Projet Hangar Réparé 1

Construction métallique Etude d’un hangar
INTRODUCTION
GENERALE
Le présent travail consiste en l’étude d’un hangar destiné au stockage de minerais.

Réalisé sur le site de Kénitra, il a les dimensions suivantes :
 Portée : a = 22 m.
 Travée : b = 6 m.
 Longueur : c = 60 m
Année universitaire 2008-2009 1

Le sol du site est horizontal, sur une grande étendue et de qualité moyenne.
Le projet consistera à :
 Proposer des solutions, les décrire et les justifier.
 Fournir les calculs et le rapport justificatifs, ainsi que les plans
 Etablir un devis estimatif
Au terme de ce travail, on devrait être en mesure de concevoir et de dimensionner tout

bâtiment en construction métallique. Il a donc pour but de nous mettre en contact direct avec
tous les intrants liés à un projet de ce type et d’acquérir ainsi, une idée plus précise de toutes
les vérifications à effectuer afin de garantir la sécurité et l’exploitation d’une telle structure.
CHAPITRE I

DESCRIPTION ET
JUSTIFICATION DE
LA SOLUTION
I- FINALITES DE LA CONSTRUCTION
Chaque projet a des objectifs à atteindre dans le souci essentiel de satisfaire les
exigences du Maître d’ouvrage (budget, délais, sécurité). En principe, ce hangar devrait
remplir les finalités suivantes :
 Couvrir une aire de stockage

 Permettre l’accès des différents engins de manutention.
 Etre résistant, pour supporter les sollicitations auxquelles il est soumis
 Etre stable
 Etre durable avec un minimum d’entretien
 Etre économique, facile à exécuter et démontable.
 Etre résistant au feu, esthétique.
 Etre étanche et garantir une isolation thermique afin d’assurer aux ouvriers un
minimum de confort
 Assurer l’éclairage et l’aération.

II- BARDAGE - POSITION DES POTEAUX
1. Bardage
Un bardage est un revêtement de murs extérieurs. Il est généralement en bois mais on le
trouve aussi en PVC ou en tôles métalliques. Il a un double rôle, à la fois décoratif mais aussi
de protection (contre la pluie, contre les chocs) et d'isolant, ainsi, on distingue les hangars
bardés des non bardés (au vent).
La présence des murs aurait pour conséquences :

 L’augmentation des surfaces offertes au vent ce qui conduira à l’usage de plus
gros profilés.
 La nécessité de réaliser des portes et des fenêtres
 Une augmentation du coût global du hangar
Tout cela aboutirait à une élévation du coût, et vu la nature du matériau abrité qui ne
nécessite pas de surface close, on opte pour un hangar sans bardage appelé auvent.
2. Position des poteaux

Il existe deux possibilités pour l’emplacement des poteaux, soit sur le périmètre de la
surface à couvrir ou bien à l’intérieur de cette surface (des porte-à-faux).
a = 30m a =30m
Poteaux sur le périmètre de la Poteaux à l’intérieur de la

surface surface
La solution avec poteaux sur le périmètre de la surface à couvrir présente l’avantage

d’offrir une plus grande surface à exploiter. On adoptera donc cette solution à notre hangar.

III- CHOIX DES MATÉRIAUX
Il est très important de choisir le matériau qui correspond le mieux à l’élément de

structure considéré. En effet ce choix a un impact considérable sur l’optimisation du coût,
l’esthétique ainsi que la facilité de mise en œuvre de l’ouvrage.
1. Fondation
Une fondation est constituée par un ensemble d’organes servant à transmettre les
charges de la superstructure au sol. Son calcul nécessite une connaissance des ossatures de la
structure, de ses charges et des caractéristiques du sol.
Le béton est l’unique matériau envisageable pour les fondations vu sa densité qui
empêche le soulèvement de la construction. Le béton utilisé peut-être soit massif soit armé.
Le béton massif:
 Est plus lourd
 Résiste mieux à la compression
 Est moins onéreux
 Résiste mal à la traction
Cependant, dans la réalité, l’effort normal dans les poteaux n’est pas toujours centré,
d’où la possibilité que la fondation soit soumise à une flexion composée et le besoin d’armer
le béton avec de l’acier qui reprenne l’effort de traction.
Les données nécessaires pour déterminer la composition du béton sont :

 L’affaissement au cône d’Abrams (A)
 La résistance souhaitée du béton (fc28)
 La résistance à la compression du ciment
 Le coefficient granulaire (dépendant de la dimension max des granulats)
Les trois dernières données permettent de déterminer le rapport ciment-eau(C/E) et

d’utiliser l’abaque qui donne le dosage du ciment en fonction de C/E et A.
En général, pour le béton de fondation on utilise 350 Kg de ciment/m3 de béton,
combiné à des armatures HA, Fe400.
Etant donné la légèreté de cette construction, l’espacement entre les poteaux (4m) et la
qualité du sol, les fondations ne peuvent être que des semelles isolées superficielles. De plus,
les profilés choisis pour les poteaux sont généralement en H, car ces profilés sont les plus
adaptés pour résister au risque de flambement, les semelles seront de forme rectangulaire.
Semelle rectangulaire sous poteau en H

2. Ossature
L’ossature est un ensemble de portiques qui assure l’élévation de la couverture et la
transmission des efforts aux fondations. Les matériaux les plus utilisés sont : bois,
maçonnerie, béton armé ou précontraint, aluminium et acier.
Le tableau ci-dessous présente les principaux avantages et inconvénients de ces
matériaux :
Matériau Avantages Inconvénients

- Esthétique - Mauvais comportement vis-à-vis
- Très grande souplesse architecturale. de l’humidité
- Coût global moindre. - Mauvaise résistance au feu,
- Rapidité de montage. -Vulnérabilité aux attaques
- Propreté du chantier. biologiques, non durabilité.
- Murs peu épais. - Absence d'inertie thermique (ces
- Fondations réduites. constructions se chauffent très vite,
- Bonne résistance à la compression pourtant, cela peut être parfois mis
comme à la traction à profit)
Bois - Très bonne tenue au vieillissement
- Un bon rapport poids
propre/performances mécaniques
- Une rapidité d'exécution
- Construction sèche
- Possibilités de modifications ultérieures
- Facilité d'extension des constructions.
- Bonne résistance aux séismes.
-Absence de rayonnement radioactif.
- Disponibilité - Lourd (masse volumique
- Mise en œuvre aisée et ne nécessite pas 2.5t/m3)
une main d’œuvre qualifiée - Augmentation de l’action du
- Bonne résistance séisme.
- Durabilité - Nécessite de gros massifs de
Béton - Economie (prix de revient relativement fondation
faible) - Mauvaise résistance au gel/dégel.
- Non démontable
- Augmentation des surfaces
offertes au vent
- Augmentation l’action du séisme.
- Résistance à la compression - Très faible résistance à la traction

- Peu d’entretien - Très résistance à la flexion
Maçonnerie - Grande durabilité -Grande déformabilité (rupture
brusque)

- Bonne résistance à la corrosion - Très déformable (trois fois plus

- Légèreté que l’acier).
- Bonne résistance mécanique - Prix élevé
- Découpage et usinage facile - La corrosion électrolytique
Aluminium - Durabilité (phénomène présent en atmosphère
salée)
-Procédé de soudure spéciale (sous
gaz cher+matériel sophistiqué+
peu abordable au bricoleur
moyen).
- Utilisation optimale de l'espace grâce
aux grandes portées et aux
sections réduites des éléments
- Facilité d'adaptation aux changements
d'affectation grâce à
des assemblages démontables et à - Très grande sensibilité à la
l'intégration de nouveaux corrosion
éléments et installations - Nécessité d’entretien
- Economies importantes grâce au poids - Réduction des propriétés
réduit de la structure mécaniques avec la température
et à des fondations réduites - Coût élevé
Acier - Chantier sec, ne nécessitant qu'un
espace réduit
- Montage rapide, indépendant des
conditions atmosphériques
- Ecologie exemplaire (possibilité de
démontage, recyclage)
-Comportement élastique avec une
résistance et une rigidité
élevées. Ainsi, l'acier supporte des
contraintes très élevées à la
traction comme à la compression.
- Des grandes portées avec peu de
poteaux intermédiaires permettent
une division flexible de l'espace
- Ductilité et dureté.
- Possibilité de préfabrication en usine
donc une exécution meilleure, vu la
qualité de la main d’œuvre et un prix
moindre.
- Adaptation facile aux formes les plus
variées.

En conclusion, il convient de retenir que l’acier, malgré les

inconvénients qu’il présente, reste le matériau le plus convenable pour la
construction des ossatures légères, vue ces principaux avantages : résistance
et ductilité.
a) Nuance d’acier
L’objectif essentiel à travers ce choix est de se fixer la limite d’élasticité à utiliser par la
suite dans les calculs relatifs au dimensionnement de la structure. Le plus souvent, on tend à
adopter le niveau le plus élevé possible, dans la mesure où la réduction de poids qui en
découle offre les avantages suivants :
 Une économie en termes de coût de la matière.
 Une amélioration et une facilité des conditions de transport et de montage.
 Une mise en œuvre la plus aisée possible en atelier.
Les nuances qui peuvent être adoptées pour le calcul de la structure étudiée sont les
suivantes :
 l’acier H.R :
L’utilisation de cette nuance est réservée aux grandes portées, aux grandes hauteurs et
aux problèmes spéciaux. Ils ont une grande limite d’élasticité, ce qui permet des épaisseurs
faibles et donc crée des problèmes de déformabilité et de rupture par instabilité.
 l’acier doux :
C’est un acier non allié, le moins onéreux et le plus utilisé en charpente métallique. Il est
très disponible sur le marché marocain et le coût d’assemblages est faible.
On utilisera des aciers doux E24 de limite inférieure d’élasticité : 24 daN/mm² et de
limite inférieure garantie : Rr = 37 à 45 daN/mm².
b) La protection de l’ouvrage contre la corrosion
Soumis à des atmosphères humides, à des agressions chimiques et à la condensation,

l’acier, comme tous les métaux, tend à s’oxyder et à se corroder. Il s’agit d’un phénomène
électrochimique qui entraîne la formation d’oxyde (rouille). Lorsque l’acier est ordinaire non
protégé, la rouille progresse à l’intérieur de la pièce ce qui entraîne sa dégradation.
En fonction du degré d’agressivité auquel est soumis l’ouvrage, de la durée de

protection envisagée, des possibilités de mise en œuvre et d’entretien et du coût, l’acier reçoit
une protection plus ou moins poussée selon la fonction de chaque élément dans la structure
(élément porteur, enveloppe, élément esthétique…).

Dans le but d’attribuer à la structure la protection nécessaire contre une telle
dégradation, différentes techniques sont envisageables :
 Revêtement métallique :
Cette technique englobe les procédures suivantes :

 La galvanisation : qui sera adoptée pour le traitement de la structure étudiée, et qui
consiste, en fait, à immerger les éléments de la structure dans un bain de zinc ou d’aluminium
en fusion leur rendant recouverts d’une masse de métal protecteur dont la valeur peut varier
de 350 à 1000 g/m2 (50 à 140 μm d’épaisseur).
 La métallisation au pistolet : réalisée par projection sur les surfaces d’acier, du zinc
ou de l’aluminium en fusion au moyen d’un pistolet métalliseur.
 Le dépôt électrolytique (zinc ou chrome) : qui concerne en particulier les pièces
d’acier de dimensions réduites.
 Les revêtements plastiques
Le revêtement est en PVC polychlorures de vinyle, polyéthylène…
 Le revêtement bitumineux
Utilisés pour la protection dans le sol (conduites)
 Enrobage en béton
Protection lourde, encombrante.
 La peinture
En plus de son rôle de décoration, Elle joue aussi un rôle de revêtement protecteur. Cette
protection est assurée soit par l’isolation de l’acier par rapport au milieu corrosif (de
l’humidité et de l’oxygène), soit par une réaction électrochimique déclenchée par les pigments
ou leurs produits de réaction avec l’acier. Elle peut être associée à la galvanisation (ce qui sera
le cas de notre hangar). En effet, les surfaces d’acier protégées par galvanisation peuvent être
peintes avec des peintures compatibles avec le zinc mais doivent être soigneusement
dégraissées pour éviter le décollement des plaques de peinture.
Les peintures antirouille usuelles sont le minium de plomb, le chromate de zinc, la
poudre de zinc.
Avant de procéder à la peinture, il faut préparer les surfaces car la qualité d’un
revêtement par peinture en dépend énormément, cette opération se fait en trois phases :
 Décalaminage (enlever la couche de calamine)

 Dérouillage (élimination de la couche de rouille)
 Dégraissage (éliminer les huiles et les graisses qui peuvent nuire à
l’adhérence de la peinture)
Une fois la surface est propre, on applique la peinture, généralement, en trois couches :

 Une couche primaire
 Une couche intermédiaire
 Une couche de finition
Le choix d’associer la peinture à la galvanisation est tout à fait justifier. En effet, le

hangar sera implanté à Kenitra qui est situé en bordure de mer. Il y a donc de fortes chances
que l’atmosphère y soit agressive.
c) Protection incendie
En raison de la conductivité thermique élevée de l'acier et bien que l'acier ne soit pas
combustible, il perd de sa résistance à température élevée, d'où la grande importance de sa
protection contre l'incendie.
La protection incendie des structures en acier est aujourd'hui beaucoup plus simple qu'il
y a quelques années grâce aux peintures intumescentes qui à partir d’une température
avoisinant 200°C et par des transformations physico-chimiques, forment une meringue
thermiquement isolante qui ralentit l’échauffement de l’acier et retarde ainsi le moment où
celui-ci atteint sa température de ruine généralement comprise entre 470°C et 550°C selon les
éléments. Ces peintures sont en outre économiques et esthétiques.
3. Couverture
Un hangar a pour principal rôle de protéger contre les intempéries tout ce qui se
trouve à l’intérieur. La couverture représente par conséquent l’élément le plus important du
hangar. Elle doit donc, entre autre, garantir une bonne étanchéité et être légère afin de réduire
les charges transmises à l’ossature. Elle peut être faite soit de tôle ondulée en acier galvanisé
ou en aluminium soit en amiante-ciment.
L’unique inconvénient des tôles en aluminium est leur coût élevé. Ce choix se
justifie uniquement pour les bâtiments couvrant de grandes surfaces ce qui n’est pas le cas ici.
Les avantages et inconvénients des autres matériaux sont reportés dans le tableau de la page
suivante :
Matériau Avantages Inconvénients

- Légèreté : leurs poids - Pas économique car
Tôles ondulées en acier spécifiques sont de 8 importées
galvanisé kg/m². - Mauvais isolant thermique
(elles ont une portée maximale de - Facilité d’exécution. - pente importante (30%
3m) - Esthétique. sans joint d’étanchéité)
- Résistance à la - Faible résistance au feu
corrosion.
Bacs autoportants - Même poids spécifique

que les tôles en acier Idem avec les tôles

- Plus esthétiques que les ondulées en acier galvanisé.
tôles ondulées. (aspect
(tôle en acier, lisse ou perforée, moderne et qualitatif)
revêtue d’une laque cuite au four) - Grande souplesse de
conception.
- Fabriquées au Maroc - Livraison en petites
donc économique. longueurs →exige de petits
- Faciles à poser écartements (1.38 au
- Bons isolants thermiques maximum) entre les pannes.
- Parfaitement étanche - Réalisation coûteuse
- Résistantes au feu, au (beaucoup d’assemblage).
gel, aux fumées - Pente assez élevée (25 %
Plaques en DIMATIT industrielles et aux agents sans joints).
amiante- atmosphériques
ciment - Pas d’entretien
(aggloméré de - Inoxydables et
ciment et de imputrescibles (qui ne
fibres pourrit pas).
d’amiante. - Durables (propriétés
pratiquement s’améliorant en
inaltérable. vieillissant)
Cassant et par - Invulnérable à
conséquent de l’électrolyse (ne
pose délicate.) renfermant aucune
particule métallique)
DIMASKAF -Plus chères que DIMATIT
Idem que les DIMATIT -Plus lourdes, (poids
- Grande longueur spécifique de19 Kg/m²).
- Pente faible (12% sans - Ecartement plus grand
joint) donc pannes plus lourdes et
- Esthétique section de profilés élevée.
- moins cassant que les
DIMATIT
On optera pour les plaques DIMASKAF qui, bien qu’elles soient plus lourdes et
plus chères que les DIMATIT, sont disponibles en grande longueur (ce qui permet de
réduire le nombre de plaques), plus esthétiques, moins cassantes, exigent moins
d’assemblages ce qui réduit le temps de réalisation.

Les caractéristiques physiques des DIMASKAF sont :
 Contrainte de rupture à la flexion statique =120kgf/cm2
 Module d’inertie moyen = 600 cm3
 Fatigue de flexion admissible avec sécurité 3 =40 kgf/cm2
 Coefficient d’isolation thermique K=3
 Module d’élastique = 60.000kgf/cm2
 Coefficient de conductibilité thermique = environ 0,01mm/m par mètre et par
degré C° d’augmentation de température.
Les caractéristiques techniques des DIMASKAF sont :

 Longueurs de fabrication : 5,40m ; 4,70m ; 4,00m ; 3,65m
 Largeurs : totale= 0,95m ; utile= 0,85
 Portée maximale entre appuis = 5,20m
 Porte-à-faux maximal = 1,20m
IV- CARACTERISTIQUES DE LA COUVERTURE
1. Forme de la couverture
Forme Caractéristiques
Sans  pas de pente (ce qui pour un terrain horizontal facilitera la stagnation des
versant eaux pluvieuses)
 une seule gouttière.

 un problème de flexibilité à cause d’une grande dimension de la toiture
(on doit alors dimensionner les fermes à la flèche ou bien utiliser des
1seul treillis ou poutres à âme pleine)
versant
La symétrie d’un système à deux versants rend la structure plus esthétique
Poteau central : Système à portique dirigé système à portique

vers le bas : dirigé vers le haut
2versant
s
 problèmes  Difficultés lors de  Bonne

d’évacuation des l’évacuation des évacuation d’eau
eaux pluviales. eaux pluviales  Meilleure
 Surface mal  Présence de exploitation de
exploitée descente au surface
 Circulation gênée. milieu de la portée
du hangar
plusieurs  utilisé surtout pour couvrir les grandes aires

portiques  utilisée quand on n'a pas besoin d’éclairage (ce n’est pas le cas pour notre
ouvrage)
 difficile à réaliser (en plus de la difficulté d’assemblage)
 le coût de la construction élevé.
 . difficulté d’accès des engins (à cause des poteaux au milieu du hangar).
On choisit alors, une couverture à deux versants avec un angle orienté vers le bas, vu les
nombreuses avantages que ce système présente. La jonction sera assurée par une faîtière.
2. Répartition des plaques sur la couverture
 Règles de bonne pratique :

 Recouvrement longitudinal : 10 cm
 Recouvrement transversal : varie de 20 cm à 30 cm .
 Pente minimale : on a un versant avec recouvrement et la longueur du versant
est supérieur à 15 m (puisque a/2 vaut 15 m), alors la pente minimale est 8% ( pas
besoin de complément d’étanchéité)
 Longueur recouverte par la faîtière moins le recouvrement transversal choisi ne
doit pas dépassée 15 cm
 Calcul du nombre de plaques :

 pente du versant : 12% (>8%)
 longueur du versant : Lv = a/2*cosα = 15,1 m
 Longueur choisie : on opte pour 2 plaques de L1=5,4m et une plaque de
L2=4,7m.
 longueur recouverte par la pièce de faîtage : étant choisi une pente supérieur à
11%, cette longueur est de F= 32 cm
 recouvrement transversal adopté : R=0,2 m
 longueur utile de la plaque : Lu1 = L1 -R = 5,2 m ; Lu2 = L2 -R = 4,5 m

 nombre de plaque par longueur de versant : n =3
 longueur recouverte par la faîtière moins le recouvrement transversal choisi
=12 cm (<15 cm) longueur du porte-à-faux : 0,3m (<1,2 m)
Nombre total de plaques par versant :

 longitudinalement : 84/ 0,85 = 98,82. Donc on aura besoin de 99 plaques avec
un débordement de 7,5 cm à chaque extrémité.
 transversalement : trois plaques
On obtient par conséquent le tableau suivant :
Longueur de la plaque 5,40m 4,70m

Nombre de plaque / versant 198 99
Nombre total de plaque 594
3. Système d’évacuation des eaux pluviales

Afin d’évacuer les eaux pluviales, deux solutions sont envisageables :
 Imposer une pente au terrain autour du Hangar.
 Fixer des chenaux (gouttières) tout au long de la couverture pour collecter
l’eau et l’évacuer vers le sol à travers des descentes.
Le terrain sur lequel sera implanté le hangar est horizontal. On ne peut donc envisager
que la seconde solution.
Une gouttière est un système de tuyauterie destiné à recueillir les eaux de pluie à la
base des pentes d’une toiture. Le matériau utilisé peut être :
 zinc
 cuivre
 aluminium pré laqué
 acier galvanisé
 PVC, plastique

Le chéneau, quant à lui, est un conduit en pierre, en terre cuite, ou en métal
(généralement en zinc) collectant les eaux à la base de la toiture, des combles ou entre deux
versants, pour en permettre l’évacuation par les tuyaux de descente ou les gargouilles. Une
descente est un tube qui peut être en plastique, en amiante-ciment ou en acier.
.
Donc, la solution adoptée est :
 Descentes en amiante ciment (section 1cm 2 /m2 de surface couverte) placés
tous les 12 m, au total, on aura alors 7 descentes par versant de diamètre : Φd = 17
cm
 Chéneaux en tôles galvanisées (section 2cm 2 /m2 de surface couverte) au
nombre total qui égal à 7 chéneaux par versant placés aussi tous les 12m ayant un
diamètre de : Φc = 22 cm
4. Les joints
Ils sont de deux types :
 Joints de dilatation : prévus pour des longueurs supérieures à 30 m. vu qu’on a
choisi des pannes isostatiques on n'aura pas besoin des joints de dilatation.
 Joints de tassement : prévus lorsque la qualité du sol change d’un endroit à un
autre, on aura alors des réactions différentes à transmettre et donc un déplacement d’appui
surtout si le système est hyperstatique. Or, dans notre cas, on n’a pas une mauvaise qualité du
sol, en plus la structure est légère donc on n'aura pas besoin de joint de tassement.
V- SYSTEME STRUCTURAL
1. Pannes
a) Définition
Les pannes sont des pièces de charpente qui prennent appui sur les traverses de deux
portiques successifs. Elles ont pour rôle le support des plaques ainsi que la transmission des
charges aux portiques. Elles constituent aussi les montants des contreventements horizontaux.
Suivant leur position dans la charpente, on distingue trois types de pannes :

- La panne faîtière : située au sommet de la charpente.
- La panne sablière : situé en bas de pente.
- La panne intermédiaire : se dit de toute panne se trouvant entre la panne
faîtière et la panne sablière.
Faîtière
Sablière
Intermédiaire

Nombre de pannes par versant :

On a 21 pannes (car b=4m et c=84m) par ligne longitudinale du versant, donc total
sera 84 pannes par versant (quatre pannes par longueur de versant).
b) Choix du profilé
Un des éléments de la conception d'un empannage est le choix du type de pannes. D'une
façon générale le choix s'opère entre les pannes en poutrelles laminées à chaud (IPE, IPN,
tubes) et les pannes-treillis.
Le profilé choisit doit permettre à la panne de supporter une flexion déviée. Les tubes
présentent l’inconvénient d’être plus difficile à assemblés sur les traverses. Les pannes-treillis
quant- à elles ne conviennent pas pour notre hangar car elles sont plus chères et leur emploi
n’est généralement justifié que dans les cas de très grands hangars. Le choix des IPN est aussi
à exclure car ils résistent mal à la flexion gauche contrairement aux IPE qui, bien qu’ils soient
plus encombrants, peuvent résister à une flexion légèrement déviée. Les pannes seront par
conséquent des IPE.
Cependant, quelque soit le type de panne retenu, la nature de la couverture détermine
l’espacement entre pannes.
Ainsi, l’écartement entre les différents types de pannes (donné par le paragraphe V-2)
est le suivant :
- Panne faîtière et panne intermédiaire : 5,2m (≤5,2m)
- Ecartement entre deux pannes intermédiaires : 5,2m
- Panne intermédiaire et panne sablière : 4,3m
c) Disposition des pannes.
Les pannes peuvent être posées soit verticalement soit perpendiculairement à l’axe du
versant.
Faîtière
Sablière
Intermédiaire
Perpendiculairement à l’axe Verticalement

du versant
Les pannes seront sollicitées par le vent, par leur poids propre et par celui des plaques.

