LES TEMPS PREDETERMINES - MTM, MOST,

MTS, MODAPTS, WORK FACTOR –

GENERALITE SUR LES TEMPS DANS L’INDUSTRIE

Avec le développement industriel, les entreprises ont très vite compris la

nécessité de définir des temps au plus juste au moins pour deux raisons
essentielles :
 Valorisation de la charge de travail afin de définir les besoins en effectif
en fonction des quantités de pièces à produire et des délais à respecter.
 Valorisation du coût de production des pièces en fonction du temps
passé sur chacune d’elle.

Il existe à ce jour deux grandes familles pour définir ces temps :

 La mesure directe
 Les temps prédéterminés

QU’EST CE QU’UNE TECHNIQUE DE TEMPS PREDETERMINES

Expliquons tout d’abord et de manière simple ce qu’est le chronométrage (la

mesure directe) :
Il s’agit de mesurer une succession de tâches réalisées par un exécutant sur
un poste de travail existant.

Les aptitudes de chaque être humain étant différentes d’un individu à l’autre, il
faut savoir rectifier les valeurs chronométrées, afin qu’elles soient réalisables
par le plus grand nombre.

Un chronométreur doit être formé afin de porter un jugement d’allure sur

l’individu qu’il est en train de chronométrer. Il obtiendra ainsi un temps appelé
le temps à l’allure 100. 

Si le chronométreur n’a pas cette compétence, il ne lui restera alors que la

possibilité de demander à un échantillon représentatif de réaliser le même
travail dans les même conditions afin d’en définir une moyenne. 

Cette dernière solution est bien entendue inenvisageable, d’autant plus qu’au
cours de l’histoire, d’autres personnes se sont déjà chargées de réaliser
l’expérience. 

Il suffit donc de se reposer sur les travaux de ces grands hommes…

LA NAISSANCE DES TEMPS PREDETERMINES

Le chronométrage fait son apparition avec l’ère industrielle, mais très vite on
s’aperçoit de ses limites lorsqu’il s’agit de définir des temps pour l’activité
humaine. 
Le jugement d’allure n’était pas encore au goût du jour. 

En effet, nous ne sommes pas tous égaux : Certains sont plus rapides,
d’autres plus précis, d’autres ne réalisent pas les gestes de la même manière
d’un cycle à l’autre…
Ainsi, le temps passé par chaque individu pour exécuter une tâche donnée
varie.
Cette variation augmente avec la longueur du cycle.
 
On se demande alors comment faire pour assurer systématiquement les
mêmes temps de cycle face une telle imperfection de l’être humain.

Une solution est trouvée dans les années 1900, avec l’apparition de la pensée
Taylorienne. Alors chaque mouvement des exécutants est décomposé dans le
but d’assurer la répétabilité des tâches….

Progressivement, certains individus se sont naturellement intéressés à la

manière de modéliser l’activité humaine.
Les études les plus abouties sont apparues dans les années 1920, par les
travaux réalisés par Frank et Lillian Gilbreth. 
Ces deux chercheurs se sont « amusés » à décomposer chaque geste
élémentaire d’une population représentative d’individus afin d’en définir des
temps standards. 
Ils ont pu ainsi dresser des tables récapitulatives qu’ils ont décidé de nommer
les « THERBLIG » ( Vous pouvez à une lettre prêt lire leur nom de famille en
inversion : Therblig = gilbreTh…)

Oui, à cette époque aussi nous avions des penseurs et des chercheurs un peu
farfelus.
Mais c’est bien sur ces concepts d’un autre âge que se sont appuyés les
créateurs d’un outil de chiffrage mondialement connu : le MTM – Méthode
Time Measurement.

En 1948, H.B. Maynard, G.J. Stegemerten, et  J.L. Schwab, se sont donc
appuyés sur les travaux des Gilbreth, afin de définir de nouvelles tables plus
proches des besoins de l’industrie. 

Ainsi, cela fera bientôt  60 ans - hier pour certain, la préhistoire pour d’autre -
que certains utilisent la première version du MTM, appelé aussi le MTM1.
QU ’ EST CE QUE LE MTM

Concrètement, il s’agit de décomposer chaque geste élémentaire réalisé par

un exécutant.
Ces gestes élémentaires sont codifiés par des lettres. Ensuite il suffit de
trouver le temps correspondant à cette activité dans une table de temps
prédéterminés. 

