I.

Chapitre 1 : Système d’extrudeuse

1) L’extrusion :

L’extrusion est une technique de transformation des matières plastiques selon un procédé
de fabrication en continu.

2) Historique de l'extrusion :

L'histoire de l'extrusion remonte à plusieurs siècles, bien que les premiers systèmes
d'extrusion modernes n'aient été développés qu'au XIXe siècle.
Les anciens Égyptiens utilisaient déjà une forme rudimentaire d'extrusion pour produire
des briques en argile.
Au XIXe siècle, les premiers systèmes d'extrusion en plastique ont été développés pour
produire des produits en caoutchouc.
Au XXe siècle, l'extrusion est connue un essor important avec le développement de
nouveaux matériaux et de nouvelles technologies. L'extrusion est devenue un moyen
largement utilisé pour produire des produits en plastique, en caoutchouc, en métal et
dans d'autres secteurs pour produire des produits en fil ou en profilés. Les systèmes
d'extrusion modernes sont de plus en plus sophistiqués, offrant une variété de
fonctionnalités pour contrôler la qualité du produit final.
Le premier extrudeur monovis (1873), conçu pour la fabrication de câbles en continu fût
adopté dans l'agroalimentaire vers 1930. L'extrusion bivis, conçue en 1869 pour
extrudeuse des produits alimentaires, fit son apparition dans le domaine des matériaux
plastiques vers 1940 Depuis, l'extrusion monovis comme l'extrusion bivis ont connu des
développements parallèles aussi bien dans l'industrie des polymères qu'en
agroalimentaire.

3) L'extrusion plastique :

L'extrusion permet de produire en série une multitude d’objets de notre

quotidien aux caractéristiques techniques bien spécifiques :
 objets de forme longue : canalisations, câbles électriques, tuyaux…
 objets creux : flacons de lessive, bidons, réservoirs, bouteilles…
 objets plats : films plastiques, sacs plastiques, emballages…

4) L'extrusion : comment ça marche ?

 L’équipement de base de ce procédé est l’extrudeuse qui transforme la matière
pour pouvoir ensuite la mettre en forme. La production suit plusieurs étapes :
1. La matière plastique, sous forme de granulés ou de poudre, est placée
dans une trémie. Elle descend par gravité dans un fourreau.
2. La matière est plastifiée par l’action simultanée de la rotation d’une vis
sans fin et d’un système de colliers chauffants. Cela signifie que la
matière plastique est chauffée et malaxée jusqu’à l’obtention d’une
texture homogène et modelable.
3. La rotation de la vis sans fin pousse la matière à travers la tête
d’extrusion de la machine. Entre alors en scène l’outillage spécifique
d’extrusion qui va donner à la matière sa forme finale.

5) L’extrusion, un procédé multiple :

En fonction des outillages choisis, le type de produit fabriqué peut varier grandement. On
parlera ainsi d’extrusion de profilés, d’extrusion-soufflage, d’extrusion-gonflage, d’extrusion-
calandrage… et chacune de ces techniques a ses spécificités. Voici les principales :

 « l’extrusion de profilés » permet de fabriquer toutes sortes de profilés de

différentes formes ou de tubes. La matière sortant de la tête d’extrusion est
refroidie dans un conformateur pour en épouser la forme. Elle passe ensuite dans
un bac de refroidissement, puis un banc de tirage. Enfin le produit sera coupé à la
longueur souhaitée ou enroulé.

 « l’extrusion-soufflage » permet de fabriquer des corps creux de contenance

variable. Après avoir été poussée par la vis sans fin, la matière est transformée en
un tube appelé « paraison ». La paraison est placée dans un moule de soufflage et
de l’air est utilisée pour plaquer la matière contre l’empreinte du moule. Un fois
refroidi, l’objet est figé dans sa forme finale, et le moule s’ouvre pour éjecter la
pièce.
 « l’extrusion-gonflage » permet de fabriquer des films plastiques. La matière
transformée en en tube aux parois très fines est gonflée avec de l’air et étirée pour
constituer une bulle cylindrique qui est ensuite refroidie et enroulée en bobine.
Ce film, appelé « gaine » peut ensuite être décoré, découpé, thermoformé, etc.