 Dans le cas de la disposition perpendiculaire à l’axe du versant, le vent aura une
seule composante (perpendiculaire à l’âme Vx) tandis que le poids aura 2 composantes
(perpendiculaire à l’âme Gx et parallèle à l’âme Gy) qui seront à l’origine de la flexion déviée.
 Dans l’autre cas, le vent aura 2 composantes (Vx et Vy) et le poids une seule
composante (Gy).
L’action du vent étant prépondérante pour ce type de construction, la flexion déviée

provoquée par les 2 composantes du vent sera supérieure à celle provoquée par les 2
composantes du poids. Or les IPE ne supportent que les flexions légèrement gauches. De plus,
la pose verticale des pannes nécessite l’usage de cales ce qui augmentera inutilement le poids
(car elles ne participeront pas à la résistance). On disposera donc les pannes
perpendiculairement à l’axe du versant.
d) Mode d’appui
On peut avoir soit des poutres continues sur appuis, soit des poutres cantilevers ou
encore des poutres isostatiques :
Mode d’appui Avantages Inconvénients

- Réduction des moments en - Difficultés de transport
Continue sur travée donc de la flèche - Transmission de moment au
appuis - Optimisation de l’utilisation de portique (flexion composée
la matière rendant la conception des
assemblages plus difficile)
- majoration des actions des
pannes sur le portique
Cantilever - Réduction de la déformabilité - Exécution des articulations très
(donc de la flèche) difficile (augmentation du coût)
- Bonne répartition des moments
Isostatique -Montage aisé - flèche plus grande que dans les
- Facilité de transport autres cas
- Pas de transmission de moment
au portique
La mise en continuité des pannes est particulièrement intéressante lorsque le

critère de flèche est prépondérant, donc pour les longues travées (au-delà de 6 m
environ). Dans le cas présent, la longueur des travées est de 4m. On optera par
conséquent pour la mode d’appui isostatique.

Pour réaliser ce mode d’appui, il est nécessaire de fixer la panne à la traverse en évitant
l’attache des semelles de la panne afin qu’elle ne puisse pas transmettre de moment. La
fixation des pannes aux traverses peut ainsi être conçue des deux manières suivantes.
 Assemblage par cornières jumelées de chaque tronçon de panne sur l'âme de la

poutre porteuse (traverse de portique).
 Assemblage par échantignolle : l'échantignolle est réalisée au moyen d'un plat plié ;
elle est dimensionnée en flexion sous l'effet de l'effort de soulèvement et de l'effort
suivant versant. Ce type d'attache ne convient que pour des efforts modestes. Cet
assemblage sera par conséquent adopté pour notre hangar.
e) Liernes
Les liernes sont des pièces chargées du maintien latéral des pannes. Le liernage des
pannes d'une toiture a les fonctions suivantes :
 En phase de montage du bâtiment, assurer la rectitude des pannes avant mise
en place de la couverture :
 Pour permettre une mise en œuvre correcte des fixations couverture /
panne (vis auto-taraudeuses dans la partie plane de la semelle de panne).
 Pour obtenir un aspect satisfaisant des pannes vues de l'intérieur du
bâtiment.
 Pour ne pas perturber le comportement structurel des pannes.
 En phase d'exploitation du bâtiment, apporter aux pannes un maintien latéral :

 En association avec la couverture si on confère à la couverture un rôle de
diaphragme stabilisant les pannes.
 De façon autonome, si la couverture n'a pas de rôle stabilisateur.

Apporter un maintien latéral signifie :
 Limiter la portée de la panne stabilisée (ou de sa semelle supérieure isolée) vis-
à-vis des actions latérales (suivant versant).
 Limiter la longueur de déversement sous moment négatif et/ou positif.
 Limiter la longueur de flambement latéral pour les pannes comprimées.
Pour remplir correctement ces fonctions, il faut créer dans le plan de chaque versant un
élément structurel raide : les liernes seules égalisent le déplacement latéral des pannes mais ne
l'annulent pas, il faut leur associer des « bretelles » qui permettent de constituer une poutre-
treillis dans le versant, dont les membrures sont deux pannes voisines, les montants sont les
liernes et les diagonales sont les bretelles.
Un ordre de grandeur de l'espacement des liernes est donné par :
 Portée de la panne inférieure à 6 mètres : une lierne à mi-portée.
 Portée comprise entre 6 et 8 mètres : deux liernes aux tiers points.
 Portée comprise entre 8 et 10 mètres : trois liernes aux quarts points.
2. Portique
a) Définition
Les portiques dénommés également cadres englobent l’ensemble des systèmes porteurs
présentant au moins un angle rigide dans les traverses et les poteaux. Le choix d’un système
porteur de type portique permet une optimisation du volume intérieur des bâtiments et plus
particulièrement de cet ouvrage en étude.
b) Fonction
Selon la solution choisit précédemment, le portique est constitué par deux poteaux reliés
entre eux par 2 traverses. La longueur du hangar étant de 84m avec des travées de 4m on
aura :
c 84
n= +1= + 1=22 portiques
b 4
Les portiques sont utilisés pour leur bonne rigidité transversale qui leur permet de :
 Supporter la couverture à travers les pannes.
 Transmettre en toute sécurité les charges au sol par l’intermédiaire des
fondations.

Les poteaux en treillis, bien qu’ils consomment moins de matière, sont plus chers et de
montage ainsi que d’entretien plus complexe. Ils sont utilisés en général pour des hangars
dont la hauteur et la largeur sont très grandes. Pour des hangars courants, on utilise en général
des profilés à âme pleine qui ont l’avantage d’être facile à transporter, à monter, à entretenir et
d’exiger moins d’assemblages.
Notre étude se fera donc pour des traverses en IPE et des poteaux en H (car ils résistent
mieux que les IPE au flambement).
c) Mode d’appui
On distingue :
 Le portique avec appui glissant : (2fois hyperstatique)
Il est souvent adopté pour assurer une libre dilatation entre les portiques mais sont éviter
à cause du coût élevé de la réalisation d’un cet appui.
 Le portique bi-articulé (une fois hyperstatique)

Il n’y a que les appuis des poteaux qui sont articulés, les autres joints étant encastrés. Ils
ne transmettent pas de moment aux appuis mais sont plus difficiles à réaliser (du point de vu
exécution) que les encastrements.
 Le portique à trois articulations (isostatique)

Les éléments qui le constituent sont articulés aux appuis et à la clé. Il a la caractéristique
d’être isostatique, ce qui le protège contre les tassements différentiels et les déformations
d’assemblages. L’exécution est cependant plus délicate.
 Le portique articulé-encastré
Il a l’inconvénient de ne pas être symétrique et de combiner à la fois les désavantages
du à la réalisation d’une articulation et ceux d’un encastrement.

 Le portique bi-encastré (hyperstatique de degré 3)

La rigidité de cette structure est obtenue par l’encastrement de toutes les barres du
polygone, les pieds des poteaux étant scellés dans la maçonnerie des fondations. Il exige un
sol de moyenne à bonne qualité car il transmet des moments aux fondations. La réalisation
d’un encastrement est plus onéreuse que celle d’une articulation.
Il est évident, vu la légèreté de la construction, qu’il convient d’avoir un

système structural symétrique. Cependant, aucune considération ne nous permet
pour le moment de faire le choix entre le portique bi-articulé et le portique bi-
encastré. On fera par conséquent le calcul pour ces deux modes d’appui et en se
basant sur la comparaison des dimensions des traverses, des poteaux et des
fondations on pourra fixer notre choix définitif.
d) Hauteur des poteaux
Soit :
 H : la hauteur minimale au dessus du sol
 Hα : la dimension d’un versant suivant la ligne de plus grande pente =
L2 = 15,1m
 α: l’angle de la toiture avec l’horizontal qui vaut 6,84°( étant donné une pente
de 12%)
Selon NV65, art.4,21, pour une inclinaison  < 40° ,H est supérieure ou égale à 0.75 Hα
, On prend donc une hauteur H = 12 m.
L2 =15,1m
α = 6,84°
H=12m

3. Le Contreventement
Toute structure est conçue de manière à pouvoir assurer un niveau suffisant de stabilité
et de rigidité globale et locale vis-à-vis à n’importe quel système de charges et donc aux
sollicitations auxquelles elle est soumise, c’est dans ce but qu’il faut concevoir des éléments
stabilisateurs dans les 2plans, horizontal et vertical, appelés contreventements.
a) Contreventement horizontal
Le vent souffle dans toutes les directions, mais du point de vue stabilité deux directions
sont prépondérantes :
 Le vent transversal, parallèle au plan du portique. Ce dernier est stable et rigide
dans son plan donc aucun système de contreventement n’est prévu dans ce sens.
 Le vent longitudinal, perpendiculaire au plan du portique, ce vent produit des
efforts de frottement aux niveaux supérieurs et inférieurs du toit qui se transforment en un
effet d’entraînement et de renversement de la couverture. Les pannes transmettront l’effort
d’entraînement aux traverses ce qui engendrera le déplacement du portique (système
déformable qui n’a pas de rigidité dans le plan perpendiculaire à son plan) et donc le
basculement de la structure et le déversement de la traverse (flexion dans deux sens
perpendiculaires). Pour palier à ce problème, il faut prévoir un système rigide dans le plan de
la toiture.
On concevra donc une poutre rigide sur la couverture, ce sera un treillis en X avec
montants, symétrique.
Le treillis sera constitué de :
 Membrures : ce seront les traverses de deux portiques successifs.
 Montants : seront représentés par les pannes.
 Diagonales : profilés assemblés sur les éléments précédents, on choisit
d’utiliser des cornières car ils sont faciles à assembler.
Traverse Pannes
VL VL
84 m
Portique principal
b) Contreventement vertical
La réaction R engendrée par le treillis au niveau de la panne sablière doit être reprise par
un autre système qui l’acheminera vers les fondations, on concevra donc un contreventement
vertical qui constituera un appui au contreventement horizontal.
On a le choix entre deux solutions :
 Portique rigide (bi encastré)

1 2
3
4
 Portique en treillis (diagonal en X)
1 2
3
4
Choix définitif :
 Contreventement horizontal : composé d’un treillis en X.

 Contreventement vertical : le choix se fera selon le système structural
des portiques :
 Portique si le système est bi-articulé
 Treillis en croix de Saint-André si le système est bi-encastré
VI- CONCLUSION
En résumé, les différents choix fait sont les suivant :

 Auvent à deux versants dirigés vers le haut, avec poteaux uniquement sur le
périmètre.
 Matériau pour :
 Fondations : Béton armé.
 Ossature : Acier
 Couverture : plaques DIMASKAF.
 Protection contre la corrosion : Galvanisation + Peinture

 Protection contre incendie : Peinture intumescentes (si exigé par le Maitre
d’ouvrage).
 Caractéristiques du versant :
 Pente : 12%
 Longueur : 15.1m
 Caractéristiques des plaques :

 Longueur : 2x5.4m et 1x4.7m
 Largeur : 0.95m
 Recouvrement transversal : 0.2m
 Longueur recouverte par la faîtière : 0.32
 Nombre de plaques par longueur de versant : 3
 Nombre total de plaques par versant : 297
 Nombre de descentes et de chéneaux : 7

 Diamètre des descentes : 170mm
 Diamètre des chéneaux : 220mm
 Caractéristiques des pannes :
 Nombre de pannes par longueur de versant : 4
 Nombre total de pannes par versant : 84
 Ecartement entre panne faîtière et panne intermédiaire : 5.2m
 Ecartement entre deux pannes intermédiaires : 5.3m
 Ecartement entre panne sablière et panne intermédiaire : 4.3m
 Pannes isostatiques, disposées perpendiculairement à l’axe du versant.

 Profilé : IPE
 Caractéristiques des portiques :

 Nombre de portiques : 22
 Profilés : H pour les poteaux et IPE pour les traverses.
 Hauteur : 12m
 Système structural : Portique bi-articulé ou bi-encastré.
CHAPITRE II
RENSEIGNEMENTS
GENERAUX

I- DOCUMENTS
1. Bibliographie
Comme bibliographie, on va utiliser le cours de construction métallique de Madame

AMGAAD.
2. Règlements et catalogues
 NV65, édition 79 pour la détermination des actions du vent.

 CM66, édition Eyrolles 90 pour le dimensionnement des profilés.
 Catalogues des profilés.
 Catalogues du Dimaskaf.
3. Calculs et actions
On utilisera les règles de résistance des matériaux tout au long des calculs. De plus le
logiciel de calcul RDM6 nous permettra de déterminer les diagrammes des sollicitations dans
le portique.
Les différentes actions auxquelles le hangar est soumis sont :
 Charges permanentes (G)
 Surcharge de montage
 Concentrée M
 Répartie m
 Actions du vent :
 Vent transversal (Vt)
 Vent oblique (Vo)
 Vent longitudinal (VL)
II- DIFFERENTES COMBINAISONS
1. Résistance et stabilité de forme
G et les autres sollicitations sont de même G et les autres sollicitations sont de signes
signe contraires
4 3 3
G+ M G+ M
3 2 2
4 3 3
G+ m G+ m
3 2 2
4 3 3
G+ V t G+ V t
3 2 2

4 3 3
G+ V o G+ V o
3 2 2
4 3 3
G+ V L G+ V L
3 2 2
4 17 17
G+ ( M +V t ) G+ ( M +V t )
3 12 12
4 17 17
G+ (m+V t ) G+ (m+V t )
3 12 12
4 17 17
G+ (M +V o) G+ (M +V o)
3 12 12
4 17 17
G+ (m+V o) G+ (m+V o)
3 12 12
4 17 17
G+ ( M +V L ) G+ (M +V L )
3 12 12
4 17 17
G+ ( m+V L ) G+ (m+V L )
3 12 12
G+V te G+V oe
2. Flèche
Pour la détermination de la flèche maximale, les coefficients de pondération des
différentes actions sont tous égaux à 1.
3. Fondations
Les combinaisons des sollicitations pour les fondations sont données par le BAEL91.
Les combinaisons vis-à vis des états limites ultimes sont données par la formule
générale suivante :
Su=S ¿
Gmax : Charges permanentes si elles sont de même signe que les autres sollicitations.
Gmin : Charges permanentes si elles sont de signe contraire que celui des autres
sollicitations.
Q1 : action de base. Dans notre cas ce sera le vent
γ Q 1 :coeffici ent de pndération égalà 1,5
Qi : surcharges d’accompagnement c’est-à-dire les surcharges de montage. Dans ce cas,
on a 0 i=0,77 .
ψ
On obtient donc le tableau suivant :
G et les autres sollicitations sont de même G et les autres sollicitations sont de signes
signe contraires

1,35 G+1,5V t +1,001 M G+1,5 V t +1,001 M
1,35 G+1,5V t +1,001 m G+1,5 V t +1,001 m
1,35 G+1,5V o +1,001 M G+1,5 V o +1,001 M
1,35 G+1,5V o +1,001m G+1,5 V o +1,001 m
1,35 G+1,5V L +1,001 M G+1,5 V L +1,001 M
1,35 G+1,5V L +1,001 m G+1,5 V L +1,001m
Vis-à-vis des Etats Limites de Service, la formule générale à utiliser est la suivante:
Su=S ¿
Remarque: Les lettres G, M, m, V dans les combinaisons, représenteront parfois des charges,
parfois des contraintes, selon le cas.
III- UNITES UTILISEES
 Longueurs : m, cm, mm
 Forces et efforts : daN
 Moments : daN.m
 Contraintes : daN/m², daN/mm²
 Pesanteur : g = 9,81 N/Kg

CHAPITRE III
SOLLICITATIONS
I- CHARGES PERMANENTES
1. Poids propre de la couverture

La couverture est constituée de plaques « DIMASKAF » dont le poids propre (y compris
éléments d’assemblage et recouvrement) est de 19Kg /m². Ce poids est réparti de la manière
suivante :

2. Poids du contreventement et des éléments supplémentaires

Leur poids est estimé à 5 kg/m2, réparti horizontalement.
3. Le poids propre des éléments porteurs

Les dimensions des éléments porteurs (pannes, traverses, poteaux) ne sont pas
connues. Pour l’instant, elles ne seront déterminées qu’après calcul. On sera alors amenées à
les estimer pour calculer ce poids.
II- SURCHARGES D’EXPLOITATION

La toiture est inaccessible donc les surcharges d’exploitation sont nulles.
III- SURCHARGES DE MONTAGE

Chaque élément porteur, et particulièrement les pannes, doit être vérifié sous l’action
d’une force concentrée de 100 Kg (un ouvrier avec ses outils) appliquée de manière à
produire l’effet le plus défavorable soit de point de vue sollicitation ou flèche. Puisque les
pannes sont isostatiques, cette force sera considérée appliquée à la section médiane.
Dans le cas où la surcharge d’exploitation n’existe pas et où on ne tient pas compte de

la neige, il est d’usage de calculer la structure sous une surcharge de 20 Kg/m² horizontal.
IV- SURCHARGES CLIMATIQUES
1. La température
En général on prévoit des joints de dilatation afin de palier aux effets de la température,
mais étant donné qu’on a choisi pour système structural des pannes isostatiques, on n’aura pas
besoin d’utiliser des joints ni d’étudier l’effet de la température.
2. La neige
L’effet de la neige n’est pas pris en considération car le hangar sera implanter à Kénitra
où il ne neige jamais.
3. Le séisme
Les constructions en acier sont en général considérées comme des ouvrages légers.
Cependant, au Maroc, quelque soit le matériau utilisé, l’action du séisme (qui est un effet de

masse) est automatiquement prise en compte pour toute construction dépassant 3 à 4 niveau
(ce qui est le cas ici vu que la hauteur des poteaux est de 12m). Toutefois, le hangar n’étant
pas conçu pour une longue durée de vie, il est alors plus économique de négliger cet effet.
4. Le vent
Vu sa légèreté, la construction sera très sensible aux effets du vent. Ce sera par
conséquent l’action la plus prépondérante. Les éléments qui déterminent cette action sont :
 La vitesse du vent.
 La catégorie de la construction
 L’emplacement de l’élément considéré dans la construction
 Son orientation par rapport au vent.
 Les dimensions de l’élément considéré.
 La forme de la paroi.
a) Vitesse du vent
La carte des vents permet de déterminer la valeur extrême du vent selon la région
concernée. Pour la ville de Kénitra, nous avons pour vent extrême Ve= 39 m/s.
b) Classement de l’ouvrage
Selon l’article 1,3 du NV65 (page 24), le Hangar est classé dans la forme d’ensemble
des toitures isolées et ce sont une construction ouverte reposant sur le sol.
c) Directions du vent
La toiture du hangar est faite de deux versants symétriques. Ainsi, les directions qui
donnent les actions résultantes et d’ensemble maximales sont les suivantes (art 4,231 NV65) :
 Le vent transversal Vt.
 Le vent oblique Vo
 Le vent longitudinal Vl : C’est le vent qui souffle suivant l’axe longitudinal du
Hangar.
d) Expression de la pression dynamique (effet du vent)

Les effets du vent sont représentés par une pression appliquée aux parois de la
construction.
Selon l’article 1,231 du NV65, les pressions dynamiques de base normale et extrême
sont celles qui s’exercent à une hauteur de 10 m au dessus du sol pour un site normal, sans
effet de masque,sur un élément dont la plus grande dimension est égale à 0.5 m. Notre hangar
ne répondant pas à toutes ces conditions, il est nécessaire de corriger la valeur de la pression
à l’aide de coefficients multiplicateurs.
La pression dynamique exercé par le vent s’exprime alors par :
q = c. . qH .Ks .Km . .
Avec : qH : Pression dynamique agissant à la hauteur H au dessus du sol

c,, Ks , Km ,  et  : coefficients multiplicateurs.