L’unité de temps choisie est le TMU (Time Measurement Unit), Soit 1/100.000
d’heure.
Pourquoi une unité si fine ? Parce que le niveau de détail des gestes
élémentaires est impressionnant !
Pour preuve, un petit aperçu des codes à connaître :

R   : Atteindre                                 L       : Mouvement de jambe 

M   : Mouvoir                                  F       : Mouvement de pied
T   : Tourner                                   SS     : Pas de côté
AP : Appliquer Pression              TB     : Rotation du corps
G  : Saisir                                       W      : Marcher
P   : Placer                                     B       : Pencher
RL : Relâcher                                S        : Relever
D   : Désengager                          KOK : S’agenouiller (1 genou)
ET : Déplacement yeux                KBK : S’agenouiller (2 genoux)
EF : Focalisation yeux    

Encore plus fort…il faut en plus choisir le niveau de difficulté rencontré par
l’exécutant.
Prenons seulement pour exemple les choix possibles pour le symbole R
(atteindre un objet).
Il existe (pour simplifier les choses), cinq déclinaisons possibles pour ce
geste : 

RA : Objet toujours au même endroit, ou dans l’autre main

RB : L’emplacement de l’objet peut varier sensiblement d’un cycle à l’autre
RC : Atteindre un objet mêlé à d’autres…
RD : Atteindre un objet petit ou à saisir avec précision ou précaution
RE : Vers une position indéfinie…etc.…

Ai-je fais le bon choix ?

Si oui, je peux enfin mesurer la distance parcourue. Mais attention, il s’agit de
mouvements curvilignes. Pas question de simplifier par des mouvements en
ligne droite !
La table nous propose alors des distances en centimètre allant de 2 en 2
jusqu'à 30 cm, puis de 5 en 5 jusqu’à 80 cm.
Ai-je bien mesuré ?
Je peux alors inscrire sur mon mode opératoire que l’exécutant mettra 8,1 /
100.000 d’heure pour atteindre un objet placé à 22 cm, à condition que cet
objet soit toujours placé au même endroit. 
Le temps de le définir, l’exécutant aura eu le temps de faire plus de 450 fois ce
même geste.

Mais attention, vous n’aurez pas encore défini le temps qu’il mettra pour saisir
l’objet! Il faudra alors regarder ce qui se passe pour le symbole G … mais
nous ne serons pas trop cruel avec le lecteur et respectons le travail de nos
ancêtres.

LES FAIBLESSES DU MTM

Vous aurez pu noter par vous-mêmes les faiblesses de cet outil :

Complexité, temps passé à chiffrer un mode opératoire, risque d’erreur pour
un utilisateur occasionnel …

Vous souhaitez malgré tout être formé ? 

Alors, comptez une vingtaine de jours où vous serez submergés de termes
techniques. 
Puis 80% de chance de mettre l’outil aux oubliettes, car anti- industriel face à
la demande de réactivité des entreprises d’aujourd’hui.

En effet, nos industries ont besoin de gens polyvalents et proches du terrain.

On ne peut plus « se payer » de spécialistes des temps qui passeront une
journée complète pour analyser 1 minute de cycle (chiffre validé par le cabinet
Maynard lui-même)

Car en effet, les créateurs du MTM - Cabinet Maynard, Pittsburg, USA – se

sont remis en cause face à cette aberration. 

Le MTM1 à cédé la place au MTM2 pour gagner en rapidité : 1 journée

d’étude pour chiffrer un cycle de 10 minutes. Est-ce suffisant ? 

Vous entendrez parfois des adeptes vous parler du MTM3. Mais là ne vous
laisser pas abuser : c’est une base de données informatisée à créer sur
mesure, seulement pour l’activité de votre propre entreprise. 
Comptez plus d’un an de présence d’un spécialiste MTM2 et d’un
informaticien à temps complet, avant d’en voir les premiers résultats. 
Un coût de mise en place énorme et seulement quelques spécialistes dans
l’entreprise capable de s’en servir et surtout incapables de s’en passer. 
Ceux qui on fait ce choix n’osent même pas avouer leur erreur.
Résultat : Des milliers de personnes formées au MTM et seulement quelques
centaines qui ont pu y survivre !

LA NAISSANCE DU MOST

Resterons-nous cruels envers le Cabinet Maynard ? Non, car les pionniers

sont arrivés à s’adapter.

Depuis 1974 (33 ans de cela quand même), grâce à la participation d’un
utilisateur reconnu du MTM – Le suédois Kjell Zandin - , Maynard a
développé  une nouvelle technique de détermination des temps : le MOST
(Maynard Operation Sequence Technique).

