ENIS 2012/2013

La plasturgie

La plasturgie, qu’est ce que c’est ?

La plasturgie est l’industrie qui crée et transforme les matières plastiques en produits finis. Cette
industrie est assez récente si on la compare à la sidérurgie. Tout commence en 1870 grâce à un
concours visant à remplacer les boules de billard en ivoire, la cellulose a été créée par les frères Hyatt
qui donne naissance à la plasturgie. C’est au cours du XXe siècle la plupart des plastiques ont été
créés et développés.
Les techniques de transformation de la plasturgie
Présentation des principales techniques de transformations de la plasturgie

Injection
Principe
La matière première (polymère) sous forme de granulé est introduite dans une presse à injecter. Ce
polymère est chauffé et malaxé. Une fois fondu, il est injecté sous pression dans un moule en acier
verrouillé. Le moule joue un rôle essentiel dans ce processus de transformation, c’est lui qui donne la
forme finale au produit.

Source : user.skynet.be
Les granulés sont introduits dans la trémie de la machine
La rotation de la vis sans fin entraine les granulés dans le fourreau
Les colliers chauffants et le malaxage de la vis font fondre les granulés
Une fois que la quantité de matière nécessaire est fondue, elle est accumulée en bout de vis et un
mouvement de translation injecte la matière dans le moule.
Le refroidissement dans le moule permet à la matière de garder la forme du moule.
Une fois refroidie le moule s’ouvre et la pièce est éjectée
Un nouveau cycle recommence

Applications

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Technique particulièrement adaptée à la grande série pour la fabrication de pièces de très
petite ou de grande taille (de quelques dixièmes grammes à plusieurs kilogrammes).
Médical : Instruments médical à usage unique,
Automobile : Tableau de bord voiture, pièce sous capot moteur
Loisir : Télévision, Téléphone portable
Electro-ménager (cafetière, robot…)

Injection soufflage
Principe
Ce procédé consiste à combiner la technique d'injection avec celle du soufflage. La matière
est injectée pour donner une préforme qui peut intégrer le vissage final de la pièce. La
préforme peut être stockée, transportée ou directement réchauffée pour être ensuite
soufflée à la forme voulue.
L'éprouvette est alors enfermée dans un moule de soufflage en deux demi-coquilles ayant la
forme désirée. Une extrémité de la préforme est pincée. De l'air comprimé (le plus souvent)
est ensuite injecté dans la cavité par l'orifice de la préforme afin de plaquer la matière
contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa forme finale.

Schéma

Source : adel.fr et wikipédia

Applications
L’application la plus connue est la bouteille (eau, soda), cela permet d’avoir une cadence très
élevée dans le cycle de fabrication.

Calandrage

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Principe
Le calandrage est une technique de fabrication de feuilles, de plaques ou de films par
laminage d'une matière thermoplastique entre plusieurs cylindres parallèles constituant la
machine appelée : calandre.
Schéma

Source : grepa-plastic.fr

Formulation : Mélange de plastiques, additifs, stabilisants, charges diverses (suivant

l’application final du produit)
Mélangeur pour homogénéiser la matière : la matière est chauffée puis malaxée dans une vis
sans fin spéciale (différente de l’injection et l’extrusion) pour donner une pate épaisse
Gélification de la matière entre 2 calandres chauffées : la matière passe plusieurs fois entre
les rouleaux pour être bien homogénéisée.
Réglages des paramètres de gélification (température calandres, pressions, vitesse
rotation…)
Calandrage : calibrage et grainage de la feuille. La matière passe entre des calandres
chauffées à différentes températures. L’écartement, la pression, le type de rouleaux vont
donner les dimensions et les aspects des films
Refroidissement et stabilisation le passage dans le chemin de rouleaux permet le
refroidissement du film ou de la feuille
Tirage
Réglages et paramètres de la ligne (vitesse avance, espacement rouleaux…)
Mise en bobine ou empilage des feuilles suivant les dimensions et épaisseurs

Applications

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Le calandrage permet de fabriquer des produits semi-finis qui seront transformés par la suite
par thermoformage, soudure, découpe dans différents secteurs d’activités (automobile,
médical, industrie).