Remarque : les valeurs des actions données ci-dessous seront des actions extrêmes.
 Effet de la hauteur au dessus du sol
D’après l’article 1,241 du NV 65 :

 Pour une hauteur variant de 0 à 10m, la pression dynamique est constante et égale à q10
(pression de base, article 1,21) car la construction est en bordure du Littoral :
V²
q 10= (daN /m²)
16,3
AN : q10 = 93,31daN/m²
 Pour une hauteur comprise entre 10 et 500m, elle est donnée par l’expression
suivante :
h+18
q h=2,5 q 10 (daN /m ²)
h+60
h+18
AN :q h=233,28.
h+60
 Effet du site (Ks)
Kenitra étant en bordure de la mer, on peut dire que notre site est exposé. Pour prendre
en compte l’effet le plus défavorable, l’art 1.242 du NV 65 nous donne :
Ks = 1,35
 Effet de masque (Km)
La construction n’est pas masquée, donc selon NV65, art.1.243, p.59, le coefficient K m
est égal à :
Km = 1
 Effet de dimension (δ)
Pour un élément considéré, ce coefficient est fonction de :

- La plus grande dimension de la surface offerte au vent.
- Sa hauteur h au dessus du sol.
Dans notre cas, quelque soit l’élément considéré, son altitude ne dépasse pas 30m.
 vent transversal et oblique:

La plus grande dimension de la surface offerte au vent supportée par une panne est de
4 m (longueur de la travée).En se basant sur la figure R-III-2, on obtient :
δ = 0,88

 vent longitudinal :
La plus grande dimension de la surface offerte au vent par une panne est sa hauteur
qui est estimée égale au dixième de sa longueur (c’est-à-dire 0,4m). D’après la figure R-III-2,
δ = 1 (car cette dimension ne figure pas sur l’axe des abscisses).
 Coefficient dynamique 
La longueur de la construction est prépondérant devant sa hauteur (oscillations

négligeables) donc on prend la valeur minimale de ce coefficient à savoir: = 1
= 1
 Le coefficient de pression c
On est en présence d’une toiture à deux versants symétriques.
 rapport de dimension  :
Selon NV65, art.4.232, le rapport de dimensions  est égal pour  < 45° à :
ha
¿ (1+ cos 2 α )
L
ha: dimension d’un versant suivant la ligne de plus grande pente, ha = 15,1m.
l : dimension horizontale d’un versant, l = 84 m.
 : Angle de la ligne de plus grande pente d’un versant avec l’horizontale,  = 6.84°.
ha = 15,1m ; L= 84m ;  = 6,84°

  = 0,35
 coefficient de pression c
Ce coefficient dépend de la direction du vent.

vent transversal
 > 0.2 donc d’après le tableau donné en R-III-15 :  = 1
La toiture est de la forme :
B
vent
C
A

Le diagramme R-III-15 du NV65 donne en fonction de  variant de 0 à 60 °, la valeur
de c au bord d’attaque A, à l’arrête B, et au bord de fuite C.
c varie linéairement entre A et B et entre B.
Selon le NV 65, article 4.233, p. 171, on trouve pour  = 6.84° :
- en A : cA = 0.7
- en B : cB (au vent) = 0,35 et cB(sous le vent) = 0
- en C : cC = -0.3
vent oblique
Selon NV65, art.4,233-2, p.173, on ajoute aux valeurs résultantes du vent transversal
Vt, une surpression uniforme sur la face intérieure du dièdre avec c = 0,5, soit à une extrémité
ou à l’autre dans le sens longitudinal sur une longueur inférieure à h.
e) Conclusion
On a HA = 12m, HB= 13,8m et HC= 12m.
 qA = 115,47 c
 qB = 119,41c
 qC = 115,47 c
 Vent transversal
+41,79 Versant au vent (AB)
qA = 80,83 daN/m²
qB = 41,79 daN/m²
Versant sous le vent (BC)
+80,83 -34,64 qB = 0 daN / m²

qC = - 34.64 daN / m²
 Vent oblique
Versant au vent (AB)

-59,70
qA = 23.09 daN/m2
-17,91
qB = -17.91 daN/m2
Versant sous le vent (BC)
+23,09 Année universitaire 2008-2009 qB = -59.70 daN/m2 34
-92,37 qc = -92.37 daN/m2
 Vent longitudinal
Son action d’ensemble est assimilée à une force horizontale d’entraînement, somme de
2forces de friction appliquées à chaque face.
Chacune de ces forces de friction est estimée, par l'article 4.02 du NV65, égale à :
 0,01q: pour les faces planes et les faces comportant des plis parallèles à la
direction du vent.
 0,02 q: pour les faces comportant des ondes ou des plis normaux à la direction du
vent.
 0,04 q: pour les faces comportant des nervures normales à la direction du vent.
Où q: pression dynamique normale au niveau de la crête de la toiture.
Les plis de la couverture de notre hangar ayant des plis normaux à la direction du vent,
l’action du vent longitudinal sera par conséquent égal à : F= 2x0,02q
233,28
∗13,8+18
1,75
AN :q= ∗1,35∗1∗1∗1=77,54 daN /m²
13,8+60
F=2∗0,02∗135,7=3,1 daN /m²
CHAPITRE IV

ETUDE DES
PANNES
I- INTRODUCTION
1. Rôle
Les pannes sont des éléments structuraux ayant pour rôle de :
 Supporter la couverture
 Transmettre les charges agissant sur la couverture aux portiques
 Constituer des montants pour les contreventements horizontaux.
2. Positionnement et système structural

Les pannes sont généralement des IPE.
e
Vy
Vx
IPE
h

Ces profilés ne supportent la flexion déviée que lorsqu’elle est légère. On les disposera
donc perpendiculairement à l’axe du versant car ainsi, la flexion gauche ne sera pas due aux
effets du vent qui sont plus prépondérants que ceux du poids propre de la panne.
Les pannes seront isostatiques et leur assemblage aux traverses se fera à l’aide des
échantignoles (voir conception).
II- SOLLICITATIONS
Les pannes sont soumises à l’action :

 Du leur poids propre
 Du poids de la couverture
 Du poids des contreventements et des éléments supplémentaires
 Des surcharges de montage et climatiques.
Elles sont réparties de la manière suivante :
PF
PIs
0.22
PIi s 5.2
PS 5.2
4.3
0.3
e1 = 5,2m ; e2 = 5,2m ; e3 = 4,3m ; D=0,3m ; a=0,22
Le système des axes utilisés est le suivant :
α Y
1. Poids propre de la panne
L’estimation de ce poids propre se fait par prédimensionnement. La règle de bonne

pratique suivante nous permet d’avoir un ordre de grandeur de la hauteur du profilé :
L
h=
12
Dans notre cas L correspond à la longueur de travée qui est égale à 4m. Donc la hauteur
h du profilé est de l’ordre de 300 mm.
Le poids étant vertical, on aura deux composantes PX et PY quelque soit le profilé utilisé.
α Y
P
Px= Psinα et Py= Pcosα
2. Poids de la couverture
Le poids de la couverture étant réparti de la manière suivante :
Il a une composante suivant « x » et une autre suivant « y ». On a donc :
PCOUx= PCOU*sinα et PCOUy= PCOU*cosα
Le poids par mètre carrée des plaques DIMASKAF est égal à 19 kg/m². La répartition
du poids de la couverture se fait selon la position de chaque panne.
Pannes Poids par mètre linéaire (PCOU)
Faitière (PF) e1
19( +a)
2
Intermédiaire supérieure (PIs) e1 e2
19( + )
2 2
Intermédiaire inférieure (PIi) e2 e3
19( + )
2 2
Sablière (S) e3
19( + D)
2
3. Poids des contreventements et des éléments supplémentaires

Ce poids est estimé égal à 5kg/m² et réparti de la manière suivante :
La projection suivant les axes principaux de la panne sont :

PCONx= PCON *sinα et PCONy= PCON *cosα
Le tableau suivant récapitule la répartition de cette charge à chaque panne.

Pannes Poids par mètre linéaire (PCON)
( e2 + a)∗cosα
Faitière (PF) 1
5
5 ( + )∗cosα
Intermédiaire supérieure (PIs) e e
1 2
2 2
5 ( + )∗cosα
Intermédiaire inférieure (PIi) e e
2 3
2 2
5 ( + D )∗cosα
Sablière (S) e3
2
4. Surcharge de montage
La surcharge de montage répartie agit sur la panne comme le contreventement
(répartition horizontale) et la surcharge de montage ponctuelle comme le poids propre de la
panne sans toutefois être répartie sur la longueur de la panne comme le poids propre. On
obtient par conséquent le tableau suivant :
Pannes Poids par mètre linéaire (PCON)
( e2 + a)∗cosα
Faitière (PF) 1
20
20 ( + )∗cosα
Intermédiaire supérieure (PIs) e e
1 2
2 2
20 ( + )∗cosα
Intermédiaire inférieure (PIi) e e
2 3
2 2
20 ( + D )∗cosα
Sablière (S) e 3
2
Comme vu dans le chapitre des sollicitations, la charge de montage ponctuelle est

M=100kg. De plus :
Mx= M*sinα et My= M*cosα

mx= m*sinα et my= m*cosα

5. Effets du vent
Les effets du vent qui agissent sur la couverture et sont transmis aux pannes sont
répartis (en daN/m²) comme suit (vent extrême) :
41.79 -59.70
-34.64 -92.37
+80.83 +23.09 -17.91
Vent transversal Vent oblique
L’action du vent sur les pannes est déterminée comme suit :
 Vent transversal
Versant au vent : q(x) = 2,565x + 41,79
L3 L1
RSd RIig RIid RISg RISd RFg
e3 e2 e1

Versant sous le vent : q(x) = -2,76x
L3 L1
e3 e2 e1
 Vent oblique
Versant au vent : q(x) = 2,693x -17,9
L3 L1
d RISd RFg
RSd RIig RIid RISg
e3 e2 e1

Versant sous le vent : q(x) = -2,166x – 59,7
L3 L1
e3 e2 e1
L’action du vent sur chaque panne étant égale à la somme de la réaction à droite et de la
réaction à gauche de la dite panne, on obtient le tableau suivant :
Panne Vte (au vent) Vte(sous le vent) Voe (au vent) Voe (sous le vent)
PF 131,132 -14,080 -36,843 -179,685
PIs 289,405 -77,759 -8,042 -371,208
PIi 323,396 -134,810 37,653 -388,785
PS 189,201 -92,911 46,648 -219,831
NB : Les valeurs précédentes sont en daN/mm²
6. Récapitulatif
Les valeurs précédentes sont converties en daN/m (pour la couverture, le
contreventement, m et le vent) et en daN (pour M). Tout calcul fait on obtient le tableau
suivant :
PCOU PCON M m Vte (au vent) Vte(sous le vent) Voe (au vent) Voe (sous le vent)
53,4
PF 13,98 98,10 55,91 130,14 -9,06 -40,67 -182,46
9
95,0
PIs 24,84 98,10 99,35 281,63 -60,81 22,46 -379,10
6

87,6
PIi 22,89 98,10 91,56 316,61 -106,71 41,98 -411,55
0
57,4
PS 15,00 98,10 60,00 237,17 -96,29 58,66 -302,05
1
Il est donc évident que la panne la plus sollicitée est soit :

 Panne intermédiaire inférieure au vent (Panne 1)
 Panne intermédiaire inférieure sous le vent (Panne 2)
 Panne intermédiaire supérieure au vent (Panne 3)
 Panne intermédiaire supérieure sous le vent (Panne 4)
III- DIMENSIONNEMENT
Les pannes sont dimensionnées pour satisfaire aux conditions suivantes :
 Vérification des conditions de résistance

 Vérification de la flèche.
 Vérification de la stabilité au déversement.
1. Vérification de la résistance
Les différentes combinaisons possible sont données au chapitre « renseignements
généraux ». Les différentes formules utilisées sont :
 Moment autour de x (Mx) = Charge suivant y (Cy)*L²/8
= Charge suivant y (Cy)*L/4 (pourM)
 Moment autour de y(My) = Charge suivant x (Cx)*L²/8
= Charge suivant x (Cx)*L/4 (pourM)
 D’après CM66, article 3,221, on a la contrainte : σ =σ x +σ y
avec :
Mx My
σ x= et σ y =
Ix Iy
( ) ( )
vx vy
La nuance d’acier utilisée est E24 donc la limite d’élasticité est σe= 24daN/mm². Il faut donc
déterminer le profilé qui permet d’avoir une contrainte σ< σe.
a) IPE300
Les caractéristiques de ce profilé sont les suivants :
h(cm) b(cm) a(cm) e(cm) Ix(m4) Vx(m) Iy(m4) Vy(m) P(daN/m)

30 15 0,71 1,07 0,00008356 0,15 0,00000604 0,075 41,4
Tous calculs faits, on obtient les tableaux suivants :

Poids propre PCOU PCON M (daN) m
Cx (daN/m) 4,91 10,51 2,75 11,65 10,99

Cy (daN/m) 41,11 87,91 22,97 97,41 91,88
Pannes My (daN.m) 9,83 21,02 5,49 11,65 21,97
intermédiaires
Mx (daN.m) 82,21 175,82 45,94 97,41 183,76
inférieures
(pannes 1&2) σ (daN/m²) 269645,31 576645,30 150675,57 319471,08 602702,29

Cx (daN/m) 4,91 11,51 3,01 11,65 12,03
Cy (daN/m) 41,11 96,24 25,15 97,41 100,59
Pannes
My (daN.m) 9,83 23,01 6,01 11,65 24,05
intermédiaires
supérieures Mx (daN.m) 82,21 192,47 50,29 97,41 201,17
(pannes 3&4)
σ (daN/m²) 269645,31 631274,85 164950,10 319471,08 659800,40
Panne1 Panne 2 Panne 3 Panne 4

Vte Voe Vte Voe Vte Voe Vte Voe
Cx
(daN/m)
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Cy
(daN/m)
323,396 37,653 -134,810 -388,785 289,405 -8,042 -77,759 -371,208
My
0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
(daN.m)
Mx
(daN.m)
646,791 75,307 -269,619 -777,570 578,809 -16,084 -155,517 -742,416
σ 1,161 0,135 -0,484 -1,396 1,039 -0,0288 -0,279 -1,333

(daN/mm²)
Il faut à présent déterminer la panne la plus sollicitée et par conséquent la combinaison

qui permet d’avoir la contrainte maximale.
Remarque : Dans les tableaux suivants Vt = Vte /1,75 et Vo= Voe /1,75 ;
G : charges permanentes
M : surcharge de montage ponctuelle
m: surcharge de montage répartie linéairement
Combinaisons Panne 1(daN/m²) Panne 3 (daN/m²)

4 3
G+ V t 2324487,715 2311757,841
3 2
4 3
G+ V o 1445160,687 1396411,915
3 2
4 3
G+ M 1808494,865 1900366,975
3 2
4 3
G+ m 2233341,683 2410860,96
3 2
4 17
G+ ( M +V t ) 2721782,884 2714864,231
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 3123027,101 3196997,44
3 12
4 17
G+ (M +V o) 1891307,357 1850370,857
3 12
4 17
G+ ( m+V o) 2292551,574 2332504,065
3 12
G+V te 2158032,232 2104900,666
G+V oe 1132150,698 1036997,085
Combinaisons Panne 2 (daN/m²) Panne 4 (daN/m²)
3
G+ V t 582110,633 826579,961
2
3
G+ V o -199458,416 -76464,319
2
3
G+ M 1808494,865 1900366,975
2
3
G+ m 2233341,683 2410860,96
2
17
G+ (M +V t ) 1057742,192 ------------------
12
4 17
G+ (M +V t ) ------------------- 1647747,984
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 1791308,471 2129881,193
3 12
17
G+ (M +V o) 319593,646 439582,7419
12
17
G+ (m+V o) 720837,863 921715,951
12
G+V te 512968,041 786698,243
G+V oe -398862,516 -266853,417

Ainsi σmax = 3,19 daN/mm². Cette valeur très inférieure à celle de σe = 24daN/mm², il
est nécessaire de choisir un autre profilé. Considérons par exemple l’IPE140.
b) IPE140
Caractéristiques du profilé :

14 7,3 0,47 0,69 0,00000541 0,15 0,00000044 0,0365 12,65
9

Cx (daN/m) 1,50 10,51 2,75 11,65 10,99
Cy (daN/m) 12,56 87,91 22,97 97,41 91,88
Pannes
intermédiaires
My (daN.m) 3,00 21,02 5,49 11,65 21,97
inférieures Mx (daN.m) 25,12 175,82 45,94 97,41 183,76
(pannes 1&2)
2207092,9
σ (daN/m²) 569209,50 3983802,81 1040954,94
7
4163819,75

Cx (daN/m) 1,502 11,507 3,007 11,646 12,027
Cy (daN/m) 12,561 96,237 25,147 97,406 100,586
Pannes
intermédiaires My (daN.m) 3,004 23,013 6,013 11,646 24,053
supérieures
(pannes 3&4) Mx (daN.m) 25,121 192,475 50,293 97,406 201,172
σ (daN/m²) 569209,50 4361215,70 1139571,72 2207092,96 4558286,88

Cx (daN/m) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Cy (daN/m) 323,40 37,65 -134,81 -388,78 289,40 -8,04 -77,76 -371,21
My (daN.m) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Mx (daN.m) 646,79 75,31 -269,62 -777,57 578,81 -16,08 -155,52 -742,42
σ (daN/mm²) 8,368 0,974 -3,488 -10,061 7,489 -0,208 -2,012 -9,606

4 3
G+ V t 14631907,94 14512654,93
3 2

4 3
G+ V o 8293818,404 7914945,271
3 2
4 3
G+ M 10769262,44 11403968,68
3 2
4 3
G+ m 13704352,61 14930759,56
3 2
4 17
G+ (M +V t ) 17360107,14 17282740,76
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 20132136,75 20613598,81
3 12
4 17
G+ ( M +V o) 11374133,7 11051570,53
3 12
4 17
G+ (m+V o) 14146163,3 14382428,57
3 12
G+V te 13962799,68 13559210,24
G+V oe 6568361,892 5861882,303

3
G+ V t 2603735,457 4345219,525
2
3
G+ V o -3029725,64 -2163821,268
2
3
G+ M 10769262,44 11403968,68
2
3
G+ m 13704352,61 14930759,56
2
17
G+ (M +V t ) 5896574,481 ------------------
12
4 17
G+ (M +V t ) ------------------- 9591087,836
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 10533259,84 12921945,88
3 12
17
G+ (M +V o) 576083,4452 1420328,112
12
17
G+ (m+V o) 3348113,052 4751186,159
12
G+V te 2105363,493 4057756,625
G+V oe -4467007,788 -3536124,3

σmax = 20,61 daN/mm² < σe. Il est intéressant de vérifier s’il n’existe pas un profilé
inférieur à l’IPE 140 et qui vérifie aussi la condition de résistance. Considérons par
conséquent l’IPE120.
c) IPE120
Les caractéristiques de ce profilé sont les suivants :

12 6,4 0,44 0,63 0,00000318 0,06 0,000000277 0,032 10,2
Cx (daN/m) 1,21 10,51 2,75 11,65 10,99
Cy (daN/m) 10,13 87,91 22,97 97,41 91,88
Pannes
intermédiaires My (daN.m) 2,42 21,02 5,49 11,65 21,97
inférieures
(pannes 1&2) Mx (daN.m) 20,26 175,82 45,94 97,41 183,76
σ (daN/m²) 661966,89 5745823,91 1501365,42 3183281,95 6005461,68

Cx (daN/m) 1,21 11,51 3,01 11,65 12,03
Cy (daN/m) 10,13 96,24 25,15 97,41 100,59
Pannes
intermédiaires
My (daN.m) 2,42 23,01 6,01 11,65 24,05
supérieures Mx (daN.m) 20,26 192,47 50,29 97,41 201,17
(pannes 3&4)
3183281,9
σ (daN/m²) 661966,89 6290165,13 1643600,04
5
6574400,15

Cx 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(daN/m)
Cy 323,40 37,65 -134,81 -388,78 289,40 -8,04 -77,76 -371,21
(daN/m)
My 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(daN.m)
Mx 646,79 75,31 -269,62 -777,57 578,81 -16,08 -155,52 -742,42
(daN.m)
σ 12,204 1,421 -5,087 -14,671 10,921 -0,303 -2,934 -14,008
(daN/mm²)

Combinaisons Panne 1(daN/m²) Panne 3 (daN/m²)
4 3
G+ V t 21005776,55 20821771,77
3 2
4 3
G+ V o 11763441,14 11200852,83
3 2
4 3
G+ M 15320464,55 16235898,99
3 2
4 3
G+ m 19553734,14 21322576,3
3 2
4 17
G+ (M +V t ) 24934301,81 24811376,99
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 28932389,76 29615461,11
3 12
4 17
G+ (M +V o) 16205429,48 15724953,54
3 12
4 17
G+ (m+V o) 20203517,43 20529037,67
3 12
G+V te 20112763,63 19516660,37
G+V oe 9330038,982 8292254,935

3
G+ V t 3548737,362 6080625,386
2
3
G+ V o -4666094,049 -3410994,746
2
3
G+ M 15320464,55 16235898,99
2
3
G+ m 19553734,14 21322576,3
2
17
G+ (M +V t ) 8300632,278 ------------------
12
4 17
G+ ( M +V t ) ------------------- 13595246,98
3 12
4 17
G+ (m+V t ) 14935105,64 18399331,1
3 12
17
G+ (M +V o) 542180,3893 1765695,055
12
17
G+ (m+V o) 4540268,342 6569779,181
12
G+V te 2822000,885 5661440,942
G+V oe -6761969,094 -5412115,879

σmax = 29,61 daN/mm² > σe. Ce profilé ne vérifie pas la condition de résistance.
On vérifiera par conséquent, par la suite, la flèche et le déversement pour l’IPE140.
Conclusion : le profilé IPE140 est ainsi le plus petit profilé qui

permet aux pannes d’être en sécurité du point de vue résistance. Il
faut donc à présent vérifier les pannes à la flèche et au déversement.
2. Vérification de la flèche.
Selon l’art 3,93 du CM66, les déformations de flexion sont dues dans notre cas aussi
bien au moment fléchissant qu’à l’effort tranchant. Bien qu’il soit précisé que pour les pièces
à parois pleines les déformations dues à l’effort tranchant sont négligeables, on les calculera à
l’aide de la formule :
h 2
f T =10 ( ) f M
L
Avec fT : déformations dues à l’effort tranchant
fM : déformations dues au moment fléchissant
L : longueur de la panne ; L= 4m
Notre système étant isostatique symétrique, la flèche maximale est obtenue dans la
section médiane de la panne :
D’après l’annexe 13,93 du CM66 :

f =√(f 2x + f 2y )
f x =f xM +f xT et f y =f yM + f yT
4 4
5 Cx L 5 Cy L
f x= et f y = pour les charges réparties .
384 E I y 384 E I x
3 3
Cx L CyL
f x= et f y = pour les charges concentrées .
48 E I y 48 E I x
E = 2,1 .1010 daN / m2 et pour l’IPE140, Ix= 0,00000541 m4 et Iy= 0,000000449m4
NB : les valeurs de la flèche données dans les tableaux ci-dessous sont en mètre.
a) Flèche due aux charges réparties

Les combinaisons à considérées sont les suivantes :
panne 1 panne2 panne3 panne4

Cx (daN/m) G+m 25,745 25,745 28,042 28,042
G+Vte 446,836 -11,370 423,349 56,186

G+Voe 161,093 -265,345 125,902 -237,264
G+m+Vt 400,119 138,287 399,904 190,097
Cy (daN/m)
G+m+Vo 236,838 -6,841 229,935 22,412
G+m 215,322 215,322 234,530 234,530
Ainsi la panne la plus sollicitée sous les charges suivant « y » qui sont plus fortes que
celles suivant « x » est la panne1.
Les formules précédentes nous permettent d’obtenir le tableau suivant :
fxM fxT fyM fyT fx fy f

0,009101 0,000146 0,013110 0,000210 0,009247 0,013320 0,016215
b) Flèche due aux combinaisons avec la charge concentrée
La flèche due uniquement à la charge concentrée M est donnée par le tableau suivant :

0,001647 0,000026 0,001143 0,000018 0,001673 0,001161 0,002037
Les combinaisons qui permettent d’avoir les valeurs maximales dans ce cas sont :
 Gx+Mx
 Gy + Vty+My
Pour la panne1 toujours, on obtient alors le tableau suivant :

0,006864 0,00010983 0,0101869 0,0001629 0,006974 0,010350 0,012480
c) Conclusion
La flèche maximale est donc f= 16,2mm.

D’après l’art 5,253 du CM66, la flèche due aux charges et surcharges ne doit pas
excéder L/200 c’est-à-dire 20mm dans notre cas. La flèche est ainsi vérifiée pour l’IPE140.
3. Stabilité au déversement
a) Procédure de calcul et de vérification: (article 3,61 CM66)
 On calcule la contrainte de non déversement
I y h2
σ D =40000 ( D−1 ) BC
I x L2d
Où Ld représente la longueur de déversement de la panne.