 «Extrusion-calandrage » Cette méthode se prête à la fabrication de feuilles et de

plaques.

 «Extrusion-formage » La matière est extrudée sous forme de nappe et mise

aussitôt en forme par une technique analogue au thermoformage. Cette technique
est adaptée aux grandes séries et à la fabrication de pièces de grandes dimensions
(éléments de carrosserie, bateaux, valises, carters, pots, barquettes, etc.).

 «Extrusion mono vis »C'est le type le plus simple d'extrusion, où le matériau est
forcé à traverser une seule filière pour produire un produit en forme de fil ou de
tube.
 «Extrusion bi vis » Ce type d'extrusion utilise deux filières pour produire un
produit en forme de profilé ou de plaque.
 «Extrusion multi vis » Ce type d'extrusion utilise plusieurs filières pour produire
un produit plus complexe à plusieurs couches.
 «Extrusion de film » Ce type d'extrusion est utilisé pour produire du film en
plastique mince utilisé pour emballer des produits.
 «Extrusion de bi matériaux » Ce type d'extrusion utilise deux matériaux
différents pour produire un produit composite à deux couches
 6) Technologie moderne d'extrusion :

La technologie moderne d'extrusion a connu des améliorations considérables au cours

des dernières décennies. Voici quelques-unes des innovations les plus significatives :

1. Commande numérique par ordinateur (CNC) : Les systèmes d'extrusion modernes

sont souvent équipés de contrôleurs CNC, qui permettent un contrôle précis de la
vitesse et de la pression pendant le processus d'extrusion.

2. Matériaux haute performance : Les fabricants peuvent utiliser des matériaux plus
performants pour produire des produits plus robustes et durables.

3. Matériaux à faible teneur en carbone : Les systèmes d'extrusion modernes peuvent

être conçus pour utiliser des matériaux à faible teneur en carbone, tels que les
bioplastiques, pour réduire les émissions de gaz à effet de serre.

4. Processus d'extrusion à haute pression : Les systèmes d'extrusion à haute pression

permettent de produire des produits de meilleure qualité en utilisant des pressions
plus élevées pour fondre les matériaux.

5. Extrusion 3D : La technologie d'extrusion 3D permet la production de produits en 3

dimensions à partir d'un filament enroulé sur une bobine.

6. Extrusion de matériaux composites : Les systèmes d'extrusion modernes peuvent

être conçus pour produire des produits en matériaux composites, tels que les produits
en fibres de verre renforcées de plastique (GRP).

7. Intégration de la technologie de surveillance en temps réel : Les systèmes d'extrusion

modernes peuvent être équipés de capteurs pour surveiller en temps réel les
conditions de production et détecter les anomalies pour garantir la qualité du produit
final.

7) Le plastique PLA :

Le filament PLA, ou acide polylactique, est un thermoplastique fabriqué à partir de ressources

renouvelables telles que l’amidon de maïs, les racines de tapioca ou la canne à sucre, et est
donc bien différent des autres matériaux industriels qui sont principalement à base de pétrole.
En raison de ses origines plus vertes, le plastique PLA a commencé à devenir populaire dans
l’industrie et fait partie des plastiques les plus utilisés en impression 3D.
 Le PLA est fabriqué à partir d’amidon de maïs

8) La production du plastique PLA :

Le PLA a été créé dans les années 1930 par le chimiste américain Wallace Carothers, connu
pour le développement du nylon et du néoprène par la société chimique DuPont. Mais ce n’est
que dans les années 1980 que le PLA a finalement été conçu pour être utilisé par la société
américaine Cargill.