Thermoformage
Principe
Le thermoformage est une technique qui utilise des matériaux thermoplastique semi-finis
tels que les plaques, les films ou des feuilles. Le chauffage permet de ramollir la matière pour
lui donner la forme souhaitée. La mise en forme se fait par le plaquage de la feuille sur un
moule sous l’effet du vide. Le matériau se fige lorsqu'il refroidit, donnant ainsi la forme finale
du produit.

Thermoformage manuel
Cette technique est utilisée pour les petites séries et les pièces de grandes dimensions

Schéma

Source : larousse.fr

Mise en place de la feuille et chauffage par un plateau chauffant supérieur et inférieur.

Montée du moule : la feuille ramollie et le moule monte pour emboutir la feuille.
Formage / Refroidissement : une fois le moule en position haute, le vide est fait entre le
moule et la feuille. La feuille se plaque sur le moule est en prend sa forme.
De l’air ou de petites gouttelettes d’eau sont projetées sur la pièce pour la refroidir et lui
donner sa forme finale. De l’air est soufflée à l’intérieur du moule pour décoller la pièce du
moule et celui-ci descend pour libérer la pièce.

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Une fois le moule descendu, la pièce peut être enlevée puis décortiquée pour enlever les
déchets (cercle rouge)

Applications
Publicité, enseignes (tabac, pharmacie…)
Baignoire
Jouets (bac à sable, toboggans…)

Thermoformage en ligne
Le principe est identique, mais la ligne est automatisée et utilisée pour les grandes séries et
faibles épaisseurs.

Schéma

Matière : la bobine de film est déroulée et avance pas à pas

Chauffage : le film est chauffé par des résistances et se ramolli

Formage : le film ramolli passe dans un moule (en vert) et l’aspiration plaque la matière sur
le moule. Le formage peut être amélioré par un piston (en jaune)
Refroidissement : la pièce sort du moule et est refroidie
Découpe : la coupe peut se faire soit par un pistonnage (schéma) soit par une découpe par
scie (suivant les applications et les dimensions
Convoyage : les pièces sont amenées jusqu’au conditionnement

Applications
Pots yaourts
Blister
Gobelets plastique
Emballage

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Extrusion
Principe
La matière première sous forme de granulé ou de poudre est introduite dans l’extrudeuse. La
matière passe dans une vis sans fin et un cylindre chauffé, la température et la friction entraine la
fonte de la matière. La forme de la vis fait monter en pression la matière qui passe au travers d’une
filière (pièce en acier) pour donner la forme au profilé final.

Schéma

Source : alexpb.com

La matière est insérée dans l’extrudeuse (granulé ou poudre)

Le cylindre chauffant permet de ramollir la matière
La vis sans fin tourne et permet de fondre et homogénéiser la matière, celle-ci monte en
pression en bout de vis.
La matière passe au travers la filière, qui va donner la forme finale du produit
La matière est refroidie et conformée généralement sous vide (pour conserver les
dimensions)
Les profilés sont tirés en bout de ligne puis coupés à longueur et palettiser

Applications
Bâtiment fenêtre : profilé fenêtre, gouttières, tube d’évacuation 
Médical : tube perfusion

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Extrusion soufflage
Principe
Ce procédé consiste à combiner la technique de l'extrusion avec celle du soufflage. Le tube
extrudé (paraison) est enfermé dans un moule de soufflage (2 demi-coquilles ayant la forme
désirée). La paraison présente un orifice à son extrémité, qui est pincée (là où sera
l'ouverture finale du récipient). De l'air sous pression est ensuite insufflée dans la cavité par
l'orifice afin de plaquer le tube déformable contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans
sa forme finale.

Schéma

Source : Thomasplasturgie

Moule ouvert : la paraison sort de l’extrudeuse puis descend dans le moule.

Fermeture du moule : La fermeture du moule vient assembler la partie inférieure de la
paraison.
Soufflage de la paraison : la canne de soufflage introduit de l’air sous pression dans la
paraison, celle-ci vient se plaquer sur les parois du moule refroidit.
Ouverture moule : la pièce est évacuée à l’ouverture du moule et un nouveau cycle
recommence.

Applications
Flacons => Bidons
Pièces automobile

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Extrusion gonflage
Principe
Ce procédé est un dérivé de l’extrusion, il consiste à souffler en continu de l’air à l’intérieur
de la paraison pour la faire gonfler. Ce procédé ne nécessite pas de moule, c’est l’air soufflée
qui donne la forme et le refroidissement. Cette technique permet de fabriquer des sacs
plastiques.