Puis on compare σD à σe
 Si σD > σe , le déversement n’est pas à craindre
 Sinon on suit la procédure suivante :
 Calcul de λ0
Ld 4 I x
λ 0=
h BC I y√ σ
(1− D )
σe
 Détermination de Ko à partir du tableau1 de l’annexe 13,411 du CM66.
 Calcul du coefficient de déversement KD
k0
k D=
σD
1+ (k −1)
σe 0
 Vérifier que KD σ < σe.
b) Vérification pour l’IPE140
La combinaison la plus défavorable à l’ELU est « 4/3G + 17/12(Vt+m) ». La stabilité

au déversement se fera donc uniquement pour des charges réparties.
 Calcul de D :
√
2
J Ld
D= 1+0,156
I y h²
3 3
2 b1 e1 +b 2 e 2
Avec J=1,25
3
'
moment d inertie de torsion du profil( annexe 13.601 duCM 66)
b1(cm) e1(cm) b2(cm) e2(cm) Ix(cm4) Iy(cm4) h (m) Ld (m)
7,3 0,69 12,62 0,47 541 44,9 0,14 4
 Détermination de C
L’article 3,642 du CM66, nous donne la valeur de C pour une panne isostatique sous un
chargement uniformément réparti, sans encastrement par rapport aux deux axes principaux de
la panne.
 Calcul de B
D’après l’art 3,643 du CM66, pour des charges appliquées sur la membrure supérieure,

√
B= 1+(0,405
βC
D
) ²−0,405
βC
D
La valeur de β, donnée par l’art 3,643 du CM66, est égale à 1.
Tous calculs effectués on obtient le tableau suivant :
J (cm4) D C β B σD (daN/mm²)
2,544 2,866 1,132 1 0,853 7,327
D'où : σD = 7,327daN/mm2 < σe . Il faut donc déterminer λ0
 Calcul de λ0
λ 0=
√
Ld 4 I x
h BC I y
σ
(1− D )
σe
On a donc λ0 = 168,267 et par conséquent K0 = 4,54
 Calcul de KD
k0
k D=
σD
1+(k −1)
σe 0
Donc KD = 2,182
.
 Calcul de la contrainte de flexion
Selon l’art 3,6 du CM66, la contrainte à prendre en compte pour le déversement est
la valeur maximale de la contrainte pondérée engendrée par le moment autour de l’axe qui de
trouve dans le plan de la semelle comprimée. Dans notre cas, cet axe est l’axe « x ».
On a σxmax = 14,399 daN/mm²
D’où KD σ = 2,132*14,399 = 31,419 daN/mm² > σe.
 Conclusion
On remarque que la valeur de KD σ est largement supérieure à σe. On peut adopter les
deux solutions suivantes :
- Choisir un plus grand profilé.
- Ajouter un point fixe au milieu de chaque panne ce qui revient à réduire la
longueur de déversement de moitié.

Etant donné que l’IPE140 vérifie très bien la condition de résistance et celle de la
flèche, augmenter le profilé pour vérifier uniquement le déversement n’est pas une solution
économique.
On adoptera donc la seconde solution. Les points fixes seront réalisés par
l’intermédiaire de pièces métalliques appelées liernes, qui donnent aussi une rigidité dans le
sens perpendiculaire à l’âme de la panne.
 Vérification pour l’IPE140 avec des liernes
Le schéma ci-dessous représente la disposition des liernes sur les pannes :
Traverse PIs
PS PF
L3 L2 L1
4m
Panne PIi Lierne
4,3m 5,1m 5,1m
Les nouveaux paramètres sont les suivants :
b1(cm) e1(cm) b2(cm) e2(cm) Ix(cm4) Iy(cm4) h (m) Ld (m)

7,3 0,69 12,62 0,47 541 44,9 0,14 2
J (cm4) D C β B σD (daN/mm²)
2,544 1,674 1,132 1 0,763 9,477
λ0 k0 kD σf (daN/mm²) KD σf (daN/mm²)
83,01 1,508 1,256 14,399 18,088 < 24

 Dimensionnement des liernes
Traverse PIs
PS PF
L3 L2 L1
4m
Panne PIi Lierne
4,3m 5,1m 5,1m
Il est évident, vu les espacements entre les différents pannes que c’est la lierne L2 qui
est la plus sollicitée. Les règles de résistance des matériaux nous donnent le schéma suivant :
0,187CxL 0,625 CxL

0,187CxL
Panne Lierne
2m 2m
Cx représente la charge répartie appliquée à la panne intermédiaire supérieure. Cette

charge est égale à 39,39 daN/m
La lierne est alors soumise au un effort de traction T :
T =0,625 C x L=0,625∗39,39∗4=98,47 daN
La section est telle que :
T 98,47
≤ σ e → A brute ≥ =4,83 mm
0,85 A brute 0,85∗24
On optera pour des ronds creux D21,3 de section 137,3mm.

IV- CONCLUSION
La section des pannes sera donc un IPE140. Pour une travée de 4m, un profilé plus petit
aurait été plus adéquat mais, le profilé qui le précède (IPE120) ne permet pas de vérifier la
panne à la résistance. De plus, pour que ce profilé ne soit pas soumis au risque de
déversement, on a du le rigidifier par l’intermédiaire de liernes qui ont pour forme de section
transversale, un rond creux D21,3.
Il serait intéressant d’envisager d’utiliser des profilés formés à froid plutôt que des IPE.
En effet, ces profilés sont plus résistants à la flexion plane que les IPE. Cependant, leur prix
au poids linéaire est plus élevé. Il conviendrait donc de faire une étude comparative pour
identifier laquelle des deux solutions est la plus économique.

CHAPITRE V
ETUDE
DU PORTIQUE
PRINCIPAL
I- RAPPELS
1. Rôle
L’ossature du hangar est composée de traverses et de poteaux. Un portique comprend
ainsi deux traverses et deux poteaux et permet de :
 Supporter la toiture (couverture, contreventements, pannes) par l’intermédiaire
des pannes.
 Transmettre toutes les charges au sol de fondation.

 Assurer la stabilité transversale du hangar (dans le plan du portique)
2. Système structural
Comme on l’a vu dans le chapitre « Conception », le système structural, dans le plan du
portique, sera soit bi-articulé, soit bi-encastré. Nous allons tout d’abord procéder aux calculs
avec un portique bi-encastré.
Les articulations parfaites (respectivement encastrements parfaits), c'est-à-dire un
portique articulé dans ses deux plans (respectivement encastré dans ses deux plans), sont très
difficiles à réaliser.
Par conséquent, si le portique est encastré dans son plan, il faudra qu’il soit articulé dans
le plan perpendiculaire à son plan. Pour cela, le contreventement vertical sera un treillis en
croix de Saint-André. Si par contre, le portique est articulé dans son plan, le contreventement
vertical sera un portique bi-encastré, afin que le portique soit encastré dans le plan
perpendiculaire à son plan.
Système Schémas
structural Plan du portique Plan perpendiculaire au portique
Le portique est
bi-encastré dans
son plan
Le portique est
bi-articulé dans
son plan
3. Dimensions
Nous allons dimensionner les portiques intermédiaires car ce sont les plus sollicités. Les
schémas suivants représentent les différentes dimensions du hangar et le portique principal
(portique le plus sollicité).
Panne
intermédiaire Panne
supérieure sablière
4m

84m
Portique
principal
Panne Panne
Poteau
Traverse faitière intermédiair
e inférieure
30 m
Y
L2 =15,1m
α = 6,84°
H=12m
II- PRINCIPE DE DIMENSIONNEMENT
1. Traverses
Les traverses sont dimensionnées à la flexion composée simple avec cisaillement. En
effet le portique étant rigide dans son plan, le moment autour de l’axe Y est nul. Avec les
diagrammes du moment (M), de l’effort normal (N) et de l’effort tranchant (T), on
déterminera la combinaison la plus défavorable puis in procèdera de la manière suivante :
 On choisit M1 = Mmax et on travaille avec N1, T1 correspondants.

 Ou on opte pour N2 = Nmax et on lui associera les M2, T2 correspondants.

Ensuite on procèdera à la vérification de la sécurité du portique au déversement et au
flambement général dans le plan principal du portique et dans le plan qui lui est
perpendiculaire.
La condition de résistance impose de vérifier que dans la section la plus sollicitée on
ait :
Mx M y N
σ= + + ≤ σe
Ix Iy A
vx v y
Mx N
¿ M y =0 → σ = + ≤ σe
Ix A
vx
τ ≤ 0 , 65 σ e
2. Poteaux
Les poteaux sont dimensionnés à la flexion composée avec cisaillement. La flexion sera
simple ou gauche suivant le type de contreventement vertical choisit. En effet :
 Le contreventement vertical est un treillis  flexion composée simple
 Le contreventement vertical est un portique  flexion composée déviée.
On vérifiera le déversement ainsi que le flambement général dans le plan principal et le
plan perpendiculaire au portique. On s’assurera ensuite que :
N1 M1 N2 M2
max ( + ; + )≤ σ e
A I A I
v v
III- SOLLICITATIONS
1. Charges appliquées au portique

Le portique sera sollicité par les actions suivantes :
 Le poids propre des traverses qui sera une charge répartie sur ces dernières
 Le poids propre des poteaux concentré en leur centre de gravité
 Le poids des pannes, de la couverture, du contreventement, l’action de la charge
d’exploitation (concentrée ou répartie) et celle du vent. Toutes ces actions seront
des charges concentrées appliquées au point d’assemblage des différentes pannes
aux traverses.
Le poids propre des traverses et des poteaux sera donné par les profilés choisit.
Le schéma suivant représente les points d’applications des différentes charges. On les
appellera des nœuds.

6 7 8
5 9 10 12
2 3 4
11
13
1 X
Nœud 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X 0 0 0,18 4,45 9,62 14,78 15 15,22 20,38 25,54 29,81 30 30
Y 0 12 12,03 12,54 13,15 13,77 13,8 13,77 13,15 12,54 12,03 12 0
Les différentes charges sont données par les tableaux ci-dessous.
Charge PPANNE PLIERNE PCOU PCON
Nœud X Y X Y X Y X Y
3 0 -50,6 0 -2,755 0 -217,704 0 -56,885
4 0 -50,6 0 -5,509 0 -387,691 0 -101,302

5 0 -50,6 0 -5,033 0 -354,141 0 -92,536
6 0 -50,6 0 -2,278 0 -182,662 0 -47,729
8 0 -50,6 0 -2,755 0 -217,704 0 -56,885
9 0 -50,6 0 -5,509 0 -387,691 0 -101,302
10 0 -50,6 0 -5,033 0 -354,141 0 -92,536
11 0 -50,6 0 -2,278 0 -182,662 0 -47,729
Charge M m Vte Voe
Nœud X Y X Y X Y X Y
3 0 0
-98,1 -227,541 62,27 -485,308 -17,50 136,351
4
0 -98,1 0 -405,210 137,43 -1071,061 -3,82 29,763
5
0 -98,1 0 -370,144 153,57 -1196,859 17,88 -139,352
6
0 -98,1 0 -190,916 89,85 -700,215 22,15 -172,641
8
0 -98,1 0 -227,541 -6,69 52,108 -85,33 665,000
9
0 -98,1 0 -405,210 -36,93 287,778 -176,28 1373,808
10
0 -98,1 0 -370,144 -64,02 498,919 -184,63 1438,859
11
0 -98,1 0 -190,916 -44,12 343,855 -104,39 813,576
2. Calcul des éléments de réduction

Les diagrammes des sollicitations seront déterminés grâce logiciel RDM6. Ossatures.
Ce logiciel intègre automatiquement les poids des profilés choisis, il suffit d’ajouter
comme charge, la pesanteur. On se contentera ensuite d’ajouter seulement les réactions sous
les pannes. On obtiendra ainsi les résultats du moment, de l’effort normal et l’effort tranchant.
Remarque : on constatera que le moment maximal du portique se trouvera à la jonction

traverses-poteaux et qu’il sera négatif. On utilisera des jarrets pour reprendre ce moment et les
traverses seront alors dimensionnées à l’aide du moment maximal positif.

Dans la suite, on va faire un calcul détaillé avec les profilés IPE450 pour les traverses et
HEA340 pour les poteaux avec comme système structural un bi-encastrement. Ensuite, on
établira une comparaison avec d’autres profilés dont on donnera uniquement les résultats.
a) Détermination de la combinaison la plus défavorable
Les valeurs ci-dessus sont données en valeur absolue pour pouvoir déterminer la
combinaison la plus défavorable. Les moments sont en daN.m et les efforts normaux et efforts
tranchants et T en daN.
Combinaisons Mmax N1 T1 Nmax M2 T2

4 3
G+ M 11931.6 2084.1 225.9 2474.6 880.7 3036.0
3 2
4 3
G+ m 14784.2 2714.5 365.7 3145.0 842.4 3962.3
3 2
4 3
G+ V t 14017.5 2391.7 158.9 2915.8 1399.8 4219.4
3 2
4 3
G+ V o 7403.1 1157.5 836.8 1304.1 1675.7 2060.3
3 2
4 17
G+ ( M +V t ) 15494.3 2638.3 29.4 3182.6 1105.6 4518.3
3 12
4 17
G+ ( m+V t ) 18194.8 3032.5 1167.2 3817.3 1141.9 5395.2
3 12
4 17
G+ (M +V o) 8559.2 1500.9 1118.8 1664.7 1365.5 2484.7
3 12
4 17
G+ (m+V o) 10934.7 1865.7 261.5 2299.3 1401.8 3361.6
3 12
3
G+ V t 11527.7 2161.2 1715.4 2383.5 1573.2 3568.8
2
3
G+ V o 5463.1 662.4 496.1 711.8 1849.1 1409.7
2
17
G+ (M +V t ) 12980.2 2061.5 1057.6 2650.3 1279.0 3867.7
12
17
G+ (m+V t ) 15680.6 2583.8 1119.6 3285.0 1315.3 4744.6
12
17
G+ (M +V o) 6619.3 1005.8 778.1 1132.4 1538.9 1834.1
12
17
G+ (m+V o) 8978.1 1588.9 1224.7 1767.0 1575.2 2711.0
12
G+V te 12447.4 2268.8 1826.6 2508.9 1914.8 3828.8

G+V oe 5395.5 525.9 408.7 634.9 2235.6 1318.2
On constate ainsi que la combinaison qui donne les sollicitations les plus défavorables
est :
4 17
G+ ( m+V t )
3 12
Par la suite, le dimensionnement se fera avec les sollicitations dues à cette combinaison
de charges.
b) Diagrammes des sollicitations
Le tableau ci –dessous représente les éléments de réduction pour les diagrammes de

sollicitations fournis par le logiciel RDM6.
Elément Nœuds N T M dL (m)

1 -9084,6 3149 13501,9 -3,53E-04
1
2 -7423,1 3149 -24286,1
2 -4218,9 -6871,6 -24286,1 -3,82E-06
2
3 -4216 -6852,5 -22995,4
3 -3869,7 -5832,8 -22995,4 -7,96E-05
3
4 -3817,3 -5395,2 1141,9
4 -3559 -3243,3 1141,9 -8,84E-05
4
5 -3495,7 -2714 16630,2
5 -3239,2 -565,5 16630,2 -8,04E-05
5
6 -3175,8 -36,3 18194,8
6 -3032,5 1167,2 18194,8 -3,22E-06
6
7 -3029,9 1189,7 17934,9
7 -3224,5 445,5 17934,9 -3,41E-06
7
8 -3227,1 467,8 17834,7
8 -3299,3 1067,9 17834,7 -8,35E-05
8
9 -3362,6 1597,3 10904,2
9 -3476,3 2551,6 10904,2 -8,79E-05
9
10 -3539,6 3080,9 -3739,6
10 -3646,7 3970,1 -3739,6 -7,61E-05
10
11 -3699,1 4407,8 -21749,9
11 11 -3902,4 4769,1 -21749,9 -3,54E-06

12 -3905,3 4788,2 -22648,7
12 -5316,2 -3149 -22648,7 -2,63E-04
12
13 -6977,8 -3149 15139,3
 Les éléments 1 et 12 représentent les poteaux du portique

 Les éléments 2, 3, 4, 5, 6 forment la traverse AB (vois schéma plus loin)
 Les éléments 7, 8, 9, 10, 11, forment la traverse BC
 Les éléments 2 et 11 ne seront pas considérés plus loin dans la vérification de la
stabilité car ils sont très courts.
Déformée Effort normal
Effort tranchant Moment fléchissant

IV- DIMMENSIONNEMENT DES TRAVERSES
Comme nous l’avons dit, nous allons tout d’abord vérifier que le portique vérifie tous
les éléments de sécurité en étant bi-encastré et avec les profilés suivants :
 IPE450 pour les traverses
 HEA340 pour les poteaux
1. Caractéristiques du profilé IPE450

b a e
h (cm) Ix (cm4) Iy (cm4) Ix/ vx(cm3) Iy /vy(cm3) A (cm²)
(cm) (cm) (cm)
45 19 0,94 1,46 33740 1676 1500 176 98,8
La traverse est soumise à la flexion composée simple. On doit donc vérifier que :
M N
σ = x + ≤ σe
Ix A
vx
Comme on peut le voir sur le diagramme des moments, les moments aux extrémités des
traverses sont négatifs et sont les plus élevés. Dimensionner les traverses avec ces moments
reviendrait à avoir une section beaucoup trop grande en travée et conduirait à un
surdimensionnement non négligeable. Pour résoudre ce problème, on utilisera des jarrets pour
reprendre les moments aux extrémités. Les traverses seront donc dimensionnées sous le
moment positif maximal.
A partir du tableau des éléments de réductions, on obtient les résultats suivants :
Cas 1 (Mmax, N1, T1) Cas 2 (Nmax, M2, T2)

M (daN.m) 18194,8 1141,9
N (daN) 3032,5 3817,3
T (daN) 1167,2 5395,2
N 3032,5 3817,3
σ N= (daN /mm ²) =0,307 =0,386
A 98,8∗100 98,8∗100
Mx
σf= (daN /mm ²) 18194,8 1141,9
Ix =12,13 =0,761
1500 1500
vx
σ =σ f +σ N (daN /mm ²) 12,437 1,147
Quelque soit le cas considéré, σ < σ e . La résistance de la traverse est ainsi vérifiée.

3. Stabilité au déversement et au flambement général

La stabilité au déversement et au flambement exige de vérifier, dans les deux plans de
flambement (plan du portique et plan perpendiculaire au portique) que :
Kσ + K f K d σ f ≤ σ e ( article 3 ,73 du CM 66 ) , avec :
K : Coefficient d’amplification des contraintes de compression ;

σ : Contrainte pondérée de compression simple ;
Kf : Coefficient d’amplification des contraintes de flexion ;
σf : Contrainte pondérée de flexion simple;
Kd : Coefficient de déversement.
Le moment de dimensionnement étant positif, c’est la semelle supérieure de la traverse
qui sera susceptible de se déverser et ceci entre deux pannes successives (car les pannes
représentent des points fixes pour les traverses). La longueur de déversement (qui représente
aussi la longueur de flambement dans le plan perpendiculaire au plan du portique) sera par
conséquent la distance entre deux pannes successives.
a) Procédure à suivre
Pour les vérifications, on suit les étapes suivantes :
 Détermination des coefficients D, C, B.
 Calcul de σD
I y h²
σ D =40000 ( D−1 ) BC (article 3,611 duCM 66)
I x L2d
-
σ
Si σ D > e le déversement n’est pas à craindre et Kd=1.
- Sinon on continu les calculs de la manière suivante :
 Calcul de λ0:
λ 0=
√
Ld 4 I x
h BC I y
σ
(1− D )( article3,611 du CM 66)
σe
.
 Calcul de K0 à partir du tableau (annexe13,411 du CM66).

 Calcul de Kd :
Nous sommes dans le cas, ou la traverse est soumise à deux moments différents au droit
des nœuds. On a par conséquent les formules suivantes :

K d 0 C−1
Kd= + ( article3,62 du CM 66)
C 5 Kd 0
K0
K d 0= (article 3,611 du CM 66)
σD
1+ ( K 0 −1)
σe
√
3
C= 2
( article 3,642du CM 66)
Me Me Me
1+ +( ) −0,152(1− )²
Mw Mw Mw
Mw : Le moment le plus élevé en valeur absolue de l’élément considéré

Me : Le moment à l’autre extrémité.
 Calcul de K, et Kf
b) Vérification du flambement et du déversement
 Détermination des coefficients D,C B
√
2
J Ld
D= 1+0.156 ( article3,641 du CM 66)
I y h²
Selon l’article 3,62 du CM66, pour le calcul de σD , C=1 et D=1.
 Calcul des éléments pour la vérification du déversement
Elément 3 4 5 6 7 8 9 10
MW 22995,4 16630,2 18194,8 18194,8 17934,9 17834,7 10904,2 21749,9
Me 1141,9 1141,9 16630,2 17934,9 17834,7 10904,2 3739,6 3739,6
Me/MW 0,0497 0,0687 0,9140 0,9857 0,9944 0,6114 0,3430 0,1719
ld 4,3 5,2 5,2 0,22 0,22 5,2 5,2 4,3
D 1,242 1,339 1,339 1,001 1,001 1,339 1,339 1,242
σD 5,266 5,047 5,047 5,901 5,901 5,047 5,047 5,266
λ0 75,758 92,148 92,148 3,810 3,810 92,148 92,148 75,758
k0 1,608 2,089 2,089 1,001 1,001 2,089 2,089 1,608
kd0 1,419 1,700 1,700 1,001 1,001 1,700 1,700 1,419

C 1,811 1,785 1,045 1,007 1,003 1,236 1,467 1,653
Kd 0,898 1,045 1,632 0,995 0,999 1,402 1,214 0,950
L’élément le plus exposé au risque de déversement est par conséquent l’élément 5 avec
Kd = 1,632.
La contrainte de non déversement σ D correspondant au plus grand risque de déversement
est D =5,436 ≤ σ e . On est par conséquent amené à faire une vérification au déversement et
σ
au flambement. Le problème sera alors la détermination de la longueur de flambement de la
traverse ; ce qui se implique une étude suivant le CM66, c’est-à-dire le calcul des coefficients
ρA , ρB qui déterminent le rapport de longueur de flambement pour la traverse suivant
l’annexe 13,8-1,121 du CM66 .
Cette étude doit-être menée dans les deux plans du portique principal (le plan privilégié de
flambement n’étant pas connu) et pour les deux cas de combinaison.
 Détermination de la contrainte critique d’Euler σk
 Dans le plan du portique :
Soit le schéma suivant :
B
It
A C
Ip
A’ C’
Le tableau des éléments de réduction du à la combinaison la plus défavorable nous

permet d’obtenir les valeurs suivantes :
Traverse AB Traverse BC Poteau

Cas M Ntraverse T M Ntraverse T Npoteau
1 (Mmax) 18194,8 3032,5 1167,2 17934,9 3029,9 1189,7 9084,6
2 (Nmax) 1141,9 3817,3 5395,2 3739,6 3646,7 3970,1 9084,6
Calcul de ρA : (annexe 13,8-1,232 page 259)
L’encastrement partiel de la barre AB est assurée au point A par la barre A’A, qui est
soumise à un effort de compression.
Les formules suivantes permettent la détermination du coefficient ρA.

