particuliers symbolisation
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

2- Tableau des contraintes d’antériorité - dimensionnelles

- Géométriques
- Techniques
- Economiques

Surface cotes de liaison aux Spécifications opérations élémentaires

surfaces
usinée brut Rugosité IT particuliers symbolisation
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

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3- Tableau des niveaux : détermine l’ordre chronologique d’usinage

ENTREES NIVEAUX
Total 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

4- Groupement des phases : tient compte des conditions du bureau d’étude (C)

opérations élémentaires niveau

Gamme retenue

1 -Phase 05 :

- Phase10 :
2
- Phase20 :
3
- Phase30 :
4 - Phase40 :

5 - Phase50 :

-dimensionnelle
6
-géométrique
7
-aspect et état de surface

20
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5- Rédaction de la gamme

6-La cotation de fabrication

6-1 Introduction (problème)

En travail sériel, il faut régler l’outil par rapport ou référentiel de la pièce. La cote obtenue
est une cote de fabrication.

Ce que l’on cherche dans ce type de production, c’est la rentabilité ainsi que
l’interchangeabilité des pièces satisfaisant, la cotation demandée pour le bureau des études.

6-2 Définition

Avant d’usiner la pièce, il faut d’abord qu’un dessin de définition présentant les différents
détails (cotes fonctionnelles, tolérances géométriques, état de surfaces,…). Soit réalisé par
un concepteur du bureau d’étude (BE), les cotes fonctionnelles ont été calculées pour
garantir le bon assemblage du composant dans le produit final, ainsi que son
interchangeabilité.

Ensuite, le bureau de méthodes (BM) reçoit le dessin de définition et le traduit en un dessin

de fabrication à partir duquel il élabore la gamme d’usinage. Cette dernière contient toute
les étapes nécessaires à l’obtention d’une pièce de qualité. Les cotes de fabrication (Cf) sont
calculées phase par phase car à chaque phase la surface de mise en position peut changer.
Les cotes de fabrication peuvent être des cotes directes.

 Si elles correspondant directement à des cotes fonctionnelles du dessin de définition

ou des cotes indirectes.
 Si elles ne correspondant pas directement à des cotes fonctionnelles, ces cotes
nécessitent un calcul appelé transfert de cote.

6-3 Classification des cotes fabrication

Selon les éléments référentiels utilisés, pour effectuer les réglages des outils. Les cotes de
fabrication sont classées en trois catégories :

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Dessin définition Gamme d'usinage Machine d'outil

cotation fonctionnelle cotation fabrication réalisation

• BE • Atélier
• BM

Les cotes fabrication sont classées en trois catégories :

 Les cotes machine (Cm).

 Les cotes outils (Co).
 Les cotes appareillage (Ca).

6-3-1 Cotes machines (Cm)

Les cotes machines (Cm) correspondant à la distance entre une surface usinée et la surface
de la pièce liée au référentiel de mise en position ; ou l’axe de la surface de mise en position
dans le cas d’une surface de révolution.

6-3-2 Cotes d’outils (Co)

Les cotes outils correspondant à la distance entre deux surfaces générées par les arêtes
tranchantes d’un outil ou de deux outils associées. Elles dépendent de la forme de l’outil
utilisé tel que le cas de foret, l’alésoir, fraise à rainure, outil pelle ( gorge, saignée,
chambre,..) et de sa précision d’exécution ou de son réglage tels que le cas des outils
associes sur la même support, train de fraises,…

6-3-3 Cotes appareillages (Co)

Les cotes appareillages sont des cotes obtenues sur la pièce résultat des dimensions d’un
appareillage auxiliaire de la machine. Comme appareillage, on trouve le cas d’un dispositif de
copiage ou de guidage, montage d’usinage, gabarit de perçage,

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6-4 Transfert de cote

Le bureau des méthodes établit l’avant –projet d’étude de fabrication sa vérification et de

calcul des cotes fabriquées à partir des spécifications (cotes fonctionnelles, tolérance
géométrique, état de surface, ect…) du dessin de définition effectué au bureau d’études.