Le premier utilisateur officiellement connu en France est Michelin, qui l’a

adopté dans les années 1980.

Là par contre, c’est le nec plus ultra : sans aucune connaissance du poste de
travail à étudier, on arrive enfin à chiffrer une heure de cycle en une journée
d’étude. 
Même un chronométreur confirmé ne peut faire mieux en voulant atteindre le
même niveau de précision.

La simplification semble excessive et pourtant on atteint une précision

maîtrisée par l’utilisation de regroupements statistiques des temps - Ah ! les
statistiques, quoi de plus surprenant.

Pour exemple :

La lettre R du MTM devient la lettre A en MOST. Aucune déclinaison possible

en ce qui concerne les difficultés rencontrées par l’exécutant.
Les distances ne sont plus des centimètres, mais pour atteindre tout ce qui se
trouve à porté de main, on appliquera 10 TMU.
A noter que cette seule valeur de 10 TMU remplace environ 136 Valeurs de la
table MTM1 (voir extraits des tables MTM et MOST en fig. 1)

Les valeurs de la table MOST sont de plus très facilement mémorisable, et il

devient peu à peu facile de se détacher de la table. 10 , 30 , 60 , 100 , 160
sont les valeurs de temps clé à retenir.
Fig. 1 : La valeur 10 TMU du Basic MOST remplace environ 136 valeurs de la
table MTM1.

Du coup la durée de la formation n’a plus rien à voir avec celle du MTM :
6 jours maximum suivant la formule choisie.
Et cette fois-ci 80% de chance de l’utiliser vis à vis des besoins réels des
industriels et de  la simplicité de l’outil.

Vous pouvez visiter le site de Maynard :

http://www.hbmaynard.com/training/MOSTTraining.asp

LES TECHNIQUES PARALLELES

Pour être à peu prés complets sur le sujet des temps prédéterminés, nous
nous devons de citer d’autres techniques qui sont apparues dans la même
période que le MOST.
 
Ces outils de chiffrage n’ont malheureusement jamais été mis officiellement à
l’épreuve des statistiques. Il est donc difficile d’en assurer la précision.

Toutefois l’objectif à toujours été le même : Simplifier et gagner en rapidité

face à un outil trop lourd tel que le MTM.

L’histoire de ces outils de chiffrage est plus ou moins claire (pas de date
exacte, pas de certitude sur les créateurs).

C’est donc autour des années 1970 que :

 Le BTE (Bureau de Temps Elémentaires– Aujourd’hui disparu)
revendique la création du MTS (Méthode des Temps Standards)
 Renault semble avoir créé le MODAPTS (Modular Arrangement of
Predetermined Time Standards), qui selon le BTE est une copie du MTS
 Philips quant à lui, crée le WORK FACTOR
Ne voulant pas prendre parti sur ces revendications, nous ne nous étendrons
pas plus sur le sujet.

Il est seulement à retenir que si tous ces outils ont été créés, c’est pour
s’adapter aux besoins réels des entreprises : obtenir des temps justes, avec la
meilleure efficacité pour les utilisateurs.

AVANTAGES DES TEMPS PREDETERMINES

Toutes ces techniques de temps prédéterminés permettent avec plus ou

moins de précision d’obtenir des temps sans passer par le Jugement d’allure
des opérateurs.

Leur utilisation permet de valoriser des temps à priori, même si le poste est
inexistant, contrairement au chronométrage qui n’est qu’une mesure directe.
Ce point est un avantage certain lorsque l’on voit que la force de nos
industries reste leur capacité à industrialiser de nouveaux produits dans les
meilleurs délais et au meilleur coût.

CONCLUSION

Les outils évoluent au rythme du besoin.

Sachons se remettre en cause pour utiliser le bon outil au bon moment.
N’ayons pas d’à priori lorsqu’il s’agit de maintenir la santé de nos industries.

Mais avant de jouer avec les TMU, posons-nous toujours au moins 2

questions  : 

 Est-ce bien l’optimisation des temps de fabrication qui est déterminante

dans la réduction du coût des produits ?
 Est-ce bien l’optimisation des temps qui est déterminante dans la
réduction des délais d’obtention ?

En effet, les temps de fabrication ne sont certainement pas les seules clés qui
permettent la réduction des coûts et des délais. Penser le contraire serait
n’avoir qu’une vision réduite de l’organisation industrielle…