N barre consid é r é e
σ=
Abarre consid é r é e
π²E
σ k(barre )=
λ2(barre )
L(barre )
Avec λ(barre )= et E=21000 daN / mm ²
i x(barre)
. Tous calculs faits, on obtient les résultats suivants :
Barre L (m) Ix (cm4) A (cm²) σN ix (cm) λ σk σk/σN

A'A 12 27700 133,5 0,680 14,4 83,333 29,846 43,859
Cas 1 AB 15,1 33740 98,8 0,307 18,5 81,622 31,111 101,360
A'A 12 27700 133,5 0,680 14,4 83,333 29,846 43,859
Cas 2 AB 15,1 33740 98,8 0,386 18,5 81,622 31,111 80,521
Ainsi, pour le cas 1 comme pour le cas 2, on a :
σ k A A σ kAB
'
<
σ A A σ AB
'
Selon l’annexe 13,8-1232, on a ρA = ∞ pour le cas 1 comme pour le cas 2
Calcul de ρB : (annexe 13,8-1,232 page 259)
L’encastrement partiel de la barre AB est assuré au point B par la barre BC, qui est
soumise elle aussi à un effort de compression. Les formules précédentes nous permettent ainsi
d’avoir les résultats suivants :
Barre L (m) Ix (cm4) A (cm²) σN ix (cm) λ σk σk/σN

AB 15,1 33740 98,8 0,3069 18,5 81,622 31,111 101,360
Cas 1 BC 15,1 33740 98,8 0,3067 18,5 81,622 31,111 101,447
AB 15,1 33740 98,8 0,386 18,5 81,622 31,111 80,521
Cas 2 BC 15,1 33740 98,8 0,369 18,5 81,622 31,111 84,288
Dans les deux cas on a :

σ kBC σ kAB
>
σ BC σ AB
La barre BC étant encastrée à l’extrémité C et d’après les annexes 13,8-1,212 et 13,8-

1,231, ona :
3 LBC I AB σ kBC −0 , 37 σ BC
ρ B= . .
4 I BC L AB σ kBC −σ BC
3 15 ,1 33740 31 ,11−0 ,37 . 0 , 3067

Pour≤cas 1: ρ B= . . . =0 , 7547
4 33740 15 , 1 31, 11−0 ,3067
3 15 ,1 33740 31 ,11−0 ,3 7 . 0 , 369

Pour≤cas 2: ρ B= . . . =0 , 7556
4 33740 15 , 1 31, 11−0 , 369
Calcul de la longueur de flambement
L’extrémité B de la barre AB étant libre de se déplacer et ρA =∞, l’annexe 13,8-1,121 du

CM66 nous donne le rapport entre la longueur de flambement lf et la longueur l0 de la barre.
lf
=2 √ 1+0 , 8 ρB
l0
lf
Cas 1: =2 √ 1+0,8∗0,7547=2,532→ l f =2 ,533 . l 0=2 , 533∗15 , 1=38 , 24 m
l0
lf
Cas 2: =2 √ 1+0,8∗0,7556=2,533 →l f =2 , 533. l 0=2 , 533∗15 ,1=38 ,25 m
l0
lf 38 , 24∗100 π²E
cas 1: λ= = =206 ,7 → σ k = =4 , 850 daN /mm ²
i xtraverse 18 , 5 λ²
lf 38 ,25∗100 π²E
cas 2: λ= = =206 , 75 →σ k = =4 , 847 daN / mm ²
i xtraverse 18 ,5 λ²
 Hors plan du portique :
Remarque :
La longueur de flambement pour élément bi-articulé est égale à l 0, qui correspond ici à
la longueur de déversement ld.
La vérification sera faite pour l’élément (5), qui est plus exposé au risque de
déversement.
ld 5 , 2∗100 π ²E
λ= = =126 , 21 → σ k = =13 ,01 daN / mm ²
i ytraverse 4 ,12 λ²

 Calcul de K et Kf
σk
Soit µ= le coefficient d’éloignement de l’état critique, où σ représente la contrainte
σ
de compression d’Euler et σk la contrainte critique d’Euler.
Le coefficient d’amplification de la compression K est alors donné par :
µ−1
K= (article 3,412 duCM 66)
µ−1 , 3
Le coefficient d’amplification de la contrainte de flexion Kf est donné par :
µ+ 0 ,25
Kf = ( article3,513 du CM 66)
µ−1 ,3
 Tableau récapitulatif des résultats
CAS 1 CAS 2
Plan Plan
Plan du Plan du
perpendiculaire au perpendiculaire au
portique portique
portique portique
Longueur de flambement
38,24 5,2 38,25 5,2
lf (m)
Effort normal N (daN) 3032,5 3032,5 3817,3 3817,3

Contrainte de
compression simple.
0,307 0,307 0,386 0,386
N
σ = ( daN /mm ²)
A
Moment de flexion M
18194,8 18194,8 1141,9 1141,9
(daN.m)
Contrainte de flexion
M
σf= (daN /mm ²) 12,133 12,133 0,761 0,761
I
v
Contrainte critique
d’Euler
4,850 13,011 4,847 13,011
π²E
σ k= (daN /mm ²)
λ²
Coefficient de 15,800 42,390 12,546 33,675
l’éloignement de l’état

σ
critique. (µ= k )
σ
Coefficient
d’amplification de la 1,021 1,007 1,027 1,009
compression K.
Coefficient
d’amplification de la 1,107 1,038 1,138 1,048
contrainte de flexion Kf
Kd 1,632 1,632 1,632 1,632
K. σ + Kf Kd σf 22,234 20,860 1,811 1,692
4. Comparaison des résultats avec les profilés éventuels pour la

vérification de la traverse
M
Dimensionnement de N σf=
σ= I kd k kf K. σ + Kf Kd σf
traverse A ( )
v
IPE 450 Plan.P 0,307 12,133 1,632 1,021 1,107 22,234
HEA340
(bi-encastré) Plan.P.P 0,307 12,133 1,632 1,007 1,038 20,860
IPE 450 Plan.P 0,18 14,13 1,623 1,012 1,060 24,511
HEA340
(bi-articulé) Plan.P.P 0,18 14,13 1,623 1,004 1,022 23,625
IPE400 Plan.P 0,37 13,85 1,618 1,033 1,170 26,611
HEA340
(bi-encastré) Plan.P.P 0,37 13,85 1,618 1,010 1,050 23,914
IPE450 Plan.P 0,295 12,775 1,634 1,021 1,108 23,314
HEA320
Plan.P.P 0,295 12,775 1,634 1,007 1,038 21,929
(bi-encastré)
Les valeurs du tableau précédent concernent uniquement le cas 1 (M max, N1, T1) car c’est
celui qui est le plus défavorable pour notre hangar. Les contraintes sont données en daN/mm².
On constate donc que la résistance et la stabilité de forme sont vérifiées pour les profilés
suivants :
- IPE 450 pour les traverses
- HEA 320 pour les poteaux
Ce sont les plus petits profilés qui permettent de vérifier la résistance et la stabilité de
forme. Le portique sera par conséquent bi-encastré à sa base et composé de ces profilés.

Le tableau des éléments de réduction de ce portique est le suivant :
Elément nœuds N T M Déformé (m)

1 -8964 3032,2 12963,3 -3,76E-04
1
2 -7415,8 3032,2 -23423,4
2 -4102,4 -6881,7 -23423,4 -3,72E-06
2
3 -4099,5 -6862,7 -22130,8
3 -3752,9 -5839,5 -22130,8 -7,72E-05
3
4 -3700,5 -5401,8 2035
4 -3442,2 -3249,9 2035 -8,55E-05

4
5 -3378,9 -2720,6 17557,6
5 -3122,4 -572,2 17557,6 -7,74E-05

5
6 -3059 -42,9 19156,7
6 -2915,7 1160,7 19156,7 -3,10E-06
6
7 -2913 1183,2 18898,2
7 -3109,4 466,6 18898,2 -3,29E-06

7
8 -3112 488,9 18793,3
8 -3184,2 1089 18793,3 -8,06E-05

8
9 -3247,5 1618,4 11752,9
9 -3361,3 2572,7 11752,9 -8,50E-05
9
10 -3424,5 3102 -3000,7
10 -3531,6 3991,3 -3000,7 -7,37E-05
10
11 -3584 4428,9 -21101,8
11 -3788 4793,7 -21101,8 -3,44E-06
11
12 -3790,9 4812,8 -22005,3
12 -5323,5 -3032,2 -22005,3 -2,80E-04
12
13 -6871,7 -3032,2 14381,4
Les sollicitations les plus défavorables pour un portique fait de ces profilés sont :

M (daN.m) N (daN) T (daN)
Cas1 (Mmax, N1, T1) 19156.7 2915.7 1160.7
Cas2 (Nmax, M2, T2) 2035 3700.5 5401.8
a) Vérification de l’effort tranchant:
Selon l’article 1,313 du CM66, la vérification de la sécurité au cisaillement se traduit

par :
1 ,54 τ i ≤ σ e ; i=1 , 2
La contrainte de cisaillement est donnée dans l’article 3,32 du CM66 par:
Ti Ti
τi= = ; i=1 , 2
A a h ame . a
T1 1160 ,7
CAS 1: τ 1= = =0 ,768 daN /mm2
hame . a ( 19−2∗1, 46 )∗0 , 94∗100
σe
→ τ1< =15 , 58 daN /mm ²
1 , 54
T2 5401 ,8
CAS 2: τ 2= = =3 ,57 daN / mm 2
hame . a ( 19−2∗1, 46 )∗0 ,94∗100
σe
→ τ2< =15 , 58 daN /mm ²
1 , 54
On constate ainsi que le cisaillement n’est donc pas à craindre.

b) Vérification de la flèche:
Pour vérifier la flèche, dans les combinaisons, les coefficients de pondération des
charges sont tous égaux à 1. Un calcul sur RDM6 montre que la combinaison qui donne la
flèche maximale est G+m+V t .
La valeur de la flèche maximale donnée par cette combinaison est :
f =6,251. 10−5 m=0,00625 cm
On doit vérifier que :

L
f≤ ;( article5,253 du CM 66)
200
L
¿ L=15,1 m=1510 Cm → =7,55 Cm>0,00625 Cm
200
La flèche est ainsi largement vérifiée et par conséquent, bien que la présence des Jarrets
changera certainement la valeur de la flèche maximale, elle sera toujours vérifiée.
V- DIMMENSIONNEMENT DES POTEAUX ( HEA320)
1. Caractéristiques du profilé
h (cm) b (cm) a (cm) e (cm) Ix (cm4) Iy (cm4) Ix /vx (Cm3) Iy /vx (Cm3) A (Cm²)
31 30 0,9 1,55 22930 6985 1480 466 124,4
a) Dans le plan du portique
On tire du tableau des éléments de réduction les données suivantes pour le poteau HEA 320.
Cas 1 (Mmax, N1, T1) Cas 2 (Nmax, M2, T2)

M (daN.m) 14381.4 12963.3
N (daN) 6871.7 8964
T (daN) 3032.2 3032.2
N 6871.7 8964
σ N= (daN /mm ²) =0,552 =0,720
A 124.4∗100 124.4∗100
Mx
σf= (daN /mm ²) 14381.4 12963.3
Ix =9.72 =8.759
1480 1480
vx
σ =σ f +σ N (daN /mm ²) 10.272 < 24 9.479 < 24
T 3032,2 3032,2
τ= (daN /mm ²) =1,207 <15,58 =1,207 <15,58
hame . a 279∗9 279∗9
NB : En ce qui concerne les poteaux, chaque cas correspond à un poteau du portique.
La résistance aux sollicitations normales et au cisaillement est ainsi vérifiée.
b) Hors plan du portique

On va faire l’étude dans le plan perpendiculaire au portique c'est-à-dire l’étude de deux
poteaux successifs reliés par la panne utilisée pour former le contreventement vertical.
L’étude du contreventement n’ayant pas encore été faite, on va supposer que cette panne a la
même section que les autres pannes, c’est-à-dire un IPE140. Dans ce plan, les deux poteaux
sont articulés à leur base. Cette panne étant toute proche de la panne sablière, on va considérer
qu’elle est soumise aux mêmes sollicitations que la panne sablière pour des raisons de calculs.
Elle sera par conséquent soumise aux actions suivantes :
Cas 1 (poteau sous le vent)
G (daN/m) M (daN) m (daN/m) Vt (daN/m) Vo (daN/m)
Suivant x 0 0 0 5.87 13.90
Suivant y 70.24 98,1 47.73 9.12 16.23
Cas 2 (poteau au vent)
G (daN/m) M (daN) m (daN/m) Vt (daN/m) Vo (daN/m)
Suivant x 0 0 0 1.96 2.95
Suivant y 70.24 98,1 47.73 100.03 24.66
Comme précédemment, le logiciel RDM6 nous permet de déterminer la combinaison la

plus défavorable et le tableau des sollicitations correspondant à cette combinaison :
NB : les unités sont données en daN.m et daN
4 3
Cas 1 ( G+ m)
3 2
Elément longueur Extrémité Effort normal Effort tranchant Moment
Poteau 1 -1912.3 19.3 -0.0

12
HEA320 2 -364.1 19.3 -231.8
Panne 2 -19.3 -364.1 -231.8

sablière 4
IPE140 3 -19.3 0 132.3
Poteau 3 -364.1 -19.3 -231.8

12
HEA320 4 -1912.3 -19.3 0

4 17
Cas 2 ( G+ ( m+V t )¿
3 12
Elément longueur Extrémité Effort normal Effort tranchant Moment
Poteau 1 -2188.8 34 0
12
HEA320 2 -640.6 34 -407.8
Panne 2 -34 -640.6 -407.8

sablière 4
IPE140 3 -34 0 232.8
Poteau 3 -640.6 -34 -407.8

12
HEA320 4 -2188.8 -34 0
Diagrammes des sollicitations: Cas 1

Diagrammes des sollicitations: Cas 2
Les sollicitations dans le plan perpendiculaire au plan du portique étant très inférieurs
aux sollicitations maximales dans le plan du portique, il est évident que la résistance est
vérifiée.
3. Vérification au déversement et au flambement:

 Les poteaux du portique sont sollicités à une flexion composée simple dans les deux
plans du portique.
 On doit vérifier que K. σ + Kf Kd σf < σe. tout d’abord on va calculer la contrainte de
non déversement σD pour vérifier si les poteaux sont soumis au risque de déversement
ou pas.
Le tableau suivant montre les étapes pour le calcul du coefficient Kd.

Elémen Poteau sous le vent (cas1) Poteau au vent (cas2)
t
Plan Portique Perpendiculaire au Portique Perpendiculaire au
portique portique
MW -22005,3 -231,8 -23423,4 -407,8
Me 14381,4 0 12963,3 0
Me/MW -0,6535 0,0 -0,5534 0,0
ld 12 12 12 12
J 101,57 101,57 101,57 101,57
D 2,097 2,097 2,097 2,097

σD 8,924 8,924 8,924 8,924
λ0 111,175 111,175 111,175 111,175
k0 1,608 2,089 2,089 1,001
kd0 1,312 1,487 1,487 1,001
C 2,895 1,881 2,788 1,881
Kd 0,742 0,909 0,774 0,708
Donc les poteaux sont soumis au risque de déversement dans les deux plans.
Soit les schémas suivants :
Plan du portique Plan perpendiculaire au plan du portique

L’annexe 15,134-2 du CM66 nous permet de calculer la longueur de flambement des
poteaux d’un portique à deux pieds grâce aux formules suivantes :
 cas des pieds encastrés
I m lt
5+2
lf lm I t
=
lm Im lt
5+
lm I t
 cas des pieds articulés
lf
lm
l
√ I l
=2 1+0,4 m t
lm I t
I l I l
ou f =2+0,3 m t si m t ≤ 4
lm lm I t lm I t
CAS 1 CAS 2
Plan Plan
Plan du perpendiculaire Plan du perpendiculaire
portique du portique portique du portique
(Element5) (Element5)

Longueur du poteau
12 12 12 12
lm (m)
Longueur de la
traverse 30 4 30 4
lt (m)
Moment d’inertie du
22930 6985 22930 6985
poteau Im (cm4)
Moment d’inertie de
33740 541 33740 541
la traverse It (cm4)
Coefficient
I m lt 1.699 4.304 1.699 4.304
lm I t
Rapport
lf 1.254 3.299 1.254 3.299
lm
Longueur de
15.043 39.593 15.043 39.593
flambement lf (m)
Rayon de giration i
0.1360 0.0749 0.1360 0.0749
(m)
Elancement
l 110.614 528.608 110.614 528.608
λ= f
i
Contrainte de
compression simple.
0.552 0.029 0.721 0.051
N
σ = ( daN /mm ²)
A
Module d’inertie
I 3 1480.000 466.000 1480.000 466.000
(Cm )
v
M
σ f = (daN /mm ²) 9.717 0.497 8.759 0.875
I
v
Contrainte critique
d’Euler
16.940 0.742 16.940 0.742
π²E
σ k= (daN /mm ²)
λ²
Coefficient de 30.669 25.343 23.508 14.404
l’éloignement de
l’état critique.

σ
(µ= k )
σ
Coefficient
d’amplification de la 1.010 1.012 1.014 1.023
compression K.
Coefficient
d’amplification de la
1.053 1.064 1.070 1.118
contrainte de flexion
Kf
Kd 0.742 0.909 0.774 0.708
K. σ + Kf Kd σf 8.149 < 24 0.511 < 24 7.983 < 24 0.746 < 24
4. vérification de la flèche
La valeur de la flèche maximale donnée par la combinaison G+m+V t au niveau des
poteaux est :
−4
f =2,75. 10 m
L
f≤ ;(article5,253 du CM 66)
200
L −4
¿ L=15,1 m→ =0,075 m>2,75.10 m
200
La flèche est donc aussi vérifiée.
VI- CONCLUSION
Le portique, bi-encastré, composé de traverses en IPE450 et de poteaux en HEA320 est

ainsi en sécurité du point de vue résistance, à la flèche, au déversement et au flambement. Ces
profilés font partie des profilés les plus gros du catalogue des profilés.
Il faut noter que c’est la vérification des instabilités de forme qui nous a poussés à opter
pour ces profilés (en effet, la résistance est largement vérifiée avec des traverses en IPE400).
Il serait donc plus adéquat d’utilisé des profilés beaucoup plus résistant au risque d’instabilité
de forme.
On pourrait donc utiliser des profilés à âme évidée, cependant, ces profilés ont un
module de résistance plus élevé à poids constant. Ils sont donc plus indiqués pour le
dimensionnement à la résistance et surtout à la flèche. Or tel n’est pas le problème dans notre
cas.

Des traverses en treillis semblent plus indiquées, tout en gardant les poteaux en HEA.
Bien entendu, il est nécessaire d’effectuer une étude comparative pour déterminer la solution
la plus économique.
CHAPITRE VI

ETUDE DU
CONTREVENTEMENT
I- INTRODUCTION
Les contreventements sont des dispositifs conçus afin de reprendre les efforts du vent
dans la structure, et de les faire acheminer vers le sol ; ils ont donc pour rôle principal
l’augmentation de la rigidité de la structure en augmentant ainsi sa stabilité contre l’effet du
vent, et surtout longitudinalement.
Comme on peut le voir sur la figure ci-dessous, on distingue le contreventement
horizontal du contreventement vertical. Ayant adopté comme système structural un portique
encastré dans son plan, le contreventement vertical est un treillis en croix de Saint-André,
tandis que le contreventement horizontal est un treillis en X avec montants soumis à une
charge répartie.

X
II- CONTREVENTEMENT HORIZONTAL

Les éléments constitutifs du contreventement horizontal sont :
 Les membrures : Traverses de deux portiques successifs

 Les montants : Pannes qui reposent sur les deux portiques successifs.
 Les diagonales : Eléments en cornières assemblés sur les éléments précédents.
On estime que le nombre de contreventements horizontaux nécessaire est égal à deux.

On aura par conséquent un treillis à chacune des extrémités du hangar, comme indiqué sur la
figure suivante :
Traverse Pannes
VL VL
84 m
Portique principal

Le vent longitudinal agit par friction sur la toiture et provoque un effet d’entraînement
et de renversement de cette dernière.
Comme nous l’avons vu au chapitre « Sollicitations », selon l’article 4.02 du NV65,
l’action d’ensemble du vent longitudinal est donnée par fL= 2*0,02q = 5,428 daN/m².
Le système de contreventement est constitué par de deux poutres, soumise chacune à
une force linéaire T, répartie transversalement. On a ainsi :
1
T = f L L où L:longueur du hangar
2
1
T = ∗3,1∗84=130,27 daN /m
2
1. Dimensionnement des diagonales

Les dimensions du treillis sont :
 Largeur : lCH = Longueur des pannes =4 m
 Longueur : LCH= 2x (e1 + e2 + e3 ), où :
e1: distance entre la crête du portique et la panne intermédiaire supérieure (5,42m)
e2: distance entre pannes intermédiaire supérieure intermédiaire inférieure (5,2m)
e3: distance entre pannes intermédiaire inférieure et sablière (4,3m)
D’où LCH= 2x (5,42 + 5,2+ 4,3) = 29,84m.
Remarque : Etant donné la faible distance entre les pannes faîtières, on les joindra par une
lierne et on les considérera comme un seul montant de section égale au double des sections
des pannes.
Pannes sablières
4m
29,84
m
Si la poutre en treillis est isostatique extérieurement, elle est hyperstatique

intérieurement. Pour l’étudier, on peut soit le faire par calculs manuels ou par logiciel. Nous
opterons pour le calcul manuel et pour ce faire, nous allons adopter une hypothèse
simplificatrice qui est valable pour les poutres faiblement sollicitées.
Dans la maille de Saint André X, avec montants, on a toujours une diagonale
comprimée, et une autre tendue. On supposera que ces diagonales sont très minces avec un
élancement λ ≥ 100, de sorte que les diagonales comprimées ne supportent aucun effort. En
effet, ayant une grande longueur de flambement, il est important qu’elles ne soient pas

sollicitées, sinon on aurait des profilés de grande section pour pouvoir éviter le risque de
flambement.
On obtient par conséquent la poutre isostatique suivante :
F1 F2 F3 F4
4,3m 5,2m 5,42m
1 3 5 7
4m
α α α
2
1 2 3 8
4 6
29,84m X
R = F 1 + F2 + F3 + F4
Les caractéristiques de la seconde moitié de la poutre ainsi réalisée sont obtenues par
symétrie.
Nous avons b= 25 barres, n= 14 nœud et le treillis étant isostatique extérieurement,
r= 3 réactions. Par conséquent, b + r = 25 + 3 = 28 = 2n. Le treillis simplifié est bel et bien
isostatique intérieurement.
a) Détermination de l’angle d’inclinaison des diagonales (α)
Le schéma précédent nous permet d’obtenir les valeurs de α suivantes :
4,3
 tan α 1= =1,075
4
→ cos α 1=0,681 et sin α 1=0,732
5,2
 tan α 2= =1,3
4
→ cos α 2=0,609 et sin α 2=0,792
5,42
 tan α 3= =1,355
4
→ cos α 3=0,594 et sin α 3 =0,804
b) Détermination des efforts appliqués aux pannes dues au vent longitudinal

Remarque : vu que les deux traverses du portique sont identiques ainsi que la position des
pannes le calcul sera fait seulement pour une traverse.
vent longitudinal Effort dû au Valeur

Panne Trame (m)
T ( daN /m) vent (daN)

Panne sablière 130,27 2,33 F1 = T ¿ trame 303,53
Panne
intermédiaire 130,27 4,75 F2= T ¿ trame 618,78
inférieure
Panne
intermédiaire 130,27 5,31 F2 = VL ¿ trame 691,73
supérieure
Panne faîtière 130,27 2,71 F2 = VL ¿ trame 353,03
La résultante des efforts aux appuis est par conséquent :
R = 1967,07 daN
c) Calcul des efforts dus au vent longitudinal pour l’ensemble des barres
Remarque : les efforts présentés ci-dessous sont donnés avec leur vraie direction
Pour déterminer les efforts dans les barres, il faut résoudre les équations suivantes :
∑ F ¿ X =0 et ∑ F¿ Z=0
 Nœud 1
F1 - N12 = 0F1 N12 = F1 = 303,53 daN
N13 = 0
N13
N12
 Nœud 2
N12 + N23Cos α1 – R= 0 N23 = (R– N12)/ Cos α1

N12 N23
N23 = (1967,07 – 303,53) / 0,681 = 2442,79 daN
N24
N24 – N23Sin α1 = 0 N24 = N23Année
Sin α1universitaire
= 2442,79*0,732
2008-2009 88
R
N24 = 1788,12 daN
 Nœud 3
N34 + F2 – N23 Cos α1= 0 N34 = N2 » Cos α1 – F2

F2
N13 N34 = 2442,79*0,681 – 618,78 = 1044,76 daN
N35
N13 + N2 3 Sin α1 – N35 = 0 N35 = N13 + N23 Sin α1
N34
N23
N35 = 0 + 2442,79*0,732 = 1788,12 daN
 Nœud 4
N45 Cos α2 – N34 = 0 N45 = N34 / Cos α2
N34 N45
N45 = 1044,76 / 0,609 = 1715,53 daN
N46
N46 –N24N24 – N45 Sin α2 = 0 N46 = N24 + N45 Sin α2
N46 = 1788,12 + 1715,53*0,792 = 3146,82 daN
 Nœud 5
N56 + F3 – N45 Cos α2 = 0 N56 = N45 Cos α2 – F3