Les moyens de fabrication prévus dans l’avant-projet d’étude de fabrication permettent

parfais de réaliser directement certaines cotes fonctionnelles, ces cotes sont appelées ‘ cotes
directes’. Les autres cotes réalisées indirectement nécessitent un calcul appelé < transfert de
cotes>.

6-4-1 Définition

Le transfert de cotes est un moyen de calcul permettant la détermination des cotes utilies à
la fabrication.

6-4-2 Exemple

D’âpres la figure 1

 La cote A est réalisée directement à l’aide de la cote fabriquée Cf2

 La cote B est réalisée indirectement à l’aide de la cote fabriquée Cf1 ; un transfert de
cote est donc nécessaire.

6-5 Chaine de cote

Dans un transfert de cotes, on remplace. Les cotes par des vecteurs on applique ensuite les
règles relatives à une somme vectorielle :

V1 V V4
Vmin= (V2min+V3min)-(V1max+V4max)
V2 V3
Vmax=(V2max+V3max)-(V1min+V4min)

 Le vecteur condition est la cote qui est transférée. Elle n’apparait pas dans les cotes
de fabrication.

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Remarque

Il n’y a qu’une seule condition par chaine. Il ne doit y avoir qu’une seule inconnue par
chaine.
La tolérance sur la cote condition = la somme des tolérances des cotes composantes.

6-6 Etude du transfert des cotes

6-6-1 Exemple
1a
Reprenons le cas de l’axe épaulé,
La cote à transférer est la cote B= 35
3 4
B est la cote condition. 5

Cf1 et Cf2 sont les cotes composantes.

On connait Cf2=A et l’on doit calculer Cf1.
Calcul de Cf1
1 2
Les relations suivantes sont à respecter :
Cf1
B max= A max – Cf1 min Cf2

Cf1 B
B min= A min – Cf1 max
1b
Cf2

Tolérance de cote condition = Somme

tolérance des cotes composantes

Cf1min B max
-La cote condition B peut être prise indifféremment 2

au maximum (application de la relation (1)) ou au A max

minimum (application de la relation (2)). B min

3 Cf1max
La tolérance de Cf1 est déterminée a l’aide de la
relation (3). A min

24
ISET SBZ Cours de préparation à la fabrication CFM

Calcul de Cf1 a l’aide des relations (1) et (3) :

Voir la chaine de cotes figure 2.

(1) B max = A max – Cf1 min

35,2 = 60,15 – Cf1 min
Cf1 min = 60,15 – 35,2
Cf1 min = 24,95

(3) Tolérance condition = Somme des tolérances

Tolérance B = Tolérance A + Tolérance Cf1

0,4 = 0,3 + Tolérance Cf1

Tolérance Cf1 = 0,1 Cf1 =

Calcul de Cf1 a l’aide des relations (2) et (3) :

Voir la chaine de cotes figure3.

(2) B min = A min – Cf1 max

34,8 = 59,85 – Cf1 max

Cf1 max = 59,85 – 34,8
Cf1 min = 25,05

(3) Tolérance Cf1 = 0,1 Cf1 =

Condition pour qu’un transfert soit possible

- La relation concernant les tolérances doit être

satisfaite

Tolérance de la cote condition = somme des

tolérances des cotes composantes

- la tolérance de la cote calculée doit être

compatible avec le procédé d’usinage envisagé.

C’est le cas de l’exemple précédemment étudié.

On peut rencontrer également des autres cas que
l’on va étudier.
Premier cas :
La tolérance de la cote condition est inférieure à la

25
ISET SBZ Cours de préparation à la fabrication CFM

somme
des tolérances des cotes composantes.
Le calcul est théoriquement impossible. On peut :
-Soit consulter le BE afin d’augmenter la tolérance de
la condition
-Soit diminuer la tolérance d’une ou plusieurs
composantes
Exemple

±0.25
Si A= 60 et B= 35 ±0.17, La tolérance de cf1 est négative et le transfert théoriquement
impossible.

