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Étude et mesure du travail

Conception des systèmes manufacturiers


MEC-652
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Conception des systèmes manufacturiers
Rappel : définition de l’étude du travail (2)

ÉTUDE DES MÉTHODES


Simplifier le travail et de mettre au
point des méthodes de travail
économiques
ÉTUDE
DU TRAVAIL
MESURE DU TRAVAIL

Déterminer le temps nécessaire pour


accomplir un travail

PRODUCTIVITÉ ACCRUE

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Rappel sur la durée du temps de travail
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Contenu de travail
fondamental du produit ou
de l’opération
Contenu
de travail Contenu de travail
total supplémentaire dû à des
A défauts de conception ou de
spécification du produit
Durée totale
de l’opération Contenu de travail
dans les conditions B supplémentaire dû à l’emploi
existantes de mauvaises méthodes de
fabrication ou d’exécution

Temps improductif dû aux


C insuffisances de la direction
Temps
improductif
total

Temps improductif
D imputable aux travailleurs

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Étude du travail – les aspects
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 Étude des méthodes


 Par définition, «elle consiste à enregistrer et examiner
de façon critique et systématique les méthodes
d’exécution existantes d’un travail afin de mettre ou
point ou de faire appliquer des méthodes plus
commodes et efficaces».
 Mesures du travail
 C’est l’application de certaines techniques visant à
déterminer le temps que demande à un ouvrier
qualifié et entraîné l’exécution d’une tâche donnée, à
un niveau de rendement bien défini dans une
condition normale.
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La mesure du travail

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La mesure du travail : raison d’être
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 La mesure du travail est l’application de certaines techniques


visant à déterminer le temps que demande à un ouvrier
qualifié l’exécution d’une tâche donnée, à un niveau de
rendement bien défini.
 Objectifs :
 Étudier
 Réduire Les temps improductifs
 Éliminer
 Fixer le(s) temps standard(s)

 Solution: l’étude du travail


 Déterminer le contenu du travail.
 Éliminer les mouvements inutiles (matières, ouvriers).
 Améliorer des méthodes inefficaces, improductives ou médiocres.
 Mesurer le travail et élaborer le temps standard.

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La mesure du travail - objectifs
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L’étude de temps des opérations a pour but de standardiser le


travail et de déterminer le temps nécessaire de l’exécution de ce
travail.
Les standards des opérations ont plusieurs applications dans un
système de production et ils sont utilisés généralement pour
 comparer les différentes alternatives de méthodes;
 planification et contrôle de production;
 projection d’expansion;
 contrôle budgétaire.
Il y a trois façons de déterminer un standard :
 par estimation (jugement, expérience);
 par les données historiques;
 par une mesure de temps directe (les méthodes de mesure).

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La mesure du travail – les méthodes de mesure

 Les méthodes de mesure du travail les plus utilisées sont :


 Le chronométrage;
 Les mesures par sondage ou observations instantanées;
 Les temps prédéterminés.
 Caractéristique commune à ces méthodes est qu’elles dont
appel aux notions de statistiques et de probabilité quant à
l’interprétation des résultats obtenus.
 Les résultats sont sujets à un certain degré de précision
correspondant à un seuil de confiance donné.

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Le chronométrage

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Le chronométrage
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 Est une technique qui permet de fixer de façon aussi précise que
possible, en partant d’un nombre limité d’observations, le temps
nécessaire pour exécuter une tâche donnée selon une norme de
rendement déterminée.
 Les diverses méthodes :
 Continue ou à la volée
 Le chronomètre est mis en marche au début de l’étude et il est arrêté
uniquement à la fin de celle-ci.
 À la fin de chaque élément, on enregistre la lecture correspondante.
 Chronométrage répétitif à un chronomètre
 Le chronomètre est mis en marche au début du premier élément du cycle
 La lecture est prise à la fin de l’élément et le chronomètre est remis à
zéro, puis aussitôt remis en marche pour mesurer l’élément suivant sans
jamais arrêter le mécanisme.
 Chronométrage répétitif à trois chronomètres
 Un s’arrête, l’autre est remis à zéro et le troisième se met en marche.