Ce polymère thermoplastique est produit grâce à la fermentation d’une source de glucides

telle que l’amidon de maïs. Dans ce cas, le produit naturel est broyé pour séparer l’amidon du
maïs, qui est ensuite mélangé avec des monomères acides ou lactiques. Avec ce mélange,
l’amidon est transformé en dextrose (D-glucose) ou en sucre de maïs. Enfin, la fermentation
du glucose produit de l’acide lactique, composant de base du PLA. Ce matériau est considéré
comme un fluide pseudoplastique non newtonien. Cela signifie que sa viscosité changera en
fonction de la tension à laquelle il est soumis. Plus précisément, le plastique PLA est un
matériau de coupe fin, ce qui signifie que la viscosité diminue avec la tension appliquée.

9) Le filament PLA en impression 3D :

Le filament de PLA est largement utilisé dans le secteur de la fabrication additive en raison de
ses origines basées sur des produits renouvelables et de ses bonnes propriétés mécaniques. Il
est également préféré par ceux qui débutent dans l’impression 3D pour sa facilité
d’impression. Ce matériau considéré comme un polymère semi-cristallin a une température de
fusion de 180 ºC, ce qui est relativement bas comparé au filament ABS (celle-ci peut atteindre
les 260 ºC), ce qui permet, lors de l’impression de PLA, de n’utiliser ni plateau chauffant ni
enceinte fermée. Le seul inconvénient est que le plastique PLA a une viscosité plus élevée qui
peut obstruer la buse d’impression si on ne fait pas attention.
Vis (géométrie, construction) :
Elle représente l'élément principal de l'extrudeuse et caractérise les possibilités de la machine.
La vis, qui tourne à l'intérieur d'un cylindre chauffé, est entraînée par un moteur électrique.
Son centrage est assuré par le cylindre.

Le jeu entre le sommet des filets de la vis et le cylindre varie de 0,8 à 0,12 mm pour les
diamètres < 40 mm et de 0,12 à 0,18 pour les cylindres de Ø 40 à Ø 63 mm.

- La longueur de la vis est exprimée en nombre de diamètres. Dans les machines modernes,
elle se situe entre 20 et 35 fois le diamètre

Zones fonctionnelles de la vis :

Fonctionnellement la vis se compose de trois zones différentes : une zone d'alimentation ou
d'entrée, une zone de compression ou de fusion et une zone de régularisation, appelée aussi
zone de sortie ou de pompage.

 C'est dans la zone d'entrée (alimentation) que se développe "la force de poussée". Pour
y parvenir, il est nécessaire que la matière ne tourne pas avec la vis, mais qu'elle soit
retenue dans sa rotation par le cylindre
 Dans la zone centrale (de fusion), la température de la matière augmente par l'apport
de chaleur de l'extérieur et par le travail des forces de cisaillement au sein du matériau.
Le brassage dans le canal de la vis contribue à la répartition uniforme des températures
dans la matière.
 Dans la troisième zone s'effectue le brassage, le mélange et l'homogénéisation de la
matière fondue. Pour une meilleure répartition de la chaleur, la profondeur des filets
de la vis diminue. Souvent, dans cette zone, on introduit une sorte de chicane qui
augmente l'effet de malaxage.
Les différents types de la vis :

Tête d'extrusion :
Construction de la tête :

La tête présente un élément monté au bout du cylindre de l'extrudeuse, en aval de la

vis. Son rôle est de laisser passer la matière plastifiée par la filière qui lui donne la
forme de la section voulue.

Types de têtes :

On distingue quatre types de têtes :

 la tête d'extrusion droite pour la fabrication des profilés et des tubes.

 la tête d'équerre verticale pour l'extrusion-soufflage, l'extrusion-gonflage et
l'extrusion de filaments.
 la tête d'équerre horizontale ou oblique pour le recouvrement de câbles et de
profilés.
 les têtes spéciales pour l'extrusion de feuilles et de plaques (têtes plates),
l'enduction du papier.