Deuxième cas :

La relation 3 est satisfaite mais la tolérance de la cote de fabrication est trop faible
Pour la réaliser à l’aide des moyens prévus. La solution est identique à cette du premier cas.
Soit A= et B= , la tolérance de Cf1 = 0 ,04 ; cette valeur est trop faible, car la
cote est réalisée en tournage ébauche et la dispersion sur la butée est plus grande que la
tolérance.
Remarque
Dans le cas ou le modification des tolérances n’est pas possible ou n’est pas acceptée par le
bureau d’étude, il faut changer le référentiel et réaliser la cote directement.
6-6-2 Exemple de calcul
Calcul de Cf1 en prenant la condition au minimum
-La cote condition B est prise au minimum soit 34,8 et
elle est placée dans la colonne max.
-La cote fabriquée Cf1 est la cote cherchée : elle au sens
inverse de la cote condition, elle est donc maximale
et elle est placée dans la colonne max.
-La cote fabriquée Cf2=A à le même sens que la cote
condition , elle est donc minimale soit 59,85 et elle est
placée dans la colonne min.
-La somme des deux colonnes étant identique,

26
ISET SBZ Cours de préparation à la fabrication CFM

on obtient la valeur maximale de Cf1 par soustraction :

Cf1= 59,85-34,8  Cf1 = 25,05
Appliquons la règle (3)
Tolérance cote condition = somme des tolérances des cotes composantes.
Tolérance B= Tolérance Cf1 + tolérance A
0,4 = tolérance Cf1 + 0,3
Tolérance Cf1 = 0,1 

Remarque

Le transfert de cotes réduit la tolérance de la cote usinée, et entraine une augmentation de

cout de la fabrication. Chaque fois que cela est possible, il doit être évité.

Quelle que soit la cotation de fabrication, le contrôle définitif devra se faire sur les cotes
fonctionnelles données par le dessin de définition.

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ISET SBZ Cours de préparation à la fabrication CFM

7 – Simulation d’usinage
Le calcul des cotes fabriquées est encore appelé, dans l’industrie, « simulation
d’usinage ».
A partie du dessin de définition. Sur lequel figurent les cotes fonctionnelles, le bureau des
méthodes établit le projet d’étude de fabrication comportant la suite logique des phases et des
opérations.
 Le projet d’étude de fabrication est le document de base permanant d’effecteur le
calcul des cotes fabriquées.
 Deux conditions « méthodes » sont à respecter :
 Le copeau minimum.
 La tolérance économique d’usinage.

7-1 Cotes fonctionnelles

Sur le dessin de définition, établi par le bureau d’études. Figurent des cotes fonctionnelles.
Ces cotes doivent être impérativement respectées en cours d’usinage. Elles sont donc prises
comme cotes conditions lors de la détermination des cotes de brut et des cotes de fabrication
lors de la simulation d’usinage.

7-2 Cotes de brut

La pièce prête à l’usinage est appelée « pièce brute » ; les cotes servant à la détermination de
cette pièce brute sont dites « cotes du brut ».
Les cotes du brut ne figurant pas sur le dessin de définition sont déterminées par la simulation
d’usinage en prenant comme condition soit un copeau minimum, soit une cote fonctionnelle
imposée par le bureau d’études.

7-3 Copeau minimum

Si la surépaisseur prévue pour l’usinage est trop faible, l’outil ne coupe pas et le métal est
écroui. Il est donc nécessaire de prévoir une surépaisseur égale ou supérieure au copeau
minimum.
Le copeau minimum est fonction de la nature du matériau constituant l’outil, de la finesse de
l’arête tranchante, de l’arrosage, etc. le copeau minimum intervient comme cote condition
dans le calcul des cotes.