F3
N56 = 1715,53*0,609 – 691,73 = 353,03 daN
N35
N57
N35 + N45 Sin α2 – N57 = 0 N57 = N35 + N45 Sin α2
N56
N45
N57 = 1788,12 + 1715,53*0,792 = 3146,82 daN
 Nœud 6

N67 Cos α3 – N56 = 0 N67 = N56 / Cos α3
N56 N67 N67 = 353,03 / 0,594 = 594,32 daN
N68 – N46 – N67 Sin αN3 68= 0 N68 = N46 + N67 Sin α3
N46
N68 = 3146,82 + 594,32*0,804 = 3624,66 daN
Tableau des résultats des efforts dans les barres
Barre Effort normal (daN) Nature de l’effort
1-2 303,53 Traction
Pannes 3-4 1044,76 Compression
5-6 353,03 Compression
Traverses 1-3 0 Traction
3-5 1788,12 Traction


Diagonales 4-5 1715,53 Traction
6-7 594,32 Traction
d) Dimensionnement des diagonales
Selon le tableau précédent, la diagonale la plus sollicitée est la diagonale comprise entre
les nœuds 2 et 3 avec un effort Nmax = 2442,8 daN.
La contrainte de traction est donnée, pour les charpentes courantes par :
N N
σ= =
Ωnette 0,85 Ωbrute
N : effort normal pondéré.
3 3
N= N max= .2442,8=3664,2 daN
2 2
On doit vérifier que σ ≤ σe , d’où :
N 3664,2
Ωbrute ≥ = =179,62mm ²
0,85 σ e 0,85∗24
Pour plus de sécurité, nous allons considérer que les conditions de corrosion sont fortes
ce qui est envisageable vu que le hangar sera implanté dans une région côtière. De plus, les
deux faces du hangar étant exposées (absence de bardage), on peut estimer à 5mm l’épaisseur
minimale des diagonales. Les barres de triangulation sont en général faites de cornière ou de
profilé en U. Dans notre cas (et comme indiqué un peu plus haut), nous opterons pour des
cornières à ailes égales.
Nous adopterons donc pour diagonales des cornières L40/40/5. Ce profilé a pour section
brute Ω = 3,79 Cm² > 1,8 Cm². Donc la condition de résistance est vérifiée.
Vérifions que l’élancement est bien supérieur à 100. En effet, le rayon de giration de
cette cornière est iz = 1,52 Cm.

ld
λ= où l d est≤longueur de la plus courte des diagonales .
iz
4 4
ld = = =5,8 m
cos α 1 0,681
' 5,8∗100
D où λ= =381,58>10 0
1,52
L’hypothèse simplificatrice de départ est par conséquent vérifiée.
2. Vérification des pannes
L’effet du vent longitudinal étant repris par des treillis en croix de Saint-André dont les
montants sont des pannes. Donc l’action supplémentaire, due au vent longitudinal, sur les
pannes ne peux être qu’un effort normal. Les pannes sont alors en réalité soumises à une
flexion composée déviée. Il faut donc les vérifier à la résistance au déversement et au
flambement si l’effort normal considéré est une compression.
Il est évident, d’après le chapitre « Etude des pannes », que la panne la plus sollicitée est
soit la panne intermédiaire supérieure (PIs) soit la panne intermédiaire inférieure (PIi), toutes
les deux au vent.
Le vent agit soit longitudinalement, soit transversalement, soit obliquement. Par
conséquent, on vérifiera les pannes pour les combinaisons dans lesquelles apparaît le vent
longitudinal (VL), soit :
4 3
G+ V L
3 2
4 17
G+ ( M +V L )
3 12
4 17
G+ ( m+V L )
3 12
a) Sollicitations
Les caractéristiques de la section des pannes sont les suivantes :
A (Cm²) Ix (Cm4) Iy (Cm4) Ix /vx(Cm3) Iy/vy (Cm3)

16,4 541 44,9 77,3 12,3
On a les formules suivantes :

Mx My N
σ fx = ; σ fy = ;σ N=
Ix Iy A
vx vy

Les contraintes seront données en daN/mm²
 Panne intermédiaire supérieure
MX (daN.m) MY (daN.m) N (daN) σfx σfy σN

G 267,88 32,03 _ 3,46 2,6 _
M 97,41 11,65 _ 1,26 0,95 _
m 201,17 24,05 _ 2,6 1,95 _
VL _ _ 353,03 _ _ 0,215
 Panne intermédiaire inférieure
MX (daN.m) MY (daN.m) N (daN) σfx σfy σN

G 246,88 29,52 _ 3,19 2,4 _
M 97,41 11,65 _ 1,26 0,95 _
m 183,76 21,97 _ 2,38 1,78 _
VL _ _ 1044,76 _ _ 0,637
b) Vérification de la résistance
Il faut vérifier que :

σ σ fx + σ fy +σ N
= ≤ σ e ; avec Ψ =1,066
Ψ Ψ
Le tableau suivant donne la valeur de la contrainte totale pour différentes combinaisons.
PIs (daN/mm²) PIi (daN/mm²)

4 3
G+ V L
3 2 8,402 8,408
4 17
G+ (M +V L )
3 12 11,515 11,486
4 17
G+ (m+V L ) 14,830 14,249
3 12

σ 14,83 daN
Ainsi = =13,91 ≤ σ e =24 daN /mm ²
Ψ 1,066 m m2
La résistance est ainsi vérifiée.

L’effort normal dans les pannes intermédiaires supérieure et inférieure est une
compression, on doit donc les vérifier au flambement et au déversement.
c) Vérification du flambement et du déversement
Les étapes du calcul sont les suivantes :
 Contrainte de compression simple

NP 17
σ= avec N P= N
A 12
 Elancement
lf
λ=
i
Rappelons que nous avons usé de liernes pour réduire la longueur de déversement
des pannes. Donc ld = 2m et lf = 4m.
 Contrainte critique d’Euler
π²E
σ k=
λ²
 Coefficient de l’éloignement de l’état critique
σ
μ= k
σ
 Coefficient d’amplification de la compression
μ−1
K=
μ−1,3
 Coefficient d’amplification de la flexion
Les charges étant réparties, l’article 3,512 du CM66 nous donne :
µ+ 0,33
Kf =
µ−1,3
 Le moment de flexion
4 17
M = M G+ M m
3 12
MG : moment du aux charges permanentes
Mm : moment du à la charge de montage répartie.
 Contrainte de flexion
M
σf=
I
v
 On doit vérifier que (article 3,73 du CM66):

K x σ + K fy σ fy + K d K fx σ fx ≤ σ e

Ou
K y σ + K fx σ fx + K d K fy σ fy ≤σ e
Avec Kd = 1,256 (voir chapitre « Etude des pannes »)
Panne intermédiaire supérieure

Unités Suivant la direction x Suivant la direction y
Effort normal NP daN 500,12 500,12
Contrainte de
compression simple daN/mm² 0,305 0,305
σ
Rayon de giration i Cm 5,74 1,65
Elancement λ 69,68 242,42
Contrainte critique daN/mm² 42,68 3,53
d’Euler σk
Coefficient de
l’éloignement de _ 139,93 11,57
l’état critique μ
Coefficient
d’amplification de la _ 1,002 1,029
compression K
Coefficient
Kf
Moment M daN.m 642,16 76,78
Contrainte de daN/mm² 8,307 6,242
flexion σf
K x σ + K fy σ fy + K d K fx σ fx=18,09 daN /mm ² ≤ σ e =24 daN /mm ²
K y σ + K fx σ fx + K d K fy σ fy =17,8 daN /mm ²≤ σ e =24 daN / mm ²
Panne intermédiaire inférieure

Unités Suivant la direction x Suivant la direction y
Effort normal NP daN 1480,07 1480,07

Contrainte de
compression simple daN/mm² 0,902 0,902
σ
Rayon de giration i Cm 5,74 1,65
Elancement λ 69,68 242,42
Contrainte critique daN/mm² 42,68 3,53
d’Euler σk
Coefficient de
l’éloignement de _ 47,32 3,91
l’état critique μ
Coefficient
compression K
Coefficient
Kf
Moment M daN.m 589,5 70,48
Contrainte de daN/mm² 7,626 5,730
flexion σf
K x σ + K fy σ fy + K d K fx σ fx=20,13 daN /mm ² ≤ σ e =24 daN /mm ²
K y σ + K fx σ fx + K d K fy σ fy =20,58 daN /mm ² ≤σ e =24 daN /mm ²
La sécurité des pannes est par conséquent vérifiée.
3. Vérification pour les traverses

Comme on l’a dit précédemment, le vent longitudinal ne peut-être pris simultanément
avec le vent latéral. Or les sollicitations induites par le vent longitudinal dans les traverses
sont négligeables (car ce sont uniquement des efforts normaux) devant celles induites par le
vent latéral. On n’a donc pas besoin de vérifier les traverses.
III- CONTREVENTEMENT VERTICAL
1. Dimensionnement des diagonales
Le contreventement horizontal, constitué par les deux poutres en treillis, permet de

rendre le Hangar rigide et résistant au vent longitudinal. Cependant pour transmettre cet

effort au sol de fondation, il est nécessaire de disposer d’un autre système de
contreventement appelé contreventement vertical.
Comme on l’a déjà expliqué, le contreventement vertical est un treillis en croix de Saint-
André ayant la forme suivante :
1 2
3
4
Comme précédemment, nous allons supposer que les diagonales sont suffisamment
minces et longues pour que la diagonale comprimée ne reprenne pas d’effort. Il faudra bien
entendu vérifier que l’élancement λ soit supérieur à 100.
Nous avons donc un treillis modélisée ayant b= 5barres, r = 3 réactions et n= 4

nœuds : b + r = 8 = 2n. Donc le treillis est isostatique tant intérieurement que extérieurement.
Le contreventement vertical sert d’appui au contreventement horizontal. Il sera donc
soumis aux réactions sous le contreventement horizontal et à son poids propre. En effet, le
poids propre du contreventement horizontal est repris par les pannes donc le contreventement
vertical ne sera pas soumis à cette action.
Le poids propre G du contreventement comprend le poids des poteaux, celui de la panne
(barre 1-2) et celui des diagonales. Les diagonales n’étant pas encore dimensionnées, on va
d’abord effectuer le calcul sans prendre en compte leur poids puis on va effectuer une
vérification on incluant leur poids.
Ce poids sera repris uniquement par les membrures du treillis c’est-à-dire par les
poteaux. On va donc étudier le treillis comme s’il était soumis uniquement au vent
longitudinal, puis on va ajouter la moitié du poids à l’effort normal de chaque poteau.
Considérons le schéma suivant :
VL 1 2
h= 12m

R3
R1 R2
L =4m
a) Les équations de la statique
Les équations de la statique permettent de déterminer les réactions aux appuis :
∑ F X =0 →V L−R3=0 → R3=V L
∑ F Y =0 → R 1+ R 2=0
∑ M ¿ 3=0 →V L h−R2 L=0
' h h
D où R 2=V L et R1=−V L
L L
b) Equilibre des nœuds
L 4
tanα= = =0,33→ cosα=0,948 et sinα =0,316
h 12
3 3
V L= R= ∗1967,07=2950,6 daN
2 2
 Nœud 3
N13 ∑ F X =0 → N 34 =0
N34
h
∑ Y
F =0 → N 13 =V L
L
=8851,8 daN
V h/LL
 Nœud 1

N
VL ∑ F Y =0 → N 14= cosα
13
=9337,34 daN
N12
∑
N F X =0 →VNL −N 14 sinα + N 12 =0
13 14
→ 2950,6−2950,6+ N 34 =0 → N 12 =0
 Nœud 4
∑ F X =0 → N 34 + N 14 sinα−V L=0
N24
N
→ N 34
14
+ 2950,6−2950,6=0 → N 34=0
VL
N34 hL
∑ F Y =0 → V L VLh/L
−N 14 cosα−N 24=0
→ N 24 =0
L’effort normal dans la diagonale tendue étant ainsi égal à 9337,34 daN.
On a :
N N
σ= =
Ωnette 0,85 Ωbrute
N : effort normal pondéré.
3 3
N= N 14 = .9337,34=14 006,01 daN
2 2
On doit vérifier que σ ≤ σe , d’où :
N 14006,01
Ωbrute ≥ = =686,57 mm ²
0,85 σ e 0,85∗24
On optera pour des cornières à ailes inégales et à coins arrondis L/70/50/7. Ces profilés
on une section A= 7,95 Cm² > 6,86 Cm², et pour rayon de giration iz = 2,39 Cm.
L’élancement de la diagonale est alors :
h
l d cosα 12,65∗100
λ= = = =529,3>100
iz iz 2,39
Les diagonales étant dimensionnées, le poids du contreventement est :

G=2∗6,24∗12,65+2∗97,6∗12+12,9∗4=2551,87 Kg=2503,4 daN
Les efforts dans les barres sont par conséquent reportés dans le tableau suivant :
Montants Membrures Diagonale

Barre 1-2 3-4 1-3 2 -4 1-4
Effort N (daN) 0 0 10103,5 1251,7 9337,34
Nature de l’effort _ _ Compression Traction Traction
Remarque :
La barre 3-4 n’est soumise à aucun effort du au contreventement et contrairement à
la barre 1-2, elle n’a aucune autre raison d’être. Elle peut-on être supprimée lors de
l’exécution des travaux.
Le contreventement vertical relie uniquement les poteaux des deux premiers ( ou
deux derniers) portique. Hors le portique principal correspond au deuxième (ou avant dernier)
portique. La barre 1-3 correspond donc à l’un des poteaux du portique principal.
L’effort normal dans ce poteau étant considérable, il conviendrait de vérifier le
poteau sous le vent longitudinal.
2. Vérification du poteau
Il paraît évident, après tout les calculs effectués jusqu’ici, que la combinaison la plus
défavorable, avec le vent longitudinal est :
4 17
G+ ( m+V L )
3 12
L’action du vent longitudinal sur le poteau provoque uniquement un effort de
compression. On va donc calculer les sollicitations du à la combinaison des charges
permanentes et de la surcharge de montage grâce au logiciel RDM6 et leur ajouter l’effort dû
au vent longitudinal.
a) Vérification de la résistance
Plan perpendiculaire au
Plan du portique
portique
M (daN.m) 11311, 3 226,9
N (daN) 21345,17 14703,47
T (daN) 2510,8 18,9
N 21345,17 14703,47
σ N= (daN /mm ²) =1,716 =1,182
A 124.4∗100 124.4∗100

M
σ f = x (daN /mm ²) 11311,3 226,9
Ix =7,643 =0,153
1480 1480
vx
σ =σ f +σ N (daN /mm ²) 9,36 < 24 1,335 < 24
T 2510,8 18,9
τ= (daN /mm ²) =1<15,58 =0,007<15,58
hame . a 279∗9 279∗9
b) Flambement et déversement
 Détermination du coefficient de déversement Kd
Plan Portique Perpendiculaire au portique

MW -18818,7 -226,9
Me 11311,3 0
Me/MW -0,6011 0
ld 12 12 En
J 101.57 101.57
D 2,097 2,097
σD 8,924 8,924
λ0 111,175 111,175
k0 1,001 2,089
kd0 1,001 1,487
C 2,845 1,881
Kd 0,721 0,909
procédant de la même façon que dans le chapitre « Portique principal », on obtient le tableau
suivant :
Plan du Plan perpendiculaire au

portique portique
Longueur du poteau
12 12
lm (m)
Longueur de la traverse
30 4
lt (m)
Moment d’inertie du poteau
22930 6985
Im (cm4)
Moment d’inertie de la
33740 541
traverse It (cm4)
Coefficient 1,699 4,304

I m lt
lm I t
Rapport
lf 1,254 3,299
lm
Longueur de flambement lf
15,043 39,593
(m)
Rayon de giration i (m) 0,1360 0,0749
Elancement
lf 110,614 528,608
λ=
i
Contrainte de compression
simple.
1,716 1,182
N
σ = ( daN /mm ²)
A
Module d’inertie
I 3 1480,000 466,000
(Cm )
v
M
σ f = (daN /mm ²) 7,643 0,153
I
v
Contrainte critique d’Euler
π²E 16,940 0,742
σ k= (daN /mm ²)
λ²
Coefficient de l’éloignement
σ 9,872 0,628
de l’état critique. (µ= k )
σ
Coefficient d’amplification de
1,035 0,554
la compression K.
Coefficient d’amplification de
1,181 -1,305
la contrainte de flexion Kf
Kd 0,721 0,909
K. σ + Kf Kd σf 8,283 < 24 0,473 < 24
IV- CONCLUSION

Les contreventements, qu’ils soient horizontaux ou verticaux, sont donc des treillis en
croix de Saint-André, dont les diagonales sont des cornières à ailes égales L40/40/5 pour le
contreventement horizontal et des cornières à ailes inégales L70/50/7 pour le contreventement
vertical.
Les autres éléments du treillis sont des éléments de l’ossature du hangar (Pannes,
traverses, poteaux). On a vérifié que les profilés précédemment déterminées sont vérifiés
aussi sous l’action du vent. On a par conséquent toujours :
 Pannes : IPE140
 Traverses : IPE450
 Poteaux : HEA320
CHAPITRE VII

ETUDE DES
FONDATIONS
I-INTRODUCTION
Une fondation est constituée par un ensemble d’organes servant à transmettre les
charges de la superstructure au sol. Son calcul nécessite une connaissance des ossatures de la
structure, de ses charges et des caractéristiques du sol.
Cette transmission peut être réalisée par :
 Des fondations superficielles : semelles isolées ou filantes, radier.
 Des fondations profondes : pieux.
Les paramètres à prendre en compte pour effectuer un choix adéquat sont les suivants :
 Nature du sol : sa portance et son homogénéité.
 Efforts appliqués.
 Dimensions de la structure.
 Niveau de la nappe phréatique.
Pour le cas présent, on a un bon sol de fondation, de portance 2,5 bars et pas de nappe
phréatique.
Les caractéristiques de fondation sont les suivantes : (voir chapitre « Conception »)
 Fondation superficielle
 Fondation en béton armé
 Dosage en ciment du béton égal à 350 Kg/m3
 Fondation rectangulaire isolée
II- DIMENSIONNEMENT
Les hypothèses à considérer sont les suivantes :

 La répartition des contraintes au dessous de la semelle est linéaire
 Les contraintes sont dirigées du sol vers la semelle
 Le sol ne supporter d’effort de traction, donc il n’y en a pas en-dessous de la
semelle

N
M
T
H a A
b
1. Procédure à suivre
 Condition de non soulèvement
Le poids propre de la fondation doit être supérieur à l’effort de soulèvement :

3 3
P> N ; avec P=ρABH et ρ=2,5 t /m =2452,5 daN /m
 Condition de non poinçonnement
Soient :
MG = M + TH : moment au niveau du sol
NT = N + P : effort normal sur le sol
e0 = MG / NT : excentricité
Pour que la diagramme des moments soit tel que représenté par la figure ci-dessus, il
faut que :
B
e0<
6
σmax : contrainte extrême maximale
σmin : contrainte extrême minimale.
N T MG
σ max= +
A.B I
v
NT MG
σ min= −
A.B I
v
A B3 B I AB ²
avec I = et v = → = ; d ' où
12 2 v 6
NT 6e
σ max= (1+ 0 )
A.B B

NT 6 e0
σ min= (1− )
A.B B

3 σ max + σ min
σ= ≤ σ adm avec σ adm=2,5 bars=25000 daN /m ²
4
 Condition de non renversement
La condition de non renversement exige de vérifier que :

M st
>1,5
Mb
Mst : Moment de stabilité
Mb : Moment de basculement
NT B
M st = et M b=M +TH
2
 Condition de glissement

N T tanφ
>1,5
T
Avec φ : angle de frottement entre la fondation et le sol
On prendra tanφ = 0,6.
2. Déterminations des dimensions des fondations

Les combinaisons à prendre en compte pour le calcul des fondations sont données dans
le chapitre « Renseignements généraux ».
Les sollicitations dans le plan perpendiculaire au plan du portique sont beaucoup plus
petites que celles du plan du portique (voir « Etude du portique principal » et « Etude du
contreventement »). En effet, dans ce plan, le moment au pied du poteau est nul et l’effort
normal est l’effort normal n’est pas maximal.
Dans le plan du portique, on va considérer les combinaisons qui permettent d’obtenir,
d’une part le moment maximal et d’autre part l’effort normal maximal. Ces combinaisons
sont, après calcul sur RDM6, sont les suivantes :
1,35 G+m+ 1,5V t et 1,35 G+ m+ 1,5V L
Les sollicitations de dimensionnement sont reportées dans le tableau ci-dessous.
Combinaisons 1,35 G+m+ 1,5V L 1,35 G+m+ 1,5V t

M (daN.m) 10418,1 12172,1
N (daN) 21731,85 8663,7
T (daN) 2312,5 2866,1

a) Cas 1 : Nmax, Mcorrespondant, Tcorrespondant

ρABH > N → 2452,5 ABH > 21731,85
On octroie à la hauteur la valeur H = 1,5m. Donc on a : AB > 5,91 m
Pour cette condition, on va supposer que : A =B
MG = M + TH = 10418,1 + 2312,5*1,5 = 13886,85 daN.m
NT = N + P = 21731,85 + 3678,75 B²
MG 13886,85
e 0= =
N T 21731,85+ 3678,75 B ²
3 σ max + σ min NT 3 e0
σ= ≤25000 → (1+ )≤ 25000
4 B² B
On obtient l’équation suivante :
3
21321,25 B −21731,85 B−41660,55 ≥ 0 → B ≥1,52 m
D’où, avec la condition de non soulèvement :
{B ≥ 1,52ABmet≥5,91A ≥m1,52 m}
On optera pour les valeurs suivantes : B = 3 m et A = 2m
B
P=22072,5 daN ; N T =43804,35 daN ; e0=0,317 m< =0,5 m
6
NT
AB (
1+
3 e0
B )
=9615,05 ≤ 25000
N T B 43804,35∗3
M st = = =65706,52 daN . m
2 2
M b=M +TH =13866,85 daN . m
M st 65706,52
→ = =4,74 >1,5
M b 13866,85

N T tanφ 43804,35∗0,6
= =11,36> 1,5
T 2312,5
b) Cas 2 : Mmax, Ncorrespondant, Tcorrespondant
On va juste s’assurer que les dimensions déterminées ci-dessus vérifient toutes les
conditions :
P= ρABH=2452,5∗2∗3∗1,5=22072,5 daN > N=8663,7 daN
MG = M + TH = 12172,1 + 2866,1*1,5 = 16471,25 daN.m
NT = N + P = 8663,7+ 22072,5 = 30736,2 daN
M G 16471,25 B
e 0= = =0,536> =0,5 m
N T 30736,2 6
 La condition pour que le diagramme des contraintes soit tel que représenté sur le
schéma plus haut n’est pas vérifiée. On va donc augmenter quelque peu la longueur de la
fondation.
Prenons B = 3,3m et A=2m.
P= ρABH=2452,5∗2∗3,3∗1,5=24279,75 daN
NT = N + P = 8663,7 + 24279,75 = 32943,45 daN
M G 16471,25 B
e 0= = =0,5< =0,55 m
N T 32943,45 6
NT
AB
1+ (
3 e0
B )
=7260,26 ≤25000
N T B 32943,45∗3,3
M st = = =54356,69 daN . m
2 2
M b=M +TH =16471,25 daN . m
M st 54356,69
→ = =3,3>1,5
M b 16471,25

N T tanφ 32943,45∗0,6
= =6,9>1,5
T 2866,1
c) Conclusion
Les dimensions de la fondation sont :
Longueur suivant le plan Longueur suivant le plan

Hauteur H (m)
du portique (m) perpendiculaire au portique (m)
3,3 2 1,5
III- FERRAILLAGE DE LA SEMELLE
1. Sections d’armatures nécessaires

Selon l’article B.9.3 du B.A.E.L, le calcul d’armatures est déterminé par l’application
de la méthode des bielles comprimées, qui consiste à admettre que les efforts provenant du
bâtiment sont transmis au sol par des bielles de béton obliques et équilibrées deux à deux par
des armatures.
Selon B.A.E.L, on a :
Les armatures parallèles au côté de longueur A sont données par :
e 0 A−a
Aa =N T (1+3 )
B H σs
Les armatures parallèles au côté b sont données par :
e 0 B−b
Ab =N T (1+3 )
B H σs
NT = 46011,64 daN ; e0= 0,302 m ; H= 1,5m

A = 2m ; a= 0,3m ; B = 3,3m ; b=0,31m.
L’acier a pour résistance FeE400  σs = 348 Mpa.
Aa =46011,64 1+( 3∗0,302

3,3 ) 2−0,3
1,5∗348∗105
=19,1 cm²
Ab =46011,64 1+( 3,3 )

3∗0,302 3,3−0,31
1,5∗348∗105
=33,59 cm ²
Dans la direction perpendiculaire au plan du portique on a 720=21,99cm² espacées de :

B−2∗0,05
e= =0,53 m
7−1
Dans la direction parallèle au plan du portique on a 725 = 34,36 cm² espacées de :
A−2∗0,05
e= =0,31 m
7−1
2. Disposition des aciers

Les armatures seront réparties avec un entre-axe de 27Cm sur le coté de longueur A=2m
et de 45Cm sur le coté de longueur B=3,3m. Le lit inférieur du quadrillage sera constitué par
les armatures parallèles au plan du portique.
On prévoit un enrobage de 5 cm en bas des aciers et de même sur les cotés.
Les armatures seront munies de crochets.
Les armatures verticales des poteaux seront prolongées jusqu’à la partie inférieure de la
semelle.
On coulera sous la semelle un béton de propreté de 10 cm d’épaisseur.
3. Travaux d’exécution
3,3m
Φ20
2m Φ25
0,31m
0,53m
Ferraillage de la semelle
Le chaînage est assuré par des poutres qui relient les bases des semelles. C’est un
système qui confère à la structure une rigidité contre les efforts latéraux. En outre, en cours
d'exécution, le chaînage supporte les efforts dus au vent longitudinal, ou un moment parasite
dû à une excentricité incontrôlée.
Le chaînage est assuré généralement par des poutres en béton armé de dimensions :
40 x 35 cm² armé avec des armatures de diamètre 12.
Dans le sens transversal, le portique est rigidifié par des poutres appelées longrines.
Les chaînages et les longrines sont toutes situés au-dessous de la dalle. Cette dernière
est constituée d'un quadrillage de 20 et de 25. Ce treillis (formé par les armatures) est posé
sur une couche de forme en moellons et couverte par la suite d'une chape de ciment.