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Les équipements
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Chronomètre à aiguille standard

Chronomètre électronique digital

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Les équipements (suite)
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Planchette de chronométrage

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Les étapes à suivre (RÉSUMÉ)
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1) Étude préliminaire :
Se familiariser avec les produits, équipements et méthodes de travail.
2) Choix de l’opérateur :
o Intelligent et honnête.
o Coopératif et compréhensible.
o Expérimenté, connait la méthode et le produit.
3) Division des opérations en éléments:
o Les éléments devraient être vraiment nécessaires.
o Les éléments machines sont séparés des éléments manuels.
o Les éléments de temps constants sont séparés de ceux variables.
o Les éléments dont la fin est identifiée par le bruit.
o Les éléments ne sont pas trop court et pas trop longs.
4) Déterminer le nombre d’observations (N)
5) Faire l’étude :
Vérifier les outils.
Étude commence – jugement d’allure.
6) Calcul de standard
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Étude préliminaire
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 Conditions :
 L’employé doit avoir reçu la formation et avoir l’expérience
nécessaires
 Le rythme de travail doit être normal, i.e., confortable pour
la majorité des gens
 La tâche doit être clairement définie en terme :
 De méthode
 D’instructions
 Outils et équipements requis
 Dispositions des produits.
 Conditions de travail, etc.

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Choix de l’opérateur
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 Perception des travailleurs :


 Étude des méthodes : bénéfices
 Étude du temps : impose un rendement
 Choix de l’opérateur :
 Avis du contremaître ou du superviseur immédiat
 Compétence et habileté de l’opérateur
 Caractère de l’opérateur
 Opérateur représentatif :
 Habileté et rendement = moyenne du groupe des opérateurs étudiés
 Opérateur qualifié :
 Qualités physiques
 Intelligence et instruction
 Habileté et connaissance
 Normes de sécurité, de qualité et de quantité (connaissance)

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La mesure du travail – les éléments de travail

 Fréquence :
 Répétitif :
 Se retrouve à chaque cycle d’une activité ou d’une tâche donnée
 Occasionnel :
 Ne se retrouve pas à chaque cycle d’une activité ou d’une tâche
donnée
 Peut intervenir à intervalles réguliers ou non (huiler un axe, nettoyage
du poste)
 Étranger :
 Ils peuvent être observés au cours d’une étude, mais il ne font pas
partie d’une activité ou d’une tâche donnée

 Nature :
 Éléments constants
 Éléments variables
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Division des opérations en éléments
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1) ÉLÉMENT MANUEL : Mouvement humain qui n’est pas limité par


(interne, externe) la machine ou par le procédé de fabrication.

2) ÉLÉMENT MACHINE : Élément exécuté par une machine et qui ne


requiert pas l’habilité ou l’effort de l’opérateur.

3) ELÉMENT LIMITE : Exécuté par l’opérateur mais limité


partiellement (interne, externe) (ou
entièrement) par la machine.

4) ELÉMENT CONSTANT : Élément qui n’est pas influencé par les


caractéristiques de l’ouvrage. Le temps alloué
ne varie pas aussi longtemps que la méthode et
les conditions de travail demeurent les mêmes.

5) ÉLÉMENT VARIABLE : Élément influencé par les caractéristiques de


l’ouvrage (grandeur, forme, poids, finition…)
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Conception des systèmes manufacturiers
Division en éléments de travail

 Établir une description détaillée de la tâche à accomplir afin


que l’on puisse déceler rapidement tout changement dans la
méthode de travail
 Détecter l’allure de l’exécutant avec plus de précision dans un
cycle complet
 Identifier les éléments exigeants un effort physique plus
important afin d’ajouter des majorations

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Conception des systèmes manufacturiers
Exemple : (pour identifier les éléments )

Cycle de travail de perçage d’un trou

 Prendre une pièce du chariot gauche


 Amener à la perceuse et placer dans le gabarit (pg)
 Actionner le bouton et percer (automatiquement) un trou de ¼ "
 Inspecter le trou percé dans le cycle précédent
 Desserrer et dégager la pièce. Perceuse
automatique
 Placer sur le chariot droit
 Nettoyer le gabarit.