28
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VALEURS USUELLES DES COPEAUX MINIMA

Modes d’usinage Operations Copeau minima
Ecroutage 1,5 à3
Tournage Ebauche sans écroutage 1
Fraisage Ebauche après écroutage 0,5
Rabotage Demi-finition 0,5
Finition 0,2
Rectification Finition 0,05
Rodage Finition 0,03
Brochage Finition 0,05

7-4 Tolérances économiques

Les cotes de fabrication sont assorties d’une tolérance. Pour chaque procédé de fabrication,
suivant l’opération effectuée (ébauche, demi-finition, finition), il existe une tolérance
économique qui permet la réalisation de la cote de fabrication dans intervalle satisfaisant =,
compte tenu de la précision de la machine et du prix de revient.

VALEURS USUELLES DES TOLERANCE ECONOMIQUE

Modes d’usinage Ebauche ½ Finition Finition
Sciage 2 - -
Tournage-Fraisage 0.5 0.25 0.05
Rabotage 0.5 0.25 0.1
Perçage 0.3 0.1 0.1
Alésage (O. d’enveloppe) 0.3 0.15 0.03
Alésage (O. de forme) 0.2 0.1 0.03
Rectification 0.2 0.05 0.01
Brochage 0.1 0.03 0.01
Rodage - - 0.005

29
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7-5 Etablissement d’une simulation d’usinage

7-5-1 Généralités

Il est nécessaire de simuler l’usinage suivant chaque axe, ainsi la simulation comporte au
maximum trois parties : c’est le cas des pièces usinées suivant les trois axes X, Y, Z (pièces
de fraisage).
La simulation comporte deux parties pour les pièces usinées suivant deux axes X, Z (pièces de
tournage).
Pour les pièces de tournage, les écarts de reprise (défauts de coaxialité), des aux systèmes de
prise de pièce, interviennent dans l’établissement des chaines de cotes.

7-5-2 Méthode

On peut utiliser la méthode suivante :

1. Effectuer le croquis en coupe de la pièce.

Pour établir ultérieurement, avec clarté. les chaines de cotes, les surfaces cotées ne
doivent pas être situées dans un même plan, si cela se présente, il faut les décaler
arbitrairement d’une ligne, afin que les lignes de rappel ne soient pas confondues.

2. Dessiner les surépaisseurs d’usinage en commençant par la dernière phase.

3. Porter les cotes fonctionnelles du dessin de définition au-dessus du croquis de la pièce.

4. Tracer les copeaux minima sur le croquis.

5. Tracer les cotes de brut.

Les cotes de brut sont représentées sous forme de vecteurs ayant pour origine la
surface brute choisie comme surface de départ.

6. tracer les cotes d’usinage dans l’ordre de la gamme. les cotes d’usinage sont
représentées sous forme de vecteurs ayant pour origine la face d’appui et pour
extrémité la face usinée. Chaque cote représente une opération.

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ISET SBZ Cours de préparation à la fabrication CFM

7. Traduire les cotes fonctionnelles en cotes minimales et maximales et porter ces valeurs
dans les colonnes correspondantes.

8. Choisir la valeur des copeaux minima à partir du tableau de la page précédente inscrire
ces valeurs dans la colonne min.

9. Repérer les cotes fonctionnelles.

Repérer les copeaux minima.
Repérer les cotes de brut.
Repérer les cotes machine.

10. Tracer le graphe permettant la détermination des composantes de chaque chaine.

11. Tracer la première chaine en prenant comme cote condition la première cote
fonctionnelle.

12. Tracer les autres chaines dans l’ordre des cotes fonctionnelles et des copeaux minima.
Il y a autant de chaines que de cotes fonctionnelles et de copeaux minima.

13. Calculer les chaines dans l’ordre des conditions. S’il y a deux cotes inconnues dans
une même chaine. il faut passer à la suivante.
Porter les valeurs minimales et maximales de chaque cote calculée en indiquant le
numéro de chaine ayant permis de la déterminer.

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