Ce genre de dalle a une épaisseur de 20 cm, menues d'un certain nombre de rainures
évidées dites joints. Ils limitent la fissuration, et diminuent les contraintes dues à la dilatation
thermique. L'espacement entre deux joints successifs est pris égal à 4m.
4m Dallage 20 cm
Treillis
5 cm 5 cm
20 cm
cm
Hérissonnage
(15 cm)
H Longrine
Béton de propreté
(5 cm)
CHAPITRE VIII
TECHNOLOGIE

I- ROLE ET DIFFERENTS TYPES D’ASSEMBLAGES
1. Rôle des assemblages

Un assemblage est un ensemble de pièces ayant pour rôle d’établir une liaison entre
deux ou plusieurs éléments et d’assurer la transmission des efforts de l’un des éléments aux
autres. Un assemblage constitue un point noir de toute construction. En effet il constitue une
zone de discontinuité de la matière et présente les phénomènes suivant :
 Sensibilité à la rupture fragile
 Microfissures dues au poinçonnage des trous
 Concentrations de contraintes
 Contraintes résiduelles dues au travail à chaud.
2. Types d’assemblages
On distingue deux types d’assemblages :
 Assemblages souples : ils permettent de transmettre uniquement les efforts
normaux et tranchants. Les assemblages boulonnés et rivetés appartiennent à
cette catégorie d’assemblage.
 Assemblages rigides : l’absence de déplacements notables permet à ce type
d’assemblage (boulons haute résistance, soudure) de transmettre, outre les
efforts normaux et tranchants, les divers moments.
Les différents principes généraux qui président la conception des assemblages sont :
 Réduction du nombre d’assemblages sur chantier car non optimisation des
conditions d’exécution (positions de travail moins commodes, outillage
inférieur).
 Assemblages économiques et aussi légers que possible.
 Réduction des efforts secondaires.
 Cordons bout à bout préférables aux cordons d’angle.
 Utilisation de la longueur de cordon de soudure strictement nécessaire.
 Résistance des assemblages égale ou supérieure à celle des pièces assemblées.
 Accessibilité des assemblages pour contrôle.
 Réduction au maximum de l’emploi de renforts.
 Respect de la convergence des axes de barres.
II- ASSEMBLAGE PANNE-TRAVERSE

Le système structural adopté pour les pannes étant isostatique, l’assemblage panne-
traverse ne transmettra que les réactions sous les pannes.
Il s’agira donc de relier l’âme de la panne à la semelle supérieure de la traverse.
L’élément qui servira à réaliser un tel assemblage s’appelle échantignole (voir chapitre
conception). La partie inférieure de cet élément sera soudée avec la traverse du portique et
ensuite sa partie supérieure sera boulonnée à l’âme de chacune des deux pannes s’appuyant de
par et d’autre de la dite traverse.
A noter que les échantignoles des traverses du premier et du dernier portique ne seront
boulonnées qu’à une panne.
Comme d’habitude, on dimensionnera l’échantignole la plus sollicitée et on adoptera les
mêmes dimensions aux autres échantignoles.
Les efforts que cette liaison doit pouvoir transmettre sont :

 La composante N, selon l’axe parallèle à l’âme des pannes, de la charge
transmise par la panne à la traverse.
 La composante T, suivant l’axe perpendiculaire à l’âme des pannes, de la charge
transmise par la panne à la traverse.
 L’effort H, dû au vent longitudinal.
Panne
T
. Traverse
des pannes) :
4 17
.
Grâce au chapitre sur les pannes on obtient les valeurs suivantes (avec L=4m : longueur
…
 La combinaison G+ (m+V t ) (la plus défavorable) nous donne :
3 12
N = 2164,87 daN
4 3
 La combinaison G+ m nous donne : T = 158,44 daN
3 2
…
Construction métallique
a Etude d’un hangar
Selon le chapitre du contreventement, la réaction R sous le contreventement horizontal
a
3
est R = 1967,07 daN. Donc H= R=2950,6 daN
2
La répartition des efforts dans l’assemblage se fera de la manière suivante :
 L’effort N sera repris par les boulons.
 L’effort T sera repris par le cordon latéral.
 L’effort H sera repris par le cordon frontal.
1. Boulons ordinaires
CM66, on doit vérifier que :

1,54
N
≤σe
a
N est l’effort de cisaillement qui s’exerce sur tous les boulons. Selon l’article 4,122 du
n . Ar
Ar : section résistante de la partie filetée

n: nombre de boulons
On a par conséquent :
N
n ≥ 1,54
Ar σe
L’annexe 14,12 de la page 282 du CM66 nous permet d’obtenir le tableau suivant :
Φ (mm) 8 10 12 14 16 18
Ar (mm²) 36,6 58,0 84,3 115 157 192
N 4 3 2 2 1 1
Pour plus de sécurité, au lieu d’adopter 4 boulons de diamètre 8mm, on prendra des
boulons de diamètre Φ = 10mm. Cependant, pour des raisons de symétrie, au lieu de 3
boulons, on optera pour 4 boulons, à raison de 2 boulons par panne.
Il faut alors respecter les conditions suivantes :
a) Conditions de distance (article 4,101du CM66)
Soit d le diamètre du trou dans lequel sera logé le boulon. On va supposer que les
boulons sont tournés et par conséquent qu’il ya absence de jeu. Donc d = Φ.
 Pince longitudinale
0,8 N
max (1,5 d ; ¿ ) ≤ δ L ≤2,5 d ¿
n . e . σe
0,8∗2164,87
max (1,5∗10 ; ¿ )≤ δ L ≤2,5∗10 ¿
4∗4,7∗24
15 mm ≤ δ L ≤25 mm
 Pince transversale

1,5 d ≤δ t ≤ 2,5 d
15 mm ≤ δ t ≤ 25 mm
 Entre-axe
3 d ≤ δ ≤7 d
30 mm ≤ δ ≤70 mm
 Conditions adoptées
δ L =δ t =20 mm
δ=40 mm
b) Conditions d’épaisseur des pièces assemblées (article 4,102 du CM66)
 Les pièces assemblées étant numérotées par ordre d’épaisseurs décroissantes,

soit e2 l’épaisseur de la deuxième pièce.
d ≥ e2 +2 si e 2 ≤ 20 mm
d ≥22 mm sie 2 ≥20 mm
Or d = 10mm. L’épaisseur e de l’échantignole doit-être alors telle que :
4,7 mm≤ e ≤8 mm
Où a= 4,7mm représente l’épaisseur de l’âme de la panne.
 Vérification de la pression diamétrale
Les boulons étant ordinaires, il faut vérifier que :
N
≤ 3 σe .
n.d.e
N 2 N
=11,51daN /mm → ≤3 σ e .
n.d.e n .d . e
La pression diamétrale est ainsi vérifiée.
2. Cordons de soudure (article 4,312 du CM66)

Considérons la figure ci-dessous ;
Ll Ll
Lf

a) Cordon frontal

H
≤ σe;
0,85 L f a . α
Lf : longueur utile du cordon frontal

a: épaisseur utile
α : coefficient de réduction dépendant de a
L’épaisseur de la traverse est et =14,6mm et celle de son âme est at = 9,4mm. on a
donc :
0,2 at ≤ a ≤ 0,7 e t
1,88 mm ≤ a ≤10,22 mm
On optera pour a= 6mm.
( ) 1
on obtient α =0,8 1+ =0,933
a
Par conséquent :
H 2950,6
Lf ≥ = =25,82 mm
0,85 σ e a . α 0,85∗24∗6∗0,933
On prendra Lf = 30mm.
b) Cordon latéral
Comme précédemment, on prendra a= 6mm.

T
2
≤ σe
0,75 Ll a . α
T 158,44
2 2
Ll ≥ = =0,786 mm
0,75 σ e a . α 0,75∗24∗6∗0,933
Pour des raisons de réalisation, on va adopter une longueur facilement mesurable. On
aura donc Ll = 10mm.
3. Dimensions de l’échantignole
Axe de
la
L1 panne
H/
2
L4 A
e

L3 L5
δL
δt δt δt δ
δ δt L1
δL
L2
Partie supérieure de l’échantignole
L1 = 2 δL = 2*20 + 10 = 40mm
L2 = 4 δt + 2δ = 160 mm
L3 = 30 mm
H L 140 50
L4 = − 1 = − =45 mm
2 2 2 2
En supposant que la partie inclinée de l’échantignole l’est de 45°, on L5 = L4 = 45mm.
L’épaisseur sera prise égale à : e= 8mm.
Vérification au cisaillement de l’échantignolle :

H
1,54 ≤σ
L2 e e
H 2950,6 3,55 daN

1,54 =1,54 = <24 d aN /mm ²
L2 e 160∗8 mm2
L’épaisseur de l’épaisseur de l’échantignole est suffisante
4. Conclusion
On a donc une échantignole donc les dimensions sont :
L1 (mm) L2 (mm) L3 (mm) L4 (mm) L5 (mm) e (mm)

40 160 30 45 45 8

Cette échantignole sera relié à l’âme de la panne par 2 boulons ordinaires de diamètre
10mm disposés de sorte que l’on est qu’un seul boulon par section d’âme.
Elle sera liée également à la semelle supérieure de la traverse par deux cordons de
soudure latéraux de longueur 1Cm et un cordon de soudure frontal de longueur 3Cm.
III- ASSEMBLAGES DU PORTIQUE
1. Division du portique en tronçon

Il est évident, vu les dimensions du portique, qu’on ne peut le transporter déjà monté. Il
est donc nécessaire de diviser le portique en un certain nombre de tronçons. Les schémas ci-
dessous présentent 3 manières de diviser le portique.
Légende
: Assemblage boulonnée
: Assemblage soudé
L < 12 ou 15m
4 tronçons 2 tronçons
L < 12 ou 15m
3 tronçons

Remarque : En général, la longueur transportable maximale est de l’ordre de 12m. Elle

peut cependant être portée à 15m.
Vu les dimensions de notre portique (15,1m pour les traverses et 12m pour les poteaux),
on va devoir le diviser en 4 tronçons et les assemblages seront uniquement boulonnés. Certes,
les traverses sont très longues et seront difficiles à transporter, mais cela est toutefois
réalisable.
2. Dimensionnement des jarrets

Les traverses ont été dimensionnées sous le moment maximal positif. Cependant le
moment négatif maximal étant supérieur, en valeur absolue, au moment positif maximal, il est
évident que la section retenue ne peut reprendre le moment négatif maximal, situé au niveau
de la liaison poteau-traverse.
On va donc renforcer la section de la traverse à ce niveau au moyen d’un jarret. Ce
dernier, formé par coupage en biseau d’une poutrelle IPE, sera associé à des raidisseurs pour
rigidifier aussi bien la traverse que le poteau.
j Traverse
Raidisseur
α Jarret
Hj
Lj
Poteau
a) Description de l’assemblage
La solution représentée par le schéma ci-dessus convient bien à l’usage du jarret. Une
platine sera soudée à la traverse et au jarret. Par la suite, elle sera boulonnée au poteau à l’aide
de boulons HR pour éviter tout jeu possible et réalisé ainsi un encastrement.
b) Longueur du jarret

Pour déterminer la longueur du jarret, on va supposer que la contrainte maximale dans

la traverse est égale à σe.
Ix
M F =σ e
vx
Ix
la section de la traverse étant un IPE 450 , =1500Cm 3
vx
D onc M F=24∗1500=36000 daN . m
Les moments au sommet du portique et au niveau de la liaison poteau-traverse sont

respectivement :
M B =18898,2daN . m et M A =−23423,4 daN . m
La courbe des moments a une forme parabolique d’équation Y = aX²
MB
MA
Lt = 15,1m
Pour x= 15,1m ; Y = MB – MA = 18898,2 – (- 23423,4) = 42321,6

M B −M A 42321,6
et a= = =185,61
(15,1)² (15,1) ²
Pour x= (15,1-j) , Y=MF = 36000 daN.m

2 2
M F =185,61 ( 15,1− j ) → j −30,2 j+ 34,05=0
Après résolution de l’équation, on obtient :
j = 1,17m. On prendra par conséquent pour longueur de jarret :
j = 1,2m
Le jarret est découpé dans un IPE 450. Considérons le schéma suivant :
j sin α
Hj j cosα
Hj
IPE450 à découpé
Ligne de découpe de longueur L

Semelle du poteau
On a ainsi :
( H IPE 450−e 450 ) ( 450−14,6 )
H j= = =438,52mm
cosα cos 6,84 °
√ 2
L= ( jsinα + H j ) +( jcosα) ²=1325,76 mm ≈ 1,35 m
3. Assemblage Poteau – Traverse

Au niveau de la jonction poteau-traverse, la section de la traverse est renforcée par le
jarret. Il faut donc déterminer les caractéristiques de cette nouvelle section. Comme la figure
précédente le montre, le jarret n’a pas de semelle supérieur mais uniquement la semelle
inférieure. Le schéma suivant représente donc cette section :
a
Htraverse
e
x
a
Hj

H IPE 450
H tr averse = =453,22 mm
cosα
H j=438,52 mm
H=H traverse + H j=892 mm
a=9,4 mm; e=14,6 mm; b=190 mm
Soient A l’aire de la section, I son moment d’inertie par rapport à l’axe x et v la moitié
de sa hauteur. On a :
A=3 eb+ a ( H −3 e ) =162,95Cm ²
3
b H b−a
I= − [(H −2 e)3−e 3 ]
12 12
4
I =157102,69 Cm
v=44,6 Cm
a) Assemblage Platine – Traverse
On peut souder le jarret à la traverse en atelier car cela augmentera juste la hauteur de la
pièce à transporter et non sa longueur. La hauteur H de la traverse + le jarret étant inférieure à
1000mm, la solution avec platine et boulons HR est applicable.
Selon le chapitre « portique principal », les sollicitations dans la section de jonction
entre le poteau et la traverse sont les suivants (en valeur absolue) :
N=4102,4 daN ; T =6881,7 daN ; M =23423,4 daN .m
Le schéma ci-contre nous donne:

N' = N.Cos  + T.Sin= 4892,8 daN.
T' = T.Cos  - N.Sin = 6344,13 daN.
M' = M = 23423,4 daN.m

. a1
a2
l3 a3
a2
BP
x
l2 l2
Platine
l1
AP
Nota : Les cordons symétriques par rapport l’axe « x » sont identiques.
La répartition des efforts sur les cordons de soudure se fera selon l’article 4,312-62 du
CM66 comme suit :
 L'effort N' se répartit uniformément entre tous les cordons
 L’effort T’ sera repris par Les cordons qui permettent de souder l’âme de la traverse à
celle du jarret

 Le moment M’ sera quant à lui équilibrer par les cordons destiné à relier la semelle
inférieure de la traverse au jarret.
Il faut alors vérifier les conditions suivantes :
1,18
[ N'
+
M'H
∑ l a α H ² l1 a1 α1 +2( H−3 e)2 l2 a2 α2
≤ σ e (1)
]
−1,18
[ N'
−
M' H
∑ l a α H ²l1 a1 α1 +2(H −3 e)2 l2 a2 α 2 ]
≤ σ e (2)
√ ( ) ( )
2 2
N' T'
1,4 + 1,8 ≤ σ e (3)
∑ l aα 4 l 3 a3 α 3
Où :
H = 892 mm
e = 14,6 mm
∑ l a α =2 l1 a 1 α 1+ 8 l2 a 2 α 2+ 4 l3 a3 α3
Pour des raisons de facilité d’exécution des cordons de soudure, on leur donnera les
mêmes caractéristiques. C'est-à-dire que ∀ i=1 ,2 , 3 ; ai=a et α i=α .
On considère aussi que les longueurs des cordons correspondent aux dimensions de
l’IPE450. On obtient par conséquent :
l 1=b IPE 450=190 mm
1 190−9,4
l 2= ( b ¿ ¿ IPE 450−a IPE 450 )= =90,3 mm ¿
2 2
l 3=h IPE 450−2 e IPE 450 =450−2∗14,6=435,4 mm
( 1) → a . α ≥
1,18 N'
[ +
M'H
σ e 2l 1 +8 l 2 +4 l 3 H ² l 1 +2(H−3 e )2 l 2 ]
=3,74 mm
( 2 ) →a . α ≥−
1,18
[ N'
−
M' H
σ e 2l 1 +8 l 2+ 4 l 3 H ²l 1 +2( H −3 e)2 l 2 ]
=3,57 mm
√ ( ) ( )
' 2 2
1 N T'
( 3) → a . α ≥ 1,4 +1,8 =0,22 mm
σe 2 l 1+ 8 l 2 + 4 l 3 4 l3
Donc on a a . α ≥ 3,74 mm
Pour a = 5mm, a . α =4,8 mm>3,74 mm

La gorge de tous les cordons sera par conséquent : a= 5mm
Remarque :
Il faut noter que le cordon qui relie l’âme du jarret à la semelle inférieure de la traverse
n’a pas été dimensionné comme tel. On a considéré que sa longueur ne comportait pas
l’épaisseur de l’âme. La longueur de ce cordon est donc en réalité l1 et non pas 2xl2. Mais
puisque l1 > 2xl2, la résistance sera toujours vérifiée.
Il ne faut pas oublier d’éviter tout risque de créer un état axial de traction. Il faut donc
éviter que 3 cordons perpendiculaires puissent se rencontrer en un point quelconque.
b) Assemblage Poteau – Platine
Les sollicitations à transmettre sont :

N ' =4892,8 daN ; T '=6344,13 daN ; M ' =23423,4 daN . m
 Caractéristiques des boulons :

On optera pour des boulons HR 2 (ou HR 8,8). Ces boulons on pour caractéristiques :
R = 80 daN /mm² (contrainte de rupture).

e = 64 daN / mm² (contrainte limite élastique).
On choisira des boulons de diamètre = 22 mm. Ces boulons ont pour section résistante
Ar = 303mm². Les trous auront quant à eux un diamètre d = + 2 mm = 24mm.
 Dispositions constructives :
Ce sont les même que pour les boulons ordinaires
 Pince longitudinale
0,8 T '
max (1,5 d ; ¿ ) ≤ δ L ≤2,5 d ¿
n . e . σe
 Pince transversale
1,5 d ≤δ t ≤ 2,5 d
36 mm ≤ δ t ≤ 60 mm
 Entre-axe
3 d ≤ δ ≤7 d
72 mm ≤ δ ≤168 mm
 Résistance à l'effort tranchant :

L’effort tranchant repris par chaque boulon est :
T'
T 1=
n
Selon le CM66, article 4,133 il faut vérifier que T1 < Ta, avec :
T a=1,1 φ N 0
N 0=0,8 σ e A r=0,8∗64∗303=15513,6 daN

φ est le coefficient de frottement entre les surfaces de contact. Aucune préparation des
ces surfaces autre que le brossage n’étant prévu, le CM66 préconise de prendre pour
coefficient de frottement φ = 0,3. D’où :
T a=1,1 φ N 0=1,1∗0,3∗9830,4=5119,5
On donc vérifier que :
T' T' 5119,5
≤T a → n ≥ = =1,24
n T a 3244,032
 Dimensions de la platine
La longueur BP de la platine doit être supérieure à H= 892mm. De même sa largeur A P
doit être supérieure à la largeur de la traverse c'est-à-dire à 190mm. Cela nous impose d’avoir
un grand nombre de boulons. Prenons n = 12 boulons.
Le schéma ci-dessous représente une moitié de la platine. L’autre moitié lui est
identique.
δt δL
δ1
δ2
BP /2
δ1
δt
δ1/2
AP
Soit eP l’épaisseur de la platine :

e P ≥ 1,2 ∅=1,2∗22=26,4 mm →e P=30 mm
On a :
0,8 T '
max (1,5 d ; ¿ )≤ δ L ≤2,5 d →36 mm≤ δ L ≤ 60 mm ¿
n . e . σe
On choisit les valeurs suivantes :
δ L =60 mm ; δ t =50 mm; δ 1=160 mm et δ 2 =120 mm
A p =2 δ t + δ2=2∗50+120=220 mm>190 mm
B p=2 δ L + 5 δ 1=2∗60+5∗160=920 mm>892 mm
Les dimensions de la platine sont alors :

AP (mm) BP (mm) eP (mm)

220 920 30
 Résistance au moment fléchissant et à l'effort normal :

Dans ce cas, nous allons utiliser la norme NFP.22460 ("Calculs des assemblages par boulons
à serrage contrôlé "). Cette norme est valable pour les deux hypothèses suivantes:
 La platine est semi- rigide. La déformation de la platine impose alors de
considérer que seuls les boulons au voisinage de la semelle tendue reprennent le
moment.
 Le moment fléchissant M’ et de l'effort normal N’ sont équivalent à des efforts
axiaux appliqués dans chaque file de boulons. (voir le schéma suivant)
Traverse
T’
M’ N1
N2
N’ d1
d2
Ni
di
Poteau
i : Nombre de files (horizontales) de boulons proche de la semelle tendue

Ni : effort de traction dans la file i de boulons
di: distance entre la file de boulons i et de la face intérieure de la semelle comprimée.
A : section totale = 202,4 Cm²
HEA 320

La zone comprimée (représentée par le schéma ci-dessus) est définie par :
x=e s
√ b
ea
=15,5
300
9 √
=89,5mm
On a par conséquent i=5 files de boulons au voisinage de la zone tendue.