Chariot Chariot
gauche droit

opérateur

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Conception des systèmes manufacturiers Éléments identifiés pour l’étude
(chronométrage)
# 1 : Atteindre le chariot et prendre une pièce
# 2 : Se tourner vers la perceuse et placer dans le gabarit
# 3 : Serrer le gabarit
# 4 : Actionner le bouton pour engager la mèche
# 4.1 : Se tourner vers le chariot gauche Internes à
# 4.2 : Prendre la pièce et l’observer temps
# 4.3 : Replacer la pièce et se tourner vers la perceuse. machine
# 4.4 : Attendre le dégagement de la pièce
# 5 : Desserrer le gabarit et dégager la pièce
# 6 : Se tourner et placer dans le chariot droit
# 7 : Atteindre le pistolet à air.
# 8 : Ramener devant le gabarit
# 9 : Nettoyer le gabarit avec le jet d’air
# 10 : Remettre le pistolet.

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Déterminer le nombre de cycle (N)
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2  z = variable aléatoire de la distribution normale,


 zs   s = écart type de l’échantillon,
N =   a = erreur admissible exprimée en pourcentage,
 ax   x = moyenne de l’échantillon.

2  e = précision ou marge d’erreur maximale


 zs  admissible,
N =  avec e = (a* x)
 e 

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Déterminer le nombre de cycle (2)
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(a)2

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Déterminer le nombre de cycle (exemple)
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Méthode de MAYTAGE pour déterminer N
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1. Prendre un échantillon de n = 10 (cycle < 2 mm) OU n = 5 pour cycle > 2 mm


2. Calculer l’étendue (R = Maximum – Minimum).
3. Calculer Χ (approximation) → Χ =
Maximum+Minimum
2
4. Calculer R / Χ
5. Déterminer N (nombre d’observations nécessaires) de la table.
Remarques : La table est valable pour = 5 % (K) pourcentage d’erreur et avec un niveau
de confiance de 95 % (Z).
Dans un cas général,
S R d 2 = 2.326 (n=5)
=
ΚΧ Ζ=
σΡ Ζ = Ζ où
Ν d2 Ν d 2 = 3.078(n=10)

R Κ  Ζ  R
=
Alors Χ d2 Ν ⇒ =
Ν   
Ζ  Κd 2   Χ 

Si, niveau de confiance = 95 % (Z = 2) et K = 5 % (0.05)


1 R
Ν =  
0.025d 2 Χ

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Tableau
pour déterminer
N avec la
Méthode de
MAYTAGE

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Le jugement d’allure

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Le jugement d’allure (suite)
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 Procédé par lequel l’observateur apprécie et compare l’allure


du travailleur qu’il observe par rapport à l’allure jugée
normale (opérateur qualifié moyen)
 Exprimé sous la forme d’un nombre (sans dimension) que
l’on affecte au temps observé
 Facteurs déterminants l’allure :
 Effort physique en fonction de l’ardeur au travail
 Aptitude et attitude du travailleur
 Formation et expérience requises
 Soin qui doit être apportée à la tâche

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Les allocations ou majorations
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 Une majoration est du temps alloué au temps normal de façon


à le rendre standard, pratique et atteignable
 En d’autres mots : complément ajouté au temps de base afin
que les opérateurs soient capables de le respecter
 L’ampleur de la majoration dépend de la nature du travail
 Catégorie de majorations :
 Personnelle (5%) :
 Se laver les mains, aller aux toilettes, se rafraîchir
 Fatigue (~ 5%)
 Effort physique relié à la nature du travail
 Fatigue relié aux conditions de travail
 Délais
 Attente d’instructions
 Bris de machine et remplacement d’outils
 Etc.
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Composantes du temps standard
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Calcul du temps standard
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Le temps standard tient compte de certaines majorations


pour prendre en compte les retards inévitables, les
repos, les besoins personnels, etc.
Temps standard =

Temps normal + ensemble de toutes les majorations

Tn = TO *JA

TS = Tn + Tn X Maj = Tn (1 + Maj)

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Le chronométrage – exemple 1
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Le chronométrage – exemple 2
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