Schéma

La matière est extrudée et passe au travers une filière à tête d’équerre

L’air est soufflé à l’intérieur de la paraison (tube) pour la faire gonfler => formation de la
gaine
L’air soufflé donne la forme et refroidi la gaine
Le passage dans les rouleaux permet d’aplatir la gaine pour réaliser différente étapes
(découpe, marquage, pliage…)
La gaine aplatie est ensuite enroulée sur des bobines pour le stockage ou d’autres étapes de
fabrications.

Applications
Fabrication des sacs plastiques
sacs poubelles…

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Rotomoulage
Principe
On introduit un polymère (principalement plastique en poudre) dans un moule métallique
puis celui-ci est fermé. Ce moule est chauffé et tourne selon 2 axes de rotation. Le plastique
tapisse alors l'intérieur du moule. Après refroidissement et démoulage, on obtient la pièce
désirée.

Schéma

Source : dag-kayak.com

Ouverture du moule
Chargement de la formulation (polymères et additifs éventuels)
Fermeture et verrouillage du moule
Mise en rotation du moule sur 2 axes perpendiculaire
L’ensemble toujours en rotation est chauffé, cela entraine la fonte du polymère qui adhère
aux parois.
Une fois toute la matière fondue, l’ensemble toujours en rotation peut être refroidi
Après le refroidissement, le moule est ouvert et la pièce peut être sortie.

Applications
Le rotomoulage permet de réaliser des produits creux, il est très utilisé pour les produits de grandes
dimensions telles que les cuves ou les canoës kayak.
 

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Broyage et micronisation
Principe :
 

Le broyage et la micronisation permettent de transformer des produits finis ou des chutes de

production en « matière première ». Le broyage permet de créer des morceaux de matières
(taille  de 1 à plusieurs mm suivant les broyeurs). La micronisation permet de transformer
ces particules en poudre (taille quelques centaines de  microns).

Sources images :

Image balles déchets plastique (CIFRA) 

Image broyeur (hellopro.fr) 
Image matière broyée et micronisée (http://sictomsudallier.fr)
Le but de la micronisation est d'obtenir des particules de matières suffisaement fines pour
permettre des les réincorporés dans des futures mélanges de matières

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Les matières plastiques

Dé finition des matiè res plastiques :

Les matières plastiques sont des substances composées de macromolécules caractérisées

par la répétition, d’un grand nombre de fois, d'un ou de plusieurs atomes ou groupes
d'atomes tels que le carbone (C), l’oxygène (O), l’hydrogène (H) l’azote (N)… Les matières
plastiques les plus courantes sont issues de la transformation de substances naturelles
comme le pétrole, gaz naturel…
On distingue deux grandes catégories de plastiques :
- les thermoplastiques qui, sous l'effet de la chaleur, fondent et reprennent leur solidité en
refroidissant ; ce sont les matières qui vont nous interresser pour notre projet.
- les thermodurcissables (polyuréthannes, polyesters insaturés), dont la transformation est
irréversible et qui, de ce fait, sont inaptes à la régénération ; cependant, ils peuvent être
recyclés sous forme de charge.
Liste des principaux thermoplastiques utilisés dans les produits ménagers:

Abréviation Nom de la matière plastique N° de recyclage Utilisation

Bouteilles eau, boissons

PET
Polyéthylène téréphtalate gazeuses…

Bouteilles de lait, flacons

PEhd ou HDPE cosmétique, produits

Polyéthylène haute densité
d’entretien…

Carte de crédit, tuyauterie,

PVC
Polychlorure de vinyle fenêtre…

PEbd ou LDPE Sac poubelles, films étirable…

Polyéthylène basse densité

Bouchons de bouteilles, pot de

PP
Polypropylène beurre…

Ustensiles jetables, gobelets,

PS
Polystyrène contenant à œufs…

Polycarbonate, Polyméthacrylate  
Autres
de méthyle, Polyamide…

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Il existe des mélanges (en couches ou mélangés) de ces matières plastiques qui permettent d’obtenir
des produits très étanches, perméables à l’oxygène et à la graisse…En général ces produits se
retrouvent en enfouissement ou en incinération.

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