B' P =BP −e s=920−15,5=904,5 mm=0,9045 m
Le moment extérieur appliqué à l’assemblage est :
' N ' B'P b es 4892,8∗0,9045∗30∗1,55

M e =M − =23423,4− =22406,66 daN .m
A 202,4
di
N i=M e 5
∑ d 2i
i=1
On obtient ainsi le tableau :

File 1 2 3 4 5
di (m) 0,86 0,7 0,54 0,38 0,22
Ni (daN) 11242,55 9150,91 7059,27 4967,64 2876,00
La norme NFP.22460 préconise de vérifier les conditions suivantes :

Ni
< N 0 ∀ i; où m représente≤nombre de boulons par ligne : m=2
m
Ac
∑ N i< N c =A c σ e + N ' A
Ac =b e s+ x e a=e s ( b+ √ b e a )=15,5 ( 300+ √300∗9 ) =5455,4 mm 2=54,554 C m2
54,554
→ N c =5455,4∗24+ 4892,8 =132248,38daN
202,4
L’effort normal maximal est N1= 11242,55 daN.
N1
=5621,27 daN <15513,6 daN
2
∑ N i=35296,37 daN <132248,38
L’assemblage résistera par conséquent très bien au moment fléchissant et à l’effort normal.
c) Récapitulatif

 Gorge des cordons de soudure : a= 5mm
 Assemblage Poteau-Platine avec 12 BHR 2 de diamètre 22 mm
- Pince longitudinale δL = 60 mm
- Pince transversale δt = 50 mm
- Entre-axe longitudinal δ1 = 160 mm
- Entre-axe transversal δ2 = 120 mm
 Dimensions de la platine : plat 920 x 220 x 30
4. Assemblage Traverse - Traverse

Cet assemblage est réalisé en soudant une platine à chaque traverse en atelier pour
ensuite procéder à un des deux platines sur chantier.
La section de rencontre des deux traverses est soumise aux sollicitations suivantes :
N=2913 daN ; T =1183,2 daN ; M =18898,2 daN . m

On obtient par conséquent :
N' = N.Cos  + T.Sin= 3033,2 daN.

T' = T.Cos  - N.Sin = 827,8 daN.
M' = M = 18898,2 daN.m
a) Assemblage platine- traverse
a1
a2
BP l3 a3
Platine
l2
l1Année universitaire 2008-2009 129

La vérification se fera de la même façon que pour l’assemblage poteau-traverse :

H (mm) e (mm) l1 (mm) l2 (mm) l3 (mm)
450 14,6 190 90,3 420,8
( 1) → a . α ≥
1,18
[ N'
+
M' H
σ e 2l 1 + 4 l 2+2 l 3 H ² l 1+2( H−2 e)2 l 2 ]
=6,03mm
( 2 ) →a . α ≥−
1,18
[ N'
−
M'H
σ e 2l 1 +4 l2 +2 l 3 H ² l 1 +2( H−2 e)2 l 2 ]
=5,84 mm
√ ( ) ( )
2
1 N' T' 2
(3) → a . α ≥ 1,4 +1,8 =0,11 mm
σe 2 l 1+ 4 l 2 +2 l 3 2 l3
Ainsi : a . α ≥ 6,03 mm. On prendra par conséquent : a = 7mm

b) Assemblage platine - platine
Comme précédemment, étant donné que l’on veut réaliser un encastrement, on utilisera
les boulons HR. L’assemblage se fera donc à l’aide de 8 boulons BHR2Φ18.
Les dispositions constructives sont les suivantes :
1,5 d ≤δ L ≤ 2,5 d →30 ≤ δ L ≤ 50
1,5 d ≤δ t ≤ 2,5 d → 30≤ δ t ≤ 50
3 d ≤ δ ≤7 d → 60≤ δ ≤ 140
Les mêmes formules que précédemment nous permet d’obtenir le tableau suivant :
d (mm) N0 (daN) δ1 (mm) δ2 (mm) δL (mm) δt (mm) eP (mm)

20 9830,4 140 120 40 40 25

Les boulons seront donc disposer de la manière suivante :
δt δL
δ1
δ2
A p =2 δ t + δ 2=200 mm
δ1
δt BP
B p=2 δ L + 3 δ 1=500 mm
δ1
δL
AP
 Résistance à l'effort tranchant :

L’effort tranchant repris par chaque boulon est :
T ' 827,8
T 1= = =103,47 daN
8 8
L’effort admissible quant-à lui est :

T a=1,1 φ N 0=1,1∗0,3∗9830,4=3244,03 daN >T 1
La résistance de chaque boulon à l'effort tranchant est ainsi vérifiée.

 Résistance au moment fléchissant et à l’effort normal
On procèdera toujours selon la norme NFP.22460
La zone comprimée de la traverse est définie par :
x=e s
√ b
ea
=14,6
√
190
9,4
=65,64 mm
On a par conséquent i=3 files de boulons au voisinage de la zone tendue.

B' P =BP −e s=500−14,6=485,4 mm=0,4854 m
Le moment extérieur appliqué à l’assemblage est :

N ' B'P b es 3033,2∗0,4854∗19∗1,46
M e =M ' − =18898,2− =18519,33daN . m
A 49∗2,2
di
N i=M e 3
∑ d 2i
i=1
On obtient ainsi le tableau :
File 1 2 3
di (m) 0,46 0,32 0,18
Ni (daN) 24602,96 17115,10 9627,25
Ac =b e s+ x e a=e s ( b+ √ b e a )=14,6 ( 190+ √190∗9,4 )=3391,01 mm2

AC
→ N c =A c∗σ e + N ' =82338,38 daN
A
L’effort normal maximal est N1= 24602,96 daN. Avec 2 boulons par file on a donc :
N1
=12301,48 daN > N 0=9830,4 daN
2
∑ N i=51345,31daN < N c=82338,38 daN
Conclusion : On constate donc que la première condition n’est pas vérifiée. On peut
soit changer le diamètre et peut-être aussi le nombre de boulons (et par conséquent leur
disposition), soit changer le type de boulons et opter pour les boulons HR1. Cette solution
paraît la plus adaptée à la situation :

Ces boulons ont une limite élastique au moins égale à 90 daN/mm². On a donc :
N 0=0,8 A r σ e =0,8∗192∗90=13824 daN
N1
et =12301,48 daN < N 0=13824 daN
2
La résistance au moment fléchissant ainsi que l’effort normal est ainsi vérifiée.
c) Récapitulatif
 Gorge des cordons de soudure : a= 7 mm

 Assemblage Poteau-Platine avec 8 BHR 1 de diamètre 18 mm
- Pince longitudinale δL = 40 mm
- Pince transversale δt = 40 mm
- Entre-axe longitudinal δ1 = 140 mm
- Entre-axe transversal δ2 = 120 mm
 Dimensions de la platine : plat 500 x 200 x 25
IV- PLAQUE D’ASSISE ET TIGES DE SCELLEMENT
1. Généralités
La transmission des efforts des poteaux aux fondations se fait en général par
l’intermédiaire d’une plaque d’assise soudée à la base du poteau. Cette plaque sera par la suite
fixée au bloc de fondation à l’aide de tiges de scellement, encastrées dans le massif de béton
de fondation. La plaque d’assise joue un rôle important dans la transmission des efforts au sol
de fondation. En effet, elle permet de :
 Répartir les efforts et par conséquent d’éviter le poinçonnement du bloc de
fondation.
 Loger les tiges de scellement.
 Transmettre directement les efforts transversaux car les tiges ne reprennent que
les efforts normaux.
Les tiges de scellement sont dimensionnées comme les armatures du béton armé. On
considérera par conséquent les mêmes combinaisons que pour les fondations.
Les schémas ci-dessous représentent la plaque et la position des tiges de scellement
(pour réaliser un encastrement) :
Poteau HEA320
M
Plaque d’assise
T
Bloc de fondation
Les calculs consisterons à :

 Déterminer la surface de la platine : en effet, selon le CM66, article 5,122, cette
surface doit être telle que la pression exercée par la plaque d’assise sur le bloc de fondation ne
dépasse pas la contrainte admissible σadm de compression du béton de fondation.
 Déterminer l’épaisseur e de la platine : cette épaisseur est fonction de la contrainte
de flexion calculée au droit de chaque ligne de pliage.
 Déterminer les tiges de scellement, en fonction des efforts de traction engendrés,
soit par un moment en pied (encastrement), soit par un soulèvement dû au vent.
2. Dimensionnement de la surface de la platine
a) Vérification dans le plan du portique
Les dimensions de la platine, longueur et largeur (a et b) sont données par la condition :

M N
σ b= − ≤ σ adm
ba ² ab
6
On a : N = 21731,85 daN M = 10418,1 daN.m (chapitre « Etude des fondations »)

Le dosage en ciment du béton de fondation sera égal à 350 Kg/m 3. La contrainte
admissible est donnée par l’annexe 15,121 du CM66. σadm = 67,5 Kg/Cm2 = 66,22 daN/Cm².
En considérant que les dimensions de la platine doivent être supérieures à celle de la
section du poteau et permettre l’ancrage de toutes les tiges. On va donc supposer que a=60Cm
et b = 50 Cm
10418,1 21731,85
σ b= − =0,217 daN /mm ² ≤ σ adm =0,662 daN /mm ²
0,5∗0 , 6² 0,5∗0,6
6
Le moment fléchissant plus l’effort normal est équivalent à un effort de compression N T

excentré de e :
M 10418,1
e= = =0,48m
N 21731,85
b
On a ainsi e=0,48> =0,25 m
2
 Les boulons situés du coté du sens contraire au celui du vecteur « X » seront soumis
à un effort de traction et le béton situé de l’autre côté sera soumis à un effort de compression
avec répartition triangulaire.
N NT
M
h’
Tr
A partir du schéma ci-dessus, on a :

 Effort de traction sollicitant les boulons de gauche :
T r= A∗σ a (1)où σ a est la contrainte de l' acier
 Effort de compression sollicitant le béton sous la platine :
1
C= ah ' σ b (2)où σ b est la contraintedu béton
2
 Le coefficient d’équivalence pour le béton et l’acier est n = 15. Donc

h−h '
σ a=n σ b (3)
h'
 L’équilibre des forces verticales nous donne :
N T +T r =C(4)
 L’équilibre des moments implique :
C h− ( h'
3 ) ( )
−N T L=C h−
h'
3
−N ( L−e )−M =0 (5)
( 4 ) et ( 5 ) →C (h− −L )+T L=0

h'
r
3
N ( L−e )+ M
N T L=N ( L−e ) + M → N T =
L
b
avec h=45 c m; L=h+ e− =45+ 48−25=68 cm
2
21731,85 ( 0,68−0,48 ) +10418,1
NT= =21712,45 daN
0,68
2NT L
σ b= ≤ σ adm =66,22daN /cm² → h' ≥ 19,26 cm
' h'
a h (h− )
3
1 h'
(
ah L+ −h 0,5∗0,45 0,73+ )
0,26
−0,45 ( )
( 2 3
) 3
'
C h
A= L+ −h = = =51,55 c m 2
σa 3 h−h '
0,45−0,26
nL ' 2∗15∗0,73
h 0,26
On aura ainsi au minimum 7 tiges de diamètre 32 mm qui seront tendus. C'est-à-dire au

total 14 tiges de scellements.
b) Vérification dans le plan perpendiculaire au plan du portique
Les sollicitations maximales dans ce cas sont :

M = 0 ; N = 17046,45 daN ; T = 18,9 daN.
On constate que ses sollicitations sont inférieures à celles déterminées dans le plan du
portique. Il est donc certains que les différentes conditions seront vérifiées.
3. Epaisseur t de la platine
a) Plan du portique
Le poteau étant encastré à sa base dans ce plan, il faut vérifier que :

I bt ²
M ≤ M r =σ e =σ e
v 6
Mr représente le moment résistant de la platine.
M le moment maximal au pied du poteau : M = 13477,4 daN.m

t≥
6M
√ √
σeb
=
6∗13477,4∗1000
24∗500
=82,09 mm
b) Plan perpendiculaire au portique
Soit d la distance entre l’extrémité de la platine et les tiges de scellement extrêmes. On

lui donnera pour valeur d= 5Cm.
L’effort de pliage dans ce plan est :
N N
F=σ b bd = bd= d
ab a
Il faut alors vérifier que :
d N bt ²
F = d ² ≤ σe
2 2a 6
A partie de la combinaison 1,35G +m+1,5VL, on obtient N = 17046,45 daN dans le plan

considéré.
t≥
√ 6 Nd ²
2 abσ e√=
6∗17046,45∗(50)²
2∗600∗500∗24
=4,21mm
c) Conclusion
La platine aura donc pour épaisseur t = 90mm.
4. Tiges de scellement
N
l1
l2
d1
Selon l’article 5,123-2 du CM66, on doit vérifier la formule suivante :
N b =0,1 1+ ( 7 gC
) 1+∅∅ ( l +6,4 r +3,5l ) ≥ N7 (daN )
( d)
1 2
1000
1
Où :
gc : dosage du béton en ciment = 350kg/m3
r : rayon de courbure de la partie courbée de la tige
Φ : diamètre de la tige = 32mm

N=21731,85 daN.
Les distances sont en millimètre.
Posons :
l1 = 4Φ ; l2 = Φ ; r = 2 Φ ; d1 = 5Cm
N
→ N b=4372,92daN > =3104,55 daN
7
5. Conclusion
Le scellement des poteaux au bloc de fondation se fera donc par l’intermédiaire d’une
platine dont les dimensions sont :
 Longueur : 60 cm (hors plan)

 Largeur : 50 cm (plan portique)
 Epaisseur : 9 cm
Cette platine sera soudée au poteau et ensuite reliée au bloc de fondation grâce à 14
tiges de scellement, de diamètre 32mm, disposées dans la direction perpendiculaire au plan du
portique et de par et d’autre du poteau. Les caractéristiques de ces tiges sont :
 Longueur l1 = 4Φ = 12,8cm
 Longueur l2 = Φ = 3,2cm
 Rayon de courbure r =2Φ = 6,4cm

CHAPITRE IX
DEVIS
ESTIMATIF

I-BUT
L’étude d’un projet implique aussi, après calculs, d’avoir une idée sur les dépenses à
effectuer. Il faut donc déterminer un devis estimatif du projet. Pour ce faire, Pour pouvoir, il
est nécessaire d’établir tout d’abord un avant métré des matériaux et des travaux à exécuter.
 Terrassements
 Béton armé
 Ossatures
 Couvertures.
N’ayant pas en notre possession le catalogue des prix, nous nous contenteront de faire le
métré, le coût global étant déterminé en multipliant les différentes valeurs du métré par leur
prix correspondant.
II- AVANT METRE
1. Couverture
les caractéristiques des DIMASKAF sont les suivantes :

 Largeur totale : Lt = 950 mm
 Recouvrement longitudinal : 100 mm.
 Recouvrement transversal : 200 mm.
 Longueur couverte par faîtage : F= 320 mm.
 Le porte-à-faux D = 300mm
Couverture
Plaques de longueur 5,40m : Plaques de longueur 4,70m :
 198 plaques par versant  99 plaques par versant
 396 plaques au total  198 plaques au total
 14 Descentes de diamètre Φ170mm

Chéneaux  14 chéneaux de longueur 12m et de diamètre Φ220mm
et descentes d’eau
2. Eléments de l’ossature
Eléments de Nombre Poids unitaire Poids total

Longueur (m)
l’ossature d’élément (Kg/m) (Kg)
Panne :
21 x 8= 168 4 12,9 8668,8
IPE140
Traverse :
22 x 2= 44 15,1 77,6 51557,44
IPE450

Poteau :
22 x 2= 44 12 97,6 51532,8
HEA320
Cornières :
12 x 2= 24 6,56 2,98 469,17
L40/40/5
Cornières :
2 x 2= 4 12,65 6,24 315,72
L70/50/7
Liernes : Rond
21 x 2 = 42 15,1 1,08 684,94
D=21,3mm
3. Assemblages
a) Boulons
 Boulons BHR :
 Assemblage poteau-traverse : 352 BHR1 de diamètre 18mm
 Assemblage traverse-traverse : 264 BHR2 de diamètre 22mm
 Boulons ordinaires BO :
On a un total de 168 boulons ordinaires de diamètre 10mm.

 Tiges de scellement :
On a au total 14 tiges de diamètre 32mm et de longueur 361mm. Le poids au mètre
linéaire de chaque tige étant de 6,31kg/m, le poids total est 31,89 Kg.
b) Platine
 Assemblage poteau-traverse : 44 plats 920/220/30 (mm3)
 Assemblage traverse-traverse : 22 plats 500 /200/25(mm3)
 Assemblage poteau-fondation : 44 plats 600/500/9 (mm3)
NB : Ces plats seront coupés dans des tôles.
c) Soudure
 Assemblage poteau-platine :
∑li = 121,616m et a = 5mm.
 Assemblage traverse-platine :
∑li = 69,643m et a = 7mm
 Assemblage échantignole-traverse :
∑li = 8,8m et a = 6mm
 Assemblage plaque d’assise-poteau :

∑li = 96,8m et a = 5mm
d) Echantignolles:
On aura au total 176 échantignoles découpées dans des tôles.
4. Béton armé
 béton
Nombre Longueur Largeur Hauteur Volume

Désignation
d’élément (m) (m) (m) (m3)
Semelles 44 3,3 2 1,5 453,6
Chaînage 1 228 0,4 0,4 36,48
Dallage 1 84 30 0,2 504
 Armatures
Poids par mètre Poids total

Diamètre (mm) nombre Longueur (m)
linéaire (Kg/m) (Kg)
20 308 1,9 2,47 1445,44
25 308 3,2 3,85 3794,56
III- FRAIS DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION
Ces frais sont déterminés en moyen des quantités utilisées et des prix relatifs à l’unité de
ces quantités. On distingue :
 Frais d’achat de béton
 Frais d’achat des profilés
 Frais d’achat des plaques de la couverture
IV- FRAIS DES TRAVAUX
 Frais de la main d’œuvre d’atelier

 Frais de transport
 Frais de la main d’œuvre sur chantier
 Frais du matériel et appareillage (grues, bétonnières).

CHAPITRE X
CONCLUSION
GENERALE
ET PLANS
I- CONCLUSION GENERALE
Pour conclure, on a constaté, à travers ce projet, que l’étude d’un bâtiment en général et
d’un bâtiment métallique en particulier, exige tout d’abord de prendre connaissance des

exigences du propriétaire du projet. Il est donc important de savoir qu’elles questions lui
poser pour pouvoir le satisfaire.
Ce projet nous a également permit de nous familiariser avec les étapes incontournables
lorsqu’on désire dimensionner un hangar et avec la procédure à suivre pour s’assurer que
toutes les vérifications nécessaire ont bel et bien été effectuées.
On s’est également rendu compte de l’importance du choix des matériaux des différents
éléments ainsi que de la forme de leur section transversale.
Les assemblages ont nécessité beaucoup de boulons de grand diamètre. Il serait
intéressant de vérifier si une autre conception, à la fois du portique et des assemblages
permettrait de réduire la section de boulons nécessaire.
Il faut noter que, dans notre cas, le choix entre portique bi-encastré et portique bi-
articulé s’est fait uniquement sur la base de la grosseur des profilés. Normalement, ce choix
devrait s’effectuer à partir d’une étude comparative basée sur les dimensions des traverses,
des poteaux et du volume des fondations.
En fin de compte, ce projet, bien que simplifié pour des raisons pédagogique, nous a
permet de nous rendre compte des difficultés relatives à une telle étude et des méthodes
utilisées pour les contourner et arriver à un résultat satisfaisant.
II- PLANS

Projet Hangar Réparé 1

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Construction métallique Etude d’un hangar

Le présent travail consiste en l’étude d’un hangar destiné au stockage de minerais.

Année universitaire 2008-2009 1

Au terme de ce travail, on devrait être en mesure de concevoir et de dimensionner tout

Année universitaire 2008-2009 2

 Couvrir une aire de stockage

Année universitaire 2008-2009 3

La présence des murs aurait pour conséquences :

2. Position des poteaux

Poteaux sur le périmètre de la Poteaux à l’intérieur de la

La solution avec poteaux sur le périmètre de la surface à couvrir présente l’avantage

Année universitaire 2008-2009 4

Il est très important de choisir le matériau qui correspond le mieux à l’élément de

Les données nécessaires pour déterminer la composition du béton sont :

Les trois dernières données permettent de déterminer le rapport ciment-eau(C/E) et

Semelle rectangulaire sous poteau en H

Année universitaire 2008-2009 5

Matériau Avantages Inconvénients

- Résistance à la compression - Très faible résistance à la traction

Année universitaire 2008-2009 6

- Bonne résistance à la corrosion - Très déformable (trois fois plus

Année universitaire 2008-2009 7

En conclusion, il convient de retenir que l’acier, malgré les

b) La protection de l’ouvrage contre la corrosion

Soumis à des atmosphères humides, à des agressions chimiques et à la condensation,

En fonction du degré d’agressivité auquel est soumis l’ouvrage, de la durée de

Année universitaire 2008-2009 8

Cette technique englobe les procédures suivantes :

Le revêtement est en PVC polychlorures de vinyle, polyéthylène…

Utilisés pour la protection dans le sol (conduites)

Protection lourde, encombrante.

 Décalaminage (enlever la couche de calamine)

Année universitaire 2008-2009 9

Le choix d’associer la peinture à la galvanisation est tout à fait justifier. En effet, le

Matériau Avantages Inconvénients

Bacs autoportants - Même poids spécifique

Année universitaire 2008-2009 10

Année universitaire 2008-2009 11

Les caractéristiques techniques des DIMASKAF sont :

IV- CARACTERISTIQUES DE LA COUVERTURE

 une seule gouttière.

La symétrie d’un système à deux versants rend la structure plus esthétique

Poteau central : Système à portique dirigé système à portique

Année universitaire 2008-2009 12

plusieurs  utilisé surtout pour couvrir les grandes aires

2. Répartition des plaques sur la couverture

 Règles de bonne pratique :

 Calcul du nombre de plaques :

Année universitaire 2008-2009 13

Nombre total de plaques par versant :

On obtient par conséquent le tableau suivant :

Longueur de la plaque 5,40m 4,70m

3. Système d’évacuation des eaux pluviales

Année universitaire 2008-2009 14

Suivant leur position dans la charpente, on distingue trois types de pannes :

Année universitaire 2008-2009 15

Nombre de pannes par versant :

c) Disposition des pannes.

Perpendiculairement à l’axe Verticalement

Année universitaire 2008-2009 16

L’action du vent étant prépondérante pour ce type de construction, la flexion déviée

Mode d’appui Avantages Inconvénients

La mise en continuité des pannes est particulièrement intéressante lorsque le